7

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka diperlukan sebagai acuan peneliti dalam

melakukan penelitian di Rumah Sakit Haji Surabaya untuk memperbaiki sistem rawat jalan dengan minimasi waste menggunakan pendekatan Value Stream Management (VSM). Teori yang berkaitan erat dengan penelitian ini adalah VALSAT untuk identifikasi waste sebagai upaya untuk peningkatan kualitas secara kontinyu dan teori tentang simulasi dan antrian untuk membantu membuat model dari sistem yang ada. 2.1. Lean Thinking.

Pada dasarnya konsep lean adalah konsep perampingan atau efisiensi. Konsep ini dapat diterapkan pada perusahaan manufaktur maupun jasa, karena pada dasarnya konsep efisiensi akan selalu menjadi suatu target yang ingin dicapai oleh perusahaan. Konsep Lean Thinking ini diprakarsai oleh sistem produksi Toyota di Jepang. Lean dirintis di Jepang oleh Taichi Ohno dan Sensei Shigeo Shingo dimana implementasi dari konsep ini didasarkan pada 5 prinsip utama (Hines & Taylor, 2000) yaitu :

1. Specify value Menetapkan apa yang menghasilkan atau tidak

menghasilkan value berdasarkan pandangan konsumen. 2. Identify whole value stream Mengidentifikasi semua langkah-langkah yang

diperlukan untuk mendesign, memesan dan memproduksi barang/produk kedalam whole value stream untuk mencari non-value adding activity.

3. Flow Membuat value flow, yaitu semua aktivitas yang

memberikan nilai tambah disusun kedalam suatu aliran yang tidak terputus (continous).

8

4. Pulled Mengetahui aktivitas-aktivitas penting yang digunakan

untuk membuat apa yang diinginkan oleh customer. 5. Perfection Perbaikan yang dilakukan dilakukan secara terus-

menerus sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada.

Dasar pemikiran dari Lean Thinking adalah berusaha menghilangkan waste (pemborosan) baik dalam tubuh perusahaan atau antar perusahaan. Dasar pemikiran ini merupakan hal mendasar untuk mewujudkan sebuah value stream yang ramping atau lean.. Untuk dapat mengaplikasikan konsep lean didalam perusahaan diperlukan pemahaman akan kebutuhan konsumen dan apa yang dipentingkan oleh konsumen. Dari penggambaran value stream dari perusahaan akan diketahui aktivitas-aktivitas yang tidak berguna yang bisa dieliminir, sehingga nantinya konsumen tidak perlu membayar suatu aktivitas yang tidak memberikan manfaat dalam proses.

2.2. Understanding The Big Picture Mapping.

Merupakan tools yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Dari tools ini, informasi tentang aliran informasi dan fisik dalam sistem dapat diperoleh. Selain itu kondisi sistem produksi seperti lead time yang dibutuhkan juga dapat digambarkan dari masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Pada gambar 2.1 berikut ini akan diberikan simbol-simbol visual standar yang digunakan dalam pembuatan Big Picture Mapping.

9

Gambar 2.1 Simbol-simbol Pada Big Picture Mapping

2.3. Waste atau Pemborosan.

Pendefinisian waste merupakan langkah awal untuk bisa menuju kearah Lean Thinking. Dengan menghilangkan waste (pemborosan) yang terjadi di dalam perusahaan merupakan salah satu cara efektif yang dapat meningkatkan keuntungan dalam proses manufaktur dan distribusi bisnis perusahaan. Dalam upaya menghilangkan waste, maka sangatlah penting untuk mengetahui apakah waste itu dan dimana ia berada. Ada 7 macam waste yang didefinisikan menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000) yaitu :

10

1 2 3 4 5 6 7Over-Production

Defect Unneccessaryinventory

Inappropriateprocessing

Excessivetransportation

Waiting Unneccessarymotion

WasteNon value adding to product or service

Gambar 2.2 Seven Waste Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000) Berikut adalah penjelasan dari ketujuh waste tersebut:

1. Overproduction, dapat berupa produksi yang terlalu banyak atau terlalu cepat sehingga mengakibatkan inventori yang berlebih serta terganggunya aliran informasi dan material.

2. Defects, dapat berupa kesalahan pada proses dokumentasi, permasalahan pada kualitas produk yang dihasilkan, dan atau delivery performance yang buruk.

3. Unneccessary Inventory, dapat berupa kuantitas storage yang berlebih serta delay material atau produk sehingga mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan kualitas pelayanan terhadap customer.

4. Inappropriate processing, dapat berupa terjadinya kesalahan proses produksi yang diakibatkan oleh kesalahan penggunaan tools dan atau kesalahan prosedur/sistem.

5. Excessive transportation, dapat berupa pemborosam waktu, tenaga, dan biaya akibat pergerakan yang berlebihan dari pekerja, informasi, dan atau material/produk.

6. Waiting, dapat berupa ketidakaktifan dari pekerja, informasi, dan atau material/produk dalam waktu yang relatif panjang sehingga mengakibatkan terganggunya aliran serta lead times produksi.

7. Unneccessary motion, dapat berupa lingkungan kerja yang tidak kondusif sehingga mengakibatkan buruknya konsep ergonomi dalam proses kerja yang dilakukan.

11

Menurut Jhon Billi 2005, waste pada pelayanan kesehatan atau rumah sakit dibedakan menjadi tujuh, antara lain :

1. Overproduction. Proses yang lebih cepat atau terlambat dari jadwal yang telah ditentukan sehingga menganggu proses yang berikutnya. Contoh aktivitas rumah sakit yang tergolong overproduction, antara lain : Kedatangan pasien pada laboratorium yang tidak

seharusnya. Laporan yang tidak diperlukan.

2. Waiting. Pada rumah sakit diartikan sebagai manusia, mesin dan informasi dalam keadaan menganggur. Contoh aktivitas rumah sakit yang tergolong waiting antara lain :

Pasien menunggu untuk proses selanjutnya di ruang tunggu.

Pasien atau perawat menunggu hasil laboratorium Pasien atau perawat menunggu obat.

3. Transportasi atau material movement. Diartikan sebagai pergerakkan pasien atau material yang tidak dibutuhkan. Contoh aktivitas rumah sakit yang tergolong transportasi antara lain :

Pergerakan atau perpindahan pasien Pergerakan specimen, obat, sample pasien dan

peralatan. 4. Processing atau over-processing.

Pada rumah sakit diartikan sebagai penumpukkan, pengandaan proses yang ridak diperlukan. Contoh aktivitas rumah sakit yang tergolong over-processing antara lain :

Penulisan kembali data yang sudah ada. Pendaftaran ulang.

5. Inventory. Pada rumah sakit diartikan sebagai informasi, material atau pasien berada pada antrian. Contoh aktivitas rumah sakit yang tergolong inventory antara lain :

12

Pemesanan tempat tidur untuk pasien rawat inap. Passien menunggu hasil pemeriksaan di ruang

pemeriksaaan. Stok pada bagian apotik.

6. Motion. Pada rumah sakit dapat diartikan sebagai pergerakan staf atau pegawai rumah sakit yang tidak diperlukan (berpindah, mencari dan berjalan). Contoh aktivitas rumah sakit yang tergolong motion antara lain :

Berjalan dari kantor menuju ruang pemeriksaan. Mencari form, perlengkapan, worksheet di tempat

yang salah. Mencari pasien. Lorong rumah sakit yang terlalu panjang. Tidak ada laporan tentang pasien di ruang

pemeriksaan. 7. Defect atau correction of defect

Diartikan pengerjaan kembali karena cacat, kualitas rendah dan adanya kesalahan. Contoh aktivitas rumah sakit yang tergolong defect antara lain :

Kesalahan prosedur. Pasien salah masuk ruangan Kesalahan atau ketidaklengkapan informasi. Kesalahan pengobatan.

Pada saat berpikir tentang waste, akan lebih mudah bila mendefinisikan suatu aktivitas kedalam tiga jenis aktivitas yang berbeda yaitu :

1. Value adding activity. Segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang memberikan nilai tambah dimata konsumen.

2. Non-value adding activity. Segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah dimata konsumen. Aktivitas inilah yang disebut waste yang harus dijadikan target untuk segera dihilangkan.

13

3. Necessary non value adding activity. Segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah dimata konsumen tetapi diperlukan kecuali apabila sudah ada perubahan pada proses yang ada. Aktivitas ini biasanya sulit untuk dihilangkan dalam waktu singkat, sehingga harus dijadikan target untuk melakukan perubahan dalam jangka waktu yang cukup lama (Hines & Taylor, 2000)

Menurut Laursen (2003) tujuan penggunaan value stream mapping pada rumah sakit adalah untuk meningkatkan kulitas pelayanan rumah sakit dengan mengurangi lead time pasien. Dengan mengurangi lead time pasien maka akan sedikit pasien yang berada dalam proses dan juga akan mengurangi beban kerja. Dengan berkurangnya beban kerja maka dapat mengurangi jumlah pasien yang berada dalam antrian untuk mendapatkan pelayanan. Menurut Womack dan Jones, ada lima langkah lean dapat dilakukan pada pelayanan kesehatan :

1. Menetapkan value dari sudut pandang pasien. 2. Mengidentifikasi setiap langkah yang harus dilalui oleh

pasien dan hilangkan waste (pemborosan). 3. Membuat aliran nilai dari awal hingga akhir. 4. Mengetahui value yang diinginkan oleh pasien dari

proses yang ada pada rumah sakit. 5. Melakukan perbaikan secara terus menerus.

Ada beberapa alasan mengapa lean dapat digunakan di rumah sakit, antara laian :

1. Proses pada rumah sakit saling mempengaruhi. 2. Membutuhkan variabilitas yang tinggi. 3. Adanya tekanan untuk melakukan inovasi dan

menggunakan teknologi yang baru. 4. Dibutuhkan sistem keandalan yang akurat. 5. Tidak adanya kesadaran jika terjadi kesalahan.

14

6. Perbaikan kualitas pelayanan yang dilakukan secara terus menerus.

Waste atau pemborosan pada rumah sakit berdampak pada kualitas, keamanan dan efisiensi :

Kualitas dan keamanan : kesalahan pada pelayanan atau prosedur.

Efisiensi : overproduction, waiting, unnecessary invetory, unnecessary movement, overprocessing, unnecessary transport.

2.4. Value Stream Mapping Tools (VALSAT).

Pada prinsipnya, value stream analysis tool digunakan sebagai alat bantu untuk memetakan secara detail aliran nilai (value stream) yang berfokus pada value adding process. Detail mapping ini kemudian dapat digunakan untuk menemukan penyebab waste yang terjadi. Terdapat 7 macam detail mapping tools yang paling umum digunakan, yaitu: 1. Process Activity Mapping. Merupakan pendekatan teknis yang biasa dipergunakan pada

aktivitas-aktivitas di lantai produksi. Walaupun demikian, perluasan dari tool ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan lead time dan produktivitas baik aliran produk fisik maupun aliran informasi, tidak hanya dalam ruang lingkup perusahaan namun juga pada area lain dalam supply chain. Konsep dasar dari tool ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas yang terjadi mulai dari operasi, transportasi, inspeksi, delay, dan storage, kemudian mengelompokkannya ke dalam tipe-tipe aktivitas yang ada mulai dari value adding activities, necessary non value adding activities, dan non value adding activities. Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk membantu memahami aliran proses, mengidentifikasikan adanya pemborosan, mengidentifikasikan apakah suatu proses dapat diatur kembali

15

menjadi lebih efisien, mengidentifikasikan perbaikan aliran penambahan nilai.

2. Supply Chain Response Matrix. Merupakan grafik yang menggambarkan hubungan antara

inventory dengan lead time pada jalur distribusi, sehingga dapat diketahui adanya peningkatan maupun penurunan tingkat persediaan dan waktu distribusi pada tiap area dalam supply chain. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan stock apabila dikaitkan pencapaian lead time yang pendek. Tujuannya untuk memperbaiki dan mempertahankan tingkat pelayanan pada setiap jalur distribusi dengan biaya rendah.

3. Production Variety Funnel. Merupakan teknik pemetaan visual yang mencoba memetakan

jumlah variasi produk di tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan titik dimana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Selain itu, tools ini juga dapat diguanakn untuk menunjukkan area bottleneck pada desain proses. Dengan fungsi-fungsi tersebut, selanjutnya dapat digunakan untuk merencanakan perbaikan kebijakan inventory (apakah dalam bentuk bahan baku, produk setengah jadi atau produk jadi).

4. Quality Filter Mapping. Merupakan tool yang digunakan untuk mengidentifikasikan

letak permasalahan cacat kualitas pada rantai suplai yang ada. Evaluasi hilangnya kualitas yang sering terjadi dilakukan untuk pengembangan jangka pendek. Tools ini mampu menggambarkan tiga tipe cacat kualitas yang berbeda, yaitu sebagai berikut:

a. Product defect. Cacat fisik produk yang lolos ke customer karena tidak

berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi.

16

b. Scrap defect. Sering disebut juga sebagai internal defect, dimana cacat ini masih berada dalam internal perusahaan dan berhasil diseleksi pada saat proses. inspeksi

c. Service defect. Permasalahan yang dirasakan customer berkaitan

dengan cacat kualitas pelayanan. Hal yang paling utama berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan adalah ketidaktepatan waktu pengiriman (terlambat atau terlalu cepat). Selain itu dapat disebabkan karena permasalahan dokumentasi, kesalahan proses packing maupun labeling, kesalahan jumlah (quantity), dan permasalahan faktur.

5. Demand Amplification Mapping. Peta yang digunakan untuk memvisualisasikan perubahan demand di sepanjang rantai suplai. Fenomena ini menganut law of industrial dynamics, dimana demand yang ditransmisikan disepanjang rantai supplai melalui rangkaian kebijakan order dan inventory akan mengalami variasi yang semakin meningkat dalam setiap pergerakannya mulai dari downstream sampai dengan upstream. Dari informasi tersebut dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dan analisa lebih lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan, me-manage fluktuasi, serta evaluasi kebijakan inventory.

6. Decision Point Analysis. Menunjukkan berbagai option sistem produksi yang berbeda,

dengan trade off antara lead time masing-masing option dengan tingkat inventory yang diperlukan untuk meng-cover selama proses lead time.

7. Physical Structure. Merupakan sebuah tools yang digunakan untuk memahami

kondisi rantai suplai di level produksi. Hal ini diperlukan untuk memahami kondisi industri itu, bagaimana operasinya, dan dalam mengarahkan perhatian pada area yang mungkin

17

belum mendapatkan perhatian yang cukup untuk pengembangan.

Pemakaian dari 7 tool diatas didasarkan pada pemilihan yang tepat berdasarkan kondisi perusahaan itu sendiri. Agar lebih mudah maka dapat dilakukan berdasarkan sistem bobot, seperti yang ditunjukkan pada tabel 2.1 di bawah ini.

Tabel 2.1. Matrik seleksi untuk tujuh VALSAT.

Catatan: H (high correlation and usefulness) faktor pengali = 9 M (Medium correlation and usefulness) faktor pengali = 3 L (Low correlation and usefulness) faktor pengali = 1

Sedangkan untuk mendapatkan tool mana yang tepat dalam proses mapping digunakan metode dapat dilihat pada tabel 2.2 di bawah ini.

18

Tabel 2.2. Matrik seleksi untuk pemilihan VALSAT.

Kolom A berisi tujuh pemborosan yang biasanya terdapat

dalam perusahaan. Kolom B merupakan tools pada value stream mapping. Kolom C adalah korelasi antara kolom A dan B dimana nilai korelasi antar keduanya ada 3 macam yaitu high correlation yang memiliki bobot 9, medium correlation yang memiliki bobot 3, low correlation yang memiliki bobot 1. Kemudian masing-masing bobot dikalikan dengan bobot yang ada pada kolom D setelah didapatkan hasilnya maka dijumlahkan dan diletakkan pada kolom E dan nilai yang tertinggi adalah yang terpilih. Pemilihan lebih dari satu tool akan lebih berguna dalam mereduksi waste yang ada di perusahaan

2.5. Simulasi.

Simulasi marupakan kumpulan metode dan aplikasi yang digunakan untuk meniru perilaku suatu sistem, kadang dilakukan menggunakan komputer dengan software yang sesuai (Kelton, et al, 2003). Baik dilakukan secara manual ataupun dengan komputer, simulasi melibatkan pen-generate-an artificial history dari sebuah sistem, dan pengamatan dari artificial history tersebut untuk menggambarkan kesimpulan dari karakteristik operasi sistem nyata.

19

Simulasi dapat digunakan sebagai alat yang dapat memberikan informasi dalam kaitannya dengan proses pengambilan keputusan, karena proses pengambilan keputusan akan memakan waktu yang lebih singkat dengan bantuan simulasi, baik simulasi secara manual maupun dengan menggunakan software. Simulasi juga dapat digunakan sebagai senjata terakhir dalam pemecahan suatu masalah apabila algoritma yang sudah ada tidak bisa menyelesaikan masalah, karena simulasi merupakan gambaran secara nyata permasalahan yang ada. Dengan kata lain simulasi dapat digunakan sebagai alat permodelan tambahan untuk membangun suatu model probabilitas pada permasalahan yang sangat rumit dan kompleks.

Sistem kita perlu mengetahui obyek dari sistem tersebut. Obyek sistem merupakan sekumpulan obyek yang membentuk suatu sistem untuk disimulasikan dan terdiri dari :

1. Entity Merupakan elemen–elemen sistem yang disimulasikan dan dapat didefinisikan serta diproses secara individual.

2. Variabel Merupakan nilai yang dibawa oleh masing–masing entity dalam sistem tersebut. Nilai tersebut nantinya menentukan perlakuan apa yang akan diterima oleh entity.

3. Atribut Merupakan nilai yang dibawa oleh masing-masing entity, tapi nilai dari atribut ini lebih bersifat statis dibandingkan variabel. Hal ini dikarenakan nilai dari atribut hanya membawa value untuk dirinya sendiri tidak berdasarkan value dari atribut maupun variabel lain.

4. Resources Resources dapat dipandang sebagai sumber daya yang dialokasikan untuk memberikan servis pada entity

5. Queue (Antrian) Antrian terjadi karena keterbatasan server dalam memberikan layanan, dalam praktik antrian bukanlah

20

sesuatu yang tanpa batas. Bahkan seringkali terjadi fenomena Balking.

Langkah-langkah untuk melakukan simulasi, menurut Kelton (2003):

Formulasi Masalah dan Tujuan Langkah awal dalam simulasi adalah mengidentifikasi masalah serta tujuan yang akan dicapai dalam simulasi, menentukan bentuk model yang akan digunakan, performansi yang akan dihasilkan serta alternative yang dapat dimunculkan.

Pengumpulan Data dan Pendefinisian Model Pada tahap ini dilakukan aktivitas pengumpulan data untuk simulasi dari tiap elemen penyusunnya, sesuai prosedur operasi pada sistem.

Permodelan Sistem Pada tahap permodelan sistem akan dilakukan perancangan model sesuai karakterstik sistem nyata, untuk kemudian menjadi dasar dalam membentuk simulasi sistem.

Validasi Awal Pada tahap ini dilakukan pengujian validitas dari model untuk memprediksi perilaku sistem secara komprehensif. Apakah asumsi yang dipakai membuat model telah sesuai, lengkap dan konsisten.

Membuat Program Komputer dan Verifikasi Pada tahap ini akan dibuat program simulasi dari model dan sistem nyata, serta melakukan verifikasi kesesuaian dengan kondisi nyata, dengan trace pada running program dan detil perpindahan entity.

Run Percobaan Setelah membuat program simulasi dan verifikasi maka dilakukan running program simulasi untuk mengetahui kemungkinan terjadi penyimpangan dalam simulasi yang sudah dirancang, baik

21

pergerakan entity maupun ketidaksesuaian logika sistem.

Validasi Akhir Tahap ini merupakan pengecekan terhadap nilai output yang dihasilkan oleh simulasi dibandingkan dengan nilai pada sistem nyata.

Eksperimentasi Tahap eksperimentasi merupakan tahap untuk menjalankan simulasi sistem dengan berbagai bentuk parameter, untuk menghasilkan output yang memiliki variasi kecil dan bebas bias.

Menganalisis Data Output Data output simulasi merupakan input untuk estimasi ukuran kinerja dari tiap konfigurasi sistem yang diteliti, yang berupa data statistic dengan interpretasi pada sistem. Pada tahap ini data output yang dihasilkan akan dianalisis untuk mengestimasi ukuran kinerja dari tiap konfigurasi sistem.

Dokumentasi, Presentasi, dan Implementasi Berdasarkan analisa output model simulasi yang telah terbentuk, maka selanjutnya akan dilakukan dokumentasi, serta presentasi hasil pada pengambilan keputusan dan kemudian dapat diimplementasikan

Informasi yang dapat diberikan oleh simulasi dalam usaha pengambilan keputusan:

Simulasi menyediakan informasi bagi pengambil keputusan mengenai cara sistem akan bekerja, apakah telah sesuai dengan rencana / kebijakan yang telah ditentukan atau tidak.

Dapat memberikan gambaran mengenai kemungkinan-kemungkinan apa saja yang dapat terjadi apabila suatu keputusan diambil.

Dapat memberikan evaluasi strategi, improvement, dan mengevaluasi alternatif-alternatif yang ada.

22

Dapat melihat performansi sistem secara keseluruhan dan melakukan analisa cost and benefit sebelum pembelian peralatan, apakah peralatan tersebut terhubung dengan peralatan yang sudah ada sebelumnya.

Dapat digunakan untuk mendukung pencarian keputusan dan kebijakan operasional yang lebih baik dan memberikan rekomendasi untuk membantu pengambilan keputusan.

Dapat digunakan untuk pembuatan keputusan, sebagai contoh model simulasi komputer dapat digunakan untuk mengevaluasi jadwal produksi yang siap didistribusikan ke shop floor di mana simulasi akan memberikan penjelasan tentang urutan job yang akan diproses.

2.6. Antrian

Proses Antrian (queueing process) adalah suatu proses yang berhubungan dengan kedatangan seorang pelanggan pada suatu fasilitas pelayanan, kemudian benda yang akan diproses akan menunggu dalam suatu baris (antrian) apabila fasilitas layanan sedang sibuk. Input sistem antrian adalah entiti yang masuk dalam antrian berupa customer, material, produk, informasi maupun entiti input lainnya. Proses dalam antrian digabungkan sebagi server pelayanan yang berfungsi melayani entiti untuk kemudian keluar dari sistem. Output sistem pelayanan adalah entiti yang telah dilayani. Pengkajian mengenai antrian menghasilkan output kinerja sistem antrian yang bertujuan meminimasi waktu tunggu dalam antrian, memperpendek panjang antrian, dan meningkatkan utilitas server pelayanan. Elemen antrian meliputi :

Entiti yaitu material yang menunggu untuk diproses Server yaitu penyedia pelayanan yang memproses entiti

23

Antrian yaitu kumpulan entiti yang menunggu untuk diproses

Selain memiliki elemen, antrian juga memiliki karakteristik antrian yaitu pola kedatangan entiti, pola pelayanan, jumlah server, kapasitas fasilitas dalam memproses entiti, dan disiplin antrian.

Berdasarkan jenis saluran dan operasi pelayanannya, maka antrian dapat dibedakan menjadi 3 macam yaitu (Sritomo Wignjosoebroto, 1995) : Sistem antrian dengan saluran dan operasi pelayanan

tunggal yaitu sistem antrian dimana entiti yang dilayani akan datang, masuk, dan membentuk antrian pada satu baris dan selanjutnya akan berhadapan dengan satu fasilitas operasi pelayanan.

Gambar 2.3

Sistem Antrian dengan Saluran & Operasi Pelayanan Tunggal

(Sumber : Sritomo Wignjosoebroto, 1995)

Sistem antrian dengan saluran banyak dan operasi pelayanan tunggal yaitu sistem antrian dimana entiti yang dilayani akan datang, masuk, dan membentuk antrian pada satu baris dan selanjutnya akan berhadapan dengan beberapa fasilitas pelayanan.

24

Gambar 2.4

Sistem Antrian dengan Saluran Banyak & Operasi Pelayanan Tunggal

(Sumber : Sritomo Wignjosoebroto, 1995)

Sistem antrian dengan saluran dan operasi pelayanan banyak yaitu sistem antrian dimana entiti yang datang akan masuk ke dalam sistem dan dilayani oleh beberapa fasilitas melalui beberapa proses pelayanan.

Gambar 2.5

Sistem Antrian dengan Saluran & Operasi Banyak

(Sumber : Sritomo Wignjosoebroto, 1995)

Antrian dapat dilihat dari dua sudut penilaian kinerja yaitu dari entiti dan server. Semakin cepat entiti diproses, semakin baik, mulai dari kedatangan entiti pada sistem antrian yang lancar, proses menunggu pada antrian yang tidak terlalu lama, pelayanan di server yang cepat sehingga kinerja antrian dari entiti dapat terpenuhi. Dilihat dari sudut pandang server, performansi terbaik dapat dilihat dari cepatnya waktu pelayanan, kemampuan memaksimalkan server pada setiap pelayanannya, minimasi

25

terjadinya breakdown pada sistem, tersedianya kapasitas yang cukup dalam melayani semua entiti, biaya pelayanan serendah mungkin tanpa mengurangi kualitas pelayananan.

Beberapa elemen performansi sistem antrian, antara lain :

Waktu kedatangan adalah waktu datangnya entiti pada antrian

Waktu kepergian adalah waktu entiti telah diproses dan meninggalkan sistem antrian

Waktu kepergian dari antrian adalah waktu entiti meninggalkan kelompok antrian dan mendapatkan pelayanan.

Waktu dalam antrian adalah waktu entiti meninggalkan antrian dikurangi dengan waktu kedatangannya.

Waktu pelayanan adalah waktu entiti meninggalkan sistem dikurangi waktu entiti meninggalkan antrian.

Waktu di dalam sistem adalah waktu entiti menungggu di dalam antrian ditambah waktu pelayanan.

2.7. Verifikasi dan Validasi Model.

Salah satu masalah penting dalam penggunaan model simulasi sebagai alat analisis sistem menentukan apakah model merupakan representasi yang akurat dalam memodelkan sistem yang menjadi obyek studi. Proses verifikasi dilakukan untuk menentukan apakah model simulasi berjalan sesuai keinginan pembuat model, misalnya dengan melakukan proses ”debug” program komputer. Sedangkan validasi digunakan untuk menentukan apakah model simulasi mampu mewakili sistem riil secara akurat.

26

a. Verifikasi Model Simulasi. Teknik-teknik yang digunakan dalam melakukan proses

verifikasi program komputer dari model simulasi, antara lain (Law & Kelton, 1983) : 1. Menulis dan ”debug” program komputer untuk tiap modul

atau sub-program. Pertama kali lebih baik dibuat suatu model yang sederhana dan kemudian secara bertahap dibuat lebih kompleks sesuai dengan kebutuhan.

2. Pengembangan model simulasi dilakukan dalam satu tim yang terdiri dari beberapa anggota yang memiliki tugas-tugas tertentu yang berbeda.

3. Melakukan ”tracing” sehinga dapat menusuri state sistem yang disimulasikan secara jelas.

4. Menjalankan model dengan melakukan penyederhanaan asumsi pada karakteristik model yang sudah diketahui.

5. Membuat suatu display grafis yang mampu menampilkan oqtput simulasi pada saat simulasi sedang berjalan.

b. Validasi Model Simulasi.

Validasi merupakan suatu proses perbandingan parameter antara model simulasi dengan sistem yang disimulasikan (Pidd, 1992). Sebuah model dapat diterima sebagai model yang memadai apabila model tersebut berhasil melewati uji validasi. Pendekatan yang biasa digunakan dalam melakukan uji validasi adalah validasi kotak hitam (black box validation) dan validasi kotak putih (white box validation).

Validasi kotak hitam dilakukan dengan melakukan observasi perilaku sistem riil pada suatu kondisi tertentu dan menjalankan model pada kondisi yang sedapat mungkin mendekati kondisi sistem riil. Model dianggap valid jika tidak ada perbedaan yang signifikan antara observasi model dengan sistem riil. Metodologi yang dapat dilakukan untuk melakukan perbandingan tersebut adalah dengan menetapkan suatu hipotesa awal dan selanjutnya melakukan pengujian statistik terhadap nilai rata-rata sistem riil dan hasil observasi model. Selanjutnya

27

dilakukan analisa bahwa kurang dari x% kemungkinan bahwa hipotesa tersebut diterima atau ditolak.

Validasi kotak putih dilakukan dengan mengamati cara kerja interval model simulasi, misalnya input distribusi dan logika sistem, baik statis maupun dinamis.

28