BAB II - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2008-1-00228-MN BAB II.pdf · Kesimpulan:...
Transcript of BAB II - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2008-1-00228-MN BAB II.pdf · Kesimpulan:...
8
Kesimpulan: kualitas adalah karakteristik produk yang dapat memberikan
segenap kemampuannya dalam hasil proses produksi pada nilai-nilai kebutuhan
dan nilai-nilai kepuasan konsumen.
2.1.2 Prinsip Kualitas
Menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, P15),
manajemen kualitas didasari oleh tiga prinsip dasar, antara lain:
1. Fokus pada pelanggan
Pelanggan adalah penilai utama kualitas. Persepsi mengenai nilai dan
kepuasan dipengaruhi oleh banyak faktor yang terjadi selama waktu
pembelian, kepemilikan, dan jasa pelayanan pelanggan tersebut. Untuk
memenuhi tuntutan tersebut, upaya sebuah perusahaan harus lebih dari
sekedar mematuhi spesifikasi produk, mengurangi kecacatan dan kesalahan,
atau melayani keluhan pelanggan. Meskipun demikian, fokus terhadap
pelanggan sangat menentukan disetiap tahap proyek six sigma. Salah satu
aspek dasar dari metodologi six sigma adalah mengidentifikasikan hal-hal
yang bersifat penting untuk kualitas (Critical to Quality – CTQ) yang
menentukan kepuasan.
2. Partisipasi dan kerja sama semua individu di dalam perusahaan
Six sigma tergantung pada partisipasi dan kerja sama karyawan pada
setiap tingkatan, dari garis depan hingga manajemen tingkat atas, guna
untuk memahami masalah-masalah bisnis, menemukan sumber
permasalahan, menghasilkan solusi perbaikan, dan
mengimplementasikannya. Satu dari beberapa karakter unik six sigma
9
adalah terciptanya hierarki perbaikan proses menggunakan analogi ilmu bela
diri seperti sabuk hijau, sabuk hitam dan master sabuk hitam.
3. Fokus pada proses yang didukung oleh perbaikan dan pembelajaran secara
terus menerus.
Proses adalah serangkaian aktivitas yang ditujukan untuk mencapai
beberap hal. Proses dalam konteks produksi adalah sekumpulan aktivitas
dan operasi yang terlibat dalam perubahan input (fasilitas fisik, material,
modal, peralatan, manusia dan energi) menjadi output (produk atau jasa).
Fokus pada proses mendukung upaya perbaikan secara terus-menerus
dengan cara memahami sinergi dan mengenali sumber masalah yang
sebenarnya. Perbaikan besar-besaran terhadap waktu respons memerlukan
penyederhanaan proses kerja yang signifikan dan sering kali mendorong
perbaikan simultan dalam kualitas dan produktivitas.
10
2.1.3 Dimensi Kualitas
Tabel 2.1 Dimensi Kualitas
Dimensi Maksud dan contoh
Performance Karakteristik utama produk, misalnya gambar jernih pada layar
televisi
Features Karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan, misalnya
remote control
Conformance Spesifikasi industri dan standar industri
Reliability Konsistensi kinerja
Durability Masa daya guna/ ketahanan produk, mencakup masa garansi
dan perbaikan
Service Pertanggungjawaban atas permasalahan produk dan berbagai
keluhan konsumen terhadap produk
Response Hubungan produk konsumen produsen, termasuk peranan dealer
Aesthetics Berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis
produsen, penyalur, dan konsumen
Reputation Kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan yang diraih,
seperti pencapaian target penjualan, kepuasan konsumen.
Sumber: Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P04)
11
2.1.4 Metode Kualitas
Tabel 2.2 Daur Hidup Produk dan Metode Kualitas
Tahapan Daur Hidup Produk Metode Kualitas
Tahap 0: Impetus/Ideation Meningkatkan pengembangan teknologi
Tahap 1: Studi kebutuhan konsumen dan bisnis Quality Function Deployment (QFD)
Tahap 2: Pengembangan konsep Taguchi method/ robust design
TRIZ
Axiomatic design dan DOE
Simulation/ optimization
Reliability-based design
Tahap 3: Desain produk/pelayanan, prototype Taguchi method/ robust design
DOE
Reliability-based design
Simulation/ optimization
Testing and estimation
Tahap 4: Persiapan proses manufaktur dan
peluncuran produk
DOE
Taguchi method/ robust design
Troubleshooting and diagnosis
Tahap 5: Produksi SPC
Troubleshooting and diagnosis
Inspection
Tahap 6: Konsumsi produk/jasa pelayanan Quality in after sale service method
Tahap 7: Diaposal Service quality method
Sumber: Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P12)
12
2.1.4.1 Statistical Process Control (SPC)
Statistical Process Control (SPC) adalah sebuah perangkat kerja untuk
memonitor berbagai proses operasional. SPC dapat mengidentifikasikan dan
membedakan sebuah proses dalam keadaaan variasi normal atau status fluktuasi
abnormal.
Seven Tool of Quality adalah metode yang digunakan untuk membantu
memahami fungsi-fungsi organisasi kerja sebagai factor-faktor peningkatan
proses operasional industrilisasi. Ketujuh perangkat kerja antara lain diagram
cause and effect, check sheet, diagram control, flow chart, histogram, diagram
pareto, diagram scatter.
2.1.4.2 Design of Experiment (DOE)
Design of Experiment (DOE) adalah sebuah perangkat kualitas yang
sangat sering digunakan di dalam inisiatif six sigma. DOE merupakan metode
statistika generik yang berfungsi sebagai pedoman dalam fungsi-fungsi aktivitas
perencanaan, desain, dan sebagai perangkat kerja analisis dalam mencari
hubungan-hubungan kausalitas (sebab dan akibat) antara “respons”(output) dan
faktor-faktor input. DOE juga dapat digunakan untuk mendefinisikan berbagai
parameter eksperimen dalam aktivitas perencanaan yang akan bermanfaat
mengidentifikasikan berbagai varian variabel yang ada serta memastikan
peringkat faktor-faktor penting dalam sebuah aktivitas eksperimen.
13
2.1.4.3 Robust Engineering (Metode Taguchi)
Taguchi quality engineering juga dapat disebut dengan istilah robust
design method dengan mengedepankan prinsip-prinsip dasar, antara lain:
1. Fokus pada tahap awal daur hidup produk dengan menyertakan desain-
desain konsep, desain produk, desain proses manufaktur, dan berbagai
persiapannya. Tahap pertama daur hidup produk yang disebut dengan
impetus/ ideation diawali dengan aktivitas proses pengembangan dari
teknologi yang diadopsi,
2. Fokus pada “design of the engineering system” yang mampu menghasilkan
fungsi-fungsi dan ketahanan sistem yang diharapkan. Ketahanan sistem
adalah ketahanan variabel-variabel proses terhadap faktor-faktor
pengganggu (noise factor) yang biasanya terjadi karena kondisi lingkungan,
operator, dan ketidakpastian yang sering timbul seiring dengan kepentingan
pemasok/ penyalur,
3. Menegaskan Taguchi system’s of experimental design dalam proses desain
merupakan pendekatan desain berbasis kualitas yang paling ideal.
2.1.4.4 Quality Function Deployment (QFD)
Quality Function Deployment (QFD) adalah konsep pendekatan struktur
dalam mendefinisikan apa yang menjadi kebutuhan kebutuhan, keinginan, dan
ekspektasi konsumen dan menerjemahkannya ke dalam perencanaan yang
spesifik untuk proses produksi/ manufaktur. Suara konsumen atau “Voice of the
Custumer” (VOC), adalah istilah yang sering digunakan dalam menguraikan
kebutuhan-kebutuhan konsumen yang tidak terdefinisi. Informasi VOC dapat
diperoleh dengan berbagai pendekatan, misalnya menyelenggarakan berbagai
14
diskusi langsung atau wawancara, survey, fokus kelompok, spesifikasi dan
segmentasi konsumen, onservasi, dan data-data laporan kegiatan penjualan.
Proses pemahaman dari apa yang menjadi kebutuhan, keinginan, dan ekspektasi
konsumen dapat dirangkum kedalam matriks-matriks perencanaan produk atau
disebut dengan “house of quality”. Matriks-matriks tersebut digunakan untuk
menerjemahkan tingkat tertinggi dari kebutuhan “What’s” dan tingkat terendah
dari nilai-nilai kebutuhan “How’s” dari daur hidup sebuah produk. Selain itu,
matriks berguna untuk menerjemahkan karakteristik-karakteristik teknis dari
upaya pemenuhan tingkat kepuasan konsumen terhadap kebutuhan.
2.1.4.5 Desain Axiomatic
Prinsip dasar dari metode desain Axiomatic adalah perencanaan dengan
menggunakan pendekatan pendekatan struktur tugas. Desain dibangun dalam
bentuk model-model yang akan memetakan dengan jelas berbagai fungsi dari
perbedaaan dan wilayah kerjanya (domain).
Desain Axiomatic merupakan salah satu metode kualitas dan sistem
penjaminan kualitas dengan penekanan pada empat prinsip, antara lain:
1. Proses dimulai dengan metode SPC dan ‘acceptance sampling’ yang efektif
berfungsi penuh pada tahap produksi sampai dengan proses akhir, atau
sebagai fungsi turunan dari siklus pengembangan produk.
2. QFD dan metode Taguchi digunakan pada tahap pengembangan produk.
3. Metode kualitas dan sistem proses terintegrasi penuh dengan aktivitas
korporasi/perusahaan, dimulai dari fungsi manajemen puncak hingga
pelaksanaan dengan menggunakan prinsip-prinsip dan metode TQM.
15
4. Pelayanan pasca penjualan dapat ditingkatkan dengan memperhatikan
faktor-faktor yang terkait dengan segenap kepentingan korporasi.
2.1.4.6 TRIZ (Teoriya Resheniya IzobreatateIskikh Zadatch)
TRIZ adalah sebuah perangkat kerja dalam strategi pengembangan dan
peningkatan kualitas desain produk dan sistem secara praktis dan sistematis.
TRIZ didasarkan pada metode pemecahan masalah yang sistematis dengan
dukungan daya kreativitas, inovasi, dan pemanfaatan teknologi yang difungsikan
untuk mengembangkan dan meningkatkan efiisiensi, kecepatan dalam upaya
pemecahan masalah produksi dan masalah pendukung proses produksi.
2.2 Six Sigma
2.2.1 Pengertian Six Sigma
Berdasarkan Anang H. strategi six sigma (2007, P90-91) Six sigma
adalah sebuah pendekatan Quality System Model (QSM) dalam kepentingan
industri baik manufaktur maupun jasa yang difokuskan pada :
1. Pendekatan pada sistem pengembangan bisnis, penghubung berbagai
perangkat keras, desain fungsi operasional dan desain pelayanan, yang
terkendali dari atas ke bawah dengan tujuan:
a. Persepsi konsumen terhadap mutu dan keandalan
b. Perencanaan dan implementasi produktivitas
2. Pendekatan pada struktur
a. Berdasarkan fakta yang ada, kepastian, pendekatan perhitungan
statistika, dalam kepentingan pengambilan keputusan strategis
16
b. Membangun keterampilan dan pengertian karyawan terhadap nilai
tambah pada program/ proyek pengembangan.
3. Pendekatan pada bahasa fungsi perintah dan perangkat-perangkat kerja
yang akan meningkatkan kualitas komunikasi dan proses belajar dalam
kepentingan perencanaan, produk dan fungsi-fungsi produksi
4. Pendekatan pada aplikasi statistika, untuk kepentingan pelacakan, prediksi,
pengambilan keputusan, dan memastikan konsistensi nilai kritis dan common
language cacat per unit, normalisasi cacat-cacat produk, level sigma, Cp,
Cpk.
Menurut Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P91) six sigma dapat
didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk
peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan varaisi proses dan
meningkatkan kualitas produk.
Dari Wikipedia, the free encyclopedia. Htm. Menyatakan bahwa six
sigma adalah rangkaian alat praktis yang dibangun oleh Motorola secara
sistematik untuk memperbaiki proses dengan menghilangkan kecacatan.
Pendapat Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, P03), six
sigma didefinisikan sebagai metode peningkatan proses bisnis yang bertujuan
untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor penyebab kecacatan dan
kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi, meningkatkan
produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih cepat, mencapai
tingkat pendaya gunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal hasil
atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan.
Sedangkan menurut Tri H. Statistik Six Sigma Dengan Minitab (2007,
P02) six sigma merupakan proses disiplin tinggi yang membatu kita
17
mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati sempurna dengan ide
sentral dapat mengatasi bagaimana menekan dan menempatkan diri dekat
dengan zero defected.
Dalam pemahaman statistik, menurut Singgih S. Total Quality
Management (TQM) dan Six Sigma (2007, P84) six sigma secara umum dapat
diartikan untuk setiap 1.000.000 * unit kesempatan, dengan memiliki tingkat
kerusakan tidak lebih dari 3.4 unit.
Kesimpulan : six sigma merupakan satu kesatuan system yang memiliki banyak
pendekatan untuk menghilangkan kecacatan produksi, meningkatkan kualitas
dimana informasi harus tersalurkan secara tepat dari hierarki atas kebawah.
2.2.2 Tujuan Six Sigma
Menurut Anang H. strategi six sigma (2007, P28), tujuan six sigma
adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses
yang merugikan, mereduksi kegagalan-kegagalan produksi atau proses,
menekan cacat-cacat produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral
personil atau karyawan dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang
maksimal.
2.2.3 Persepsi Yang keliru Mengenai Six Sigma
Ada beberapa persepsi yang keliru mengenai six sigma, antara lain:
1. Six sigma bukan sebuah ramuan ajaib. Six sigma bukan sebuah program
perbaikan yang cepat. Proses tidak akan improve secara ajaib dalam
satu malam. Sebuah pendekatan yang sistematis digunakan untuk
memperbaiki proses secara terus menerus, dari waktu ke waktu.
18
2. Six sigma bukan perbaikan untuk proses manufacturing saja. Memang
pada awalnya six sigma didesain untuk memperbaiki proses di
manufacturing, tapi saat ini six sigma sudah terbukti dapat diterapkan
disemua proses dalam organisasi.
3. Six Sigma tidak membutuhkan 1 juta data untuk menghitung sigma.
Perhitungan sigma memang membandingkan defect yang terjadi dengan
satu juta unit/ opportunity.
4. Six sigma bukan sebuah standar yang harus dipenuhi. Standar
cenderung merangsang respon yang reaktif. Tidak akan ada tindakan
yang dilakukan sampai performance proses turun hingga dibawah
standar minimum.
5. Six sigma bukan sebuah gosip. Six sigma adalah sebuah visi untuk
memperbaiki cara kita melakukan bisnis dalam jangka panjang, bukan
seperti sebuah gosip hari ini dan keesokan harinya hilang.
6. Six sigma bukan sesuatu yang sulit. Orang tidak perlu ahli dibidang
statistik untuk mengerti dan menerapkan konsep six sigma, karena
fokusnya adalah bagaimana mengurangi defect, sebuah subyek yang
sudah familiar bagi semua orang.
7. Six sigma bukan sesuatu yang baru. Seperti sudah dibicarakan
sebelumnya, bahwa konsep six sigma sudah ada sejak lebih dari satu
decade yang lalu.
8. Six sigma bukan sebuah program zero defect . six sigma berjuang untuk
mengurangi defect sebanyak mungkin, tapi dalam beberapa kasus tidak
ada cukup resource data untuk menghilangkan semua defect.
19
2.2.4 Manfaat Pencapaian Beberapa Six Sigma
Table 2.3 Manfaat Pencapaian Beberapa Six Sigma
Tingkat
pencapaian sigma
DPMO COPQ sebagai persentase
dari nilai penjualan
1-sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif) Tidak dapat dihitung
2-sigma 308.538 (rata-rata industri
Indonesia)
Tidak dapat dihitung
3-sigma 66.807 25-40% dari penjualan
4-sigma 6.210 (rata-rata industri USA) 15-25% dari penjualan
5-sigma 233 (rata-rata industri Jepang) 5-15% dari penjualan
6-sigma 3.4 (industri kelas dunia) < 1% dari penjualan
Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P38)
Setiap peningkatan atau pergeseran 1-sigma akan memberikan
peningkatan keuntungan sekitar 10% dari penjualan.
20
2.2.5 Tiga Strategi Six Sigma
Gambar 2.1 Tiga Strategi Six Sigma
Target Utama Six Sigma, yaitu:
1. Meningkatkan kepuasan pelanggan
2. Mengurangi Waktu Siklus
3. Mengurangi Defect ( Cacat)
2.2.6 Tolak Ukur Keberhasilan Penerapan Six Sigma
Tolok Ukur Keberhasilan Penerapan Six Sigma diantaranya adalah:
1. Tingkat keberhasilan kepuasan pelanggan.
2. Tingkat perubahan pola lama dengan pola baru.
3. Keputusan untuk berubah.
4. Tingkat akurasi atas semua Standar Operating Procedure (SOP).
21
2.2.7 Tools Six Sigma
2.2.7.1 Diagram SIPOC
SIPOC menurut Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P32) adalah diagram
kotak atau alur kerja yang merupakan singkatan dari Suppliers, Input, Process,
Output, Customers dimana peta tingkat tinggi menentukan batasan proyek six
sigma dengan cara mengidentifikasikan proses yang sedang dipelajari, input dan
output proses tersebut, serta pemasok dan pelanggannya.
Gambar 2.2 Diagram SIPOC
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)
22
2.2.7.2 SPC Run Chart
Run chart merupakan diagram yang menguji apakah data yang
didistribusikan dengan berbasis waktu (time series) memang terdistribusi dengan
pola tertentu. Walaupun ada variasi, namun sebuah proses produksi dari waktu
ke waktu seharusnya menghasilkan produk bervariasi secara random.
2.2.7.3 SPC Control Chart
Kegunaan dari control chart yang akan mendistribusikan data dalam
rentang kendali tertentu, sehingga data yang ada diluar garis kendali yag ada
dapat langsung dikenali sebagai variable tidak normal yang harus diperhatikan
dan dicari penyebabnya.
UCL = X + (A x R)
LCL = X – (A x R)
UCL adalah Upper Control Limit
LCL adalah Lower Control Limit
X adalah rata-rata keseluruhan
A adalah angka dari subgroup
R adalah jarak antara interval dari angka terbesar dan terkecil
2.2.7.4 U Chart
Diagram control U Chart digunakan apabila data yang diamati adalah
atribut dan perhitungannya berdasarkan jumlah cacat. cacat atau lebih tepatnya
ketidaksesuaian produk dari spesifikasi dihitung jumlahnya.
Penggunaan U chart dan C chart adalah sama tetapi yang membedakan
adalah apabila jumlah sampel pad setiap pengamatan tetap maka menggunakan
23
C Chart, sebaliknya bila tidak tetap jumlah sampelnya maka menggunakan U
chart.
Untuk C chart:
CL = (∑ Pi)/k
CL = c
UCL = c + 3 √ c
LCL = p - 3 √ c
Untuk U chart:
UCL = u + 3 √ u /n
LCL = u - 3 √ u /n
CL = Contol Limit
UCL = Upper Contol Limit
LCL = Lower Control Limit
2.2.7.5 Peta Kendali (P Chart)
Menurut Tri H. Statistik Six Sigma Dengan Minitab (2007, P169),
Diagram kontrol P digunakan apabila data yang diamati adalah atribut dan
perhitungannya berdasarkan proporsi cacat. Proporsi cacat pada suatu
pengamatan merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel
pengamatan.
24
Perhitungannya adalah:
CL = (∑ Pi)/k
CL = p
UCL = p + 3 √ p (1 - p)
ni
LCL = p - 3 √ p(1 - p)
ni
CL = Contol Limit
UCL = Upper Contol Limit
LCL = Lower Control Limit
Kekurangan dari P-chart :
1. Jumlah produksi terlalu sedikit untuk jangka waktu tertentu. Misalnya hanya
satu atau dua unit produk dihasilkan dalam waktu satu bulan.
2. Untuk proses produksi yang kompleks, kesalahan baru dapat diidentifikasi
setelah produk akhir tersedia.
Penggunaan P chart dan NP chart adalah sama tetapi yang membedakan
adalah apabila jumlah sampel pada setiap pengamatan bersifat tetap maka
menggunakan NP Chart, sebaliknya bila jumlah sampelnya tidak tetap maka
menggunakan P chart.
25
2.2.7.6 Cause and Effect Diagram
Pendapat dari Tri H. Statistik Six Sigma dengan Minitab (2007, P45)
menyatakan Diagram sebab akibat digunakan untuk melihat seluruh potensial
atau hasil tiap barang yang diproduksi dari input. Diagram ini sering disebut juga
dengan diagram fishbone atau Ishikawa.
Cause dalam C&E diagram terdiri dari 4 kategori utama. Antara lain:
1. Kekuatan, metode, bahan baku, mesin mesin (untuk pabrik)
2. Peralatan, prosedur, masyarakat, pajak (untuk administrasi atau jasa)
Gambar 2.3 Diagram fish bone
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI).
26
2.2.7.7 Pareto Chart
Menurut Singgih S. Total Quality Management (TQM) dan Six Sigma
(2007, P14) diagram pareto adalah grafik yang mengurutkan data dari yang
terbesar sampai yang terkecil, dengan yang terbesar ada di paling kiri, kemudian
berurutan sampai yang terkecil terus kekanan.
Manfaat utama diagram pareto adalah kemampuan mengidentifikasikan
satu persatu dari penyebab utama kegagalan kualitas, dan memberi pesan
kepada pengguna untuk lebih baik berkonsentrasi menangani beberapa
penyebab utama daripada melihat semua variabel yang ada.
Gambar 2.4 Pareto Chart
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)
27
2.2.7.8 Flow Chart
Diagram flow proses adalah gambaran atau ilustrasi yang
mempresentasikan urutan dari langkah-langkah proses. Dalam diagram flow
proses, tim kerja dipersyaratkan sudah memahami proses-proses kerja secara
penuh.
Gambar 2.5 Flow Chart
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)
28
2.2.7.9 Potensial Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA)
PFMEA adalah sistematika dari aktivitas yang mengidentifikasi dan
mengevaluasi tingkat kegagalan potensial yang ada pada sistem, produk, atau
proses terutama pada bagian akar-akar fungsi produk atau proses pada faktor
faktor yang mempengaruhi produk atau proses.
Tujuan PFMEA adalah mengembangkan, meningkatkan, dan
mengendaliakn nilai atau harga probabilitas dari failure yang terdeteksi dari
sumber (input), dan juga mereduksi efek-efek yang ditimbulkan oleh kejadian
failure tersebut.
2.3 Metode Six Sigma
2.3.1 Pendekatan Six sigma
Dalam inisiatif Six Sigma dikenal dua pendekatan praktis, yaitu:
1. Six Sigma Process Improvement (SSPI)
Berdasarkan pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P51) SSPI
adalah metode kualitas dengan pendekatan pada strategi pengembangan
dan peningkatan produk/proses tanpa harus melakukan berbagai perubahan
pada desain proses atau pada fundamental struktur proses yang sudah ada.
Metode tersebut hanya mencari solusi dari permasalahan-permasalahan
yang muncul pada proses dan variasi-variasi kinerja proses.
2. Design For Six Sigma (DFSS)
DFSS menurut pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P51) adalah
metode kualitas dengan pendekatan strategi yang secara tegas melakukan
berbagai perubahan pada desain dan pada fundamental struktur proses.
Tujuan DFSS adalah mencari jawaban desain proses maksimal berdasarkan
29
pada nilai-nilai kepuasan konsumen (internal- eksternal) yang berlaku secara
konsisten dengan fungsi-fungsi proses kerja.
2.3.2 Six Sigma Process Improvement (SSPI).
Dalam program/proyek pengembangan dan peningkatan Six Sigma, tim
kerja yang ditunjuk akan menyeleksi berbagai strategi peningkatan proses six
sigma yang bersifat regular. Kemudian kelima tahapan prose diterapkan dalam
upaya memperbaiki dan meningkatkan proses yang sudah ada. Berbagai upaya
peningkatan menuju target six sigma dapat dilakukan menggunakan metodologi
six sigma-DMAIC, antara lain:
Gambar 2.6 DMAIC
Sumber: www. Lean Six Sigma and Process Improvement.htm
30
2.3.2.1 Define
Langkah pertama didalam proses DMAIC adalah perumusan yang
mencakup pemilihan masalah yang harus diatasi, menemukan kesempatan untuk
melakukan perbaikan, menggalang komitmen dari semua pihak yang
berkepentingan, serta pemahaman proses – proses yang terlibat dan kebutuhan
pelanggan dengan perspektif tingkat tinggi.
Penjelasan dari Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) bahwa Define
mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten
dengan permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan.
Pengertian define menurut pendapat Tri H. statistik Six Sigma Dengan
Minitab (2007, P12) adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-
persyaratan pelanggan dan membangun tim.
2.3.2.2 Measure
Langkah kedua pada proses DMAIC adalah pengukuran, yang berfokus
pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk diperbaiki pada saai ini, serta
pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis.
Menurut pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P55) pengukuran
adalah salah satu tahap yang paling penting dalam program atau proyek
pengembangan dan peningkatan six sigma. Dalam tahap ini adalah tahap
pengumpulan data – data kuantitatif maupun kualitatif melalui berbagai analisis
dan evaluasi pada tingkat kinerja proses yang sedang berjalan.
Berdasarkan pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) measure
adalah mengukur kinerja proses pada saat sekarang agar dapat dibandingkan
31
dengan target yang ditetapkan. Lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan
data yang berkaitan dengan indikator kinerja kunci.
2.3.2.3 Analysis
Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan
untuk mendapatkan jawaban – jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada.
Tujuannya adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan
masalah yang ada didalam berbagai aktivitas proses dan dirumuskannya
berbagai solusi dalam meningkatkan proses kerjanya.
Fase analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar sebab dari
suatu masalah. Diagram pareto dapat digunakan untuk memprioritaskan
masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokkan 80-20.
selanjutnya akar utama suatu permasalahan dapat dianalisis menggunakan
diagram cause and effect yang akan mem-break down secara detail sebab –
sebab suatu masalah.
Pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) menyatakan bahwa
dapat menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk
mengetahui faktor – faktor dominan yang perlu dikendalikan.
Menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, 160), analisis
adalah pemeriksaan terhadap proses, fakta dan data untuk mendapatkan
pemahaman mengenai mengapa suatu permasalahan terjadi dan dimana
terdapat kesempatan untuk melakukan perbaikan.
32
2.3.2.4 Improve
Tujuan six sigma adalah untuk mempercepat perbaikan dan mencapai
tingkat kinerja yang belum pernah terbayangkan sebelumnya dengan cara
berfokus pada karakteristik yang terpenting bagi pelanggan serta
mengidentifikasi dan mengeliminasi penyebab kesalahan atau kecacatan didalam
proses – proses.
Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasikan
dengan menggunakan metode analisis proses. Solusi untuk kasus ini adalah
menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas hambatan, dan
mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan ‘bottleneck’.
2.3.2.5 Control
Pengendalian merupakan langkah terakhir dalam proses DMAIC six
sigma, dan merupakan aktivitas untuk memastikan agar perbaikan proyek
terjaga melalui pemantauan tolak ukur kinerja utama dan CTQ. Pengendalian
dibutuhkan karena dua alasan diantaranya adalah karena pengendalian
merupakan dasar bagi manajemen kerja harian yang efektif bagi semua
tingkatan organisasi. Dan yang terakhir adalah perbaikan jangka panjang tidak
dapat diterapkan pada suatu proses kecuali jika proses tersebut terkendali
dengan baik.
Tujuan dari tahap control adalah untuk memastikan adanya peningkatan
proses dari tahapan – tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam
tahap ini adalah aktivitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi.
Alat yang paling umum digunakan adalah diagram kontrol. Fungsi umum
diagram kontrol adalah:
33
1. Membantu mengurangi variabilitas
2. Memonitor kinerja setiap saat
3. Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan
4. Trend dan kondisi diluar kendali terdeteksi secara tepat
2.4 Lean Six Sigma
2.4.1 Pengertian Lean
Menurut pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) lean adalah
suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk agar memberikan nilai kepada
pelanggan (customer value).
Lean berdasarkan pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) yang
dikutip dari APICS Dictionary (2005) mendefinisikan lean sebagai suatu filosofi
bisnis yang berlandaskan pada minimalisasi penggunaan sumber – sumber daya
(termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada
identifikasi dan eliminasi aktivitas – aktivitas tidak bernilai tambah ( non value
adding activities) dalam desain, produksi, dan supply chain management yang
berkaitan langsung dengan pelanggan.
Kesimpulan, lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan
sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau
aktivitas – aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus
menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk (material, work in
process, output), dan informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan
internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.
34
2.4.2 Lean Manufacturing
Lean manufacturing diterapkan keseluruhan operasional proses produksi.
Lean manufacturing hanya melihat dari input, proses dan output saja.
2.4.3 Tujuan Lean
Menurut pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) lean six sigma
bertujuan untuk meningkatkan terus menerus customers value melalui
peningkatan terus menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value
to waste ratio).
2.4.4 Prinsip Dasar Lean
Menurut Gazpersz Lean Six Sigma (2007, P04) terdapat lima prinsip
dasar lean, antara lain:
1. Mengidentifikasikan nilai produk (barang / jasa) berdasarkan perspektif
pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang/jasa)
berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang
tepat waktu.
2. Mengidentifikasikan value stream proses mapping (pemetaan proses pada
value stream) untuk setiap produk (barang/jasa ).
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas
sepanjang proses value stream.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk mengalir secara
lancar dan efisien sepanjang value stream menggunakan sistem tarik (pull
system)
35
5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan untuk
mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus.
2.4.5 Kategori Pemborosan
Dua Kategori Pemborosan
Gambar 2.7 Dua Kategori Pemborosan
2.4.6 8 Non Value Added
Terdapat delapan pemborosan yang tidak bernilai tambah, diantaranya:
1. Kecacatan produk. Dimana produk mengalami kecacatan sehingga harus
dilakukan pengerjaan ulang atau menjadi barang yang sia-sia dibuang.
2. Kelebihan dalam produksi. Kelebihan produk akan menjadikan penumpukan
material yang mengakibatkan kerugian.
36
3. Transportasi. Dalam proses produksi haruslah memperhitungkan tiap tahapan
yang akan dilakukan. Untuk menghindari pemborosan waktu sehingga harus
memperhatikan denah lokasi.
4. Menunggu. Dari tahapan tiap produksi tidak dikehendaki untuk menunggu
tahapan sebelumnya. Harus dilakukan pada saat bersamaan sehingga tidak
mengakibatkan pemborosan waktu.
5. Persediaan. Material yang disimpan terus menerus akan menjadi pemborosan
serta produk yang sudah jadi apabila disimpan di warehouse akan mendapatkan
kerugian.
6. Pergerakan. Terlalu banyak pergerakan pada operator akan men sia siakan
waktu. Maka harus dibuat perencanaan tentang bagaimana cara bekerja secara
efektif.
7. Proses. Proses yang tidak teratur akan menjadi kacau dan memakan waktu lama
dalam proses produksi maka proses produksi harus jelas tahapannya.
8. Tidak menggunakan kreativitas.
37
2.4.7 Perbedaan Six Sigma Dengan Lean Sigma
Table 2.4 Perbedaan Six Sigma Dengan Lean Sigma
Six Sigma Lean Sigma
Kualitas, biaya dan explicit
infrastruktur
Kecepatan, tidak ada pemborosan,
implicit infrastruktur
Tujuannya adalah peningkatan
kualitas
Tujuannya adalah mengurangi
pemborosan dan menambah kecepatan
dalam proses produksi
Focus pada penggunaan DMAIC
dengan six sigma tools untuk
mengeliminasi variasi
Fokus pada bias untuk aksi atau
implementasi Toyota tools
Metode yang digunakan adalah
dedicated champions dan black belt
serta management engagement
Metode yang digunakan adalah value
stream mapping, process balancing,
constraint identification, mistake proofing.
Mengurangi kecacatan Mempercepat siklus pelatihan atau
pembelajaran
Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007,P134)
2.4.8 7S Pada Lean Sigma
Perusahaan perusahaan Lean Sigma melakukan program peningkatan
terus menerus melalui prinsip 7S, antara lain:
1. Seiri (Sort), secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang
tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan atau membuang item yang tidak
diperlukan dari tempat kerja.
38
2. Seiton (Stabilize), menyimpan item yang diperluan ditempat yang tepat agar
mudah diambil jika akan digunakan.
3. Seiso (Shine), mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi.
4. Seiketsu (Standardize), melakukan standarisasi terhadap praktek 3S (Seiri,
Seiton, dan Seiso) diatas.
5. Safety, memberikan suatu pembelajaran praktek kerja yang aman dan
prosedur-prosedur yang memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja
utnuk mencegah kecelakaan kerja.
6. Six sigma, melakukan proses produksi dengan memperhatikan kualitas
produk dengan standar zero defect.
7. Shitsuke (Sustain), membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan
melalui mengikuti prosedur - prosedur yang telah ditetapkan.
2.4.9 Kapabilitas Pada Lean Six Sigma
Kapabilitas proses menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma
(2007, P140), adalah kisaran dimana variasi alami suatu proses terjadi akibat
penyebab umum suatu sistem, atau dengan kata lain, pencapaian suatu proses
dalam kondisi stabil.
Pada umumnya perhitungan kapabilitas sebuah proses produksi untuk
data (variabel) yang bersifat kontinyu serta terdistribusi normal. Disebut
kontinyu karena data diukur dengan skala interval atau rasio, dan dimungkinkan
adanya desimal. Namun tidak semua data bersifat kontinyu dan berskala interval
atau rasio. Seperti data jenis mesin, ya atau tidak, atau jumlah komplain
pelanggan adalah data yang dicatat dengan cara menghitung dan tidak mungkin
39
mempunyai desimal. Dalam pemahaman manajemen kualitas sering disebut
dengan data atribut.
Untuk membantu dalam perhitungan, beberapa informasi dapat
digunakan sebagai referensi penentuan indeks kapabilitas proses dalam
pengendalian kualitas menuju target lean six sigma, diantaranya:
2.4.9.1 Indeks Kapabilitas Proses Cp.
Menurut Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P297-P298), indeks kapabilitas
proses produksi ini memiliki persyaratan bahwa distribusi proses harus
berdistribusi normal dan nilai rata – rata proses harus tetap sama dengan nilai
target, yang berarti nilai rata – rata proses harus tepat berada ditengah interval
nilai USL dan LSL.
40
Table 2.5 Hubungan antara Cp dan Kapabilitas Proses
Cp Kapabilitas Proses
0.33 1.0 sigma
0.50 1.5 sigma
0.67 2.0 sigma
0.83 2.5 sigma
1.00 3.0 sigma
1.17 3.5 sigma
1.33 4.0 sigma
1.50 4.5 sigma
1.67 5.0 sigma
1.83 5.5 sigma
2.00 6.0 sigma
2.17 6.5 sigma
2.33 7.0 sigma
Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P297-P298)
Dengan Ms. Excel dapat dilakukan perhitungan level sigma:
= NORMSINV(1-DPMO/1000000)+SHIFT
SHIFT merupakan angka pergeseran dari titik tengah:
Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 0.5 dan kualitas 5 sigma
Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.0 dan kualitas 5.5 sigma
Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.5 dan kualitas 6 sigma
41
Indeks kapabilitas proses Cp memiliki keterbatasan, antara lain:
1. Indeks Cp tidak dapat digunakan apabila CTQ proses yang akan dikendalikan
hanya memiliki satu batas spesifikasi (hanya memiliki USL atau LSL saja).
Dengan kata lain, indeks Cp hanya dapat digunakan apabila CTQ proses
yang akan dikendalikan itu memiliki dua nilai batas spesifikasi (USL dan LSL).
2. Indeks Cp tidak mampu mendeteksi Process centering, dimana jika nilai rata-
rata proses tidak sama dengan nilai target, maka indeks Cp akan
memberikan misleading results (hasil yang salah dalam pembuatan
keputusan).
2.4.9.2 Indeks Kapabilitas Proses Cpk.
Untuk mengatasi kekurangan indeks Cp, dapat digunakan indeks Cpk.
Indeks Cpk digunakan apabila memenuhi persyaratan asumsi bahwa proses yang
dikendalikan harus berdistribusi normal. Pada dasarnya, nilai indeks Cp dan Cpk
adalah sama pada berbagai tingkat sigma, kecuali indeks Cpk mampu
mendeteksi process centering.
2.4.9.3 Indeks Kapabilitas Proses Cpm.
Untuk mengatasi persyaratan asumsi yang ketat, seperti data harus
berdistribusi normal dan nilai rata-rata proses harus tepat sama dengan nilai
target (berada ditengah-tengah dari nilai USL dan LSL), maka penggunaan
angka indeks Cpm lebih disukai. Ada beberapa keuntungan dari penggunaan
Cpm, diantaranya:
1. Indeks Cpm dapat diterapkan pada suatu interval spesifikasi yang tidak
simetris, dimana nilai spesifikasi target kualitas tidak berada tepat ditengah
42
nilai USL dan LSL. Dengan demikian indeks Cpm sesuai dengan konsep
fungsi kerugian Taguchi.
2. Indeks Cpm dapat dihitung untuk tipe distribusi apa saja dan tidak
mensyaratkan data harus berdistribusi normal. Hal ini berarti perhitungan
Cpm adalah bebas dari persyaratan distribusi data, serta tidak memerlukan
lagi uji normalitas untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan dari
proses itu berdistribusi normal. Hal ini juga akan menghindarkan
pertanyaan-pertanyaan tentang distribusi apa yang digunakan.
Pada dasarnya nilai indeks Cpm dan Cp adalah sama pada berbagai
tingkat sigma, kecuali perbedaan dalam persyaratan asumsi dan formula.
2.4.9.4 Indeks Kapabilitas Proses Cpmk.
Indeks kapabilitas proses Cpmk digunakan untuk mendeteksi process
centering dan dipakai sebagai pengganti Cpk apabila persyaratan asumsi tentang
distribusi normal tidak dapat dipenuhi. Pada dasarnya nilai indeks Cpmk dan Cpk
adalah sama pada tingkat sigma, kecuali perbedaan dalam persyaratan asumsi
dan formula.
2.4.10 Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu proses untuk
memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang masa pakai
peralatan dan mesin tersebut. Sasaran TPM adalah memaksimumkan Overall
Equipment Effectiveness (OEE) untuk menurunkan downtime yang tidak
terencana sehingga kapasitas peralatan itu meningkat dan biaya menurun.
43
Beberapa manfaat sistem TPM:
1. Reduksi dalam Unplanned downtime
2. Meningkatkan kapasitas produksi
3. Reduksi biaya-biaya perawatan dan memperpanjang umur atau masa pakai
peralatan
4. Operator-operator mesin terlibat aktif dalam memaksimumkan kinerja
peralatan
5. Menetapkan rencana perawatan, termasuk perawatan preventif (perawatan
yang dilakukan pada interval yang ditentukan oleh waktu atau penggunaan)
dan perawatan prediktif (perawatan yang dilakukan pada peralatan
berdasarkan sinyal atau teknik diagnostic yang mengindikasikan kemunduran
atau penurunan kinerja peralatan itu)
6. Meningkatkan kualitas produk
7. Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE).
2.4.11 Takt Time
Takt time merupakan waktu efektif untuk memproduksi satu unit produk
dimana waktu kerja efektif dibagi dengan permintaan pelanggan.
Takt time = total daily operation time
Total daily requirement
2.4.12 Poka Yoke
Poka yoke atau dengan nama lain anti kesalahan merupakan suatu
pendekatan untuk menguji proses agar bebas dari kesalahan dengan
44
menggunakan peralatan atau metode otomatis untuk mencegah kesalahan
manusia. Kesalahan manusia dapat muncul dari faktor lupa karena kurangnya
konsentrasi, kesalahpahaman mengenai proses atau prosedur, identifikasi yang
buruk karena kurangnya perhatian, kurangnya pengalaman, lupa, kurangnya
penilaian pada proses yang otonomis, kegagalan peralatan.
Poka yoke berfokus pada dua aspek, antara lain:
1. Prediksi, atau menyadari bahwa suatu cacat akan terjadi dan memberikan
peringatan.
2. Deteksi, atau pengenalan bahwa cacat telah terjadi dan penghentian proses
tersebut.
Adanya tiga tingkat pemeriksaan antikesalahan dengan biaya yang
meningkat, antara lain:
1. Mendesain potensi kesalahan proses atau produk. Merupakan bentuk
pemeriksaan antikesalahan yang paling berguna karena pendekatan ini
menghilangkan kesempatan suatu kesalahan atau cacat untuk terjadi dan
tidak menghasilkan biaya langsung baik dalam bentuk waktu atau
pengerjaan ulang atau barang sisa.
2. Identifikasi potensi cacat dan penghentian proses sebelum kecacatan terjadi.
Meskipun pendekatan ini meniadakan biaya yang dapat terjadi jika cacat
terjadi, pendekatan ini membutuhkan waktu untuk menghentikan proses dan
melakukan perbaikan.
3. Menemukan Cacat yang memasuki atau meninggalkan proses. Pendekatan
ini mengurangi sumber daya yang terbuang yang akan menambah nilai pada
hasil kerja yang tidak sesuai dengan spesifikasi, tapi menghasilkan barang
sisa atau pengerjaan ulang.
45
2.4.13 Value Stream Mapping
Metode pemetaan proses dapat digunakan dalam mengembangkan
metode pemetaan lintasan nilai dalam fungsinya untuk menganalisis bagaimana
suatu proses dilakukan, arus produk atau jasa, material, informasi keuangan,
dan waktu yang teruraikan. Salah satu dasar analisis dalam pemetaan lintasan
nilai ideal adalah membuang seluruh fungsi dan faktor yang bersifat
menghambat dan merugikan proses kerja.
2.5 Software Minitab 15
Salah satu kunci sukses usaha six sigma adalah penyelesaian masalah
menggunakan statistik. Minitab merupakan paket software statistik terkemuka
yang telah digunakan pada banyak usaha peningkatan kualitas six sigma. Minitab
sangat powerful dan memiliki kumpulan tools yang menyeluruh untuk
diimplementasikan pada setiap tahap proyek six sigma: measure, Analyze,
Improve, Control.
46
START
Studi pustaka Penelitian pendahuluan
Identifikasi dan perumusan masalah DEFINE (D)
Pengumpulan data awal
Pengidentifikasian IPO
Diagram Pareto untuk mengidentifiksikan produk
Pengidentifikasian CTQ MEASURE (M)
Pengumpulan data cacat
Pembuatan DPMO
Pembuatan peta kendali
P chart
tidak Revisi Terkendali ?
yaPerhitungan EOO
Perhitungan takt time
2
2.6 Kerangka Pemikiran
47
2
Pembuatan Fishbone diagram ANALYZE ( A )
Poka yoke IMPROVE ( I )
Value stream mapping
CONTROL ( C )
Gambar 2.7 Kerangka Pemikiran
Keterangan dari kerangka pemikiran diatas, antara lain:
1. Penelitian Pendahuluan dan Studi Pustaka
Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mengidentifikasikan masalah
yang dihadapi oleh perusahaan yaitu dengan memperhatikan kondisi pabrik
secara keseluruhan. Penelitian pendahuluan ini dilakukan dengn cara mengamati
secara langsung ke bagian produksi untuk mengetahui secara langsung jalannya
proses produksi yang ada, dan juga dengan wawancara dapat didefinisikan
masalah yang dihadapi perusahaan.
Studi pustaka merupakan landasan teori yang sesuai dengan masalah
yang sedang diteliti sehingga dapat menunjang dalam melakukan pemecahan
masalah. Studi pustaka dilakukan dengan membaca, mengumpulkan, mencatat
serta mempelajari sumber-sumber data lainnya yang berhubungan dengan
masalah yang dihadapinya.
48
2. Identifikasi dan Perumusan Masalah
Berdasarkan hasil penelitian pendahuluan yang telah dilakukan di
PT.DULMISON INDONESIA, setelah diidentifikasikan masalahnya mulai dari
mengklasifikasikan data produksi Dogbone vibration damper DB2B24SSC
perbulannya selama kurun waktu 2 tahun, jenis kecacatan yang terjadi,
penyebab- penyebab dari kecacatan yang terjadi, sehingga didapatlah masalah-
masalah yang dihadapi oleh PT.DULMISON INDONESIA adalah perlunya
peningkatan efektivitas dan efisiensi untuk meningkatkan kualitas produk.
3. Pengumpulan Data Awal
Pengumpulan data dilakukan dengan cara pengumpulan data histories
perusahaan, pengamatan langsung dan wawancara dengan beberapa orang
pihak perusahaan. Selama pengumpulan data tersebut dilakukan pencatatan
data yang diperlukan dalam penelitian, adapun data yang dikumpulkan sebagai
berikut:
a. Penelitian Lapangan (Field Research).
Penelitian lapangan ini akan diperoleh data primer yaitu dengan:
- Wawancara.
Dengan mewawancarai pihak-pihak perusahaan yang berhubungan
dengan penelitian sehingga data yang diperoleh merupakan data yang dapat
dipertanggung jawabkan
- Observasi atau pengamatan.
Dengan cara mengumpulkan data-data dengan tujuan dan melihat
langsung kelapangan, terhadap objek yang diteliti. Dapat dilakukan dengan
penelusuran literature yaitu dengan cara mengumpulkan data dengan
49
menggunakan sebagian atau seluruh data yang telah ada atau laporan data
dari peneliti sebelumnya.
- Dokumentasi.
Yaitu meneliti dokumen-dokumen dan catatan-catatan di dalam
perusahaan untuk menunjang penelitian, antara lain sejarah umum
perusahaan, teknologi yang digunakan, alur data, data penjualan, data
input, dan data output.
- Laporan rutin.
Data dikumpulkan secara rutin dan periodik, seperti laporan input,
output, penjualan dan permintaan tiap hari selama kurun waktu hampir 2
tahun selama proses produksi.
b. Penelitian Kepustakaan (Library Research).
Penelitian ini dilakukan untuk memperoleh data sekunder dengan
membaca, mengumpulkan data, mencatat, mempelajari text books dan buku
buku pelengkap atau referensi, seperti: jurnal, dan media cetak lainnya
diperpustakaan atau tempat lainnya.
4. Pengidentifikasian IPO
SIPOC merupakan salah satu diagram kotak atau alur kerja yang sangat
penting dalam fungsi-fungsi operasional. Dimana SIPOC (Supply, Input,
Process, Output, Customer) ringkasan dari jalannya proses operasional.
SIPOC memberikan garis besar elemen-elemen penting didalam suatu proses
serta membantu menjelaskan siapa pelaku utama proses tersebut,
bagaimana cara mendapatkan input, siapa yang dilayani oleh proses
tersebut, serta bagaimana cara proses tersebut meningkatkan nilai.
50
Sedangkan dalam lean six sigma manufacturing tidak perlu sampai
mencari supply dan customer. Cukup dari aliran proses produksi dari input.
Process, dan output.
5. Pengidentifikasian CTQ
Critical To Quality (CTQ) merupakan unsur-unsur dari suatu proses yang
dapat mempengaruhi hasil produksi karena berkaitan dengan kebutuhan dan
keinginan konsumen.
6. Pengumpulan Data Cacat
Data dikumpulkan mulai dari Januari tahun 2006 sampai bulan
September 2007. data diambil berdasarkan jenis cacat, jumlah cacat, jumlah
produksi. Adapun beberapa komponen dari produk dogbone vibration
damper DB2B24SSC tersebut yang diambil data produksi diantaranya DB
Damper 2kg, AL DB Keeper, AL DB Hook, Weight 2kg, AL DB Collet 2kg, dan
Hel M/Cable 2kg.
7. Pembuatan Peta Kendali
Peta kendali dibuat untuk mengendalikan proporsi kesalahan dari unit-
unit yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas yang dihasilkan dalam
suatu proses. Dengan pengendalian statistical dihasilkan batas-batas yaitu
UCL, CL dan LCL. Jika proses berada pada batas-batas tersebut maka peta
dapat digunakan untuk memantau proses terus menerus, tapi jika berada
diluar batas maka proses harus diperbaiki dahulu dengan cara mengeliminasi
proses produksi yang berada diluar batas kendali.
8. P Chart
P-diagram atau disebut dengan proses diagram adalah model proses
umum yang dikembangkan dari metode taguchi. Dimana terdapat komponen
51
x, y, z. Y adalah satuan output yang pada umumnya berbentuk satu set
karakteristik proses kerja yang berhubungan dengan kinerja atau fungsi
fungsi kerja misalnya kepuasan konsumen. X adalah satuan parameter
desain, atau dapat berupa faktor control. Z adalah satuan pengganggu.
Diagram control P chart digunakan apabila data yang diamati adalah atribut
dan perhitungannya berdasarkan proporsi cacat. Proporsi cacat pada suatu
pengamatan merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel
pengamatan.
9. OEE
Untuk membuat OEE dilakukan perhitungan waktu istirahat, waktu kerja
dan mencari down time serta menghitung kecacatan dan produk. OEE
digunakan untuk idikator dengan perbandingan perusahaan yang sudah
menggunkan Lean six sigma.
10. Takt time
Takt time digunakan untuk mengetahui waktu yang digunakan dalam
memproduksi satu unit produk.
11. Pembuatan Fishbone Diagram
Membuat diagram Fishbone untuk membantu mengetahui penyebab
masalah yang terjadi sehingga dapat diambil tindakan untuk
memperbaikinya.
12. Poka Yoke
Poka yoke atau disebut dengan mistake proofing digunakan untuk
menghindari kesalahan-kesalahan yang lebih kepada human error. Cara
penggunaan adalah dengan perencanaan untuk mengganti pekerjaan
manusia dengan teknologi.
52
13. Value stream mapping
Value stream mapping digunakan untuk menghitung waktu current dan
future yang akan direncanakan nantinya dengan membuat jalur proses yang
lebih jelas dan menghilangkan non value added.
14. Control
Pada tahap terakhir dari DMAIC adalah control dimana setelah dilakukan
implementasi akan dilakukan pengontrolan tiap hari agar tidak kehilangan
dari pantauan.