BAB 2 LANDASAN TEORI - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2008-2-00521-TI...
Transcript of BAB 2 LANDASAN TEORI - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2008-2-00521-TI...
15
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Persediaam
2.1.1 Teknik Industri
Teknik industri adalah suatu rekayasa yang berkaitan dengan desain,
pembaruan, dan instalasi dari sistem terintegrasi yang meliputi manusia,
material, peralatan (mesin), energi dan informasi.
Menurut Turner (2000), teknik industri juga membutuhkan
pengetahuan dan keterampilan khusus dalam bidang matematika, fisik, dan
ilmu sosial yang digabungkan dengan prinsip-prinsip dan metode-metode
analisa teknik untuk memprediksi dan mengevaluasi hasil dalam merancang
suatu sistem.
2.1.2 Definisi Dan Fungsi Persediaan
Persediaan adalah sumberdaya menganggur (idle resources) yang
menunggu proses lebih lanjut. Yang dimaksud dengan proses lebih lanjut
tersebut adalah berupa kegiatan produksi pada sistem manufaktur, kegiatan
pemasaran pada sistem distribusi ataupun kegiatan konsumsi pangan pada
16
sistem rumah tangga. Menurut A.H Nasution (2003), dalam sistem
manufaktur, persediaan terdiri dari 3 bentuk sebagai berikut:
• Bahan Baku, yaitu yang merupakan input awal dari proses transformasi
menjadi produk jadi
• Barang setengah jadi, yaitu yang merupakan bentuk peralihan antara
bahan baku dengan produk setengah jadi
• Barang Jadi, yaitu yang merupakan hasil akhir proses transformasi yang
siap dipasarkan kepada konsumen.
Gambar 2.1 Proses Transformasi Produksi
2.1.3 Masalah Persediaan Dalam Sistem Manufaktur
Masalah persediaan dalam sistem manufaktur lebih rumit bila
dibandingkan dengan masalah pada sistem non manufaktur. Pada sistem
manufaktur, ada hubungan langsung antara tingkat persediaan, jadwal
produksi dan permintaan konsumen. Oleh karena itu, perencanaan dan
pengendalian persediaannya harus terintegrasi dengan peramalan permintaan,
jadwal induk produksi, dan pengendalian produksi. Selain kondisi di atas,
sistem manufaktur memiliki 3 bentuk persediaan, yaitu persediaan bahan baku,
17
barang setengah jadi dan barang jadi. Masalah utama persediaan produk
adalah menentukan berapa jumlah produksi yang ekonomis yang akan
menjawab persoalan berapa jumlah produk dan kapan produk itu diproduksi
sehingga dapat meminimasi biaya simpan dan resiko kerusakan.
terdapat beberapa item penting persediaan yang berkaitan dengan
penentuan jumlah persediaan yang optimal dan biaya total yang optimal :
1. Permintaan (demand)
Terdapat asumsi tentang pola dan karakteristik dari permintaan
seringkali menjadi hal yang paling signifikan dalam penentuan
kekomplekan dari pengendalian persediaan.
a) Konstan dan Variable. Model persediaan yang sederhana
mengasumsikan bahwa tingkat permintaan adalah konstan. Model
EOQ dan perluasan dari model ini didasarkan pada asumsi ini. Selain
itu juga terdapat permintaan yang berubahrubah pada konteks yang
beragam.
b) Pasti dan Acak. Sangat mungkin bahwa permintaan konstan tapi
dalam keadaan acak. Persamaan dari acak ini yaitu tidak pasti atau
stokastik. Dalam permintaan stokastik, diasumsikan bahwa tingkat
rata-rata permintaan adalah konstan. Permintaan acak ini lebih
realistik dan kompleks dibandingkan permintaan yang bersifat
deterministik.
18
2. Lead Time dan Replinishment Rate
Adalah tenggang waktu yang diperlukan antara saat pemesanan
dan siapnya pengiriman produk itu sendiri. Waktu tunggu ini dapat
konstan dan dapat bersifat probabilistik, Replinishment rate adalah
sebagai dasar untuk membentuk suatu sistem persediaan.
3. Persediaan pengaman (Safety Stock)
Adalah persediaan yang diadakan untuk mencegah terjadinya
kekurangan persediaan ketika kondisi permintaan tidak diketahui. Faktor-
faktor yang menentukan besarnya persediaan ini adalah produk rata-rata
selama periode tertentu pesanan yang datang dan waktu tunggu yang
bervariasi.
4. Reorder Level
Reorder Level merupakan tingkat pemesanan kembali dimana
digunakan sebagai acuan pemesanan dari suatu sistem persediaan.
2.1.4 Definisi serta Tujuan Perencanaan dan Pengendalian Persediaan
Persediaan ( inventory ) didefinisikan sebagai sumber daya yang di
simpan untuk memenuhi permintaan saat ini maupun saat yang akan datang.
Jadi perencanaan dan pengendalian persediaan merupakan suatu usaha
pengaturan dan perencanaan segala sumber daya yang ada dan disimpan untuk
digunakan guna memenuhi kebutuhan permintaan saat ini maupun yang akan
datang.
19
Secara umum, tujuan suatu perusahaan melakukan perencanaan dan
pengendalian persediaan adalah untuk memperoleh penghematan biaya yang
berarti. Penghematan tersebut diperoleh dengan cara mengelola persediaan
secara efektif dan efisien, artinya persediaan yang ada tidak berlebih atau pun
kurang dalam memenuhi kebutuhan permintaan pasar.
2.1.5 Faktor-faktor Perencanaan dan Pengendalian Persediaan
Untuk mengetahui kebijakan tingkat persediaan barang yang optimal
perlu diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi. Menurut A.H Nasution
(2003), faktor-faktor tersebut antara lain :
Biaya persediaan barang ( Inventory Costs ) Biaya yang berkaitan dengan
pemilikan barang dapat dibedakan sebagai berikut :
a. Holding costs atau Carrying costs Biaya yang dikeluarkan karena
memelihara barang atau opportunity costs karena melakukan investasi
dalam barang dan bukan investasi lainnya.
b. Ordering costs Biaya yang dikeluarkan untuk memesan barang dari
supplier untuk mengganti barang yang telah dijual.
c. Stock Out costs Biaya yang timbul karena kehabisan barang pada saat
diperlukan.
Sejauh mana permintaan barang oleh konsumen dapat diketahui. Jika
permintaan barang dapat diketahui, maka perusahaan dapat menentukan
20
berapa kebutuhan barang dalam suatu periode. Kebutuhan barang dalam
periode inilah yang harus dapat dipenuhi oleh perusahaan.
Lama penyerahan barang antara saat dipesan dengan barang tiba, atau
disebut sebagai “lead time” atau “delivery time”.
Terdapat atau tidak kemungkinan untuk menunda pemenuhan pesanan
dari konsumen atau disebut sebagai “backlogging”.
2.2 Perubahan Sistem Pengendalian Persediaan
Menurut Richard J. Tersine (1994), perubahan sistem pengendalian
persediaan perlu dilakukan oleh perusahaan jika dalam perkembangannya
terjadi kendala-kendala dalam persediaan yang disebabkan oleh sistem
persediaan yang ada diantaranya ketinggalan jaman, tidak efisien dan lain-
lain. Tanda-tanda dari kebutuhan sistem pengendalian persediaan yang baru
bisa dilihat dari sistem yang tidak dapat mendukung sepenuhnya kegiatan
yang harusnya dapat dilakukan dengan optimal. Seperti terjadinya stockout
dan kadang terjadi surplus atau overstock pada persediaan.
2.2.1 Perubahan Strategi
Menurut Richard J. Tersine (1994), mengimplementasikan sistem
persediaan yang baru memerlukan pengembangan dari perubahan strategi.
Sistem yang baru tidak dapat langsung diterapkan, tetapi harus melalui tahap
pendekatan sehingga tidak terjadi benturan dalam sistem yang sedang berjalan.
21
Terdapat beberapa pendekatan dalam perubahan strategi seperti:
• Pendekatan “cold turkey” atau turnkey
• Pendekatan sistem pararel
• Pendekatan pilot
• Pendekatan modular
Menurut Richard J. Tersine, sistem yang baru tidak akan sempurna
seperti dan tidak akan memberikan hasil yang optimal. Hal yang paling
penting adalah setiap sistem baru akan memberikan perkembangan hasil yang
lebih baik dari metode yang dipakai sekarang. Sistem yang baru ini harus
menghasilkan perencanaan dan penjadwalan yang layak. Sangat tidak realistik
bila mengandalkan semua akan berjalan dengan benar. Harus ada kemampuan
pembetulan yang bisa dilakukan pada sistem ketika terjadi kesalahan, keadaan
darurat atau kejadian yang tidak biasa.
2.2.2 Desain Proses Strategik Dalam Sistem Manufaktur
Menurut Vincent Gaspersz (2002), pada dasarnya terdapat 3 hal
penting yang perlu dipertimbangkan oleh pihak manajemen industri ketika
mendesain proses strategik dalam suatu sistem manufaktur, yaitu :
22
1. Strategi respons terhadap permintaan konsumen (tipe produksi)
Terdiri dari :
a. Design-to-Order (Engineer-to-Order)
b. Make-to-Order
c. Assemble-to-Order
d. Make-to-Stock
e. Make-to-Demand
2. Strategi desain proses manufakturing
Terdiri dari :
a. Project (No Product Flow)
b. Job Shop (Jumbled Flow)
c. Line Flow (Small Batch or Interrupted Line Flow, Large
Batch or Repetitive Line Flow, and Continuous Line Flow)
d. Flexible Manufacturing System (FMS)
e. Agile Manufacturing System (AMS)
3. Strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufakturing
(sistem produksi)
Terdiri dari :
a. Project Management (PM)
b. Manufacturing Resource Planning (MRP II)
23
c. Just-In-Time (JIT)
d. Continuous Process Control
e. Flexible Control System
f. Agile Control System
2.2.3 Sistem Persediaan Hibrid
Dalam sistem persediaan, terkadang sering dibingungkan oleh istilah
pull system, push system, make to order (MTO), make to stok (MTS), make to
forecast (MTS), material requirement planning (MRP), kanban dan masih
banyak istilah-istilah lain. Secara umum, push system sering diidentikkan
dengan MTS dan MRP sedangkan pull system diidentikan dengan MTO dan
kanban. Banyak pertanyaan mengenai sistem persediaan apa yang terbaik
untuk diterapkan oleh industri tersebut, apakah dapat digunakan kedua sistem
persediaan sekaligus dalam satu perusahaan atau dapat digabungkan kedua
metode yang berlawanan arusnya untuk memperoleh keuntungan dari kedua
sistem. Menurut Hopp dan Spearman 2003, “sistem produksi tarik (pull
production system) adalah sistem yang dengan tegas membatasi jumlah
pekerjaan yang diproses boleh berada dalam sistem. Dengan begitu , secara
tidak langsung manyatakan bahwa sistem produksi dorong (push production
system) adalah sistem yang tidak tegas membatasi jumlah pekerjaan yang
diproses boleh berada dalam sistem.
24
Tabel 2.1 Contoh-contoh Push dan Pull
Make-to-Forecast Make-to-Order Make-to-Stock
Push MRP dengan
Peramalan
MRP dengan order
tetap
(Q,r) dengan menarik dari
persediaan produk (FGI)
Pull Kanban dengan
waktu takt &
peramalan
kanban dengan
waktu takt & order
kanban dengan menarik dari
FGI
Sehingga didapatkan definisi bahwa sistem pull tidak selalu identik
dengan make to order (MTO), dan sistem push tidak selalu identik dengan
make to forecast (MTF) dan make to stock (MTS). Hopp dan Spearman juga
mengemukakan bahwa seperti contoh diatas menunjukkan bahwa kombinasi
dari semuanya dapat dimungkinkan. Mungkin saja MTO lebih unggul dalam
banyak hal tetapi bukan berarti sistem yang lain tidak unggul. Tergantung dari
kebijakan perusahaan dalam menentukan dan menerapkan sistem yang tepat
yang pada akhirnya dapat meminimalkan biaya, proses produksi yang optimal,
memuaskan konsumen dan tentu saja keuntungan yang maksimal.
Pada industri makanan yang menjalankan sistem persediaan
berdasarkan pesanan pelanggan (MTO) juga sangat dimungkinkan unruk
25
menerapkan persediaan di gudang atau stok (MTS) bagi pelanggan yang
meminta barang pada saat yang tidak terduga dengan begitu perusahaan dapat
meminimumkan persediaan barang jadi dan memaksimumkan kepuasan
konsumen baik pesanan yang tetap maupun permintaan tidak tetap.
Ada dua cara untuk penjadwalan dan perencanaan dalam ERP. Yaitu
MRP dan Kanban. MRP adalah push sedangkan Kanban adalah pull sehingga
secara teori keduanya tidak searah dan tidak dapat digabungkan. tetapi dapat
digunakan bersama artinya dapat dilakukan penjadwalan menggunakan
kanban dan MRP secara bersama-sama.
Untuk MRP, penjadwalan dan perencanaan dilakukan dari atas
kebawah, sehingga merupakan sistem push. Biasanya digunakan untuk tujuan
make to stock (MTS) tetapi MRP juga dapat digunakan dalam make to order
(MTO). Untuk kanban, penjadwalan dan perencanaan dilakukan dari bawah
ke atas. Tujuannya untuk menjaga zero inventory, ini merupakan sistem pull
sehingga kedua sistem ini berlawanan arah.
Make to stock (MTS) berdasarkan peramalan sedangkan make to order
berdasarkan pesanan sesungguhnya. Perbedaanan kanban dan MRP adalah
titik mulai penjadwalan dan perencanaannya. Jadi kanban dan MRP dapat
digunakan untuk peramalan atau dari pesanan. Dalam MRP, ketika
menghadapi pesanan, maka akan diperhitungkan kebutuhan bahan baku
26
kemudian diteruskan ke tahap selanjutnya seperti proses produksi dll sehingga
disebut sistem push. Dalam kanban, unit terbawah (downstream) akan
meminta bahan baku ke bagian atas (upstream) untuk di suplai sesuai order
sehingga disebut sistem pull.
Seperti diterangkan diatas bahwa kombinasi sistem yang dapat
diterapkan untuk memperoleh keuntungan dari kedua sistem, maka sistem
hibrid yang akan dibahas dan coba diterapkan pada industri makanan yang
mempunyai karakteristik diatas adalah sistem hybrid inventory control policy
atau dapat disebut kebijakan pengendalian persediaan hibrid antara make-to-
order push strategy dengan make-to-stock pull strategy. Pada sistem ini,
perencanaan produksi menggunakan sistem push dengan MRP untuk pesanan
tetap (deterministik) sedangkan pengaturan tingkat stok barang jadi
menggunakan sistem pull dengan kanban untuk permintaan tidak tetap
(probabilistik). Pesanan tetap dapat diartikan pesanan dengan jumlah tetap
yang diterima oleh perusahaan dari pelanggan dengan tenggang waktu
sehingga dapat dibuat perencanaan produksi sedangkan permintaan tidak tetap
adalah permintaan yang datang setiap saat dan akan dipenuhi dengan barang
jadi yang ada dari stok gudang. Sehingga dalam sistem ini lebih
mengutamakan pelanggan tetap. Permintaan tidak tetap yang tidak dapat
dipenuhi oleh stok gudang akan menjadi backorder sehingga akan dipenuhi
27
oleh sistem kanban yang akan memerintahkan produksi selanjutnya jadi
fungsi kanban adalah untuk menjaga level stok.
Menurut Hopp dan Spearman (2003), di dunia nyata tidak ada sistem
push murni atau pull murni. Meskipun dalam teoritis atau matematis dapat
dibedakan secara hitam dan putih antara sistem push dan pull. Pada
kenyataannya berupa bayangan abu-abu
Sistem hibrid adalah dua atau lebih sistem yang dikombinasikan untuk
meningkatkan kemampuan sistem tersebut dengan menerapkan keunggulan
yang terdapat pada masing-masing sistem. Dalam sistem persediaan hibrid,
strategi-strategi baik dalam respon, perencanaan, proses dan pengendalian
dikombinasikan sehingga menghasilkan sistem persediaan yang memberikan
hasil yang lebuh baik kepada perusahaan. Sistem persediaan hibrid telah
dikenal oleh dunia industri sebagai sistem persediaan yang telah banyak
membantu memecahkan masalah-masalah persediaan yang dihadapi.
Banyak industri yang memadukan sistem pull dengan push untuk
memperoleh keuntungan dari keunggulan kedua sistem tersebut baik untuk
strategi make to stock maupun untuk strategi make to order.
Salah satu sistem persediaan hibrid yang dikenal adalah dengan
kebijakan hibrid yang mengkombinasikan sistem push strategi make to order
(MTO) dengan sistem pull strategi make to stock (MTS) yang dikenalkan oleh
David Claudio. Didalam kebijakan ini, sistem pull diperuntukkan bagi
28
pelanggan biasa sedangkan pelanggan yang menginformasikan terlebih dahulu
kebutuhan permintaannya akan diperlakukan dengan sistem push dan akan
diberikan prioritas lebih tinggi dibanding dengan pelanggan yang tidak
memberikan informasi kebutuhannya.
Menurut Claudio (2007), sistem pull telah sukses dalam
implementasinya di dunia industri. Diantara yang sukses adalah sistem
kanban dan CONWIP, dalam sistem pull, semua permintaan konsumen
diharapkan dapat dipenuhi dari stok, karena itu ketika permintaan konsumen
tiba, kemungkinan untuk mendapatkan produk akan tinggi dan service level
dapat di pertahankan. Perlu ditambahkan, pelanggan tidak memerlukan waktu
untuk menunggu jika produk yang diinginkan tersedia. Atas dasar ini maka
sistem ini perlu dioperasikan dengan strategi make to stock (MTS). Menurut
Hopp dan Spearman (1996) sistem push memiliki sifat make to stock (MTS)
sedangkan sistem pull memiliki sifat make to order (MTO). Maka dari itu
penjadwalan yang mengendalikan sistem push adalah pesanan atau peramalan
bukan oleh status sistem.
Strategi make to order (MTO) dapat mengurangi biaya persediaan dan
biaya service level karena konsumen harus menunggu ketika produk yang
diinginkan diproduksi. Metode yang cukup terkenal dalam strategi make to
order (MTO) adalah MRP dengan situasi jumlah pesanan pelanggan diketahui.
29
2.3 Master Production Schedule (MPS)
Menurut Hamid Noori dan Russel Radford (2002), Jadwal Produksi
Induk (MPS) adalah suatu daftar jadwal produksi yang berisi tentang jumlah
suatu produk atau sekumpulan produk yang akan diproduksi, biasanya
berbasis mingguan, bahkan harian,
2.3.1 Fungsi MPS
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitab dengan aktivitas
melakukan 4 fungsi utama, yaitu :
1. Menyediakan atau memberi input utama kepada sistem perencana
kebutuhan material atau kapasitas.
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (Production and
Purchase Orders) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas.
Tabel 2.2 Format Master Production Schedule (MPS)
Item N o :Lead Tim e :O n Hand :
Period PastD ue 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ForecastA ctual OrderProject Available BalanceA vailable to Prom iseM aster ScheduledK apasitas ProduksiTerpasang (K PT)
Tabel D escription :Safety Stock :Dem and Time FencesPlanning Time Fences
30
2.4 Bill Of Material (BOM)
Menurut Hamid Noori dan Russel Radford (2002) ,bill of material
atau struktur produk adalah daftar (list) dari bahan, material, atau komponen
yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur untuk membuat produk akhir. Atau
dapat juga didefinisikan sebagai cara-cara komponen-komponen itu
bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufacturing. Struktur
produk terbagi atas :
• Struktur standart
Dimana lebih banyak subassemblies daripada produk akhir, dan lebih
banyak komponen daripada subassemblies.
• Struktur modular
Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir.
• Struktur Inverted
Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir, dan lebih
sedikit komponen dan bahan baku dibandingkan subassemblies.
2.5 Material Requirement Planning (MRP)
Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah suatu sistem yang
menggabungkan kontrol persediaan dan sebuah teknik pendawalan dari
komponen-komponen suatu produk yang ingin dihasilkan dengan
memperhatikan jumlah dari masing-masing komponen tersebut untuk setiap
31
satu unit produknya, persediaan dari masing-masing komponen yang ada di
tangan atau gudang, dan rencana penerimaan dari komponen-komponen yang
telah dipesan, dan melakukan penyesuaian jumlah kebutuhan tiap komponen
tersebut untuk selanjutnya dilakukan pemesanan sesuai dengan waktu tunggu
dari masing-masing komponen.
2.5.1 Tujuan MRP
Tujuan MRP adalah untuk menghasilkan informasi yang tepat untuk
melakukan tindakan yang tepat (pembatalan pesanan, pesan ulang, dan
penjadwalan ulang). Ada 4 (empat) tujuan utama sistem MRP yaitu:
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal
yang sudah direncanakan
2.5.2 Input MRP
MRP memerlukan beberapa informasi-informasi yang berfungsi
sebagai input dan digunakan dalam perencanaan pesanan komponen dan
material. Input MRP diantaranya adalah: Master Production Planning (MPS)
1. MPS atau jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang
produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang
32
merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan
periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan
rencana produksi.
2. Bill Of Material (BOM) dan Struktur Produk Struktur Produk adalah
komponen pembentuk produk akhir ditempatkan pada level satu dan
seterusnya membentuk sebuah hirarki. Kegunaan dari struktur produk
adalah:
1. Mengetahui jumlah item penyusun produk akhir
2. Memberikan aturan untuk produk yang akan dibuat
Bill Of Material yaitu daftar atau list dari bahan, material atau komponen
yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir atau
jaringan yang menggambarkan hubungan induk-komponen.
3. Informasi dari file induk setiap komponen yang meliputi:
• Status persediaan, termasuk persediaan yang ada dan jadwal
penerimaan komponen dari pesanan yang sudah dilakukan.
• Waktu tunggu (Lead time).
• Persediaan pengaman (Safety Stock).
• Informasi jumlah pesanan dan lain-lain.
33
2.5.3 Format MRP
Format MRP:
1. Part No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.
2. BOM UOM menyatakan satuan komponen atau material yang akan
dirakit.
3. Lead time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-release atau
memanufaktur suatu komponen.
4. Safety stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan
sebagai antisipasi kebutuhan dimasa yang akan datang.
5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.
6. On hand menyatakan jumlah material yang ada sebagai sisa periode
sebelumnya
7. Order policy menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk
menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang.
8. Lot size menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang.
9. Gross requirement menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau
dipakai pada setiap periode. Untuk end item (finished product),
kuantitas gross requirement sama dengan master production
scheduled (MPS). Untuk komponen kuantitas gross requirement
diturunkan dari planned order release induknya.
10. Scheduled receipts menyatakan material yang dipesan dan akan
diterima pada periode tertentu.
34
11. Project available balance (PAB 1) menyatakan kuantitas material
yang ada di tangan sebagai persediaan pada awal periode. PAB 1
dapat dihitung dengan menambahkan material on hand periode
sebelumnya dengan scheduled receipts pada periode itu dan
menguranginya dengan gross requirement pada periode yang sama.
Rumus :
12. Net requirement menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap
komponen yang harus disediakan untuk me menuhi induk
komponennya atau untuk memenuhi master production scheduled.
Net requirement = 0 (nol) jika PAB 1 lebih besar dari 0 (nol) dan
sama dengan minus apabila PAB 1 kurang sama dengan nol. Rumus:
13. Planned order receipts menyatakan kuantitas pemesanan yang
dibutuhkan pada suatu periode. POR muncul pada saat yang sama
dengan Net Requirements akan tetapi ukuran pemesanannya (lot
sizing) bergantung pada order policy-nya, selain itu juga harus
mempertimbangkan safety stock nya juga.
14. Planned order release menyatakan kapan suatu order sudah di-release
atau dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika dibutuhkan
35
oleh induk itemnya. Kapan suatu order harus di-release ditetapkan
dengan lead time period sebelum dibutuhkan.
15. Projected available balance 2 (PAB 2) menyatakan kuantitas material
yang ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode. PAB 2
dapat dihitung dengan cara menggunakan planned order receipts pada
net requirement. Rumus:
Tabel 2.3 Format MRP
2.5.4 Teknik-teknik Penentuan Ukuran Lot
Sistem MRP memiliki 4 (empat) langkah utama yang selanjutnya
keempat langkah tersebut harus diterapkan satu per satu pada periode
perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual
apabila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu
36
program diperlukan jika jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah
tersebut adalah sebagai berikut:
1. Netting
Adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan
selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaaan persediaan (yang ada dalam
persediaan dan yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam netting ini
adalah kebutuhan kotor untuk setiap periode, rencana penerimaan dari sub
kontraktor selama periode tersebut, dan tingkat ketersediaan yang dimiliki
pada awal periode perencanaan.
2. Lotting
Adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal
untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan
kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada banyak alternatif metode untuk
menentukan ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total
biaya set-up dan biaya simpan. Teknik-teknik tersebut adalah teknik lot for lot,
eqonomic order quantity, period order quantity, fixed period requirement, dan
lain-lain.
3. Offsetting
Proses ini dapat menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan dalam memenuhi tingkat kebutuhan bersih yang diperlukan dalam
proses ini adalah lead time produk tersebut. Pemesanan harus dilakukan lebih
37
awal dari periode kebutuhan material tersebut. Periode kebutuhan material
dikurangi dengan lead time menghasilkan periode pemesanan yang dilakukan.
4. Explosion
Proses ini menghitung kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih rendah,
berdasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting
data yang diperlukan dalam proses ini adalah struktur produk dan bill of
material (BOM) dari produk tersebut. Berdasarkan rencana pemesanan, akan
dihitung kebutuhan kotor komponen-komponen penyusun produk akhir sesuai
dengan dengan bill of material (BOM) dan struktur produknya. Dari proses
explosion ini juga akan diketahui rencana pemesanan untuk komponen-
komponen penyusun produk tersebut.
2.5.5 Output MRP
Keluaran dari sistem MRP adalah suatu sistem informasi yang digunakan
untuk melakukan pengendalian produksi:
• Rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu tenggang dari setiap
komponen atau item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka jadwal
kebutuhan bahan pada tingkat lebih rendah dapat diketahui.
• Jumlah lot bahan baku yang akan dipesan dapat diketahui
berdasarkanpemilihan metode lot yang paling efisien.
38
2.6 Sistem Pemesanan
2.6.1 Sistem Pemesanan Interval Tetap
Menurut Zulian Yamit (2005), sistem pemesanan interval atau biasa
disebut sistem periodik adalah berdasarkan atas tinjauan periodik periodik
terhadap posisip persediaan. Penentuan kapan melakukan pemesanan dan
berapa banyak yang harus dipesan tidak terikat pada permintaan melainkan
pada tinjauan secara periodik.
Dalam sistem pemesanan interval tetap hanya memuat dua parameter,
yaitu periode waktu tetap (W) dan tingkat persediaan maksimal (E). sistem ini
dikenal juga dengan nama W-sistem dengan interval pemesanan konstan.
Interval pemesanan dapat menggunakan hari atau minggu sesuai kococokan.
2.6.2 Sistem Pemesanan EOQ Dengan Quantity Discount.
Salah satu model perhitungan untuk menghitung permintaan yan
ekonomis adalah dengan model quantity discount.
Menurut Zulian Yamit (2005), dalam kenyataannya asumsi harga
konstan tidak selalu benar. Kuantitas diskon atau unit diskon maupun harga
diskon merupakan praktek yang biasa dalam dunia bisnis saat ini dan
digunakan sebagai insentif bagi perusahaan yang membeli dalam jumlah yang
lebih besar.
39
Gambar 2.2 Gambar Perbandingan Biaya Pada EOQ Incremental Discount
Gambar 2.3 Gambar Perbandingan Biaya Pada EOQ Unit Discount
Secara umum terdapat dua tipe kuantitas diskon yang diberikan
pemasok, yaitu: incremental diskon dan unit diskon.
Rumus untuk unit diskon adalah:
Untuk kuantiti ekonomis: 2CRQ*PF
40
Untuk total biaya: CR PFQTC(Q) PRQ 2
Dimana:
Q* = Jumlah pesanan ekononis
C = Biaya pesan
R = Kebutuhan dalam periode
P = Harga barang satuan
F = Biaya simpan dalam persen per tahun
Langkah-langkah penyelesaian:
• Menghitung Q* untuk tiap harga diskon yang ditawarkan.
• Menentukan keabsahan kuantiti ekonomis dengan
kuantiti yang ditawarkan.
• Menghitung total biaya untuk setiap kuantiti yang telah
di absahkan.
• Pilih quantiti ekonomis yang telah diabsahkan dengan
total biaya yang terendah.
41
2.7 Kapasitas Produksi
2.7.1 Definisi Kapasitas Produksi
Menurut Vincent Gaspersz (2005, p203), kapasitas produksi merupakan suatu
kemampuan dari suatu fasilitas produksi untuk mencapai jumlah kerja tertentu
dalam periode waktu tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya sumber –
sumber daya yang tersedia dalam periode waktu tertentu serta merupakan
fungsi dari banyaknya sumber – sumber daya yang tersedia, seperti peralatan,
mesin, personel, ruang, dan jadwal kerja.
2.7.2 Metode Pengukuran Kapasitas Produksi
Menurut Vincent Gaspersz (2005, p208), terdapat tiga metode dalam
pengukuran kapasitas produksi yang ada yaitu :
a) Theoretical Capacity (Maximum Capacity atau Design Capacity)
Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufaktur
yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti tiga
shift per hari, tidak ada downtime mesin, dan lainnya. Jadi kapasitas ini
diukur berdasarkan jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan,
tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau beristirahat.
b) Demonstrated Capacity (Actual Capacity atau Effective Capacity)
Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan
pengalaman, yang mengukur produksi secara actual dari pusat kerja di
42
waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata
berdasarkan beban kerja normal.
c) Rated Capacity (Calculated Capacity atau Nominal Capacity)
Merupakan penyesuaian dari kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas
yang telah ditentukan oleh demonstrative capacity. Kapasitas ini
didapatkan dengan menggandakan waktu kerja yang tersedia dengan
faktor utilisasi dan efisiensi.
2.8 Uji Kecukupan Data
Menurut Ralph M. Barnes (1983 p273-274), dalam melakukan
observasi dan pengumpulan data hendaknya melakukan evaluasi terhadap
error dari data yang dikumpulkan. Untuk itu perlu untuk diketahui nilai N’,
yaitu jumlah observasi yang dibutuhkan untuk memprediksikan kebenaran
data pada tingkat ketelitian dan tingkat kepercayaan yang sudah ditentukan.
Berikut adalah rumus N’ dengan 95 persen tingkat kepercayaan dan 5 persen
tingkat ketelitian :
22
240'
XXXN
N , Dimana :
N’ = Jumlah observasi yang diperlukan untuk tingkat kepercayaan 95 %
dan tingkat ketelitian 5 %.
N = Jumlah observasi awal yang dilakukan.
43
40 = Konstanta tingkat ketelitian (5% = 40, 10% = 20).
X = Data waktu yang dikumpulkan.
Menurut Sutalaksana (1979, p135), tingkat ketelitian dan tingkat
kepercayaan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh
pengukur setelah memutuskan tidak melakukan pengukuran yang sangat
banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil
pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat
kepercayaan menujukkan besarnya kepercayaan pengukur bahwa hasil yang
diperoleh memenuhi syarat ketelitian yang ada.
2.9 Apakah Kanban Itu ?
Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban
berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat
persegi panjang. Kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan
(withdrawal kanban) dan kanban perintah produksi (production kanban).
Suatu kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang
harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban
perintah
produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus
dihasilkan proses terdahulu. Kanban perintah produksi sering disebut kanban
44
dalam pengolahan atau secara sederhana kanban produksi. Jenis kanban yang
lain adalah kanban pemberi tanda. Terdapat dua jenis kanban pemberi tanda,
yakni :
1 Kanban segitiga. Kanban yang berbentuk segitiga ini terbuat dari
lembaran logam dan cukup berat. Kanban segitiga biasanya ditempelkan
pada suatu kotak dalam lot. Apabila suatu tumpukan kotak diambil oleh
proses berikutnya sehingga kotak yang telah ditempeli kanban segitiga
berada pada tumpukan teratas maka instruksi produksi harus digerakkan.
Dengan kata lain, kanban segitiga menginformasikan titik pesan ulang..
2 Kanban peminta bahan. Kanban ini berbentuk segiempat dan fungsinya
hampir sama dengan kanban segitiga. Hanya saja kanban peminta bahan
berfungsi sebagai titik pesan ulang untuk memerintahkan pengambilan
bahan dan biasanya kanban peminta bahan ditempel pada kotak diatas
kotak yang ditempeli kanban segitiga tergantung pada lamanya
pengambilan bahan.
45
2.9.1 Bagaimana Cara Menggunakan Kanban.
Gambar 2.4 Langkah-langkah Dalam Menggunakan Kanban
Gambar 2.4 menunjukkan bagaimana kanban pengambilan dan
kanban perintah produksi digunakan. Mulai dari proses berikutnya, berbagai
langkah yang menggunakan kanban adalah :
1 Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang proses terdahulu
dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos kanban
pengambilan (yakni kotak atau berkas penerima) bersama palet kosong
(peti kemas) yang ditaruh diatas forklift atau jip. Ia melakukannya
secara teratur pada waktu yang telah ditentukan.
2 Bila pembawa dari proses berikutnya mengambil suku cadang di
gudang A, pembawa itu melepaskan kanban perintah produksi yang
dilampirkan pada unit fisik dalam palet (perhatikan tiap palet
mempunyai satu lembar kanban) dan menaruh kanban ini dalam pos
46
penerima kanban. Ia juga meninggalkan palet kosong di tempat yang
ditunjuk oleh orang yang ada pada proses terdahulu.
3 Untuk tiap kanban perintah produksi yang dilepaskannya di tempat itu
ia menempelkan satu kanban pengambilan. Ketika menukarkan kedua
jenis kanban itu, dengan hati-hati ia membandingkan kanban
pengambilan dengan kanban perintah produksi untuk melihat
konsistensinya.
4 Bila pekerjaan dimulai pada proses berikutnya, kanban pengambilan
harus ditaruh dalam pos kanban pengambilan harus ditaruh dalam pos
kanban pengambilan.
5 Pada proses terdahulu, kanban perintah produksi harus dikumpulkan
dari pos penerima kanban pada waktu tertentu atau bila sejumlah unit
telah diproduksikan dan harus ditempatkan dalam pos kanban perintah
produksi dengan urutan yang sama dengan urutan penyobekan kanban
di gudang A.
6 Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor kanban
perintah produksi di dalam pos.
7 Ketika diolah, unit fisik dan kanban itu harus bergerak secara
berpasangan.
8 Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan kanban
perintah produksi ditaruh dalam gudang A, sehingga pembawa dari
proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja.
47
2.9.2 Menentukan Jumlah Kanban.
Salah satu syarat untuk mengoperasikan sistem kanban dengan baik
adalah dengan memiliki penyempurnaan kerja di sistem. Penyempurnaan
kerja ini berasal dari penggunaan sejumlah kanban secara tepat pada setiap
pusat kerja. Jumlah kanban yang dibutuhkan pada salah satu pusat kerja
mungkin tidak sama dengan yang dibutuhkan di pusat kerja lain karena
perbedaan cara kerja di setiap pusat kerja, unit yang diproduksi dan batas
kapasitas kontainer (unit yang berbeda ditempatkan pada kontainer yang
sama).
Sebuah formula dapat digunakan untuk menentukan jumlah kanban
produksi yang ideal yang dapat mendukung produksi ditunjukkan dengan
rumus berikut :
(d)(t)(1 e)Npc
Dimana, Np adalah jumlah kanban produksi yang digunakan untuk
mendukung rata-rata produksi tertentu. d adalah rata-rata jumlah produksi
yang direncanakan untuk pusat kerja. t adalah rata-rata waktu satu unit (lot)
untuk setup atau produksi dinyatakan sebagai persentase per hari. e adalah
suatu nilai yang berkisar antara 0 – 1 yang dinyatakan dengan persentase
inefisiensi yang ada pada sistem. (contoh : nilai 0 menunjukkan tidak ada
inefisiensi). c adalah kapasitas kontainer (biasanya sama dengan 1 kecuali
produksi ukuran lot).
48
Suatu formula untuk menentukan jumlah kanban pengambilan
(conveyance kanban) dapat ditunjukkan dengan :
(d)(t)(1 s)Ncc
Dimana, Nc adalah jumlah kanban pengambilan yang digunakan
untuk mendukung rata-rata produksi tertentu. d adalah rata-rata jumlah
produksi yang direncanakan harian untuk pusat kerja. t adalah rata-rata waktu
material handling yang dinyatakan dengan persentase per hari. s adalah level
safety stock untuk inventory yang dinyatakan dengan persentase dari
permintaan harian. c adalah kapasitas kontainer (biasanya sama dengan 1
kecuali produksi ukuran lot).
2.9.3 Kanban Game
Untuk memudahkan pihak perusahaan dalam penentuan produksi
dengan metode kanban, biasa digunakan program komputer seperti program
Excel Worksheet dari Microsoft.
Dengan bantuan perangkat lunak ini, maka dapat ditentukan
persediaan harian metode kanban sehingga dapat mengetahui berapa batch
produksi yang dibutuhkan untuk mengembalikan persediaan barang jadi
Pada gambar dibawah ini, adalah Excel Spreadsheet yang dapat
digunakan untuk mensimulasikan permainan kanban yang dapat diterapkan
untuk produksi harian. Pada bagian awal, dimasukan kapasitas produksi
49
harian untuk prooduksi kanban lalu masukan kapasitas maksimum yaitu
kapasitas maksimum yang diperbolehkan untuk masing-masing varian produk
Mengevaluasi tiap-tiap varian dan menentukan varian yang akan
diproduksi dalam satuan kontainer. Kelebihan produksi akan ditandai warna
merah pada kolom OVR STK sehingga. Kelebihan produksi tidak
diperbolehkan, ketika tanda kelebihan produksi timbul, maka harus mengubah
jumlah produksi dari varian produk yang mengindikasikan kelebihan produksi.
Nilai negatif pada balance menandakan stok tidak dapat memenuhi
permintaan. Dalam hal ini, diperbolehkan back-order. Sehingga memberikan
hasil yang kosisten dari sistem ini. Dalam permainan ini juga tersedia grafik
yang menunjukan total stok untuk analisa.
Gambar dan grafik untuk permainan kanban dapat terlihat dibawah ini:
50
Gambar 2.5 Permainan Kanban
To t al St o k
0
5
1 0
1 5
2 0
2 5
3 0
3 5
4 0
0 2 4 6 8 1 0 1 2
Day
Qty
Gambar 2.6 Grafik Stok Kanban