BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Pengertian dan Tujuan Tata Letak

Definisi tata letak ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan

fasilitas – fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi.

Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas – fasilitas operasi

dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin – mesin, bahan –

bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas

yang digunakan dalam proses produksi. Perancangan tata letak juga harus menjamin

kelancaran aliran bahan – bahan, penyimpanan bahan, baik bahan baku, bahan

setengah jadi maupun produk – produk jadi.

Perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak, da perancangan material

handling pada dasarnya mempunyai kaitan yang tidak dapat terpisahkan. Yang sering

terjadi adalah bahwa perancangan tata letak dan material handling dilakukan terlebih

dahulu, sedang perancangan sistem fasilitas menyesuaikan dengan tata letak yang

telah dirancang. Untuk itu perancangan tata letak diusahakan sefleksibel mungkin,

karena dengan adanya perubahan permintaan, penemuan produk baru, proses baru,

metode kerja baru dan sebagainya, perusahaan terpaksa harus melakukan

perencanaan tata letak ulang. Untuk itu perancangan tata letak harus melihat jauh ke

depan agar perubahan- perubahan tata letak dapat diminimalkan, karena biaya yang

dikeluarkan dalam proses perancangan ini relatif besar.

Adapun tujuan perancangan tata letak fasilitas antara lain :

1. Memanfaatkan area yang ada.

2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lebih

besar.

3. Meminimumkan material handling

4. Mengurangi waku tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran.

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi tenaga

kerja.

6. Mempersingkat proses manufaktur.

7. Mengurangi persediaan barang setengah jadi

8. Mempermudah akrivitas supervisi.

2.1.2 Tipe – Tipe Tata Letak

Tipe tata letak yang sesuai akan menjadikan efisiensi proses manufaktur untuk

jangka waktu yang cukup panjang. Tipe – tipe tata letak secara umum adalah :

1. Tata letak berdasarkan aliran produksi (product layout)

Layout produk ini sering disebut dengan layout garis (line layout). Layout

produk ini merupakan penyusunan tata letak fasilitas produksi yang didasarkan pada

urutan proses dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Penempatan mesin dan

peralatan produksi yang dipergunakan dalam pabrik tersebut akan didasarkan kepada

urutan proses yang ada. Mesin yang mempunyai urutan proses yang berdekatan akan

diletakkan pada tempat yang berdekatan pula. Demikian sebaliknya mesin yang

urutan prosesnya berjauhan akan diletakkan pada tempat yang agak jauh pula, sesuai

dengan urutan proses yang ada. Pada umumnya, produk yang dihasilkan oleh

perusahaan-perusahaan yang mempergunakan layout garis ini mempunyai variasi

produk yang relatif kecil apabila diperbandingkan dengan jumlah unit produk yang

diproduksikan. Dengan demikian produk yang diproduksikan ini akan merupakan

produk dengan jenis yang sama, atau kelompok jenis yang sama. Demikian pula

dengan mesin dan peralatan produksi yang dipergunakan, biasanya akan merupakan

mesin dan peralatan produksi yang penggunaannya bersifat khusus. Mesin dan

peralatan produksi tersebut memang dipersiapkan untuk memproduksikan produk-

produk tertentu saja dan tidak dipergunakan untuk memproduksikan produk yang

lain.

Kelebihan-kelebihan Product Layout :

Layout sesuai dengan urutan operasi, sehingga proses berbentuk garis

Pekerjaan dari satu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya,

sebagai akibat inventori barang setengah jadi menjadi kecil.

Total waktu produksi per unti menjadi pendek

Mesin dapat ditempatkan dengan jarak yang minimal, sehingga jarak material

handling dapat dikurangi.

Memerlukan operator dengan kemampuan yang rendah.

Lokasi yang tidak begitu luas dapat digunakan untuk transit dan penyimpan

barang sementara.

Memerlukan aktivitas yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

Kekurangan-kekurangan Product Layout :

Kerusakan dari satu mesin akan mengakibatkan terhentinya proses produksi.

Layout ditentukan oleh produk yang diproses, perubahan desain produk

memerlukan penyusunan layout ulang

Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang beroperasi paling lambat.

Membutuhkan supervisi secara umum yang tidak terspesialisasi.

Membutuhkan investasi yang besar karena mesin yang sejenis akan dipasang

lagi kalau proses yang sejenis diperlukan.

2. Tata letak berdasarkan fungsi atau proses (process layout)

Layout proses sering pula disebut dengan layout fungsional (functional

layout). Layout fungsional ini merupakan susunan tata letak dari fasilitas produksi

yang didasarkan atas kesamaan proses dari proses produksi yang dilaksanakan dalam

perusahaan yang bersangkutan. Apabila manajemen perusahaan yang bersangkutan

mengadakan penyusunan layout dengan mempergunakan dasar layout fungsional,

maka berarti manajemen perusahaan tersebut akan berusaha untuk mengetahui mesin

dan peralatan produksi apa saja yang akan dipergunakan dalam pelaksanaan proses

produksi tersebut, kemudian akan mengadakan pengelompokan terhadap mesin dan

peralatan produksi yang mempunyai kesamaan proses. Perusahaan yang

mempergunakan layout fungsional ini pada umumnya adalah perusahaan-perusahaan

yang mempergunakan mesin dan peralatan produksi yang bersifat umum. Mesin dan

peralatan produksi dengan proses tertentu akan dapat dipergunakan untuk

menghasilkan berbagai macam produk tertentu. Sesuai dengan keadaan tersebut maka

pada umumnya perusahaan yang mempergunakan layout semacam ini adalah

perusahaan di mana variasi produk akan relatif lebih besar daripada jumlah unit

produk yang dihasilkannya. Produk yang dihasilkan ini standar produksi yang

dipergunakan dalam perusahaan tersebut (terutama standar bentuk dan ukuran

produk) akan berjumlah cukup banyak sehingga produk yang diproduksikan di dalam

perusahaan semacam ini akan mempunyai variasi yang besar. Bagi perusahaan-

perusahaan yang mempergunakan layout fungsional ini, pengawasan terhadap

pelaksanaan proses produksi di dalam perusahaan tersebut perlu dilaksanakan dengan

lebih teliti. Hal ini disebabkan oleh karena di dalam layout fungsional ini pelaksanaan

proses produksi pada umumnya mempunyai urutan yang tidak selalu sama. Dengan

demikian maka dalam upaya pengawasan pelaksanaan masing-masing proses di

dalam perusahaan tersebut perlu pula untuk diketahui urutan penyelesaian proses dari

produk yang sedang diselesaikan tersebut.

Keuntungan Process Layout:

Investasi mesin yang relatif rendah

Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup

mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk

Penggunaan mesin dapat dilakukan dengan efektif

Keragaman tugas membuat tenaga kerja lebih tertarik dan tidak bosan.

Adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi

pekerjaan.

Kekurangan Process Layout :

Aliran proses yang panjang mengakibatkan material handling lebih mahal

Total waktu produksi lebih panjang

Inventori barang setengah jadi cukup besar.

Diperlukan ketrampilan tenaga kerja yang tinggi guna menangani berbagai

macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.

Kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi karena

penempatan mesin yang berkelompok.

3. Tata letak berdasarkan kelompok produk (Group Technology Layout )

Group layout memisah-misahkan daerah-daerah dan kelompok-kelompok

mesin bagi pembuatan “keluarga” komponen-komponen yang memerlukan

pemrosesan yang sejenis. Setiap komponen diselesaikan di daerah-daerah spesialisasi

ini dengan keseluruhan urutan pengerjaan mesin dilakukan di tempat tersebut.

Kelebihan-kelebihan Group Layout:

Dapat mengurangi pemborosan waktu dalam perpindahan antar kegiatan yang

berbeda, dengan standarisasi dapat menghilangkan duplikasi dan mengurangi

waktu pelacakan sewaktu – waktu membutuhkan informasi.

Dapat mengurangi waktu set up, mengurangi ongkos material handling dan

mengurangi area lantai produksi.

Apabila ada urutan proses yang terhenti maka dapat dicari altrenatif yang lain.

Mudah mengidentifikasi bottlenecks dan cepat merespon perubahan jadwal.

Operator makin terlatih, cacat produk dapat dikurangi dan dapat mengurangi

bahan yang terbuang.

Kekurangan-kekurangan Group Layout :

Utilisasi mesin yang rendah.

Memungkinkan terjadinya duplikasi mesin.

Biaya yang cukup tinggi untuk realokasi mesin.

Membutuhkan tingkat kedisiplinan yang tinggi dikarenakan ada kemungkinan

bagian yang diproses berada pada sel yang salah.

4. Tata letak berposisi tetap (Fixed Position Layout)

Layout posisi tetap ini merupakan susunan dari tata letak fasiliias produksi

yang diatur di dekat tempat proses produksi dalam posisi yang tetap. Layout posisi

tetap ini berada di luar bangunan pabrik dan dipergunakan untuk satu kali proses saja.

Contoh penggunaan layout posisi tetap ini adalah pada pembuatan jembatan,

pembuatan perumnas, pengerasan jalan, pembangunan gedung, dan lain sebagainya.

Pada saat proses produksi dilaksanakan, maka segala mesin, peralatan dan

perlengkapan produksi akan diatur di dekat tempat proses produksi. Namun apabila

proses produksi tersebut sudah selesai, maka semua mesin, peralatan dan

perlengkapan produksi ini akan dibongkar lagi dan dipindahkan di tempat yang lain

untuk dipergunakan bagi pelaksanaan proses produksi pada tempat yang lain lagi.

Kelebihan – kelebihan Fixed Layout :

Perpindahan material dapat dikurangi

Kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik –

baiknya.

Kekurangan – kekurangan Fixed Layout :

Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator

pada saat operasi berlangsung.

Adanya duplikasi perlatan kerja yang akhirnya menyebabkan perubahan ruang

kosong dan tempat untuk barang setengah jadi.

Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat, khususnya dalam

penjadwalan produksi.

2.1.3 Ukuran Jarak

Terdapat beberapa macam sistem yang dipergunakan untuk melakukan

pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain, antara lain :

1. Jarak Euclidean

Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas yang

satu dengan pusat fasilitas lainnya. Contoh aplikasi dari jarak euclidean

misalnya pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan transportasi dan

distribusi. Rumus yang dugunakan yaitu :

2/122 ])()[( jijiij yyxxd −+−=

dimana : xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

yi = koordinat y pada pusat fasilitas i

dij = jarak antara pusat fasilitas I dan j

2. Jarak Rectilinear

Jarak rectilinear, sering juga disebut dengan jarak Manhattan merupakan

jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Misalkan untuk menentukan

jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan

hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Rumus yang digunakan yaitu :

jijiij yyxxd +++=

3. Square Euclidean

Square Euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot

terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Rumus yang

digunakan yaitu :

])()[( 22jijiij yyxxd −+−=

4. Aisle

Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat

pengangkut pemindah bahan.

5. Adjacency

Adjacency merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas – fasilitas atau

departemen – departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Kelemahan

ukuran adjacency adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika

terdapat dua pasang fasilitas dimana satu dengan lainnya tidak berdekatan.

2.1.4 Aliran Material

Aliran material yang lancar secara otomatis akan mengurangi biaya aliran

dengan demikian tingkat produktivitasnya meningkat. Perencanaan material menjadi

komponen yang paling penting untuk menjadikan perusahaan berkembang dan maju.

Sebuah aliran barang yang direncanakan dengan baik dan cermat mempunyai

beberapa keuntungan, antara lain :

1. Menaikkan efisiensi dan produktivitas.

2. Pemanfaatan ruangan pabrik yang lebih efisien.

3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana.

4. Pemanfaatan peralatan lebih baik, mengurangi waktu menganggur.

5. Mengurangi waktu dalam proses.

6. Mengurangi persediaan dalam proses.

7. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien.

8. Mengurangi kerusakan produk.

9. Kecelakaan minimal.

10. Mengurangi jarak jalan kaki.

11. Mengurangi kemacetan lalu lintas di gang.

12. Sebagai dasar untuk tata letak yang efisien.

13. Lebih mudah untuk supervisi.

14. Pengendalian produk lebih sederhana.

15. Meminimumkan gerakan balik.

16. Memperlancar aliran produksi.

17. Proses penjadwalan lebih baik.

18. Mengurangi kondisi sibuk.

19. Urutan pekerjaan lebih logis.

20. Tata letak lebih baik.

Beberapa pola aliran umum yang menggambarkan material masuk sampai

pada produk jadi adalah :

1. Garis lurus

Bilamana proses produksi pendek maka pola garis lurus ini dapat diterapkan

sebab relatif sederhana dan hanya mengandung sedikit komponen atau

beberapa peralatan produksi.

2. Zig zag atau bentuk “S”

Dapat diterapkan bila lintasan lebih panjang dari ruangan yang seharusnya

dapat digunakan. Oleh sebab itu, bentuknya yang berbelol-belok akan

memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan-bangunan

dengan luas dan ukuran yang kecil.

3. Bentuk “U”

Bilamana produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relative sama

dengan awal proses karena keadaan fasilitas tranportasi di luar pabrik serta

pemakaian mesin bersama.

4. Melingkar atau bentuk “O”

Diterapkan bila produk kembali lagi ke tempat yang tepat persis ketika waktu

memulai atau pengiriman terletak pada satu tempat yang sama.

5. Bentuk “L”

Pola ini hampir sama dengan pola garis lurus, hanya saja pola ini digunakan

untuk mengakomodasi jika pola aliran garis tidak bisa digunakan dan biaya

bangunan terlalu mahal jika menggunakan garis lurus.

6. Sudut Ganjil

Pola tak tentu, tetapi sangat sering dijumpai jika :

Tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari

wilayah yang berdekatan.

Pemindahannya mekanis.

Keterbatasan ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain.

Jika lokasi permanent dari fasilitas yang ada menurut pola seperti itu.

Gambar 2.1 Pola aliran umum

2.1.5 Teknik – Teknik Konvensional Analisis Aliran Bahan

Aliran bahan yang mengalir dari satu departemen ke departemen yang lainnya

seringkali tidak mengalir secara lancar. Hal ini disebabkan tata letak departemen yang

tidak sesuai dengan pola aliran bahan. Teknik – teknik perencanaan aliran bahan

dibagi menjadi dua kategori, yaitu :

1. Konvensional

Metode ini telah digunakan bertahun – tahun dan relatif mudah untuk

digunakan. Cara yang umum digunakan adalah bentuk grafis. Teknik ini

membutuhkan rincian kerja yang banyak untuk membuat catatan perpindahan

untuk sebuah operasi yang ada.

2. Kuantitatif

Menggunakan metode matematika dan statistik yang lebih canggih, dan

umumnya diklasifikasikan sebagai penelitian operasional dan seringkali

dengan menggunakan komputer.

Peta – peta kerja dan diagram yang berguna untuk menganalisis aliran bahan

adalah sebagai berikut :

1. Peta perakitan (Assembly Chart)

Peta perakitan adalah gambaran grafis dari urut - urutan aliran komponen dan

rakitan –rakitan ke dalam rakitan suatu produk.

Gambar 2.2 Peta Perakitan

2. Peta proses operasi (Operation Process Chart / OPC)

Peta proses operasi merupakan suatu peta yang menggambarkan langkah –

langkah proses yang dialami oleh suatu bahan yang meliputi urutan proses operasi

dan pemeriksaan.

Beberapa keuntungan dan kegunaan dari peta proses operasi adalah sebagai

berikut :

Memberikan informasi yang lengkap dalam mengkombinasikan lintasan

produksi dan peta rakitan.

Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.

Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.

Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen.

Menunjukkan hubungan antar komponen.

Menunjukkan panjang relatif dari lintasan produksi dan ruang yang

dibutuhkan.

Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses..

Menunjukkan tingkat kebutuhan rakitan.

Membedakan antara komponen yang dibuat dan yang dibeli.

Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.

Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan.

Menunjukkan sifat pola aliran bahan.

Menunjukkan masalah penanganan bahan.

Menunjukkan kesulitan – kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran

produksi.

Kom

pone

n de

ngan

pen

gerja

an te

rban

yak

Lang

kah

atau

pro

ses s

esua

i uru

tan

peng

erja

an

Gambar 2.3 Operation Process Chart

3. Peta aliran proses

Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menggambarkan urut – urutan

dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi

selama suatu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya memuat pula

informasi – informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan

dan jarak perpindahan.

Beberapa kegunaan dari peta aliran proses adalah sebagai berikut :

Menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan melakukan pengujian

secara detail tentang proses.

Digunakan untuk menganalisa proses seperti : jumlah aktivitas proses, jarak,

peralatan , dan tenaga kerja.

Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja.

Digunakan sebagai dasar untuk perhitungan biaya dan dapat digunakan untuk

melacak biaya – biaya yang tersembunyi apabila terjadi ketidakefisien dan

terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan.

Digunakan sebagai perbandingan apabila ada metode pengganti.

Langkah Lambang - lambang Uraian aktivitas Keterangan

1 Disimpan di

gudang

2 Dibawa ke mesin

bubut Jarak perpindahan

10 m

3 Di mesin bubut Menunggu 0.5 jam

4

Dibubut

Gambar 2.4 Peta aliran proses

4. Diagram Alir (Flow Diagram)

Diagram alir adalah bentuk grafis dari urutan – urutan proses yang dibuat di

atas tata letak yang sedang dibahas. Diagram alir menunjukkan lokasi dari suatu

aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Kegunaan dari peta aliran proses

adealah sebagai berikut :

Memperjelas peta aliran proses, dengan menunjukkan arah aliran yang sesuai

dengan peta aliran proses.

Membantu dalam proses perbaikan tata letak tempat kerja, dengan cara

memindah – mindahkan tata letak apabila ada aliran material yang tidak

sempurna sehingga dapat diperoleh tata letak yang lebih ekonomis ditinjau

dari segi waktu dan jarak.

5. Peta dari – ke (From – To Chart)

Peta dari – ke adalah metode konvensional yang sering digunakan untuk

perencanaan tata letak. Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila barang

yang mengalir pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti di bengkel – bengkel

umum, kantor atau fasilitas – fasilitas lainnya. Adapun data yang dimasukkan ke

dalam matrik dapat berbagai bentuk yang antara lain sebagai berikut :

Jumlah gerakan antar kegiatan.

Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu.

Berat bahan yang dipindahkan tiap periode.

Kombinasi dari jumlah, waktu, dan berat tiap satuan waktu.

Prosentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan – kegiatan sebelumya.

Ke A B C D Dari

A 15 8 B 16 18

C 10 D

Gambar 2.5 Peta dari – ke

2.1.6 Hubungan atau Keterkaitan Aktivitas

Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk

mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemilihan material, jadi dalam hal ini lebih

bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan

tata letak dapat digunakan peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart-

ARC) dan diagram hubungan aktivitas (Activity Relationship Diagram - ARD).

1. Peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart- ARC)

Peta hubungan aktivitas yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik

yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan

aktivitas – aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui

tingkat hubungannya.

Keterkaitan aktivitas dilambangkan dengan simbol huruf . Simbol untuk

menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut :

A = Mutlak perlu

Dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi

berjalan dengan baik. Tidak ada alasan untuk memisahkan departemen

tersebut.

E = Sangat penting

Dua departemen dinilai sangat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua

departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A.

I = Penting

Dua departemen penting untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan.

O = Cukup / biasa

Dua departemen yang kaitannya tidak terlalu dekat

U = Tidak penting

Dua departemen tidak perlu untuk didekatkan. Hanya dalam keadaan tertentu

masih dapat ditempatkan berdampingan.

X = Tidak dikehendaki

Dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena

kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing

– masing departemen, kedua departemen sekaligus atau bahkan ada

kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi secara

keseluruhan.

Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen

perlu memasukkan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Secara umum,

alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu :

1. Keterkaitan produksi

Urutan aliran kerja.

Menggunakan peralatan yang sama.

Menggunakan catatan yang sama.

Menggunakan ruangan yang sama.

Bising, sebu, getaran, bau dan lain – lain.

Memudahkan pemindahan bahan.

2. Keterkaitan pegawai

Menggunakan pegawai yang sama.

Pentingnya berhubungan.

Derajat hubungan kepegawaian.

Jalur perjalanan normal.

Kemudahan pengawasan

Melaksanakan pekerjaan serupa

Disenangi pegawai

Perpindahan pegawai

Gangguan pegawai

3. Aliran informasi

Menggunakan catatan / berkas yang sama.

Derajat hubungan kertas kerja.

Menggunakan alat komunikasi yang sama.

Gambar 2.6 Peta hubungan aktivitas

2. Diagram hubungan aktivitas (Activity Relationship Diagram - ARD)

Diagram hubungan aktivitas merupakan dasar perencanaan keterkaitan antara

pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan

produksi. Diagram hubungan aktivitas merupakan diagram balok yang menunjukkan

pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu

model kegiatan tunggal. Diagram hubungan aktivitas menggunakan kombinasi garis

untuk menggambarkan keterkaitan antar aktivitas, yaitu 4 garis = A, 3 garis = E, 2

garis = I, 1 garis = O, derajat kedekatan U tidak dihubungkan dengan garis, dan

derajat kedekatan X dilambangkan dengan garis yang bergelombang.

Kode Alasan 1` Urutan aliran kerja 2 Kemudahan pengawasan

3 Menggunakan pegawai yang sama

4 Perpindahan alat/pegawai 5 Aliran informasi

Gambar 2.7 Diagram hubungan aktivitas

2.1.7 Perancangan Tata Letak dengan Bantuan Komputer

Penggunaan komputer dalam menyelesaikan masalah tata letak mempunyai

beberapa keuntungan dibandingkan dengan pendekatan manual tradisional.

Keuntungannya yaitu :

1. Dengan komputer perhitungan dapat dilakukan lebih cepat dibandingkan

prosedur manual.

2. Komputer mampu untuk menyelesaikan masalah yang kompleks.

3. Pada proses perancangan menggunakan computer lebih ekonomis

dibandingkan perancangan dengan manual oleh manusia.

Tata letak dengan bantuan komputer mempertimbangkan aliran antar

departemen. Aliran antar departemen dapat secara kuantitatif dicatat dalam sebuah

peta dari – ke, atau secara kualitatif dicatat di sebuah peta hubungan aktivitas. Tata

letak dengan bantuan komputer yang dikenal antara lain :

1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques )

CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tataletak awal untuk

menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaran-

pertukaran selanjutnya membawa ke arah tataletak yang mendekati biaya minimum

(sub-optimum).

CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi pengembangan

hubungan kedekatan, dalam batasan beberapa satuan ukuran (kg / hari, satuan / tahun,

muatan-gerobak / minggu) antara pasangan-pasangan kegiatan untuk membentuk

suatu matriks bagi program ini.

CRAFT menghitung hasil kali aliran, biaya pemindahan, dan jarak antar pusat

kegiatan. Kemudian dia mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji

perubahan dua arah atau tiga arah. Dilakukan pertukaran yang menyebabkan

pengurangan ongkos yang paling besar, dan menghitung ongkos total yang baru.

Proses ini diulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program

ini berorientasi lintas, sehingga kemungkinan pertukaran tidak diuji semua.

Karenanya, dicapai tataletak yang disebut hampir-optimum. Untuk memperhitungkan

semua kemungkinan pertukaran agar sampai pada tataletak optimum belum dapat

dilakukan pada saat ini.

CRAFT mencetak tataletak fasilitas dalam bentuk dasar persegi. Setiap

kegiatan muncul pada hasil-cetakan, seluas meter persegi tertentu. Hasil CRAFT

menunjukan kegiatan dengan huruf. Sementara gambaran menyeluruh yang

dihasilkan adalah persegi, bangun kegiatan mandiri cenderung tidak beraturan dan

harus disesusaikan ke dalam bentuk praktis. Biaya total dihitung dan perbedaan

antara biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan

penghematan.

Kelebihan CRAFT :

Memungkinkan penetapan lokasi khusus.

Bentuk masukan dapat beragam.

Waktu komputer pendek.

Mempunyai arti matematis.

Dapat digunakan untuk tata letak kantor.

Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.

Biaya dan penghematan tercetak.

Kekurangan CRAFT :

Menuntut penyesuaian secara manual karena hasilnya tidak dapat langsung

digunakan.

Tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau

tiga departemen.

Pengubahan departemen harus berukuran sama, berdekatan satu sama lain,

atau berbatasan dengan departemen yang sama.

Memerlukan kejelasan struktur data masukan.

Rancangan huruf sulit.

Tidak menghasilkan tata letak awal.

Keterkaitan yang tidak diharapkan tidak diperhitungkan.

Terbatas sampai 40 departemen.

2. CORELAP (Computerized Relationship Layout Techniques)

CORELAP menempatkan kegiatan yang paling berkaitan, dan kemudian

secara progresif menambahkan kegiatan-kegiatan lain, berdasarkan kedekatan yang

diinginkan dan menurut ukuran yang dibutuhkan. Ini berlangsung sampai semua

kegiatan telah ditempatkan.

CORELAP membutuhkan ruangan untuk tiap kegiatan dan juga perbandingan

maksimum panjang terhadap lebar bangunan. CORELAP menghitung kegiatan-

kegiatan yang paling sibuk pada tataletak atau yang mempunyai kaitan terbanyak.

Jumlah dari keterkaitan kedekatan kegiatan dengan kegitan lain dibandingkan, dan

kegitan dengan jumlah tertinggi (TCR) diletakkan pertama pada matriks tataletak.

Berikutnya, dipilih sebuah kegiatan yang harus dekat dengannya dan ditempatkan

sedekat mungkin. Kegiatan ini diberi tanda A (kedekatan yang sangat penting), I

(kedekatan yang penting) dan O (kegiatan biasa), sampai semua telah ditempatkan.

CORELAP juga menempatkan nilai pada hubungan U (kedekatan tak perlu) dan X

(kedekatan tak-diharapkan).

CORELAP mencetak tataletak fasilitas dalam bentuk tak beraturan. Baik

kegiatan mandiri maupun tataletak total tidak dalam bentuk persegi yang praktis,

sehingga diperlukan penyesuaian lebih lanjut agar tataletak dapat dipergunakan.

Setiap nomor kegiatan pada hasil-cetak menunjukan bagian tertentu dari kebutuhan

ruang total kegiatan tersebut.

Kelebihan CORELAP :

Mudah dijalankan dalam komputer.

Membentuk tata letak baru.

Batasan masukan dan hasilan sama.

Berdasarkan peta keterkaitan.

Setiap langkah dapat dilhat selama pengembangan tata letak.

Sebagian besar keterkaitan diperhatikan dengan baik.

Kekurangan CORELAP :

Tidak dapat menentukan lokasi kegiatan tetap.

Tidak menghitung biaya.

Terbatas sampai 45 departemen.

Bentuk tata letak yang tidak beraturan.

3. ALDEP (Automated Layout Design Program)

ALDEP memilih dan menempatkan kegiatan pertama secara acak. Kegiatan

berikutnya menurut ukuran yang dibutuhkan, dipilih dan ditempatkan: (a) menurut

kedekatan yang diinginkan, atau (b) secara acak jika tidak ada keterkaitan yang

berarti. Tataletak pilihan lainnya dibuat dan diberi angka.

ALDEP membutuhkan ukuran tiap kegiatan dan penggambaran bangunan

dengan ukuran - ukurannya, termasuk bentuk tertentu bangunan, seperti gang dan

tangga, dan lokasi macam-macam kegiatan sebagaimana telah ditetapkan terlebih

dahulu.

ALDEP menggunakan tabel hubungan yang disukai untuk menghitung nilai

dari satu rangkaian tataletak yang dibangun secara acak. Jika, misalnya, kegiatan 11

dan 19 berdekatan, nilai hubungan antara keduanya harus ditambahkan pada nilai

tataletaknya. Teknik pemilihan acak yang disesuaikan digunakan untuk membentuk

tataletak pilihan. Kegiatan pertama dipilih dan ditempatkan secara acak. Berikutnya,

data keterkaitan diteliti untuk mendapatkan kegiatan yang mempunyai kaitan yang

erat pada yang pertama. Kegiatan kedua ini diletakkan berdekatan dengan yang

pertama. Prosedur ini dilanjutkan sampai semua kegiatan telah ditempatkan. Proses

ini diulang untuk membentuk tataletak yang lain.

ALDEP mencetak tataletak yang dicakup dalam sebuah batasan daerah

persegi, meski pun kegiatan ditempatkan atau diletakkan secara tegak merentang,

sehingga bangun kegiatan cenderung agak memanjang. Seperti dengan program lain

setiap nomor kegiatan menunjukkan bagian luas total kegiatan tertentu.

Kelebihan ALDEP :

Dapat menetapkan lokasi khusus dalam batas ruang yang tersedia.

Pemecahan dalam wilayah yang telah ditentukan.

Mengembangkan banyak pilihan.

Sangat memperhatikan keterkaitan.

Mempunyai kemampuan untuk bangunan berlantai banyak.

Kekurangan ALDEP :

Biaya perpindahan tidak dihitung.

Hubungan tidak diharapkan tidak diperhatikan atau masih ditanyakan.

Metode penilaian masih dipertanyakan.

Kesulitan dalam menilai proses produksi.

Tatanan tuntutan ruang tidak diperhitungkan.

Terbatas sampai 53 departemen.

4. PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Technique)

PLANET menggunakan data aliran antar departemen, menghitung biaya

‘denda’ yang dikaitkan dengan menjauhkan departemen – departemen. Ada tiga

algoritma heuristik yang dapat digunakan untuk membentuk gambaran untuk

dievaluasi dan disesuaikan secara manual.

PLANET mebutuhkan dua jenis data masukan : informasi departemen dan

informasi aliran barang. Keduanya ditentukan dan kebutuhan luasnya ditentukan.

PLANET memanfaatkan informasi mengenai pola aliran barang, dengan

algoritma yang menentukan sebuah tata letak dengan menanyakan : (a) departemen

mana yang harus dipilih untuk penempatan selanjutnya?, dan (b) dimana departemen

ini harus ditempatkan. Cara ini kemudian menetapkan tiap departemen pada tata letak

dengan cara sedemikian sehingga biaya pemindahan barang terjaga serendah

mungkin. Ada tiga pilihan cara untuk mengevaluasi hubungan antar departemen yang

belum terpilih untuk penempatan dan departemen yang sudah terpilih. Keterkaitan

yang kuat antara pasangan departemen akan mengakibatkan terpilihnya lebih awal.

Pencarian tetap akan menemukan lokasi tiap departemen yang terpilih, yaitu lokasi

yang akan mempunyai ‘denda penempatan’ terkecil dibanding tata letak bagian yang

ada. Berdasarkan data masukan, hubungan dan denda merupakan fungsi dari volume,

cara, dan biaya pemindahan bahan.

PLANET mencetak tata letak fasilitas dalam bentuk tak beraturan. Program

ini berusaha mempertahankan bentuk departemen mendekati bujursangkar, untuk

menghindari bentuk memanjang. Bagaimanapun, departemen yang agak kecil

mungkin muncul tidak dalam bentuk yang diinginkan.

Kelebihan PLANET :

Berdasarkan peta dari – ke.

Menggunakan ongkos pemindahan.

Membutuhkan interaksi antara komputer dan rekayasawan, untuk melatih

penilaiannya.

Dapat diterapkan pada tiap persoalan yang mencakup gabungan antara

kegiatan yang dapat dinilai dengan angka.

Dapat menetapkan lokasi kegiatan tertentu dan ciri dari bangunan.

Tidak ada tata letak masukan yang dibutuhkan.

Mencetak biaya penanganan tiap ‘hubungan kegiatan’ ditambah biaya

pemindahan total.

Menggunakan istilah pabrik biasa dan data pabrik biasa sebagai masukan.

Memungkinkan memilih pemilihan dan penempatan departemen.

Kekurangan PLANET :

Terutama berguna bagi tata letak produksi.

Memerlukan penerapan dan percobaan nyata.

Data masukan yang membutuhkan penataan.

2.2 Kerangka Pikir

Gambar 2.8 Kerangka pikir

Dalam membuat suatu usulan layout, maka yang sangat diperlukan adalah

mengumpulkan data mengenai frekuensi aliran material yang berpindah antar

departemen. Data tersebut dikumpulkan dalam matrik yang disebut juga sebagai peta

dari – ke (From – To Chart). Data yang dimasukkan untuk peta dari – ke dapat

dinyatakan dalam berbagai “satuan”. Dalam skripsi ini, data yang dikumpulkan

berupa jumlah bahan yang dipindahkan selama seminggu. Input yang digunakan

untuk peta dari – ke bersifat kuantitatif.

Dari peta dari – ke dapat dibuat suatu peta yang menunjukkan hubungan

kedekatan antar departemen yaitu Activity Relationship Chart (ARC) Hubungan

keterkaitan ini bersifat kualitatif. Kedekatan antar departemen biasanya menggunakan

simbol huruf seperti A (mutlak), E (sangat penting), I (penting), O (cukup / biasa), U

(tidak penting), dan X (tidak dikehendaki). Setiap hubungan kedekatan antar

departemen disertai juga dengan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan.

Pemberian alasan umumnya didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan

informasi dan dinyatakan dalam angka.

Peta keterkaitan aktivitas (ARC) yang telah dibuat kemudian digunakan

sebagai dasar dalam pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD). Kegunaannya

yaitu untuk menentukan letak masing –masing aktivitas atau departemen. Teknik

yang digunakan untuk pembuatan ARD dalam skripsi ini adalah dengan

menggunakan dengan kombinasi garis. Kombinasi garis menunjukkan hubungan

kedekatan antar departemen, yaitu A = 4 garis, E = 3 garis, I = 2 garis, O = 1 garis, U

= tidak ada garis dan X = garis yang bergelombang.

Pengolahan data untuk membuat layout usulan dilakukan dengan

menggunakan 3 metode, yaitu CRAFT (Computerized Relative Allocation of

Facilities Techniques), CORELAP (Computerized Relationships Layout Techniques),

dan ALDEP (Automated Layout Design Program). Pada dasarnya, ketiga metode

tersebut merupakan program komputer yang digunakan untuk menyusun tata letak

terbaik, tetapi dalam skripsi ini penulis menggunakan ketiga teknik tersebut secara

manual.

Metode CRAFT dalam membuat layout membutuhkan input kuantitatif yang

diperoleh dari peta dari – ke dan tata letak awal. CRAFT mengevaluasi tata letak

dengan cara mempertukarkan lokasi departemen secara bertahap. Dalam skripsi ini,

pertukaran departemen dilakukan dengan teknik Pairwise Exchange Heuristics /

Pairwise Interchanges, yaitu melakukan pergantian sentral lokasi dari departemen –

departemen yang mana keduanya mempunyai luasan yang sama atau mempunyai

batasan yang dekat. Pertukaran departemen dilakukan hingga beberapa iterasi hingga

diperoleh layout yang dapat menghasilkan total biaya material handling dan jarak

perpindahan material yang lebih rendah dibandingkan dengan layout awal.

Metode CORELAP maupun CORELAP membuat layout usulan berdasarkan

input kualitatif, yaitu berdasarkan hubungan kedekatan antar departemen yang

dilambangkan dengan A, E, I, O, U, dan X.. Hubungan tersebut digambarkan pada

Peta Keterkaitan Aktivitas atau Activity Relationoship Chart (ARC) dan Peta

Keterkaitan Diagram atau Activity Relationship Diagram (ARD).

Bedanya yaitu pada metode CORELAP, penempatan departemen dilakukan

berdasarkan jumlah nilai kedekatan antar departemen atau Total Closeness Rating

(TCR) sedangkan pada metode ALDEP, penempatan dilakukan secara acak dengan

berdasarkan pada kedekatan hubungan antar departemen dan disesuaikan dengan

lahan yang tersedia.

Setalah digambarkan layout usulan dari ketiga metode tersebut, selanjutnya

adalah menghitung jarak rectilinear antar departemen yang ada di lantai produksi

dengan berdasarkan pada koordinat titik pusat masing – masing departemen. Jarak

yang diperoleh dikalikan dengan aliran material dari matrik From – To Chart.untuk

mendapatkan total biaya material handling, Sedangkan total jarak perpindahan

material dihitung dengan menjumlahkan jarak yang ditempuh keseluruhan material di

lantai produksi.