II-1

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Pemanfaatan Daun Pisang Untuk Alas Piring Rotan

Daun pisang adalah daun dari pohon pisang yang digunakan sebagai bahan

dekoratif pada berbagai kegiatan atau sebagai bahan pelengkap dalam kuliner.

Persaingan bisnis kuliner yang semakin tinggi belakangan ini tak ayal membuat

para pelakunya berlomba-lomba berinovasi demi memuaskan konsumen, salah

satunya dari segi kepraktisan dan kecepatan penyajian. Berikut di jelaskan pada

gambar 2.1 sebagian kecil makanan apa saja yang disajikan menggunakan daun

pisang sebagai alas.

Saat ini semakin banyak gerai penyaji makanan yang menggunakan piring

rotan sebagai alat penyajian makanan. Pada gambar 2.2 piring rotan terdapat

banyak lubang, maka sebelum menaruh makanan perlu sebuah alas yaitu daun

pisang.

Gambar 2.1 Makanan yang menggunakan daun pisang sebagai alas

[http://diptablog-pashter.blogspot.com/2011/07/sensasi-makan-tanpa-piring.html]

Gambar 2.2 piring rotan(lidi)

[http://bandung.olx.co.id/piring-lidi-iid-205789149]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-2

2.2 Alat pemotong (cutting tool)

Alat pemotong (cutting tool) adalah alat yang digunakan untuk

mengeluarkan kelebihan material dari benda kerja atau untuk merubah bentuk dan

ukuran. Alat pemotong juga bisa digunakan untuk membuat model di atas benda

kerja seperti sebuah lubang atau drat baut. Alat yang dipilih akan mempengaruhi

waktu yang digunakan untuk menyelesaikan pekerjaan. Penampilan akhir dari

benda kerja juga dipengaruhi oleh alat yang dipilih. Dengan beberapa alat

pemotong, material yang dikeluarkan secara bertahap menjadi sampah atau

terbuang dari permukaan benda kerja untuk merubah ukuran dan bentuknya.

Sebagai contohnya alat pemotong adalah kikir dan pahat.

Jenis-jenis lain alat pemotong untuk membuat bentukan dengan

membuang material yang tidak diperlukan pada lembaran benda kerja. Sebagai

contoh alat pemotong yang bekerja dengan cara ini adalah gergaji pembuat

lubang, (holesaw), gergaji, gunting seng, dan gunting nibblers. Lubang yang

dibuat pada benda kerja dengan menggunakan sebuah alat pemotong berputar

dikenal sebagai mata bor putar. Jenis alat pemotong ini umumnya dikendalikan

dengan sebuah pengatur atau mesin berdaya yang bentuknya portable.

Beberapa alat pemotong mampu untuk menghasilkan ulir sekrup. Alat ini

memotong material untuk membuat alur spiral dengan bentuk dan ukuran yang

diinginkan pada permukaan benda kerja. Untuk memungkinkan sebuah alat

melakukan aksi pemotongan sebagaimana di rancang, maka suatu kekuatan

(force) harus digunakan. Kekuatan tersebut bisa diperoleh dari kekuatan tangan

(untuk alat pemotong dengan tangan) atau dari mesin (untuk pemotong bertenaga

mesin atau machine cutting tool). Sebagian alat pemotong seperti taps dan dies,

cocok untuk menggunakan salah satu diantaranya baik dengan tangan ataupun

mesin. Jenis lain alat pemotong dengan tangan (hand cutting tool) memerlukan

penggunaan hand tool lain untuk memungkinkannya melaksanakan aksi

pemotongan. Sebagai contoh, sebuah pahat, harus dipukul dengan palu untuk

melaksanakan aksi pemotongannya. Ketukan palu yang mendukung kekuatan

pemotongan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-3

Adapun proses pemotongan ini dibedakan menjadi beberapa kategori

perkakas potong bila ditinjau dari hasil pemotongan, yaitu :

a. Blanking

Blanking adalah proses pemotongan material dengan cara pemotongan

pada seluruh keliling punch, hasil produksinya adalah bagian yang terpotong

dengan bentuk sama serta bentuk permukaan punch yang lepas dari bahan awal,

sedang lubang hasil pemotongan yang ada merupakan sisanya. Contoh proses

blanking terlihat pada gambar 2.3 di bawah ini.

Gambar 2.3 blanking

[http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

b. Piercing

Piercing adalah proses pemotongan yang sama dengan blanking, tetapi

produk yang dihasilkan adalah garis lubang dari hasil pemotongan, sedangkan

bagian yang terpotong dan lepas dari bahan awal adalah sisanya. Contoh proses

piercing terlihat pada gambar 2.4 dibawah ini.

Gambar 2.4 pierching [http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-4

c. Notching

Notching adalah suatu proses yang mirip dengan piercing, proses

pemotongannya tidak terjadi pada seluruh sisi punch tetapi dilakukan pada dua

atau tiga sisi. Contoh proses notching terlihat pada gambar 2.5 dibawah ini.

Gambar 2.5 notching

[http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

d. Cropping

Cropping adalah proses pemotongan benda kerja tanpa menghasilkan atau

meninggalkan sisa pemotongan. Pada proses ini benda kerja yang akan dipotong

sudah mempunyai ukuran lebar yang sama dengan ukuran yang diminta dan bahan

yang akan dipotong disesuaikan dengan kelipatan jumlah komponen yang

diinginkan. Contoh proses cropping terlihat pada gambar 2.6 dibawah ini.

Gambar 2.6 cropping [http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-5

e. Parting

Parting adalah proses pemotongan benda kerja untuk membuang sisa dan

sekaligus untuk menghasilkan suatu komponen dan juga untuk memisahkan

komponen yang satu dengan yang lainya. Contoh proses parting terlihat pada

gambar 2.7 dibawah ini.

Gambar 2.7 parting [http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

f. Lanzing

Lanzing adalah proses pemotongan benda kerja pada tiga sisi dan

kemudian dibengkokan. Hal ini dilakukan dalam satu kali proses dan proses ini

tidak menghasilkan sisa.Contoh proses lanzing terlihat pada gambar 2.8 dibawah

ini.

Gambar 2.8 Lanzing

[http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-6

g. Shaving

Shaving adalah proses pemotongan hasil dari blanking dan pierching.

Tujuanya untuk menghaluskan permukaan hasil pemotongan serta menghasilkan

ukuran yang lebih akurat. Contoh proses shaving terlihat pada gambar 2.9

dibawah ini.

Gambar 2.9 Shaving

[http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

h. Trimming

Trimming adalah proses pemotongan untuk menghilangkan material

berlebih pada proses sebelumnya. Contoh proses trimming terlihat pada gambar

2.10 dibawah ini.

Gambar 2.10 Trimming [http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-7

2.3 Bagian-Bagian cutting tool

Cutting tool terdiri dari beberapa bagian atau komponen. Komponen yang

akan di bahas yaitu komponen mesin yang paling sederhana, dimana hanya terjadi

satu proses pengerjaan. komponen tersebut dapat dilihat pada gambar 2.11

dibawah ini.

Gambar 2.11simple tool [http://www.scribd.com/doc/25143014/Press-Tool]

Adapun penjelasan dari komponen-komponen simple tool yang terdapat

pada gambar 2.11 diatas yaitu sebagai berikut :

a. Tangkai Pemegang (Shank)

Tangkai pemegang merupakan suatu komponen alat bantu produksi yang

berfungsi sebagai penghubung alat mesin penekan dengan pelat atas (tool design

2, hal 16 ). Shank biasanya terletak pada titik berat yang dihitung berdasarkan

penyebaran gaya-gaya potong dan gaya-gaya pembentukan dengan tujuan untuk

menghindari tekanan yang tidak merata pada pelat atas.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-8

b. Pelat Atas (TopPlate)

Pelat atas merupakan tempat dudukan dari shank dan guide bush (sarung

pengarah).

c. Pelat Bawah (Bottom Plate)

Pelat bawah merupakan dudukan dari dies dan tiang pengarah sehingga

mampu menahan gaya bending akibat dari reaksi yang di timbulkan oleh punch.

d. Pelat Penetrasi

Pelat penetrasi berfungsi untuk menahan tekanan balik saat operasi

berlangsung serta untuk menghindari cacat pada pelat atas, oleh karena itu pelat

ini harus lebih lunak dari pelat atas.

e. Pelat Pemegang Punch (Punch Holder Plate)

Pelat pemegang punch berfungsi untuk memegang punch agar posisi

punch kokoh dan mantap pada tempatnya.

f. Punch

Punch berfungsi untuk memotong dan membentuk material menjadi

produk jadi. Bentuk dari benda jadi tergantung dari bentuk punch yang dibuat.

Bentuk punch dan dies haruslah sama. Punch haruslah dibuat dari bahan yang

mampu menahan gaya yang besar sehingga tidak mudah patah dan rusak.

g. Tiang Pengarah (Guide Pillar)

Tiang pengarah berfungsi mengarahkan unit atas, sehingga punch berada

tepat pada dies ketika dilakukan penekanan.

h. Dies

Terikat pada pelat bawah dan berfungsi sebagai pemotong dan sekaligus

sebagai pembentuk.

i. Pelat ejector

Pelat ejector adalah bagian yang bergerak bebas naik turun beserta pegas

yang terpasang pada baut pemegangnya. Pelat ini berfungsi sebagai pelat penjepit

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-9

material pada saat proses berlangsung, sehingga dapat menghindari terjadinya

cacat pembentukkan permukaan benda kerja seperti kerut dan lipatan, juga

sebagai pengarah punch.

j. Pegas Ejector

Pegas ejector berfungsi untuk menjaga kedudukan ejector,

mengembalikan posisi punch ke posisi awal, dan memberikan gaya tekan pada

ejector agar tidak bergeser pada saat dikenai gaya potong dan gaya pembentukan.

k. Baut Pengikat

Baut pengikat berfungsi untuk mengikat dies ke pelat bawah dan pelat pemegang punch kepelat atas. Baut pengikat dipilih standard baut pengikat dan ketebalan dies.

l. Pin Penepat

Pin penepat berfungsi untuk menepatkan dies pada pelat bawah dan pelat pemegang punch (Punch holder) ke pelat atas, sehingga posisi dies ke pelat bawah dan posisi pelat pemegang punch ke pelat atas dapat tearah dan kokoh.

m. Sarung Pengarah (Bush)

Sarung pengarah berfungsi untuk mengarahkan tiang pengarah dan

mencegah cacat pada pelat atas.

2.4 Dasar-Dasar Perhitungan

2.4.1 Gaya potong

Gaya potong adalah gaya yang diperlukan untuk memotong benda

kerja.Gaya potong pada cutting tool yang kami dapat dari buku tool design 2

dengan rumus :

Keterangan :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-10

2.4.2 Punch

Punch merupakan bagian dari cutting tool yang berfungsi sebagai penekan

dan sekaligus pembentuk atau pemotong material. Punch merupakan komponen

yang sangat penting selain landasanyang menentukan berhasil atau tidaknya suatu

proses pembentukan atau pemotongan serta mempunyai toleransi yang sangat

ketat baik toleransi linier maupun geometrik.Punch yang digunakan harus

mempunyai clearance yang sesuai dengan perhitungan pada die serta punch harus

senter dengan pengarah dan die. Jika hal itu tidak diperhitungkan akibatnya

pemotongan akan terjadi cacad.

Untuk mendapatkan panjang punch ada dua cara, yang pertama dengan

perhitungan dan yang kedua ditentukan panjangnya kemudian dilakukan

pengecekan. Ukuran diameter punch tergantung dari kegunaan punch dan bahan

sehingga aman, apakah punch untuk blanking atau pierching. Untuk punch

blanking ukuran diameter punch lebih kecil daripada ukuran lubang yang di buat.

diameter blanking – (2 x clearance)

diameter lubang

Sedangkan untuk panjang punch maksimum yang diijinkan dapat dihitung

dengan rumus (sumber : tool design 2 PMS) :

Dimana : Lmax : panjang punch (mm)

E : modulus elastisitas bahan (N/m2)

I : momen inersia (mm4)

Untuk inersia penampang bulat I =

untuk inersia penampang segi empat I =

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-11

v : angka keamanan

F : gaya pemotongan

2.4.3 Pegas / Spring

Fungsi utama pegas adalah untuk menyimpan atau menyerap energi. Tipe

pegas dapat dibagi atas dasar jenis beban yang diterima pegas. Sebagaimana di

jelaskan pada gambar 2.12 dibawah.

Gambar 2.12 tipe pegas

[http://www.scribd.com/doc/39001062/Design-Manufacture-Gasket-Cylinder-Head-for-Yamaha-F1ZR]

Adapun keterangan dari tipe pegas yang terdapat pada gambar 2.12 tersebut

adalah :

a. Pegas tekan / kompresi

b. Pegas tarik

c. Pegas puntir

d. Pegas volut

e. Pegas daun

f. Pegas piring

g. Pegas cincin

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-12

Panjang langkah pada pegas tekan dapat dilihat pada gambar 2.13 dibawah ini :

Gambar 2.13 panjang langkah pegas tekan

[pegas tekan, www.google.com]

Adapun keterangan dari panjang langkah pegas tekan yang terdapat pada

gambar 2.13 tersebut adalah :

Lo = panjang bebas pegas

Dw = diameter kawat

Di = diameter dalam

Dm = diameter rata-rata

Lc = panjang mampat pegas

Untuk mengetahui aman tidaknya pegas yang kita gunakan, kita

menggunakan perhitungan seperti dibawah :

Diketahui : Lo = Panjang bebas pegas

Hs = Panjang awal terpasang

Hl = Panjang pegas pada lendutan max.

Lc = Panjang mampat pegas

Wo = Beban awal terpasang

W = Beban max. pegas

o = Lendutan awal terpasang

= Lendutan total

h = Lendutan efektif

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-13

Cs = Kelonggaran antar kawat pada awal terpasang

Cl = Kelonggaran antar kawat pada lendutan max.

x = Jumlah lilitan mati

= Bahan SWC

G = Modulus

1. Indeks pegas d

DC

2. Faktor tegangan awal CC

Ck

615.04.41.4

3. Tegangan geser yang terjadi 3...8.

d

DWk

4. Tegangan geser yang diijinkan

Pengecekan a

5D

Lo

5. Jumlah lilitan aktif pegas 3

4

..8..DW

dGn

6. Jumlah lilitan total N = ( n + x )

x = jumlah lilitan mati (1 – 2)

7. Lendutan total 4

3

....81

dG

WDn

8. Pengecekan Lo.4.01

9. Konstanta pegas 1

WQ

10. Lendutan awal terpasang LcLoo

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-14

11. Beban awal terpasang oQWo .

12. Lendutan efektif oh 1

13. Panjang pegas pada lendutan maximum Hl = Lc – h

14. Panjang mampat pegas Lc = (n + 1,5)d

15. Pengecekan LcHl

16. Kelonggaran antar kawat pada awal terpasang )5,1(

n

LcHsCs

17. Kelonggaran antar kawat pada lendutan max. )5,1(

n

LcHlCl

18. Gaya pegas = k. ∆x

2.5 Perawatan/ Maintenance

2.5.1 Pengertian Maintenance/perawatan

Suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan

fasilitas agar fasilitas tersebut dapat tetap berfungsi dengan baik dan dalam

kondisi siap pakai.

1. Alasan pentingnya maintenance :

a. Agar fasilitas siap pakai pada saat diperlukan

b. Adanya penurunan kinerja baik secara teknis maupun secara ekonomis

c. Harapan akan dapat memperpanjang umur pakai fasilitas.

2. Tujuan maintenance :

a. Menjamin fasilitas (mesin/peralatan) dalam kondisi siap pakai dan mampu

memberikan keuntungan

b. Menjamin safety bagi operator/pengguna

c. Memperpanjang umur pakai.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-15

2.5.2 Kegagalan atau Kerusakan

Kegagalan atau kerusakan artinya sistem tidak dapat digunakan sama

sekali atau sistem masih dapat digunakan tetapi tidak menunjukkan hasil yang

memuaskan, bisa juga kegagalan atau kerusakan tersebut adalah sistem maupun

komponen sistem mengalami kemerosotan/penurunan fungsi maupun kinerja

secara serius.

1. Sumber utama kerusakan

a. Design/model

1) Perencanaan : Penentuan material, metoda, tenaga kerja, dll

2) Konstruksi / pembuatan

3) Assembly

4) Pemasangan / instalasi

5) Pengendalian kualitas

6) Maintenance.

b. Penyebab utama kerusakan mesin :

1) Lalai memenuhi perawatan dasar yang dibutuhkan mesin seperti:

pelumasan, kebersihan, dll

2) Salah menjaga kondisi operasi mesin secara benar dalam hal : temperature,

getaran, tekanan, kecepatan torsi, dll

3) Kurang keterampilan

4) Kondisi mesin sudah tua / komponen usang, roda gigi aus, bantalan terjadi

aus, dll

5) Terjadi penyimpangan baik dimensi, material, dll.

2. Pencegahan kerusakan :

a. Pemeriksaan berkala

b. Pembersihan

c. Pengencangan baut

d. Ketepatan procedure operasi

e. Pementauan dengan panca indra operator

f. Pementauan dengan alat diagnostic

g. Ajukan lima kali pertanyaan “mengapa?”

h. Kembangkan standar baru

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II-16

Tabel 2.1 perbandingan pencegahan (manusia x mesin)

Tubuhmanusia Mesin

Gangguan Penyakit Mogok/macet

Penyebab Kurang daya tahan tubuh Kurangperawatan, kurang

pengetahuan mesin

Bantuan Dokter Teknisi / mekanik / petugas

perawatan

Pencegahan Istirahat yang cukup,

berolahraga

Mengikuti petunjuk operasi

Pemantauan Berat badan Periksa pelumas, bising,

getar, panas, dll

2.5.3 Scheduled Maintenance

Merupakan bagian dari perawatan pencegahan, perawatan ini bertujuan

mencegah terjadinya kerusakan dan perawatannya dilakukan secara periodik

dalam rentang waktu tertentu (time based maintenance)

1. Keuntungan Scheduled maintenance :

a. Pemeliharaan/perbaikan dapat direncanakan

b. Keselamatan kerja terjamin

c. Kondisi mesin terjaga

d. Mengurangi berhentinya mesin

2. Kerugian Scheduled maintenance :

a. Jika interval waktu terlalu pendek dapat menimbulkan mal praktek

b. Rugi jika komponen yang masih baik harus diganti

c. Kondisi mesin belum dapat diketahui secara pasti

d. Jika interval waktu terlalu lama mungkin menimbulkan kerusakan sebelum

tiba waktu atau jadwal pemeliharaan/perbaikan.