BAB III PEMBAHASAN 3.1 Diagram Alir Proses...

33

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Welding Cart Untuk Mesin Las

SMAW Type Esab Buddy Arc 400 I

Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Pembuatan Welding Cart Untuk

Mesin Las SMAW Type Esab Buddy Arc 400 I

34

3.2 Desain/Perhitungan Kekuatan Rangka

3.2.1 Desain Welding Cart Desain welding cart ini khusus untuk mesin las SMAW

Type Esab Buddy Arc 400 I dengan kapasitas 29 kg.

Gambar 3. 2 Desain Welding Cart

Dengan ukuran dan keterangan sebagai berikut :

Tabel 3. 1 Ukuran Material Welding Cart

No Nama

Komponen Material Panjang Jumlah Keterangan

1 Rangka

kaki

Besi Hollow

30 mm x 30

mm x 2 mm

430

mm 3 batang

Untuk

menyimpan

Mesin las

dan beserta

perlengkapa

nya

900

mm 2 batang

570

mm 1 batang

240

mm 1 batang

Plat eser

dengan lebar

430 mm dan

tebal 1 mm

900

mm 1 lembar

2 Rangka

Tiang 1

Besi Hollow

30 mm x 30

500

mm 4 batang

Untuk

menompang

35

mm x 2 mm rangka alat

3

Rangka

Tiang 2

Besi Hollow

30 mm x 30

mm x 2 mm

331

mm 2 batang

Untuk

menahan

gas bila ada 341

mm

2 batang

4 Rangka

Alat

Besi Hollow

30 mm x 30

mm x 2 mm

717

mm 2 batang

Untuk

menyimpan

alat bantu

430

mm 2 batang

Plat eser

dengan lebar

430 mm dan

tebal 1 mm

630

mm 1 lembar

5 Holder

Besi pipa

diameter

25,4 mm x 3

mm

313

mm 2 batang

Untuk

Pegangan

welding

cart

528

mm 1 batang

Besi Pipa

Elbow

diameter

25.4 x x 3

mm

42 mm 2 pcs

6 Roda Roda 4 inc 4 pasang

Untuk

menompang

berat

welding

cart dan

menyalurka

n daya

dorong.

3.2.2 Perhitungan Kekuatan Rangka

3.2.2.1 Perhitungan Rangka Batang

Perhitungan rangka dalam hal ini mendapatkan

beban, dengan nilai F = 29 kg. jarak dari tumpuan A

36

ketumpuan gaya = 300 mm dan jarak dari tumpuan A

ke B

F1=F2=F3=F4=

F

F =

: 29 kg

= 7,25 kg

Gambar 3. 3 Diagram Pembebanan Rangka Pada Welding Cart

Gambar 3. 4 Free Body Diagram

= 0

( )

( )

( )

( )

37

= 0

= 7,25 – 4,83 kg

maka nilai reaksi pada tumpuan adalah 4,83 kg dan reaksi pada

tumpuan Rb yang terjadi adalah 2,42 Kg

( ) = 4,83 x 300 -7,25 (900 -300)

= 1449 – 4350

= 2901 kg.mm

2901 kg.mm

Maka nilai momen maksimum yang terjadi di pada tumpuan adalah

2901 kg.mm

3.2.2.2 Perhitungan profil Besi Hollow

Dalam perhitungan ini profil yang digunakan

adalah besi hollow. Bahan besi hollow tersebut adalah ST

42 dan termasuk baja karbon rendah 0,10-0,25 (%) dan

tegangan geser izin 3,5 kg/mm2. Adapun ukuran yang

harus digunakan adalah sebagai berikut;

Gambar 3. 5 Profil Rangka Besi Hollow

38

Berdasarkan tabel lampiran 1 dengan nilai Ix = 0,0218

mm4, maka besi hollow kotak yang digunakan adalah 25 mm x 25

mm x 1,6 mm.

3.2.2.2 Perhitungan Plat Eser

Perhitungan rangka dalam hal ini mendapatkan

satu beban, dengan nilai F = 29 kg pada jarak tumpuan = 300 mm dengan panjang L=900 mm .

Gambar 3. 6 Free Body Diagram

= 0

F- …………………………..…………………………………….(1)

= 0

……………..……………….......(2)

39

Berdasarkan hasil diatas jumlah variabel yang tidak diketahui ada

3 sehingga dibutuhkan persamaan untuk menyimbangkan variabel

ditambahkan persamaan defleksi, yaitu :

( ) = 0 ……………………….……..(3)

( )

= 0 ………….………….(4)

( )

( )

= 0………….……….(5)

( )

( )

( )

Ra = 6,66 kg.mm

Nilai reaksi pada tumpuan A adalah6,66 kg.mm

Subtitusi Ra kedalam persamaan 4 dan 5

F + Ra + Rb = 0

29 + 6,66 + Rb = 0

Rb = f – Ra

= 29 kg – 6,66 kg.mm

Rb = 22,34 kg.mm

Nilai reaksi pada tumpuan B adalah 22,34 kg.mm

Persamaan 4 dan 5

(121500000 x 6,66) – (405000) Ma = 130500000

809190000 – 405000 Ma = 130500000

405000 Ma = 809190000 - 130500000

=

Ma = 1675,77 kg.mm

Nilai momen yang terjadi tumpuan A adalah 1675,77 kg.mm

40

Substitusi Ra dan Ma kedalam persamaan 1 dan 2

900 Ra –Ma – 300 F + Mb = 0

900 (6,66) – (1675,77) – 300 (29) + Mb = 0

5994 – 1675,77 – 8700 + Mb = 0

-4381,77 + Mb =0

Mb = 4381,77 kg.mm

Nilai momen yang terjadi tumpuan B adalah 4381, 77 kg.mm

Gambar 3. 7 Plat Eser

Dalam perancangan ini bahan yang digunakan adalah plat eser

dengen ukuran . bahan 900 mm x 430 mm x t dan 630 x 430 mm x t .

plat eser tersebut adalah ST42 dan termasuk baja karbon rendah,

dengan karbon 0.10-0,25% dengan tegangan geser izin dengan

tegangan geser izin 42 : (6,0 x 2,0) = 3.5 kg/mm2.

kg.mm

=

41

mm

t √

= 0,44 mm

Plat eser yang digunakan dengan ukuran 900 mm x 370 mm x 1

mm dan 630 mm x 430 mm x 1 mm, dengan bahan tersebut dapat

digunakan untuk membuat welding cart.

3.3 Pemilihan Material

Pemilihan material yang digunakan dalam proses pembuatan rangka

Welding Cart Mesin Las SMAW Type Esab 400 I adalah :

1. Besi Hollow 30 mm x 30 mm x 2 mm

2. Besi plat eser ( 900 mm x 430 mm x 1 mm) dan ukuran (630

mm x 430 mm x 1 mm)

3. Besi pipa dengan ukuran 914 mm x 25,4 mm x 3 mm.

3.4 Proses Pembuatan Welding Cart Untuk Mesin Las SMAW Type

Esab 400 I

3.4.1 Proses Pemotongan Material Proses pemotongan material dilakukan guna mendapatkan

ukuran benda kerja sesuai dengan yang diinginkan sebagaimana

yang tertera pada gambar kerja. Berikut ini langkah kerja proses

pemotongan material:

3.4.1.1 Proses Pemotongan Besi Hollow Untuk Rangka Kaki

1. Siapkan mesin cutting off beserta perlengkapanya

2. Siapkan besi Hollow dengan ukuran 30 mm x 30 mm

x 2 mm panjang 6 meter.

3. Marking besi Hollow sesuai tabel dibawah, dengan

menggunakan alat meteran dan penggores.

4. Kemudian potong dengan mesin cutting off menjadi

beberapa potongan sesuai tabel berikut ini:

Tabel 3. 2 Ukuran Material Besi Hollow (Rangka Kaki)

No Material Jumlah Panjang Sudut

42

1

Besi

Hollow

30 mm x

30 mm x

2 mm

2

batang 430 mm 45

0

2

Besi

Hollow

30 mm x

30 mm x

2 mm

2

batang 900 mm 45

0

3

Besi

Hollow

30 mm x

30 mm x

2 mm

1

batang 570 mm -

4

Besi

Hollow

30 mm x

30 mm x

2 mm

1

batang 240 -

5. Cek hasil pemotongan menggunakan alat meteran dan

busur derajat

6. Selesai pemotongan besi hollow tersebut, ratakan

permukaan hasil pemotongan menggunakan gerinda

tangan

3.4.1.2 Proses Pemotongan Besi Hollow Untuk Rangka Tiang 1. Siapkan mesin cutting off beserta perlengkapanya.

2. Siapkan besi hollow dengan ukuran 30 mm x 30

mm x 2 mm panjang 6 meter.

3. Marking besi hollow sesuai tabel, dengan


4. Kemudian potong dengan mesin cutting off

menjadi beberapa potongan sesuai tabel berikut

ini:

Tabel 3. 3 Ukuran Material Besi Hollow (Rangka Tiang)


43

1

Besi Hollow

30 mm x 30 mm x 2

mm

4 batang 500 mm -

2

Besi Hollow

30 mm x 30 mm x 2

mm

2 batang 331 mm 100

3

Besi Hollow

30 mm x 30 mm x 2

mm

2 batang 341 mm 100

5. Cek hasil pemotongan menggunakan alat meteran

dan busur derajat.

6. Selesai pemotongan besi Hollow tersebut, ratakan

permukaan hasil pemotongan menggunakan

gerinda tangan

3.4.1.3 Proses pemotongan besi Hollow untuk rangka alat

1. Siapkan mesin cutting off beserta perlengkapanya.

2. Siapkan besi Hollow dengan ukuran 30 mm x 30 mm

x 2 mm panjang 6 meter.

3. Marking besi hollow sesuai tabel, dengan


4. Kemudian potong dengan mesin cuting off menjadi

beberapa potongan tabel berikut ini:

Tabel 3. 4 Ukuran Material Besi Hollow (Rangka Alat)


1 Besi Hollow

30 mm x 30 mm x 2 mm 2 batang 430 mm -

2 Besi Hollow

30 mm x 30 mm x 2 mm 2 batang 717 mm 10

0


dan busur derajat

44



tangan

3.4.1.4 Proses Pemotongan Plat Eser Untuk Alas Mesin

dan Alat


2. Siapkan plat eser dengan ukuran 900 mm x 430 mm

x teba l mm dan 630 mm 430 mm x 1 mm

3. Marking besi plat eser sesuai tabel, dengan

menggunakan alat meteran dan penggores

4. Kemudian potong dengan mesin cutting off menjadi


Tabel 3. 5 Ukuran Material Plat Eser (Alas Mesin Las Dan Alat)

No Material Jumlah

1

Besi Plat Eser 630

mm x 430 mm x 1

mm

1 lembar

2

Besi Plat Eser 900

mm X 430 mm X 1

mm 1 lembar




tangan

3.4.1.5 Proses Pemotongan Besi pipa Untuk Pemegang

Dorongan Welding Cart


2. Siapkan besi pipa dengan ukuran 25,4 mm x 3mm

x 6 meter

45

3. Marking besi pipa sesuai tabel, dengan

menggunakan alat meteran dan penggores

4. Kemudian potong dengan mesin cuting off menjadi


Tabel 3. 6 Ukuran Material Besi Pipa Untuk Pemegang Dorongan

No Material Panjang Jumlah

1 Besi Pipa

25,4 mm x 3 mm 313 mm 2 batang

2 Besi pipa 25,4

mm x 3 mm 528 1 batang


6. Selesai pemotongan besi Hollow tersebut, ratakan

permukaan hasil pemotongan menggunakan

gerinda tangan

3.4.2 Proses Pengelasan Material Proses pengelasan material dilakukan guna

penyambungan benda kerja sesuai dengan yang diinginkan

sebagaimana yang tertera pada gambar kerja. Berikut ini langkah

kerja proses pengelasan:

3.4.2.1 Proses Pengelasan Untuk Rangka Kaki

Gambar 3. 8 Rangka Kaki

Tabel 3. 7 Langkah Kerja Proses Pengelasan Untuk Rangka Kaki

No Urutan Kerja Mesin/Alat

46

1 Siapkan mesin las SMAW beserta

perlengkapannya

Mesin las SMAW

beserta

perlengkapannya

Meteran

Penggores

Clamp-c

Mistar siku

2 Kemudian siapkan potongan besi hollow

rangka 1 ( berjumlah 3 batang ), besi

hollow rangka 2 (berjumlah 2 batang),

besi hollow komponen 3 (berjumlah 1

batang) dan besi hollow komponen 4

(berjumlah 1 batang).

3 Marking potongan rangka 2 dengan

ukuran panjang 570 mm menggunakan

alat bantu meteran dan penggores.

4 Fitting potongan rangka 1, rangka 2,

rangka 3, dan rangka 4 sesuai gambar

kerja, menggunakan alat bantu clamp-c

dan mistar siku.

5 Siapkan elektroda E6013 ukuran

diameter 2.6 mm dengan panjang 350

mm

6 Setting mesin las dengan ampere 25-60

A

7 Lakukan pengelasan tack weld pada

setiap sudut-sudut rangka 1, sudut

rangka 2, sudut rangka 3, dan sudut

rangka 4.

8 Las pada setiap sambungan rangka 1,

rangka 2, rangka 3, dan rangka 4 dengan

posisi pengelasan di bawah tangan.

9 Lakukan pemeriksaan visual disetiap

sambungan las rangka.

47

10 Selesai pengelasan rangka tersebut,

ratakan permukaan hasil pengelasan

menggunakan gerinda tangan

3.4.2.2 Proses Pengelasan Rangka Tiang 1

Gambar 3. 9 Rangka Tiang 1

Tabel 3. 8 Langkah Kerja Proses Pengelasan Rangka Tiang 1



perlengkapannya.

Mesin las SMAW

beserta

perlengkapannya

Clamp-c

2 Kemudian siapkan potongan besi

Hollow rangka 6( berjumlah 2

batang ) dan besi Hollow rangka 7

(berjumlah 2 batang).

3 Fitting potongan rangka 6 dan

rangka 7 sesuai gambar kerja

menggunakan alat bantu clamp-c


diameter 2.6 mm dengan panjang

350 mm

5 Setting mesin las dengan ampere

48

25-60 A

6 Lakukan pengelasan tack weld

pada setiap sudut-sudut rangka 6

dan sudut rangka 7

7 Las pada setiap sambungan

rangka 6 dan sambungan rangka 7

dengan posisi dibawah tangan.

8 Lakukan pemeriksaan visual

disetiap sambungan las rangka

tersebut

9 Selesai pengelasan rangka,

ratakan permukaan hasil

pengelasan menggunakan gerinda

tangan

3.4.2.3 Proses Pengelasan Rangka Tiang 1 dan 2

Gambar 3. 10 Rangka Tiang 1 dan 2

Tabel 3. 9 Langkah Kerja Proses Pengelasan Rangka Tiang 1 dan 2



perlengkapannya.

Mesin las

SMAW

beserta

perlengkapan

nya

Clamp-c

Mistar siku

2

Kemudian siapkan potongan besi hollow

rangka 5 ( berjumlah 4 batang ) dan besi

hollow rangka 6 yang telah di

sambungkan dengan rangka 7 ( 2 batang

).

3

Fitting potongan rangka 5 dan rangka 6

sesuai gambar kerja menggunakan alat

bantu clamp-c dan mistar siku.

4 Siapkan elektroda E6013 ukuran diameter

2.6 mm dengan panjang 350 mm

5 Setting mesin las dengan ampere 25-60 A

49

6 lakukan pengelasan tack weld pada setiap

sudut-sudut rangka 5 dan sudut rangka 6.

7

Las pada setiap sambungan rangka 5 dan

sambungan rangka 6 dengan posisi

dibawah tangan.

8 Lakukan pemeriksaan visual disetiap

sambungan las rangka.

9

Selesai pengelasan rangka tersebut,

ratakan permukaan hasil pengelasan

menggunakan gerinda tangan.

3.4.2.4 Proses Pengelasan Rangka Alat

Gambar 3. 11 Rangka Alat

Tabel 3. 10 Langkah Kerja Proses Pengelasan Rangka Alat



perlengkapannya.

Mesin las SMAW

beserta

perlengkapannya

Meteran

Penggores

Clamp-c

Mistar siku

2 Kemudian siapkan potongan besi

hollow rangka 9 ( berjumlah 2

batang ) dan besi Hollow rangka 8

( 2 batang ).

3 Marking potongan rangka 8

dengan ukuran panjang 570 mm

menggunakan alat penggores dan

meteran.

4 Fitting potongan rangka 9 dan

potongan rangka 8 sesuai gambar

50

kerja menggunakan alat bantu

clamp-c dan mistar siku.



350 mm


25-60 A.


pada setiap sudut-sudut rangka 9

dan sudut rangka 8.

8 Las pada setiap sambungan rangka

9 dan sambungan rangka 8 dengan

posisi dibawah tangan .


disetiap sambungan las rangkat

tersebut.

10 Selesai pengelasan rangka, ratakan

permukaan hasil pengelasan

menggunakan gerinda tangan

3.4.2.5 Proses Pengelasan Rangka Alat dan Rangka Tiang

Gambar 3. 12 Rangka Alat dan Rangka Tiang

Tabel 3. 11 Langkah Kerja Proses Pengelasan Rangka Alat Dan

Rangka Tiang



perlengkapannya.

Mesin las SMAW

beserta

51

2 Kemudian siapkan rangka alat dan

rangka tiang.

perlengkapannya

Clamp-c

Mistar siku 3 Fitting rangka tiang dan rangka alat

sesuai gambar kerja menggunakan

alat bantu clamp-c dan mistar siku.



350 mm


25-60 A.

6 lakukan pengelasan tack weld pada

setiap sudut-sudut rangka tiang dan

rangka alat.

7 Las pada setiap sambungan rangka

tiang dan sambungan rangka alat

dengan posisi dibawah tangan.


disetiap sambungan las rangka

tersebut.

9 Selesai pengelasan rangka, ratakan

permukaan hasil pengelasan

menggunakan gerinda tangan.

1.4.2.6 Proses Pengelasan Alas Mesin Las

Gambar 3. 13 Rangka Welding Cart dan Alas Mesin

Tabel 3. 12 Langkah Kerja Proses Pengelasan Alas Mesin

52



perlengkapannya.

Mesin las SMAW

beserta

perlengkapannya

Clamp-c

Mistar siku

Waterpass

2 Kemudian siapkan plat eser dan

rangka besi hollow.

3 Fitting besi plat eser ke rangka

kaki sesuai gambar kerja

menggunakan alat bantu clamp-c,

mistar siku, dan waterpass.



350 mm


25-60 A.

6 lakukan pengelasan tack weld

pada setiap sudut-sudut rangka

kaki dan sudut-sudut plat eser.


rangka kaki dan sambungan plat

eser dengan posisi dibawah

tangan.


disetiap sambungan.

9 Selesai pengelasan rangka

tersebut, ratakan permukaan hasil


tangan.

1.4.2.7 Proses Pengelasan Alas Alat

53

Gambar 3. 14 Rangka Welding Cart dan Alas Alat

Tabel 3. 13 langkah kerja proses pengelasan alas alat



perlengkapannya.

Mesin las SMAW

beserta

perlengkapannya

Clamp-c

Mistar siku

Waterpass

2 Kemudian siapkan plat eser dan

rangka welding cart.

3 Fitting plat eser ke rangka alat

sesuai gambar kerja menggunakan

alat bantu clamp-c, mistar siku,

dan waterpass.



350 mm


25-60 A.



alat dan sudut-sudut plat eser.


disetiap sambungan.




54

tangan.

3.4.2.8 Proses Pengelasan Untuk Holder

Gambar 3. 15 Rangka Welding Cart

Tabel 3. 14 Langkah Kerja Proses Pengelasan Untuk Holder



perlengkapannya.

Mesin las SMAW

beserta

perlengkapannya

Clamp-c

Mistar siku

Waterpass

2 Kemudian Siapkan rangka

welding cart dan holder.

3 Fitting holder ke alas alat sesuai

gambar kerja menggunakan alat

bantu clamp- dan mistar siku



350 mm


25-60 A



holder ke sudut-sudut alas alat


rangka holder


disetiap sambungan




55

tangan.

3.4.2.9 Proses Pengelasan (Pemasangan Roda)

Gambar 3. 16 Rangka Welding Cart

Tabel 3. 15 Langkah Kerja Proses Pengelasan ( Pemasangan Roda)



perlengkapannya.

Mesin las SMAW

beserta

perlengkapannya

2 Kemudian siapkan 4 roda dan

rangka welding cart.

3 fitting bantalan roda kerangka

kaki.



350 mm


25-60 A.


setiap sudut penyangga roda

terhadap rangka kaki


disetiap tack weld


disetiap sambungan



56


tangan.

3.5 Proses Finishing Dan Pengecetan

Proses finishing dan pengecetan ini adalah proses dimana alat

menuju proses akhir, sehingga akhir dari pembuatan welding cart untuk

mesin las SMAW type esab 400 i ini bukan hanya dapat dinilai dari

fungsionalnya saja tetapi nilai estetika juga dapat dinilai atau dilihat

dengan baik maka dari itu pada proses ini juga harus di perhatikan.

3.5.1 Pendempulan Dasar Pendempulan dasar tahap proses untuk mendasari pengecatan,

meratakan dan menghaluskan bidang serta menambal benda

kerja yang bolong atau penyok.

1. Sebelum melakukan pendempulan bidang kerja harus

dibersihkan dari kotoran, karat dan minyak-minyak yang

menempel agar waktu pendempulan bisa menempel dengan

sempurna.

2. Setelah bidang kerja bersih, cari lubang-lubang yang berada

di rangka selanjutnya didempul.

3.5.2 Pengamplasan Dempul Dasar

Pengamplasan dempul dasar menggunakan amplas grit yang

kasar dan dilanjutkan menggunakan amplas grit 120. Saat

pengamplasan menggunakan grit 120 menggunakan air dan

sabun supaya lebih mudah terkikis dan supaya amplas awet

digunakan.

3.5.3 Pengecatan Pada proses pengecatan ini dilakukan pada ruang terbuka dan

terhindar dari debu, disini penulis menggunakan cat saporo

sebagai pewarna pada rangka welding cart.

1. Setelah pengamplasan dempul dasar selanjutnya adalah

pengecatan warna hitam menggunakan cat saporo. Kocok

cat merata sampai bola-bola di dalam kaleng terkocok,

minimal 30 detik.

57

2. Jaga jarak antara kaleng dan benda kerja yang akan

disemprot sekitar 30 cm. Ketika akan diaplikasikan, tekan

perlahan-lahan dengan jari telunjuk, semprotkan lapis demi

lapis cat saporo. Pastikan kaleng dalam posisi vertikal serta

cat yang keluar dan gas seimbang untuk mencegah

penyumbatan.

Selanjutnya supaya welding cart yang telah di cat bisa

kelihatan lebih mengkilat dan menarik harus dilakukan

proses pelapisan clear (pernis), bertujuan supaya cat tahan

goresan dan lebih awet.

3.6 Perhitungan Waktu Proses Pembuatan Welding Cart Mesin Las

SMAW Type Esab 400 I

3.6.1 Perhitungan Waktu Proses Pemotongan Material (Tm)

Diketahui :

n = 3800 rpm

Ø = 355 mm

/ putaran

Pemotongan material dilakukan sebanyak 20 kali, jadi :

( ) 0,24 menit x 20

3.6.2 Perhitungan Waktu Proses Pengelasan (t)

1. Panjang pengelasan ( 30 mm )

Berdasarkan hasil eksperimen waktu pengelasan dengan

panjang 30 mm adalah 0,33 menit. Maka kecepatan

pengelasannya dapat dihitung sebagai berikut :

58

V =

=

= 90,9 mm/menit

2. Waktu pengerjaan

=

Menit

= 0,33 menit

3. Waktu proses pengelasan

Pengelasan yang dilakukan sebanyak 144 sisi. Maka waktu

proses pengelasannya adalah :

= 0,33menit x 144

= 47,52 menit1

Tabel 3. 16 Total Waktu Pengerjaan

Jenis pekerjaan Waktu (menit)

Persiapan pekerjaan 35 menit

Pengukuran 40 menit

Pemotongan material 4,8 menit

Proses Pengelasan 47,52 menit

Pendempulan dasar 40 menit

Pengamplasan dempul

dasar 40 menit

Pengecatan dan Finishing 45 menit

Total 252,32 menit

total waktu yang dibutuhkan dalam pembuatan welding cart

adalah 252,32 menit.

3.7 Perhitungan Masa Jenis Elektroda dan Kebutuan Kawat Las

1. Perhitungan Masa jenis kawat las elektroda E6013 dengan ukuran

dan panjang 350 mm.

1

59

Diketahui :

Berat kawat inti elektroda = 13 gram

Diameter elektroda = 2.6 mm = 0,26 cm

Volume elektroda (v) = = 3,14. (0.13)

2. 35 cm

= 1,85731 cm3

p =

=

= 6,99 gram/cm3

2. Kebutuhan kawat las

Gambar 3. 17 Las Sudut

Menghitung berat logam las persatuan panjang (mm) yang perlu

diketahui adalah :

a) Luas area (A)

b) Panjang las (L)

c) Tebal logam las (T)

Diketahui :

Tebal pengelasan = 1 mm

Panjang las 30 mm (satu sisi) jumlah sisi yang dilas sebanyak

144 sisi, sehingga jumlah panjang pengelasan adalah 30 mm x

144 mm = 4320 mm.

Masa jenis elektroda = 6,99 gram / cm3

Berat elektroda perbatang = 20 gram

1. Luas area (A)

60

A =

a x t

=

= 15 mm2

2. Volume las (v)

= A X panjang sambungan pengelasan

=15 mm2 x 4320 mm

= 64.800 mm3

= 64.8 cm3

3. Berat logam las

= V X masa jenis kawat inti

=64.8 cm3 x 6,99 cm

3 / gram

= 452.952 gram

4. Jumlah batang las

= 22.6476 22 batang

Jadi jumlah pengelasan panjang 30 mm x dilas sebanyak 144 sisi =

4320 mm, menghabiskan 22 batang elektroda.

3.8 Perhitungan Biaya Fabrikasi

Estimasi biaya tenaga kerja untuk pengerjaan proyek akhir yang

dilakukan penulis mengikuti hasil survei sebesar Rp 200.000,00 dalam

1 hari kerja atau selama 480 menit = 8 jam kerja. Biaya tenaga kerja

ditentukan dengan memperhitungkan waktu pengerjaan pembuatan

welding cart.

Maka biaya fabrikasi yang diperlukan dalam pembuatan welding cart

adalah sebagai berikut :

= Rp 104.000,00

61

3.9 Biaya Produksi

3.9.1 Biaya Material

1. Besi Hollow

Cm = Rp. 160.000,00 x 2 batang

= Rp. 320.000,00

Berdasarkan observasi harga 1 batang (6 meter) besi Hollow 30

mm x30 mm x 1,7 mm yaitu Rp. 160.000,00 yang di butuhkan

yaitu 12 meter, jadi jumlah total pembelian material yaitu Rp.

320.000,00.

2. Plat eser

Cm = Rp. 15.000,00 x 10 kg

= Rp. 150.000,00

Berdasarkan observasi harga 1 kg plat eser yaitu Rp. 15.000,00

yang di buutuhkan yaitu 10 kg, jadi jumlah total pembelian

material yaitu Rp. 150.000,00.

Berikut ini adalah uraian biaya material dalam pembuatan

welding cart pada tabel berikut ini :

Tabel 3. 17 Biaya Material

62

3.9.2 Biaya Total Fabrikasi Dan Material

Berikut ini adalah uraian biaya fabrikasi dan material,

dalam pembuatan Welding Cart Jadi, total biaya pembuatan

Welding Cart adalah

Rp 808.000,00+ Rp 104.000,00 = Rp 912.000,00

3.9.3 Pengujian Alat pengujian pada welding cart untuk mesin las SMAW Type

Esab Buddy Arc 400 I, rancangan konstruksi berhasil, karena

semua kontruksi mampu menahan mesin las SMAW Type Esab

Buddy Arc 400 I dan beserta perlengkapannya, dan tidak

mengalami deflection atau lendutan pada konstruksi rangka kaki,

rangka tiang dan rangka alat.

Gambar 3. 18 Welding Cart Untuk Mesin Las SMAW Type Esab Buddy

Arc 400 I

Berdasarkan hasil pengujian alat, didapakan Perbaikan

yang dilakukakn yaitu dengan penambahan dua stopper dan dua

dudukan kabel las. Dengan dibuatnya stopper agar tidak berpindah

tempat ketika mobilitas alat welding cart, dan dibuatnya dudukan

kabel las bertujuan untuk menyangga kabel las agar rapih dan tidak

berantakan.

BAB III PEMBAHASAN 3.1 Diagram Alir Proses...

Documents

Transcript of BAB III PEMBAHASAN 3.1 Diagram Alir Proses...