21

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Kualitas (Quality)

Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin quails yang berarti

‘sebagaimana kenyataannya’. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO

9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang

melekat dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003;4)

Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal,

terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan

dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang dan/atau jasa)

yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan,

guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal.

(Vincent Gaspeerz, 1998, p1)

Mutu adalah sesuatu yang di putuskan oleh pelanggan, bukan oleh insinyur

atau oleh pemasaran dan manajemen umum. Mutu di dasarkan pada pengalaman

actual pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan

pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang

penuh persaingan. (Feigenbaum, 1992)

Menurut Feigenbaum (1992, p7) mutu produk dan jasa di definisikan sebagai

keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa,

pembikinan dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa digunakan untuk

memenuhi harapan-harapan pelanggan.

Kualitas adalah total composite product dan karateristik pelayanan dari

marketing, engineering, manufaktur, dan maintenance; yang mana produk dan

pelayanan yang digunakan akan mempertemukan harapan konsumen. (Feigenbaum)

22

Kualitas, sebagaimana yang diaplikasikan pada produk yang dihasilkan

industri mempunyai arti karakteristik atau grup atau kombinasi dari karakteristik yang

membedakan satu artikel dari lainnya atau produk hasil manufaktur dari para pesaing,

atau satu tingkatan produk dari sebuah pabrik tertentu kepada tingkatan lainnya dari

pabrik yang sama. (Radford).

Perluasan kualitas ditentukan dengan seberapa bagus karekteristik kualitas

yang sebenarnya (kebutuhan konsumen, diekspresikan dalam bahasa konsumen)

dihubungkan dengan karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk,

diekspresikan produser dalam bahasa teknik. (Ishikawa)

2.2 Statistical Process Control ( SPC )

Statistical process control dalam pengertiannya secara umum

merupakan kumpulan dari metode - metode produksi dan konsep manajemen

yang dapat digunakan untuk mendapatkan efisiensi, produktifitas, dan

kualitas untuk memproduksi produk yang kompetitif dengan tingkat yang

maksimum, SPC melibatkan penggunaan signal - signal statistik untuk

meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada

tingkat kualitas yang lebih tinggi. (Gerald Smith, 1996, p1 )

Pengendalian proses statistical (Statistical Process Control = SPC)

adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk

menjabarkan penggunaan teknik - teknik statistikal (statistical techniques) dalam

memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk

berkualitas.

Pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an digunakan terminologi

Pengendalian Kualitas Statistikal (Statistical Quality Control = SQC) yang

memiliki pengertian sama dengan Pengendalian Proses Statistikal (Statistical

Process Control = SPC). (Vincent Gasperz, 1998, hal 1).

Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen,

melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output kemudian

23

membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan

pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan

perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian proses statistikal

merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta penentuan

dan interpretasi pengukuran - pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam

suatu system industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi

kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.

2.2.1 Tujuan dari SPC

Berikut merupakan tujuan utama dari SPC : ( Gerald Smith, 1996, p4 )

• Meminimasi biaya produksi.

• Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang

memenuhi spesifikasi produksi dan keinginan konsumen.

• Menciptakan peluang - peluang untuk semua anggota dari organisasi

untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas.

• Membantu karyawan management dan produksi untuk membuat keputusan

yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat

mempengaruhi proses

2.2.2 Teknik - Teknik Statistical Process Control ( SPC )

Teknik - teknik yang penting didalam SPC termasuk penggunaan dari :

( Gerald Smith, 1996, p6 )

1. Process Control Chart untuk mencapai dan mempertahankan

pengendalian statistik pada tiap tahap dari proses

2. Process Capability Studies yang menggunakan control charts

untuk memperkirakan kapabilas dari proses dalam kaitannya dengan

spesifikasi dari produk dan keinginan dari konsumen

3. Gauge capability study

4. SPC tools untuk penyelesaian masalah.

24

2.3 Variasi

Penyebab utama terjadinya masalah kualitas menurut McNeese & Klein

adalah variasi. Variasi terjadi di dalam proses, baik proses manufaktur maupun

nonmanufaktur.Variasi-variasi ini dapat terjadi disebabkan karena adanya variasi

dalam elemen-elemen proses, yaitu manusia, mesin, metode, material serta

lingkungan. Gaspersz (1998, p28-29) menuliskan definisi bagi variasi dalam

bukunya yang berjudul "Statistical Process Control: Manajemen Bisnis Total",

yaitu bahwa variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi

atau operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada

output (barang dan/atau jasa) yang dihasilkan. Menurutnya pula, terdapat dua

klasifikasi sumbe atau penyebab timbulnya variasi, yaitu:

1. Variasi penyebab khusus (Special causes of variation)

Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem

yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Sumber dari penyebab khusus ini

dapat berasal dari faktor-faktor seperti manusia, peralatan, material,

lingkungan, metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola

non-acak (non random patterns) sehingga dapat diidentifikasi.

2. Variasi penyebab umum (Common causes of variation)

Variasi penyebab umum merupakan faktor-faktor di dalam sistem

atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi

dalam sistem serta hasil- hasilnya. Variasi ini sering disebut sebagai

penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).

25

2.4 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses

Pada dasarnya sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat

keputusan-keputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang

diambil untuk mempengaruhi proses. Suatu proses dikatakan beroperasi dalam

pengendalian statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari

variasi penyebab umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses adalah

memberikan signal statistikal apabila terdapat variasi penyebab khusus dalam proses

itu dan tentu saja untuk menghindarkan memberikan signal yang salah apabila

variasi-variasi penyebab khusus itu tidak ada dalam proses.

Berdasarkan hal ini, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas variasi

penyebab khusus itu, yaitu : menghilangkannya apabila dianggap rugi dan

mempertahankannya apabila menguntungkan. Dalam mendiskusikan tentang

kapabilitas proses (process capability), perlu dipertimbangkan dua konsep yang

berbeda berikut ini :

a. Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi

penyebab umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan

performansi terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri.

Dengan demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi proses tanpa

memperdulikan di mana spesifikasi (didefinisikan sebagai kebutuhan

pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan/ atau range dari proses .

b. Pelanggan (internal atau eksternal) biasanya lebih memperhatikan output

secara keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan

mereka (didefinisikan sebagai spesifikasi/ CTQ), tanpa memperdulikan variasi

dari proses.

26

2.5 Critical To Quality (CTQ)

Output dari sebuah proses dapat berupa produk maupun jasa. Variabel

Output dapat berupa waktu delivery atau dimensi dari produk itu sendiri. Kunci

penting dari Output (important key process Output) biasanya dikategorikan

berdasarkan pengaruhnya (area of impact), yaitu critical to quality, critical to cost,

critical to delivery dan critical to process (Breyfogle, 1999, p240).

Critical To Quality (CTQ) adalah berbagai persyaratan yang dikehendaki

oleh pelanggan terhadap suatu produk atau jasa. Dalam buku "Pedoman

Implementasi Program Six sigma", Vincent Gaspersz (2002, p73) dijelaskan

bahwa CTQ merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seyogyanya

berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang diturunkan

secara langsung dari persyaratan- persyaratan Output dan pelayanan.

Kebutuhan spesifik pelanggan harus dapat diterjemahkan secara tepat ke

dalam karakteristik kualitas yang ditetapkan oleh manajemen organisasi

2.6 Quality Control Circle (QCC)

Gugus Kendali Mutu adalah suatu sistem dalam manajemen usaha yang

ditujukan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu produksi, dalam

rangka meningkatkan daya-saing produk yang dihasilkan. Sistim ini dilaksanakan

melalui pemasyarakatan cara pandang, cara analisa dan diagnosa dan solusi sesuatu

masalah (inefisiensi, produktivitas rendah dan rendahnya mutu pekerjaan/ produk) di

lingkungan kerja seluruh jajaran SDM perusahaan, sehingga dapat membentuk

kebiasaan (habit) yang diterapkan dalam etos kerja dan budaya produksi kompetitif.

Fungsi dan kegunaan QCC ini adalah :

1. Penerapan/ pentradisian QCC di lingkungan perusahaan IKM akan ikut

mempercepat sosialisasi budaya produksi kompetitif melalui praktek

nyata dalam kehidupan perusahaan sehari-hari, sehingga hasilnya

akan jauh lebih efektif daripada sistim ceramah teori yang sering

terkendala oleh daya-serap peserta dari kalangan IKM.

27

2. Apabila pemasyarakatan QCC dapat diterapkan semakin meluas di

kalangan IKM, hal ini akan berdampak positif bagi kemajuan dan

pertumbuhan IKM terutama oleh faktor pendorong knowledge-based.

Tujuan dan Pengertian QCC

Tujuan QCC adalah untuk mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki

perusahaan/instansi terutama sumber daya manusianya secara lebih baik, guna

meningkatkan mutu dalam arti luas.

Tujuan penerapan QCC, antara lain untuk :

1. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah.

2. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya

3. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai target

4. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku

5. Peningkatan hubungan yang secara antara atasan dan bawahan.

6. Peningkatan ketrampilan dan keselamatan kerja

7. Peningkatan kepuasan kerja.

8. Pengembangan tim (Gugus Kendali Mutu)

Pengertian QCC

Sejak dahulu, terutama di Eropa dan Amerika Serikat dikembangkan

konsep manajemen dan organisasi yang bertujuan meningkatkan kinerja

organisasi. Antara lain dapat dikemukakan adalah konsep Max Weber

tentang Birokrasi, Konsep Taylor tentang manajemen ilmiah, Fayol dengan

14 prinsip-prinsip, serta konsep perilaku manusia yang mengutamakan

motivasi dan pendekatan demokrasi.

Konsep serta prinsip organisasi dan manajemen ini, telah mampu

meningkatkan efisiensi dan efektivitas organisasi baik pada perusahaan,

pemerintahan dan organisasi sosial. Total Quality Control (Pengendalian

Mutu Terpadu) diprakarsai oleh Dr. J.M. Juran dan Dr. E.W. Deming dan

28

dikembangkan di Jepang oleh Kaoru Ishikawa dengan menerapkan Quality

Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM). QCC adalah salah

satu konsep baru untuk meningkatkan mutu dan produktivitas kerja

industri / jasa.

Terbukti bahwa salah satu faktor keberhasilan industrialisasi di Jepang

adalah penerapan QCC secara efektif. Karena keberhasilan ini, sejumlah

negara industri maju dan sedang berkembang termasuk Indonesia,

menerapkan QCC diperusahaan-perusahaan industri guna meningkatkan

mutu, produktivitas dan daya saing.

Delapan Langkah QCC

Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu, QCC memutar roda

Deming (PDCA) dan melakukan 8 langkah secara berkesinambungan yaitu :

Delapan Langkah yang digunakan meliputi :

P berarti "Planning" (perencanaan) meliputi 4 langkah yaitu :

Langkah 1 : Menentukan pokok masalah

Langkah 2 : Membahas penyebab

Langkah 3 : Menguji Penyebab

Langkah 4 : Menyusun rencana penanggulangan

D berarti "Do" (pelaksanaan) meliputi 1 langkah yaitu :

Langkah 5 : Pelaksanaan penanggulangan

C berarti "Check" (meneliti hasil) meliputi 1 langkah yaitu

Langkah 6 : Meneliti hasil

A berarti "Action" (tindakan) meliputi 2 langkah yaitu :

Langkah 7 : Standarisasi

Langkah 8 : Langkah berikutnya

 

30

2.6.3 Tujuh Alat Bantu

Tujuh alat yang digunakan meliputi :

1) Check Sheet aatau Lembar Pengumpul Data

Check Sheet adalah merupakan alat yang mutlak diperlukan bagi mereka

yang melaksanakan penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang

ataupun jasa. Karena dari data yang didapat/ dikumpulkan dapat mengambil

suatu gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat.

Tanpa mempunyai data membuat pengambilan kesimpulan / keputusan

ataupun rencana tindakan hanya berdasarkan kira-kira saja, sehingga bukan

suatu yang mustahil akhirnya kesimpulan/keputusan akan jauh dari yang

diharapkan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet, antara lain :

- Sasarannya harus jelas

- Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran

- Dapat diisi dengan mudah dan cepat

- Dapat disimpulkan dengan cepat

Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis dengan fungsinya

masing-masing :

a) Check Sheet

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran/keperluannya dengan kolom jumlah/ukuran barang

atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur

ataupun bebas.

Fungsi Check Sheet :

- untuk menghitung jumlah produksi/jasa yang dihasilkan

- untuk menghitung kerusakan/kesalahan produk yang

dibuat

- untuk mengukur bentuk (panjang / volume hasil produksi)

- untuk mengukur waktu proses pekerjaan.

31

b) Check List

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran/ keperluannya, kegiatan yang dicocokkan

keberadaanya/ jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu.

Fungsi Check List

- untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar

- untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan

- untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa/dikirim

- untuk mengontrol jenis barang yang dibeli

c) Check drawing

Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan

untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang

berbeda.

Fungsi Drawing :

- untuk menunjukkan posisi/lokasi kerusakan

- untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi

- untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan/ telah diselesaikan.

2) Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu

grafik kolom dan grafik garis, berguna untuk :

- menunjukkan masalah utama/pokok masalah

- menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap

keseluruhan

- menunjukkan perbadingan masalah sebelum dan sesudah

perbaikan

32

Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto :

1) Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut

pelaksanaan pekerjaan.

2) Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan

buat lembar isian (check sheet) yang mencakup periode waktu dari

semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulkan

datanya.

3) Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan

catatlah jumlah totalnya

4) Gambarlah sumbu horizontal dan vertical pada secarik kertas grafik.

Bagilah sumbu horizontal ke dalam bagian yang sama, satu bagian

untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertical dibuat sedemikian rupa

sehingga titik puncak sumbu vertical tersebut menggambarkan suatu

jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok.

5) Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri

dari grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana

ada kelompok yang disebut "lain- lain" gambarkanlah kelompok itu

pada bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil

6) Gambarlah garis komulatif. Mulailah dengan menggambar garis

diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar

pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom

pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru dengan

menggerakkannya kearah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi

kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas

berikutnya , teruskan ke arah kanan dengan jarak yang sama dengan

lebar kolom dan menuju ke atas dengan jarak yang sama dengan

tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut kanan

33

paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis komulatif pada

titik ini menggambarkan jumlah data yang telah dikumpulkan

7) Buat sumbu vertical yang lain di sebelah kanan grafik, dan buat

skala dari 0 � 100 %. Akhir dari garis komulatif adalah pada titik

yang bertuliskan 100%.

8) Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan

siapa yang telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan dimana,

serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk

mengidentifikasi data. Tuliskan tanggal pembuatan diagram

pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggung jawab

atas persiapan diagram tersebut.

3) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Disebut juga " Grafik Tulang Ikan", yaitu diagram yang menunjukkan

sebab akibat yang berguna untuk mencari atau menganalisa sebab-sebab

timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya.

Penggunaan Analisis Sebab Akibat :

- Untuk mengenal penyebab yang penting

- Untuk memahami semua akibat dan penyebab

- Untuk membandingkan prosedur kerja

- Untuk menemukan pemecahan yang tepat

- Untuk memecahkan hal apa yang harus diilakukan

Langkah-langkah membuat diagram Sebab Akibat :

1) Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada

ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. Akibat atau

masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak

2) Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metoda) dalam

kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama.

34

Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah

garis panah utama. Kadang-kadang mungkin, atau mungkin

diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab

utama.

3) Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab

utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap

penyebab tama. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan

sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan.

Beberapa pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut :

a) Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus, dan semua

anggota harus benar-benar ikut terlibat didalam menganalisis

penyebabnya

b) Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab)

c) Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas

d) Tidak diperkenankan untuk mengeritik

e) Penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu sebelum sesorang

mengambil tindakan pemecahan. Seringkali semua informasi ide

ditulis pada sebuah papan tulis yang besar dan disajikan untuk

dipertimbangkan dalam waktu seminggu guna memberikan

kesempatan kepada merekauntuk menambah beberapa penyebab

yang mungkinmasih ada pada diagram tersebut seperti yang

terlintas dalam pemikiran mereka.

f) Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih penyebab

yang mereka rasakan paling penting.

35

4) Histogram

Histogram adalah bentuk dari grafik kolomyang memperlihatkan

distribusi yang diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul.

Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya

adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi

keseluruhan data (populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram,

nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal

yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada

satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah

terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini

dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi

dan nilai rata-rata.

5) Diagram Tebar (Scatter Diagram)

Menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam

suatu diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan

antara sebab dan akibat.

Langkah-langkah pembuatan Diagram Tebar

1) Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel

2) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan

keterangannya

3) Gambarkan titik-titik koordinat data tersebut.

6) Grafik

Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar

secara sistematis

Gunanya grafik :

a) Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data

b) Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus

36

c) Dapat melihat dengan jelas perbadingan dengan data lain yang

berhubungan

d) Untuk membantu/mempermudah manganalisa dalam pengambilan

keputusan

Berbagai jenis grafik digunakan, yang pemakaiannya tergantung pada

tujuan analisis.

Jenis-jenis grafik adalah :

a) Grafik Garis (Line Graph)

b) Grafik Kolom/Balok (Bar Graph)

c) Grafik Lingkaran (Circle Graph)

Langkah-langkah pembuatan grafik :

1) Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan

sumber datanya.

2) Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya

3) Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data

(data dari apa)

4) Cantumkan waktu/periode pengumpulan data, dalam periode yang

sama dan kontinyu

5) Cantumkan secara jelas penunjukkan/ukuran skala/unit baik untuk

sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis/balok)

6) Petunjuk skala(garis kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik

37

7. Peta Kendali ( Control Chart )

Sebuah peta kendali merupakan sebuah alat grafik yang

digunakan untuk melakukan pengawasan dari sebuah proses yang

sedang berjalan. Peta kendali kadang - kadang juga dikenal sebagai peta

kendali Shewhart, ini dikarenakan Walter A.Shewhart merupakan orang yang

pertama kali memperkenalkan teori umum mengenai ini. Nilai dari

karakteristik kualitas diplot sepanjang garis vertikal, dan garis horizontal

mewakili sample atau subgroups ( berdasarkan waktu ) dimana

karakteristik dari kualitas ditemukan. ( Amitava Mitra, 1998,p236)

Keuntungan dari Penggunaan Peta Kendali

Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta

kendali diantaranya : ( Amitava Mitra, 1998, p237 )

• Kapan harus melakukan tindakan perbaikan : Sebuah peta

kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu menjadi salah

dan tindakan perbaikan dapat dilakukan

• Tipe dari tindakan perbaikan yang diperlukan : Pola dari peta

kendali yang diplot menganalisa penyebab - penyebab yang

mungkin dan mengindikasikan tindakan perbaikan yang

diperlukan.

• Kapan harus meninggalkan sebuah proses : Variasi merupakan

bagian dari sebuah proses. Sebuah peta kendali menunjukkan

ketika variasi dikatakan normal dan menunjukkan tidak ada

tindakan perbaikan yang diperlukan

• Kapabilitas proses : Apabila peta kendali menunjukkan bahwa

sebuah proses berada dalam kendali statistik, kita dapat

memperkirakan kapabilitas dari proses dan menunjukkan

kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan dari konsumen

38

• Kemungkinan untuk melakukan peningkatan kualitas : Peta kendali

menyediakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas. Peta

kendali juga menyediakan informasi yang berguna dengan

mempertimbangkan tindakan - tindakan yang dapat dilakukan

untuk melakukan peningkatan kualitas.

Jenis-Jenis Data Dan Peta Kendali

Definisi data itu sendiri menurut Gasperz (1998, p43) adalah catatan

tentang sesuatu yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Jenis

data dalam SQC adalah :

Data variabel

Merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis.

Contoh : berat produk, tinggi produk, diamater produk, dan lain-

lain.

Data atribut

Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan

analisis. Contoh : ketidaksesuaian warna, banyaknya jenis cacat

produk, dan ketidaksesuaian spesifikasi atribut yang ditetapkan.

Berdasarkan jenis data yang ada, jenis peta kendali terbagi atas jenis

peta kendali untuk data variabel dan peta kendali untuk data atribut. Jenis –

jenis peta kendali dalam SQC adalah :

Peta kendali untuk data variabel

1. Peta x dan R

Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan

telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau

rata – rata dari suatu proses. Dan peta kendali R

menggambarkan apakah perubahan – perubahan telah

39

terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian

berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang

dihasilkan melalui suatu proses. Biasanya peta kendali x dan

R digunakan untuk pengamatan yang mempunya jumlah

sampel banyak.

Untuk menghitung rata-rata dan batas kontrol

digunakan rumus sebagai berikut :

rata-ratapengendalipetauntuk pusat garis=k

∑k

1=i ix=X

observasikalisetiapuntuk pengukuranrata-rata=n

∑n

1=j ijx=X

jarakpengendalipetauntuk pusat garisk

RR

jangkauanX-XR

∑k

1i

i

minimaxii

R3DRLCL

R4DRUCL

R2A-XxLCL

R2AXxUCL

40

2. Peta x dan S

Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan

telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency)

atau rata – rata dari suatu proses. Peta pengendali

standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat

keakurasian proses.

Rumus untuk menghitung batas kontrolnya :

deviasistandar 1-n

2Xn-2

nX...23X2

2X21X

s

deviasistandar pengendalipetauntuk pusat garis∑k

1i kis

s

S3BSLCL

S4BSUCL

S3A-XxLCL

S3AXxUCL

41

Peta kendali untuk data atribut

1. Peta kendali p

Digunakan untuk mengukur proporsi cacat dari item

yang dihasilkan dalam suatu produk. Dengan demikian peta

kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi item yang

tidak memenuhi syarat kualitas yang dihasilkan dalam

suatu proses.

Rumus menghitung peta kontrol p yaitu :

inp)-p(13-ppLCL

pCLp

inp)-p(13ppUCL

2. Peta kendali np

Peta kendali np menggunakan ukuran banyaknya item

yang tidak memenuhi spesifikasi dalam suatu pemeriksaan.

Jadi dalam peta np tidak ada perubahan skala pengukuran.

Rumus menghitung peta kontrol np, yaitu :

p)-np(13-npnpLCL

npCL

p)-np(13npnpUCL

42

3. Peta kendali C

Diterapkan pada kasus yang tingkat toleransi atas

kelemahan satu atau beberapa titik spesifik yang tidak

memenuhi syarat sepanjang tidak mempengaruhi fungsi dari

produk yang diperiksa.

Rumus untuk menghitung peta kontrol c, yaitu :

c3-ccLCL

cCL

c3ccUCL

4. Peta kendali U

Mengukur banyaknya cacat per unit laporan inspeksi

dalam kelompok pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran

contoh.

Rumus untuk menghitung peta kontrol u, yaitu :

inu3-uuLCL

uCL

inu3uuUCL

43

Tabel 2.1 Ringkasan Jenis Peta Kendali

Jenis Data Jenis Peta Yang Diamati Garis Sentral

Terukur

(Variabel)

Peta X X X

Peta R R R

Peta S S S

Tidak

Terukur

(Atribut)

Peta p P p

Peta np Np np

Peta C C C

Peta u U u

( Sumber Tabel : Menurut Buku Nur Iriawan, dkk (Minitab 14) )

Menurut Grant, dkk (1991, p6), keuntungan yang didapat dengan

menggunakan peta kendali adalah :

Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan

sesuatu harus diperbaiki.

Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa

penyebab yang ada dan tindakan perbaikan yang

diperlukan.

Peta kendali menunjukkan kapan variasi dikatakan

normal dan tidak diperlukan tindakan perbaikan lagi.

Ketika suatu peta kendali berada dalam kendali statistik

maka kita dapat memperkirakan kapabilitas dari proses.

Peta kendali merupakan dasar untuk mengukur

peningkatan kualitas.

15

Tabel 2.2 Delapan Langkah Kegiatan dan 7 Tools Yang Digunakan

NO NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI

1 Menentukan pokok

permasalahan

Untuk menentukan

tema yang akan

dibahas

- stratifikasi data

- buat pareto diagram

- menentukan pokok masalah

- pareto diagram

- grafik

- histogram

- check sheet

- stratifikasi

2 Membahas penyebab Mencari penyebab

dari masalah yang

sedang dibahas

- sumbang saran untuk

menganalisa sebab akibat

- buat diagram tulang ikan

- diagram tulang ikan atau

fish bone

3 Menguji sebab Menguji kebenaran

penyebab dengan

data

- buat check sheet, kumpulan

data untuk uji sebab

- buat diagram pareto

- buatkan diagram garis

- check sheet

- diagram pareto

4 Rencana perbaikan Membuat rencana

guna mengatasi

penyebab

- buat rencana perbaikan yang

memenuhi 5 W + 1 H

- matriks apa

permasalahannya _

mengapa ditanggulangi _

bagaimana _ kapan _

dimana _ siapa

16

5 Pelaksanaan perbaikan Melaksanakan apa

yangtelah

direncanakan

- melakukan perbaikan sesuai

dengan rencana

- gambarkan caranya / dengan

uraian

- penjelasan dengan gambar

/ uraian tindakan yang

dilaksanakan

6 Evaluasi hasil Mengkonfirmasi

hasil antara

sebelum dan

sesudah langkah

perbaikan

- buat pareto sebelum dan

sesudah perbaikan

- buat grafik garissebelum

dan sesudah perbaikan

- buat diagram pie chart

sebelum dan sesudah

perbaikan

- diagram pareto

- grafik garis

- peta kontrol

7 Standarisasi Membakukan

prosedur proses

sesuai L5

- membuat standar kerja /

flow proses

- kalimat perintah cerminan

L4

8 Masalah berikut Merencanakan

kegiatan berikutnya

- membuat jadwal rencana

kegiatan dan pilih pokok

permasalahan selanjutnya

46

2.7 PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA diciptakan oleh W. Edward Deming pada tahun 19501 sebagai metode

sederhana dalam melakukan penyelesaian masalah secara berkesinambungan. Pada

tahun 1950-an, Deming ditugaskan untuk membantu Jepang dalam usaha membangun

kembali perekonomian ekonomi Negara Jepang. Tujuan Deming menggunakan

PDCA dengan proses peningkatan yang berkesinambungan adalah untuk membantu

Jepang membangun kembali perindustrian mereka sehingga dengan begitu mereka

dapat bersaing di pasar dunia untuk masa mendatang. Terdapat 4 tahapan, yaitu Plan,

Do, Check, Action.

Gambar 2.2 Siklus PDCA

47

Tabel 2.3 Pengertian PDCA

Definisi

Plan Buatlah rencana sebelum mulai bekerja

Do Laksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah

ditetapkan sebelumnya

Check Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana yang

telah dibuat, ukur performa output dan bandingkan dengan

standar kualitas yang telah ditetapkan

Action Bilamana diperlukan tindakan perbaikan, karena hal ini

merupakan dasar rencana selanjutnya

Plan

Tujuan : untuk menyelediki situasi yang terjadi dan memahami dengan jelas

lingkungan masalah yang akan dibahas.

Tahapan :

Diagnosa – pembahasan kembali penerapan saat ini

- Mendefinisikan masalah: Siapa?, Apa?, Dimana? Dan Kapan terjadi? (Who,

What, Where, When)

- Tuliskan tujuan tim

- Lakukan sumbangkan sumbang saran untuk mengetahui penyebab potensial

dengan menggunakan proses Brainstorming atau dengan menggunakan

diagram sebab akibat

- Mengidentifikasikan akar penyebab berdasarkan prioritas yang didapat dari

perhitungan perbandingan dan menggunakan metode 5 WHY

- Implementasikan perbaikan cepat (Quick Fixes)

- Buat diagram Alir Proses

- Analisi data sebenarnya dan buat diagramnya.

48

Do

Tujuan: untuk memberi penerangan (enlighten) kepada tim tentang masalah yang

sebenarnya dengan menganalisis data, mendefinisikan, dan

mengimplementasikan rencana perbaikan.

Tahapan :

Penerangan (Enlighten) :

- Lakukan sumbang saran mengenai solusi

- Prioritaskan solusi untuk mengidentifikasikan pengaruh yang terbaik

- Hasilkan analisis pencegah kerusakan

- Hasilkan analisi pengaruh perbaikan

- Buat perencanaan proyek untuk mengimplementasikan perbaikan

- Buat tolak ukur pelaksanaan dengan menggunakan Bagan Kendali atau

Lembar Pemeriksaan (Checksheet)

Implementasi :

- Hasilkan perencanaan proyek

- Pendidikan, pembelajaran dan komunikasi.

Check

Tujuan : memonitor pengaruh dari implementasi rencana proyek dan menemukan

countermeasure yang akan meningkatkan perbaikan pada masa mendatang.

Tahapan:

Evaluasi:

- Kumpulkan data untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan

- Libatkan dan kendalikan pengaruh yang ada dengan perencanaan

perbaikan

49

Action

Tujuan : untuk membahas kembali tindakan perbaikan dan membuat penyesuaian

yang dibutuhkan. Gabungkan situasi terbaru ke dalam kondisi kerja nyata, dan

lakukan lagi langkah PDCA.

Tindakan Kunci :

Perbaikan dan Standarisasi :

- Tentukan apakah solusi dan penggabungan dengan kondisi kerja nyata

berjalan dengan efektif atau gagal. Jika gagal, tanyakan apa yang terjadi

dalam proses dan ulangi kembali proyek.

- Tentukan target berikutnya dan mulai kembali siklus PDCA.

2.8 Failure Method And Effect Analysis ( FMEA )

FMEA adalah suatu cara di mana suatu bagian atau suatu proses yang

mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan cacat atau ketidak

sesuaian dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau

dikoreksi (Brue, 2002, p130).

FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa

dan menemukan :

1. Semua kegagalan - kegagalan yang potensial terjadi pada suatu

sistem.

2. Efek - efek dari kegagalan ini yang terjadi pada sistem dan

3. Bagaimana cara untuk memperbaiki atau meminimalis kegagalan -

kegagalan atau efek - efek nya pada sistem. ( Perbaikan dan minimalis

yang dilakukan biasanya berdasarkan pada sebuah rangking dari

severity dan probability dari kegagalan ) ( Lewis, 1996, p3 )

50

FMEA biasanya dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal

design dari sistem dengan tujuan untuk meyakinkan bahwa semua kemungkinan

kegagalan telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk mengatasinya telah

dibuat untuk meminimasi semua kegagalan - kegagalan yang potensial

FMEA dapat bervariasi pada level detail dilaporkan, tergantung pada

detail yang dibutuhkan dan ketersediaan dari informasi. Sebagaimana

pengembangan terus berlanjut, memperkiraan secara kritis ditambahkan dan

menjadi Failure, Mode, Effects and Critically Analysis atau FMECA Ada

variasi yang sangat banyak didalam industri didalam mengimplementasikan

analisis FMEA. Sejumlah standar - standar dan aturan telah dikembangkan

untuk menentukan kebutuhan - kebutuhan untuk analisis dan setiap organisasi

dapat melakukan pendekatan yang berbeda didalam melakukan analisis.

Definisi serta pengurutan atau pemberian ranking dari berbagai

terminologi

dalam FMEA adalah sebagai berikut:

1. Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna

akhir.

2. Mode kegagalan potensial adalah kegagalan atau kecacatan dalam

desain yang menyebabkan cacat itu tidak berfungsi sebagaimana mestinya.

3. Penyebab potensial dari kegagalan adalah kelemahan-kelemahan

desain dan perubahan dalam variabel yang akan mempengaruhi proses

dan menghasilkan kecacatan produk.

4. Occurance (O) adalah suatu perkiraan tentang probabilitas atau peluang

bahwa penyebab akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan

yang menyebabkan akibat tertentu.

51

Tabel 2.4 Rating Occurence

(Sumber : Gasperz, 2002, p251)

5. Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang

bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan

tersebut.

Tabel 2.5 Rating Severity

(Sumber : Gasperz, 2002, p250)

52

6. Detectibility (D) adalah perkiraan subyektif tentang bagaimana

efektivitas dan metode pencegahan atau pendeteksian.

Tabel 2.6 Rating Detectability

(Sumber : Gasperz, 2002, p254)

7. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara

rating severity, detectibility dan rating occurance.

RPN = ( S ) x ( D ) x ( O )

53

2.8.1 Keuntungan FMEA

Keuntungan dari FMEA

Produk akhir harus "aman", FMEA membantu desainer untuk

mengidentifikasi dan mengeliminasi atau mengendalikan cara kegagalan

yang berbahaya,meminimasi kerusakan terhadap sistem dan penggunanya.

Meningkatnya keakuratan dari perkiraan terhadap peluang dari

kegagalan yang akan dikembangkan, khususnya juga data dari

peluang realibilitas didapat dengan menggunakan FMECA.

Realibilitas dari produk akan meningkat

Waktu untuk melakukan desain akan dikurangi berkaitan dengan

melakukan identifikasi dan perbaikan dari masalah - masalah.

2.8.2 Process FMEA

Process FMEA merupakan sebuah teknik analisis yang digunakan

oleh tim manufacturing yang bertanggung jawab untuk meyakinkan

bahwa untuk memperluas kemungkinan cara - cara kegagalan dan

mencari penyebab yang berkaitan yang telah dipertimbangkan dan

dituangkan kedalam bentuk form yang tepat, sebuah FMEA merupakan

ringkasan dari pemikiran tim engineering ( termasuk analisa dari item-

item yang dapat berjalan tidak sesuai dengan keinginan berdasarkan

pengalaman dann pemikirian masa lalu ) sebagaimana proses dikembangkan.

( FMEA Team,1995, p27)

Proses FMEA :

Mengidentifikasi produk yang potensial yang berkaitan dengan cara -

cara kegagalan proses

Memperkirakan efek bagi konsumen yang potensial yang disebabkan

oleh kegagalan

54

Mengidentifikasi sebab - sebab yang potensial pada proses perakitan

dan mengidentifikasi variabel - variabel pada proses yang

berguna untuk menfokuskan pada pengendalian untuk

mengurangi kegagalan atau mendeteksi keadaan - keadaan kegagalan

Mengembangkan sebuah daftar peringkat dari cara - cara kegagalan

yang potensial, ini menetapkan sebuah sistem prioritas sebagai

pertimbangan untuk melakukan tindakan perbaikan

Mendokumentasikan hasil - hasil dari proses produksi atau proses

perakitan.

2.8.3 Risk Priority Numbers In FMEA

Metodologi Risk Priority Number ( RPN ) merupakan sebuah

teknik untuk menganalisa resiko yang berkaitan dengan masalah -

masalah yang potensial yang telah diidentifikasi selama membuat FMEA.

(Stamatis,D.H, 1995, p445).

Sebuah FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi cara -

cara kegagalan yang potensial untuk sebuah produk atau proses.

Metode RPN kemudian memerlukan analisa dari tim untuk menggunakan

pengalaman masa lalu dan keputusan engineering untuk memberikan

peringkat pada setiap potensial masalah menurut rating skala berikut :

Severity, merupakan skala yang memeringkatkan severity dari efek - efek

yang potensial dari kegagalan

Occurrence, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkian dari

kegagalan akan muncul

Detection, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkinan dari

masalah akan dideteksi sebelum sampai ke tangan pengguna akhir

atau konsumen

55

Setelah pemberian rating dilakukan, nilai RPN dari setiap penyebab

kegagalan dihitung dengan rumus :

RPN = Severity x Occurrence x Detection

Nilai RPN dari setiap masalah yang potensial dapat kemudian

digunakan untuk membandingkan penyebab - penyebab yang teridentifikasi

selama dilakukan analisis. Pada umumnya, jika RPN jatuh diantara batas

yang ditentukan, tindakan perbaikan dapat diusulkan atau dilakukan

untuk mengurangi resiko. Ketika menggunakan teknik risk assessment,

sangat penting untuk mengingat bahwa tingkat RPN adalah relatif

terhadap analisis tertentu ( dilakukan dengan sebuah set skala peringkat

yang umum dan analisis tim yang berusaha untuk membuat peringkat

yang konsisten untuk semua penyebab masalah yang teridentifikasi selama

melakukan analisis). Untuk itu, sebuah RPN didalam satu analisis dapat

dibandingkan dengan RPN yang lainnya didalam analisis yang sama, tapi

dapat menjadi tidak dapat dibandingkan terhadap RPN pada analisis yang lain.

Meskipun ada banyak tipe dan standar, kebanyakan FMEA terdiri dari

suatu kumpulan prosedur yang umum. Secara umum, analisis FMEA

dipengaruhi oleh tim yang bekerja secara cross function pada tahap yang

bervariasi pada waktu desain, proses pengembangan dan perakitan dan pada

umumnya terdiri dari :

Item / Process : Mengidentifikasi item atau proses yang akan

menjadi subjek dari analisis, termasuk beberapa penyelidikan terhadap

desain dan karakteristik - karakteristik reabilitas.

Function : mengidentifikasi fungsi - fungsi dimana item atau

proses diharapkan untuk bekerja

56

Failures : mengidentifikasi kegagalan yang diketahui dan potensial yang

dapat mencegah atau menurunkan kemampuan dari item atau

proses untuk bekerja sesuai dengan fungsinya

Failure effect : mengidentifikasi efek - efek yang diketahui dan potensial

yang mungkin muncul dari setiap kegagalan yang terjadi

Failure cause : mengidentifikasi penyebab yang diketahui dan

potensial untuk setiap kegagalan

Current control : memeriksa mekanisme kontrol yang akan ada

untuk mengeliminasi atau menurunkan kemungkinan kegagalan akan

muncul

Recommended action : mengidentifikasi tindakan perbaikan yang

perlu dilakukan yang bertujuan untuk mengeliminasi atau

menurunkan resiko dan dilanjutkan dengan melengkapinya dengan

melakukan recommended action

Prioritize issues : memprioritaskan tindakan perbaikan yang

harus dilakukan menurut standard yang konsisten yang telah

ditentukan oleh perusahaan. Peringkat RPN adalah metode yang umum

untuk memprioritaskan.

Other details : tergantung pada situasi tertentu dan petunjuk

untuk melakukan analisa yang diadaptasi oleh perusahaan, keterangan

yang lain mungkin dipertimbangkan selama melakukan analisis,

seperti cara operasional ketika kegagalan muncul.

Report : Membuat laporan dari analisis dalam bentuk format

standard yang telah ditentukan oleh perusahaan. Ini pada umumnya

berbentuk format tabel. Sebagai tambahan laporan dapat

menyertakan diagram berbentuk blok dan / atau diagram alir untuk

mengilustrasikan item atau proses yang merupakan subjek dari analisis.