BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Manajemen Operasional · PDF filemenghasilkan produk berupa barang...

11

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Manajemen Operasional

2.1.1 Pengertian Manajemen Operasional

Kegiatan operasional merupakan suatu tindakan atau keputusan dalam

memanfaatkan sumber daya yang dimiliki untuk menciptakan barang ataupun jasa

yang dapat dinikmati oleh konsumen. Berikut ini definisi yang dikemukakan oleh

para ahli, diantaranya sebagai berikut :

Menurut Stevenson (2009:4), manajemen operasional adalah sistem

manajemen atau serangkaian proses dalam pembuatan produk atau penyediaan

jasa. Menurut Heizer dan Rander (2009:4), manajemen operasional adalah

serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa

dengan mengubah input menjadi output. Menurut Evans dan Collier (2007:5),

manajemen operasional adalah ilmu dan seni untuk memastikan bahwa barang

dan jasa diciptakan dan berhasil dikirim kelapangan. Menurut Herjanto (2007:2),

manajemen operasional adalah suatu kegiatan yang berhubungan dengan

pembuatan barang, jasa dan kombinasinya melalui proses transformasi dari

sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan. Menurut Daft

(2006:216), manajemen operasional adalah bidang manajemen yang

mengkhususkan pada produksi barang, serta menggunakan alat dan teknik khusus

untuk memecahkan masalah produksi.

Berdasarkan definisi yang dikemukakan, sebagaian besar mengandung

unsur persamaan sebagai berikut : serangkaian proses, produk, serangkaian

aktifitas, output,barang dan jasa, kegiatan, produksi barang. Dari unsur persamaan

tersebut dapat disimpulkan bahwa manajemen operasional merupakan

serangkaian proses pengubahan input menjadi output yang bernilai untuk

memenuhi kebutuhan konsumen.

12

2.2 Pengendalian Kualitas

Dengan semakin banyaknya perusahaan yang berkembang di indonesia

dewasa ini, maka bagi manajemen, kualitas produk menjadi lebih penting dari

sebelumnya. Persaingan yang sangat ketat menjadikan pengusaha semakin

menyadari pentingnya kualitas produk agar dapat bersaing dan mendapat pangsa

pasar yang lebih besar. Perusahaan membutuhkan suatu cara yang dapat mewujudkan

terciptanya kualitas yang baik pada produk yang dihasilkannya serta menjaga

konsistensinya agar tetap sesuai dengan tuntutan pasar yaitu dengan menerapkan

sisitem pengendalian kualitas (qualitiy control) atas aktivitas proses yang dijalani.

Dalam menjalani aktivitas manajemen operasi, pengendalian kualitas

merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses

produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga proses produksi berakhir dengan

menghasilkan produk akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat

menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang

diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai

dengan standar yang telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan kualitas

yang sesuai. Sebelum membahas pengertian pengendalian kualitas, terlebih dahulu

dikemukakan pengertian pengendalian, pengertian kualitas menurut beberapa ahli.

2.2.1 Pengertian Pengendalian

Menurut Gasperz (2005:480), pengendalian adalah “Control can mean an

evaluation to indicate needed corrective responses, the act guilding, or the state

of process in which the variability is atribute to a constant system of chance

couses”. Menurut pengertian diatas, pengendalian dapat diartikan sebagai kegiatan

yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya

yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan. Menurut Robin (2005:5),

pengendalian adalah “Control can be defined as the process of monitoring

activities to ensure they are being accomplished as planned and correcting any

significant deviations”.

13

Menurut pengertian diatas, pengendalian dapat diartikan sebagai proses

aktivitas untuk memastikan bahwa proses tersebut dapat diselesaikan sesuai

dengan yang telah direncanakan dan memperbaiki perbedaan signifikan. Menurut

Assauri (2005:25), pengendalian dan pengawasan merupakan kegiatan yang

dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan

sesuai dengan apa yang direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan, maka

penyimpangan tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat

tercapai. Menurut Coulter (2004:526), pengendalian adalah “proses memantau

kegiatan-kegiatan untuk memastikan bahwa kegiatan-kegiatan itu diselesaikan

sebagaimana telah direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan, maka

penyimpangan tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat

terjadi”.


unsur persamaan sebagai berikut : kegiatan, memantau aktivitas, sesuai dengan

yang direncanakan, memperbaiki, penyimpangan, dapat dikoreksi. Dari unsur

persamaan tersebut dapat di simpulkan bahwa pengendalian adalah kegiatan yang

dilakukan untuk memantau aktivitas sesuai dengan yang direncanakan dan dapat

memperbaiki dan mengkoreksi penyimpangan.

Menurut Evans dan Lindsay (2007:236) pengendalian diperlukan karena

adanya 2 alasan, yaitu :

1. Pengendalian merupakan dasar bagi manajemen kerja harian yang

efektif bagi semua tingkatan.

2. Perbaikan jangka panjang tidak dapat diterapkan pada suatu proses

kecuali proses tersebut terkendali dengan baik.

Menurut Evans dan Lindsay (2007:236) Suatu sistem pengendalian

mempunyai 3 komponen yaitu :

1. Standar atau tujuan

2. Cara untuk mengukur keberhasilan

3. Perbandingan antara hasil sebenarnya dengan standar, serta umpan

balik guna membentuk dasar untuk tindakan korektif.

14

Dalam melakukan pengendalian ada 4 langkah yang digunakan Evans dan

Lindsay (2007:236) yaitu :

1. Menentukan standar (setting standard)

Menentukan standar mutu biaya (cost quality), standar mutu kerja

(performance quality), standar mutu keamanan (safety quality),

standar mutu keandalan (reliability quality) yang diperlukan untuk

suatu produk.

2. Menilai kesesuaian (appraising conformance)

Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat dengan standar

yang telah ditetapkan.

3. Bertindak bila perlu (acting when necessary)

Mengoreksi masalah dan penyebabnya melalui faktor-faktor yang

mencakup marketing, desain, engineering, produksi, dan pemiliharaan

faktor-faktor yang mempengaruhi kepuasan pelanggan.

4. Merencanakan perbaikan (planning for improvement)

Merencanakan suatu upaya yang berlanjut untuk memperbaiki standar

biaya, kinerja, keamanan, dan keandalan.

2.2.2 Pengertian Kualitas

Kualitas merupakan suatu istilah relatif yang sangat bergantung pada

situasi.Ditinjau dari pandangan konsumen, secara subjektif orang mengatakan

kualitas adalah sesuatu yang cocok dengan selera (fitness for use).Produk

dikatakan berkualitas apabila produk tersebut mempunyai kecocokan penggunaan

bagi dirinya. Pandangan lain mengatakan kualitas adalah barang atau jasa yang

dapat menaikkan status pemakai. Ada juga yang mengatakan barang atau jasa

yang memberikan manfaat pada pemakai (measure of utility and

usefulness).Kualitas barang atau jasa dapat berkenaan dengan keandalan,

ketahanan, waktu yang tepat, penampilannya, integritasnya, kemurniannya,

individualitasnya, atau kombinasi dari berbagai faktor tersebut. Uraian di atas

menunjukkan bahwa pengertian kualitas dapat berbeda-beda pada setiap orang

pada waktu khusus dimana kemampuannya (availability), kinerja (performance),

keandalan (reliability), kemudahan pemeliharaan (maintainability) dan

karakteristiknya dapat diukur (Juran, 2004).

15

Adapun pengertian kualitas menurut American Society for Quality dari

buku Heizer & Render (2006:253) : “Kualitas adalah keseluruhan fitur dan

karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang terlihat

atau yang tersamar”. Para ahli lainnya juga mempunyai pendapat yang berbeda

tentang pengertian kualitas, diantaranya adalah, Menurut Crosby (2007:58) dalam

buku pertamanya “Quality is Free” menyatakan bahwa, kualitas adalah

“conformance to requirement”,yaitu sesuai dengan yang diisyaratkan atau

distandarkan. Menurut Kotler (2005:49), “kualitas produk adalah keseluruhan ciri

serta dari suatu produk atau pelayanan pada kemampuan untuk memuaskan

kebutuhan yang dinyatakan atau tersirat”. Prawirosentono (2007:5), pengertian

kualitas suatu produk adalah “Keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk

bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan

memuaskan sesuai dengan nilai uang yang telah dikeluarkan”.


unsur persamaan sebagai berikut : produk, sesuai, distandarkan, kesesuaian,

kebutuhan pasar, keadaan fisik,fungsi dan sifat, sesuai. Dari unsur persamaan

tersebut dapat di simpulkan bahwa kualitas adalah produk yang telah distandarkan

sesuai dengan kebutuhan pasar dan standar kualitas yang telah ditentukan.

Kualitas tidak bisa dipandang sebagai suatu ukuran yang sempit, yaitu

kualitas produk semata-mata. Hal itu bisa dilihat dari beberapa pengertian tersebut

diatas, dimana kualitas tidak hanya kualitas produk saja akan tetapi sangat

kompleks karena melibatkan seluruh aspek dalam organisasi serta diluar

organisasi. Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara

universal, namun dari beberapa definisi kualitas menurut para ahli di atas terdapat

beberapa persamaan, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut (M.N Nasution,

2005:3) :

a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

b. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.

c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang

dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang

berkualitas pada masa mendatang).

Jadi pengertian kualitas itu sendiri bisa disimpulkan sebagai keseluruhan

dari barang ataupun jasa yang diharapkan dapat memberikan kepuasan kepada

orang yang menggunakannya.

16

Ada 2 macam kualitas (Sritomo, 2003:253) yaitu :

1. Kualitas desain / rancangan

Kualitas desain / rancangan dinyatakan sebagai derajat dimana

kelas atau katagori dari suatu produk akan mampu memberikan

kepuasan pada consumer secara umum. Kualitas desain /

rancangan dipengaruhi oleh 3 faktor yaitu aplikasi penggunaan,

pertimbangan biaya, dan kebutuhan / permintaan pasar.

2. Kualitas kesesuaian / kesamaan

Kualitaskesesuaian berkaitan dengan 3 macam bentuk

pengendalian yaitu :

a. Pencegahan cacat

Pencegahan cacat yaitu mencegah kerusakan / cacat sebelum

benar-benarterjadi.Contohnya seperti pembuatan standar-

standar kualitas, inspeksi terhadap material yang datang,

membuat peta control untuk mencegah penyimpangan dalam

proses kerja yang berlangsung.

b. Mencari kerusakan, kesalahan atau cacat

Suatu proses untuk mencari penyimpangan-penyimpangan

terhadap tolak ukur atau standar yang telah ditetapkan.

c. Analisa dan tindakan koreksi

Menganalisa kesalahan-kesalahan yang terjadi dan melakukan

koreksi-koreksi terhadap penyimpangan tersebut.

Suatu pengukuran performansi kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat

(Vincent, 1998:6) dalam Chrestella (2009)yaitu :

1. Pengukuran pada tingkat proses

Untuk mengatur setiap langkah atau aktivitas dalam proses dan

karakteristik input yang diserahkan oleh pemasok yang mengendalikan

karakteristik output yang diinginkan. Beberapa contoh ukuran pada

tingkat proses adalah lama waktu manjawab panggilan telepon,

banyaknya panggilan telepon yang tidak dikembalikan ke pelanggan,

konformansi terhadap waktu penyerahan yang dijanjikan, persentase

material cacat yang diterima dari pemasok, siklus waktu produk,

banyaknya inventori barang setengah jadi, dll.

17

2. Pengukuran pada tingkat output

Untuk mengukur karakteristik output yang dihasilkan dibandingkan

terhadap spesifikasi karakteristik yang diingankan pelanggan. Beberapa

contoh ukuran pada tingkat output adalah banyaknya unit produk yang

tidak memenuhi spesifikasi tertentu yang di tetapkan (banyaknya produk

yang cacat), tingkat efektivitas dan efesiensi produksi, karakteristik

kualitas dari produk yang dihasilkan, dll.

3. Pengukuran pada tingkat outcome

Untuk mengukur bagaimana suatu produk memenuhi kebutuhan dan

ekspektasi pelanggan atau mengukur tingkat kepuasan pelanggan dalam

mengkonsumsi produk yang diserahkan. Beberapa contoh ukuran pada

tingkat outcome adalah banyaknya keluhan pelanggan yang diterima,

banyaknya produk yang dikembalikan oleh pelanggan, tingkat ketepatan

waktu penyerahan produk tepat waktu sesuai dengan waktu yang

dijanjikan, dll.

2.2.2.1 Dimensi Kualitas

Secara umum, dimensi kualitas menurut Garvin (dalam Gazpers,

1997:3) sebagaimana ditulis oleh M. N. Nasution (2005:4-5)dalam bukunya,

mengindetifikasi delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk

menganalisis karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai berikut :

1. Performa(performance)

Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan

karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin

membeli suatu produk.

2. Keistimewaan(features)

Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi

dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.

3. Keandalan (reliability)

Berkaitan dengan kemungkinan suatu produk melaksanakan

fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu dibawah

kondisi tertentu.

18

4. Konformasi (conformance)

Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi

yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan

pelanggan.

5. Daya tahan (durability)

Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini

berkaitan dengan daya tahan dari produk itu.

6. Kemampuan pelayanan (service ability)

Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan,

keramahan/kesopanan, kompetisis, kemudahan serta akurasi

dalam perbaikan.

7. Estetika (aesthetics)

Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga

berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi

atau pilihan individual.

8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality)

Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam

mengkonsumsi produk tersebut.

Ada 5 elemen utama dalam sistem kualitas yaitu :

1. Penyalur barang (suppliers)

Suppliers merupakan orang atau kelompok orang yang memberikan

informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses.

2. Masukan (inputs)

Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok

kepadaproses.

3. Proses (Process)

Process merupakan sekumpulan langkah yang mentransformasi dan

secara ideal, menambah nilai kepada inputs.

4. Keluaran (outputs)

Outputs merupakan produk dari suatu proses. Dalam industry

manufaktur outputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang

jadi.

19

5. Pelanggan (customers)

Customers merupakan orang atau kelompok orang, atau sub-proses

yang menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub-

proses, maka sub-proses, sesudahnya dapat dianggap sebagai

pelanggan internal. Proses berikut merupakan pelanggan anda.

2.2.2.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas sebelum, selama,

dan sesudah proses produksi ini, menurut Tjiptono dan Diana (2007:262) ada

sembilan faktor yang mempengaruhi kualitas produk atau jasa, yaitu sebagai

berikut :

1. Market

Keinginan dan kebutuhan konsumen diidentifikasikan sebagai dasar

untuk mengembangkan produk-produk baru sehingga konsumen

percaya akan ada produk yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhan-

kebutuhan tersebut. Kebanyakan produk ini merupakan hasil

pengembangan teknologi-teknologi baru. Akibatnya, bisnis ini harus

lebih flexibel dan berubah arah dengan cepat.

2. Money

Kebutuhan akan otomatisasi dan pemekanisan telah mendorong

pengeluaran biaya yang besar untuk proses dan perlengkapan baru,

namun penambahan investasi dapat meningkatkan produktivitas dan

juga berperan dalam pemeliharaan dan perbaikan mutu.

3. Management

Mandor dan teknisi mempunyai tanggung jawab sepenuhnya atas

kualitas produk, manajemen puncak mengalokasikan tanggung jawab

yang tepat untuk mengoreksi penyimpangan dari standar kualitas yang

telah ditetapkan.

4. Man

Kemajuan dibidang teknologi meningkatkan permintaan akan pekerja-

pekerja dengan kemampuan yang terspesialisasi. Spesialisasi menjadi

bagian penting seiring dengan meningkatkan jumlah bidang ilmu

pengetahuan.

20

5. Motivation

Meningkatkan kompleksitas kualitas produk memerlukan motivasi

yang tinggi dari karyawan dalam menghasilkan output yang

berkualitas. Selain dipengaruhi oleh imbalan, motivasi karyawan dapat

meningkat bila diberikan dorongan dan pengakuan positif atas

pekerjaannya.

6. Materials

Tingginya biaya produksi dan kebutuhan kualitas yang baik membuat

perancang produk membuat bahan baku yang lebih murah tetapi

dengan output yang tetap baik.

7. Machine and Mechanization

Keinginan perusahaan akan peningkatan efisiensi serta

memaksimalkan volume produksi telah memaksa digunakannya

peralatan manufaktur secara bertahap menjadi semakin kompleks dan

semakin tergantung terhadap kualitas bahan baku. Banyak perusahaan

yang menggunakan otomatisasi atau mekanisme agar dapat menekan

biaya dan meningkatkan kegunaan tenaga kerja serta mesin sampai

pada tingkat yang memuaskan.

8. Modern Information Methods

Teknologi informasi menyediakan cara untuk mengendalikan mesin

dan proses selama waktu pemrosesan dan mengendalikan produk dan

jasa. Semua usaha tersebut digunakan dengan maksud menjamin

kualitas produk sehingga konsumen merasa puas.

9. Mounting Product Requirements

Semakin kompleksnya desain mutu produk menuntut pengendalian

yang lebih ketat terhadap proses produksi.

21

2.2.3 Pengertian PengendalianKualitas

Setelah kita mengetahui pengertian pengendalian dan pengertian kualitas,

maka akan dikemukakan pengertian pengendalian kualitas.

Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan

mulaidarisebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga

proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian

kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang

sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki

kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan

sebisa mungkin mempertahankan kualitas yang sesuai.

Adapun pengertian pengendalian yang dikemukana menurut para ahli

adalah sebagai berikut, Menurut Assauri (2008:210), pengendalian kualitas adalah

“pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu atau kualitas

dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah

ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan”. Sedangkan menurut

Gasperz (2005:480), pengendalian kualitas adalah “ Kegiatan yang dilakukan

untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan

telah sesuai dengan yang direncanakan.”

Berdasarkan pengertian di atas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas/tindakan yang terencana

yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas

suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat

memenuhi kepuasan konsumen.

2.2.3.1 Tujuan Pengendalian Kualitas

Secara terperinci, dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian

kualitas menurut Sofjan Assauri (2008:210) adalah :

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

22

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil

mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan

bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas

yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau

serendah mungkin.

Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian

produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian

produksi.Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas

merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini

disebabkan karena kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan,

supaya barang atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah

ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan yang terjadi diusahakan

diminimumkan.

Pengendalian kualitas juga menjamin barang atau jasa yang dihasilkan

dapat dipertanggungjawabkan seperti halnya pada pengendalian produksi,

dengan demikian antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat

kaitannya dalam pembuatan barang.

2.2.3.2 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas

Menurut Douglas C. Montgomery (2001:26) dalam Nur Ilham

(2012:14-15) dan berdasarkan beberapa literatur lain menyebutkan bahwa

faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas yang dilakukan

perusahaan adalah :

1. Kemampuan Proses

batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan

kemampuan proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu

proses dalam batas-batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan

proses yang ada.

23

2. Spesifikasi yang berlaku

Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila

ditinjau dari segi kamampuan proses dan keinginan atau kebutuhan

konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini

haruslah dapat dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat

berlaku dari kedua segi yang telah disebutkan di atas sebelum

pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.

3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima

Tujuan dilakukannya pengendalian suatu proses adalah dapat

mengurangi produk yang berada di bawah standar seminimal mungkin.

Tingkat pengendalian yang diberlakukan tergantung pada banyaknya

produk yang berada dibawah standar yang dapat diterima.

4. Biaya kualitas

biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas

dalam menghasilkan produk dimana biaya kualitas mempunyai

hubungan yang positif dengan terciptanya produk yang berkualitas.

5. Biaya Pencegahan (prevention cost)

Biaya ini merupakan biaya yang terjadi untuk mencegah terjadinya

kerusakan produk yang dihasilkan. Biaya ini meliputi biaya yang

berhubungan dengan perancangan, pelaksanaan, dan pemeliharaan

sistem kualitas. Contoh : biaya training karyawan.

6. Biaya Deteksi / Penilaian (detection / appraisal cost)

Biaya deteksi adalah biaya yang timbul untuk menentukan apakah

produk dan jasa yang dihasilkan telah sesuai dengan persyaratan-

persyaratan kualitas. Tujuan utama dari fungsi deteksi ini adalah untuk

menghindari terjadinya kesalahan dan kerusakan sepanjang proses

produksi. Contoh : mencegah pengiriman barang-barang yang tidak

sesuai dengan persyaratan kepada para konsumen.

7. Biaya Kegagalan Internal (internal failure cost)

Merupakan biaya yang terjadi karena adanya ketidaksesuaian dengan

persyaratan dan terdeteksi sebelum barang atau jasa tersebut dikirimkan

ke pihak luar (pelanggan atau konsumen). Pengukuran biaya kegagalan

internal dilakukan dengan menghitung kerusakan produk sebelum

meninggalkan pabrik. Contoh : sisa bahan.

24

8. Biaya Kegagalan Eksternal (external failure cost)

Merupakan biaya yang terjadi karena produk atau jasa tidak sesuai

dengan persyaratan-persyaratan yang diketahui setelah produk tersebut

dikirimkan kepada para pelanggan atau konsumen. Biaya ini

merupakan biaya yang paling membahayakan, karena dapat

menyebabkan reputasi buruk, kehilangan pelanggan dan menurunnya

pangsa pasar. Contoh : biaya penarikan kembali produk dan biaya

garansi.

2.2.3.3 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus-

menerus dan berkesinabungann. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat

dilakukan melalui proses PDCA (Plan, Do, Check, Action) yang diperkenalkan

oleh Dr. W. Edwards Deming, seorang pakar kualitas ternama yang

berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus Deming

(Deming Cycle).

Siklus PDCA umumnya digunakan untuk mengetes dan

mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk memperbaiki kinerja

produk, proses atau suatu sistem dimasa yang akan datang.

Tahap-tahap dalam siklus PDCA terdiri dari :

1. Plan

Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar

kualitas yang baik, memberi pengertian kepada bawahan akan

pentingnya kualitas produk, pengendalian kualitas dilakukan

secara terus-menerus dan berkesinabungan.

2. Do

Proses produksi dilaksanakan dan tindakan pengendalian

pengarahan pada karyawan, maksudnya adalah semua orang yang

mempunyai tanggung jawab dalam pekerjaannya. Hal lain yang

menunjang proses produksi adalah suhu, kebersihan ruangan,

lingkungan sekitar, dan lain-lain diterapkan dalam proses

produksi.

25

3. Check

Membandingkan kualitas hasil produksi dengan yang telah

ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan

kemudian ditelaah penyebab gegagalannya.

4. Action

Dilakukan usaha-usaha untuk memperbaiki atau mencegah

kegagalan tersebut, menstandarisasikan hasil-hasil, dan

merencanakan perbaikan secara terus menerus dan diharapkan

efisiensi perusahaan dimasa yang akan datang meningkat.

Gambar 2.1 Siklus PDCA

Sumber : Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano and F. Robert

Jacobs,2004

Untuk melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu perlu

dipahami beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas.

Menurut Schroeder (2007:173) untuk mengimplementasikan perencanaan

pengendalian dan pengembangan kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai

berikut :

1. Mendefinisikan karakteristik (atribut) kualitas.

26

2. Menentukan bagaimana cara mengukur setiap karakteristik.

3. Menetapkan standar kualitas.

4. Menetapkan program inspeksi.

5. Mencari dan memperbaiki penyebab kualitas yang rendah.

6. Terus-menerus melakukan perbaikan.

Untuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif, maka

pengendalian terhadap kualitas suatu produk dapat dilaksanakan dengan

menggunakan teknik-teknik pengendalian kualitas, karena tidak semua hasil

produksi sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

Menurut Prawirosentono (2007:72), terdapat beberapa standar kualitas

yang bisa ditentukan oleh perusahaan dalam upaya menjaga output barang hasil

produksi diantaranya :

1. Standar kualitas bahan baku yang digunakan.

2. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang

melaksanakannya).

3. Standar kualitas barang setengah jadi.

4. Standar kualitas barang jadi.

5. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir

tersebut sampai ke tangan konsumen.

Dikarenakan kegiatan pengendalian kualitas sangatlah luas, untuk itu

semua pengaruh terhadap kualitas harus dimasukan dan diperhatikan. Secara

umum menurut Prawirosentono (2007:74), pengendalian atau pengawasan akan

kualitas disuatu perusahaan manufaktur dilakukan secara bertahap meliputi hal-

hal sebagai berikut :

1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (bahan baku,

bahan baku penolong dan sebagainya), kualitas bahan dalam proses

dan kualitas produk jadi. Demikian pula standar jumlah dan

kompesisinya.

2. Pemeriksaan atas produk sebagai hasil proses pembuatan. Hal ini

berlaku untuk barang setengah jadi maupun barang jadi.

Pemeriksaan yang dilakukan tersebut memberi gambaran apakah

proses produksi berjalan seperti apa yang telah ditetapkan atau tidak.

27

3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pengiriman barang ke konsumen.

Melakukan analisis fakta untuk mengetahui menyimpangan yang

mungkin terjadi.

4. Mesin, tenaga kerja dan fasilitas lainnya yang dipakai dalam proses

produksi harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan.

Apabila terjadi penyimpangan, harus segera dilakukan koreksi agar

produk yang dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.

Kegiatan pengendalian kualitas sangat luas. Karena semua pengaruh

terhadap kualitas harus diperhatikan. Tahapan pengendalian/pengawasan

kualitas menurut Assauri (2008:210) terdiri dari :

1. Pengawasan selama pengolahan (proses)

Banyak cara-cara pengawasan mutu yang berkenaan dengan proses

yang teratur. Contoh-contoh atau sample yang diambil pada jarak

waktu yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik untuk

melihat apakah proses dimulai dengan baik atau tidak. Apabila

mulainya salah, maka keterangan kesalahan ini dapat diteruskan

kepada pelaksana semula untuk penyesuaian kembali. Perlu diingat

bahwa pengawasan dari proses haruslah berurutan dan teratur.

Pengawasan yang dilakukan hanya terhadap sebagaian dari proses,

mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti dengan pengawasan pada

bagian lain. Pengawasan terhadap proses ini termasuk pengawasan

atas bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses.

2. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan

Walaupun telah diadakan pengawasan mutu dalam tingkat-tingkat

proses, tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil

yang rusak atau kurang baik ataupun tercampur dengan hasil yang

baik. Untuk menjaga supaya hasil barang yang cukup baik atau

paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau lolos dari pabrik sampai ke

konsumen/pembeli,maka diperlukan adanya pengawasan atas barang

hasil akhir/produk selesai. Adanya pengawasan seperti ini tidak

dapat mengadakan perbaikan dengan segera.

28

2.3 Pengertian Produk

Produk adalah barang-barang fisik maupun jasa yang dapat memuaskan

kebutuhan konsumen Jeff (2001:393) dalam Chrestella (2009:11-12). Produk yang

berwujud biasanya disebut sebagai barang, sedangkan yang tidak berwujud disebut

jasa.

Terdapat 3 aspek dari produk yang perlu diperhatikan :

1. Produk inti

Produk inti merupakan manfaat inti yang ditampilkan oleh suatu produk

kepada konsumen dalam memenuhi kebutuhan serta keinginannya.

2. Produk yang diperluas (augmented product)

Produk yang diperluas merupakan manfaat tambahan diluar produk inti

disebut produk yang diperluas.Tambahan manfaat itu berupa pemasangan

instalasi, pemeliharaan, pemberian garansi serta pengirimannya.

3. Produk formal

Produk formal adalah produk yang merupakan “penampilan atau

perwujudan” dari produk inti maupun perluasan produk.Produk formal inilah

yang dikenal pembeli sebagai daya tarik yang tampak langsung atau tangible

offer dimata konsumen. Terdapat 5 komponen yang terdapat pada produk

formal yaitu :

- Desain / bentuk / coraknya

- Daya tahan / mutunya

- Daya Tarik / keistimewann

- Pengemasan / bungkus

- Nama merek / brand name

Kebanyakan produk di produksi untuk melayani konsumen yang dapat

diklasifikasikan sebagai :

1. Produk Konsumen

Produk konsumen adalah produk yang tersedia secara luas bagi

konsumen, sering dibeli oleh konsumen, dan sangat mudah didapat.

2. Produk Belanja

Produk belanja berbeda dengan produk konsumen karena produk belanja

tidak sering dibeli. Ketika konsumen bersiap untuk membeli produk

29

belanja, pertama mereka akan berkeliling melihat perbandingan kualitas

dan harga dari produk pesaing.

3. Produk spesial

Produk special adalah produk yang dimaksudkan untuk konsumen

tertentu yang special dan oleh karenanya memerlukan upaya khusus

untukmembelinya.

2.4 Produk Rusak

Produk rusak merupakan produk yang mempunyai wujud produk selesai,

tetapi dalam kondisi yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh

perusahaan. Produk rusak ini kemungkinan ada yang dapat dijual, namun ada juga

yang tidak dapat dijual. Tergantung dari kondisi barang tersebut, apakah

kerusakannya masih dalam batas normal atau tidak normal. Produk rusak adalah

produk yang dihasilkan dalam proses produksi, dimana produk yang dihasilkan

tersebut tidak sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan, tetapi secara ekonomis

produk tersebut dapat diperbaiki dengan mengeluarkan biaya tertentu, tetapi biaya

yang dikeluarkan cenderung lebih besar dari nilai jual setelah produk tersebut

diperbaiki. Produk rusak ini pada umumnya diketahui setelah proses produksi

selesai.

2.5 Pencegahan vs Deteksi

Salah satu masalah terbesar dalam perindustrian sekarang ini adalah beberapa

versi pengendalian kualitas beberapa perusahaan adalah mencari barang-barang yang

rusak setelah barang selesai diproduksi. Hal ini mengarah kepada kualitas sistem

penemuan barang yang cacat. Bagaimanapun, sistem ini tidak benar-benar memenuhi

standar kualitas, bahkan sistem ini dapat meloloskan barang-barang yang cacat

produksi. SPC disisi lain, mengarah kepada sistem pencegahan, yang mana nantinya

akan menggantikan sistem sebelumnya (detection sistem). Sinyal statistik digunakan

untuk meningkatkan proses sistematik jadi akan mengurangi terjadinya cacat

produksi.

Model penemuan seperti gambar 2.1 biasanya bergantung kepada

sekumpulan inspektor (tim pemeriksa) untuk memeriksa barang jadi dalam berbagai

30

hal dan mencari cacat produksi. Pengendalian kualitas dengan metode ini sangat

tidak berguna dan tidak menguntungkan. Uang, waktu, dan materi diinvestasikan

kedalam produk atau jasa yang tidak selalu berguna atau memuaskan. Setelah fakta

bahwa metode ini sangat tidak ekonomis dan tidak dapat diandalkan. Pemeriksaan

tanpa analisa dan tidak lanjut dari masalah sebelumnya, tidak dapat meningkatkan

atau mempertahankan kualitas dari produk tersebut. Rencana pemeriksaan tidak

dapat menemukan semua barang yang cacat dan menimbulkan pemborosan yang

sangat buruk. Perusahaan membayar karyawan untuk membuat barang cacat dan

kemudian membayar inspektor (tim pemeriksa) untuk mencari barang cacat tersebut.

Jika sang inspektor (tim pemeriksa) menemukannya, perusahaan akan membayar

karyawan lain untuk memperbaikinya. Dan juga, barang cacat yang lolos

pengendalian kualitas menjurus kepada biaya garansi, citra buruk perusahaan dan

pembatalan pemesanan. Kecuali perusahaan mengambil tindakan pada kesalahan

proses tersebut, persentase dari barang jadi yang cacat akan tetap stabil.

Gambar 2.2 Model Deteksi

Sumber : Gerald Smith

Suatu dari pelajaran statistik yang akan diajarkan dari penulisan ini adalah

tanpa adanya perkembangan atau perbaikan dalam proses produksi, persentase dari

barang cacat yang diproduksi sekarang, minggu depan, dan tahun depan akan selalu

Proses Inspeksi

Perbaikan / Mengolah Kembali

Pengiriman

Membatalkan / Membuang

31

sama. Itulah pentingnya untuk menghindari cacat produsi dibagian awal produksi. Ini

adalah dasar dari model pencegahan.

Model pencegahan menggunakan sinyal statistik pada tingkatan yang wajar

dalam proses untuk meningkatkan produksi dan untuk menjaga kontrol dalam tingkat

perkembangan. Sinyal statistik menyediakan metode yang efesien untuk menganalisa

sebuah proses untuk mengindikasikan dimana perkembangan harus dilakukan untuk

mencegah adanya barang cacat dan untuk meningkatkan kualitas dari barang

produksi tersebut.

Gambar 2.3 Model Pencegahan

Sumber : Gerald Smith

Pencegahan menghindari hal buruk. Jika produk tersebut tidak sempurna dari

awal produksi, perbaikilah prosesnya agar pada produksi selanjutnya produk akan

lebih sempurna. Awasi prosesnya sehingga penyesuaian dapat dilakukan sebelum

produk menjadi cacat.

Pengendalian proses statistikal atau statistical process control (SPC) menjadi

inti dari keduanya, baik pengembangan kualitas dan pertahanan kualitas. Keputusan

penting untuk mengoptimalkan waktu penyesuaian dibuat pada tingkatan shop-floor

(pabrikasi) yang nantinya akan diteruskan ke manajemen tingkat atas untuk membuat

perubahan menggunakan pengendalian proses statistikal atau statistical process

control (SPC). Metode dan teknik statistik seperti kontrol chart analisis dari proses

atau hasil jadinya, sekarang digunakan untuk membuat keputusan ekonomi. Proses

Pengiriman Output

Proses

Memeriksa dengan SPC

Analisis Memperbaiki

32

analisis mengarah kepada tindakan yang wajar untuk mencapai dan mempertahankan

sebuah tingkatan dari pengendalian statistik dan untuk mengurangi variabelitas.

Sebuah halangan besar untuk mencapai produk berkualitas tinggi adalah

variabelitas produk. Rancangan kualitas dapat berbeda-beda diantara produk-produk,

contohnya Lincoln Towncar mempunyai rancangan kualitas yang lebih hebat dari

pada Ford Escord. Tetapi tuntutan kualitas tetap ada pada setiap rancangan kualitas.

Semua mobil pasti mempunyai ciri khas kualitas tertentu dibandingkan merek

konpetitor, dankualitas tersebut hanya bisa dicapai dengan mengurangi variabelitas

dari bagian-bagian komponen.

Pengendalian proses statistikal atau statistical process control (SPC) dapat

meningkatkan kualitas dengan mengurangi variabelitas produk dan efesiensi

produksi dengan mengurangi kesalahan proses produksi. Hal ini dapat digunakan

untuk mengawasi sebuah proses untuk menentukan kapan material produk yang akan

diproduksi sehingga penyesuaian dapat dilakukan untuk mencegah adanya barang

cacat. Sebuah konsep besar untuk mengerti tentang SPC, bagaimanapun, SPC

digunakan sebagai indikator masalah. Lalu untuk setiap aplikasi statistik seperti

kontrol chart atau histogram ada sebuah bentuk atau pola yang diharapkan, dan pada

saat bentuk atau pola yang diharapkan berubah, biasanya ada sebuah sinyal yang

menunjukan bahwa ada sebuah masalah. Potensi dari masalah harus dicari dan

selesaikan. Jadi SPC itu sendiri tidak akan meningkatkan kualitas, hanya tindakan

yang wajar terhadap sinyal masalah yang dapat meningkatkan dan mempertahankan

kualitas.

2.6 Statistical Process Control

2.6.1 Pengertian SPC (Statiscal Process Control)

Pengendalian Proses statistikal (Statistical Process Control) adalah suatu

terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan

penggunaan teknik-teknik statistikal (statistical techniques) dalam memantau dan

meningkatkan performansi proses menghasilkan produk berkualitas. Pada tahun

1950-an sampai 1960-an digunakan terminologi pengendalian kualitas statistikal

(Statistical Quality Control) yang memiliki pengertian sama dengan pengendalian

proses statistikal (Statistical Quality Control), (Vincent Gaspersz, 1998:1) dalam

Chrestella (2009:12-13).

33

Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, melalui

mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan / atau jasa),

kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang

diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila

ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar (Vincent Gaspersz,

1998:1) dalam Chretella (2009:12-13).

Berdasarkan uraian di atas, kita boleh mendefinisikan pengendalian proses

statistikal (SPC) sebagai suatu metodologi pengumpulan dan analisis data

kualitas, serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran yang

menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan

kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi.

Langkah-langkah dalam pengendalian proses statistikal dapat diuraikan

sebagai berikut:

• Merencanakan penggunaan alat-alat statistical (statistical tools).

• Memulai menggunakan alat-alat statistical tersebut.

• Mempertahankan atau menstabilkan prosesdengancara menghilangkan var

iasi penyebab khusus yang dianggap merugikan.

• Merencanakan perbaikan proses terus-menerus dengan mengurangi variasi

penyebab umum.

• Mengevaluasi dan meninjau ulang terhadap penggunaan alat-alat statistical

itu

Statistical Processing Control merupakan sebuah teknik statistik yang

digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi standar.

Dengan kata lain, selain Statistical Process Control merupakan sebuah proses

yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan mengambil

tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. (Render dan

Heizer, 2005:286)

SPC (Statistical Process Control atau Pengendalian Proses Statistical)

adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data kualitas, serta penentuan

dan interpretasi pengukuran – pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam

suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi

kebutuhan dan ekspetasi pelanggan. Vincent(1998:1) dalam Chrestella

(2009).Menurut Smith (2003:1) dalam Nur Ilham (2012:29) : “Statistical Process

34

Controlmerupakan kumpulan dari metode – metode produksi dan konsep

manajemen yang dapat digunakan untuk mendapatkan efisiensi, produktivitas dan

kualitas untuk memproduksi produk yang kompetitif dengan tingakat yang

maksimum, dimana Statistical Process Control melibatkan penggunaan signal–

signal statistik untuk meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian

dari produksi pada tingkat kualitas yang lebih tinggi”. Pengukuran dari beberapa

ahli ada empat yaitu kumpulan, pengukuran, produksi dan kualitas.


unsur persamaan sebagai berikut : teknik statistik, mengawasi standar, membuat

pengukuran, produk atau jasa, metodelogi pengumpulan, meningkatkan kualitas,

metode-metode produksi, meningkatkan performa. Dari unsur persamaan tersebut

dapat di simpulkan bahwa statitical process control (SPC) adalah sebagai

kumpulan dari metode–metode dan pengukuran untuk meningkatkan kualitas

yang lebih tinggi dari suatu produk maupun jasa yang diproduksinya guna

memenuhi kebutuhan pelanggan.

2.6.2 Tujuan dan Manfaat SPC (Statiscal Process Control)

tujuan utama penggunaa SPC (Statistical Process Control) didalam suatu

proses adalah untuk memimalkan variability, memperbaiki kualitas produk, serta

menjaga kestabilan proses.

Menurut Sofjan Assauri (1998:223) dalam Nur Ilham (2012:30-31),

manfaat/keuntungan melakukanpengendalian kualitas secara statistik adalah :

1. Pengawasan (control)

Di mana penyelidikan yang diperlukan untuk dapatmenetapkan

statistical control mengharuskan bahwa syarat-syaratkualitas pada

situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajarihingga mendetail.

Hal ini akan menghilangkan beberapa titik kesulitantertentu, baik dalam

spesifikasi maupun dalam proses.

2. Pengerjaan kembali barang-barang yang telah scrap-rework

Dengandijalankan pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya

penyimpanganpenyimpangandalam proses. Sebelum terjadi hal-hal

yang serius danakan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara

kemampuan proses(process capability) dengan spesifikasi, sehingga

35

banyaknya barangbarangyang diapkir (scrap) dapat dikurangi sekali.

Dalam perusahaanpabrik sekarang ini, biaya-biaya bahan sering kali

mencapai 3 sampai 4kali biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang

telah dilakukan dalamhal pemanfaatan bahan dapat memberikan

penghematan yangmenguntungkan.

3. Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Quality Control

dilakukandengan jalan mengambil sampel-sampel dan mempergunakan

samplingtechniques, maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang

perluuntuk diperiksa. Akibatnya maka hal ini akan dapat menurunkan

biayabiaya

pemeriksaaan.SPC dapat digunakan manajemen maupun pekerja produksi

karena SPC mengandung metode statistik yang memudahkan para ahli dari

perusahaan terkait dalam hal pemecahan masalah. Manajemen dapat

menggunakan SPC sebagai alat yang efektif untuk mengurangi biaya operasional

dan meningkatkan kualitas dengan menggunakan metodenya untuk mengorganisir

dan menerapkan upaya kualitas. Seluruh proses menjadi jelas sehingga manajer

dapat mencapai strategi yang lebih baik untuk target kuantitas. SPC menciptakan

filosofi baru mengenai manajemen, komunikasi lebih terbuka diantara para

karyawan demi kebaikan perusahaan dan produk baru.

SPC juga berguna untuk produktifitas karyawan. Karyawan dapat

menggunakan SPC untuk mengembangkan alat yang efektif demi bekerja lebih

efesien. Saat para karyawan mempelajari SPC, mereka bekerja lebih pintar. Dari

kontrol chart, mereka dapat mengetahui pekerjaan mereka bagus atau tidak. SPC

memberikan kesempatan mereka untuk mempengaruhi proses produksi dan

bertanggung jawab atas pekerjaan mereka. SPC dapat meningkatkan kebanggaan

karyawan dengan cara memperbolehkan mereka untuk masuk dalam proses

produksi, pekerja produksi biasanya adalah karyawan yang memenuhi kualifikasi

untuk menentukan baik atau buruk pada setiap proses produksinya.

Manfaat SPC (Statistical Process Control) adalah:

1. Meminimalisasi variasiyang munculdidalam prosesuntukmeningkatkan

kemampuan bersaing.

2. Mengurangi biaya (melalui kegiatan kontrol disetiap tahapan proses).

3. Meningkatkan produktivitas (mengurangi kesalahan/cacat).

4. Meningkatkan keterampilan karyawan dalam mengendalikan proses.

36

2.6.3 Teknik SPC

Teknik-teknik penting dalam SPC termasuk dalam penggunaan (Gerald

Smith yaitu :

1. Proses kontro chart/diagram kontrol untuk mendapatkan dan

mempertahankan statistik pengendalian pada setiap proses.

2. Proses pembelajaran kapalititas yang menggunakan kontrol chart /

diagram kontrol untuk mendukung proses kapabilitas dalam hubungan

dengan spesifikasi produk dan permintaan pelanggan.

3. Sampel statistik sebagai bagian dari rencana selft-certification untuk

vendor.

4. Studi untuk mengukur kemampuan.

5. 7 alat yang digunakan dalam SPC, dapat digunakan untuk menyelesaikan

masalah.

SPC membantu menciptakan sebuah produk yang variabelitasnya sangat

rendah tetapi masih dalam batasan spesifikasi, hasil akhir menjadi lebih seragam

dan lebih berkualitas. Yang artinya lebih sedikit barang cacat yang diperbaiki dan

lebih sedikit barang cacat yang didaur ulang, jadi hasil akhir dan keuntungan

keduanya meningkat. Penggunaan SPC oleh karyawan produksi dapat

menunjukan kearah proses produksi yang lebih berkualitas dan memperkecil

kesalahan. Pengalaman bekerja dan berpengalaman dengan menggunakan mesin

dapat mengarah kepada pembuatan produk berkualitas, daripada memperbaiki

barang cacat, jadi biaya dapat ditekan. Hal ini dapat mengarah kepada

pengurangan biaya rata-rata, dan hal ini dapat meningkatkan minat pada suatu

posisi, dan banyak lapangan pekerjaan terbuka karena permintaan pelanggan naik.

SPC harus diadopsi sebagai bagian penting dari kebijakan jangka panjang

untuk pengembangan berkelanjutan dalam kualitas sebuah produk dan

produktifitas. Jika SPC terbatas hanya dalam pengguan control chart saja, hasil

yang positif akan menjadi tebatas. Tidak ada cara cepat atau jalan pintas dalam

masalah kualitas. Diagram dan teknik SPC akan menunjukan dimana masalah

berada dan menyediakan bantuan dalam hal menemukan penyebab masalah.

Manajemen harus membentuk rangkaian tindakan yang responsif. SPC dapat

diaplikasikan pada area dimana pekerjaan sudah selesai., biasanya digunakan

untuk memecahkan masalah dalam teknik mesin, produksi, inspeksi, manajemen,

37

service, dan pembukuan. Agar efektif, SPC harus menjadi bagian penting dari

perusahaan seperti bagian dari program pengendalian kualitas. Ini adalah bagian

yang penting dalam filosifi baru menjalankan sebuah bisnis. Manajemen harus

merubah pendekatan atasan dan bawahan dan menciptakan melalui pelatihan yang

baik. Sebuah struktur yang dapat bekerjasama pada setiap tingkatannya.sebuah

tingkatan komunikasi baru harus dibentuk, setiap bagian bertanggung jawab atas

bagiannya pada saat produk, dan semangat untuk bekerjasama demi kebaikan

perusahaan tidak boleh dilupakan.

2.7 Definisi Tentang Data dalam Konteks SPC

Data adalah cacatan tentang susuatu, baik bersifat kualitatif maupun

kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Berdasarkan data,

dapat dipelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian diambil tindakan yang tepat

berdasarkan fakta tersebut.

Dalam konteks pengendalian proses statistical, dikenal dua jenis data Vincent

(1998:43) yaitu:

1. Data atribut

Data atribut (Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung

menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan

analisis. Data atribut bersifat diskrit.Jika suatu catatan hanya merupakan

suatu ringkasan atau klasifikasi yangn berkaitan dengan sekumpulan

persyaratan yang telah ditetapkan, maka catatan itu dianggap sebagai

"atribut". Contoh data atribut adalah ketiadaan label pada kemasan produk,

kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat

pada produk, dan lain-lain. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk

unit–unit nonkonformans atau ketidak sesuaian dengan spesifikasi atribut

yang ditetapkan.

2. Data variabel

Data variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur

menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan

analisis.Data variabel bersifat kontinyu. Jika suatu catatan dibuat berdasarkan

keadaan aktual,diukur secara langsung, maka karakteristik kualitas yang

38

diukur itu disebut sebagai "variabel". Contoh data variabel adalah diameter

pipa, ketebalan suatu produk, berat suatu produk, dan lain-lain.

2.8 Alat yang Digunkan dalam SPC

Pengendalian kualitas statistik dilakukan dengan menggunakan alat bantu

statistik yang terdapat pada SPC (Statistical Process Control) merupakan teknik

penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan,

menganalisis, mengelola dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-

metode statistik.

Dengan memantau proses produksi tersebut melalui pengambilan sampel

secara acak, maka pengendalian yang konstan dapat dipertahankan. Pengendalian

kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Process Control) dan

SQC (Statistical Quality Control), mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang

dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana

disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya Manajemen Operasi

(2006:263-268), antara lain yaitu;

1. Diagram Alir (Flow Chart )

2. Diagram Pareto (Pareto Chart )

3. Lembar Periksa (Check Sheef)

4. Diagram Sebab-Akibat (cause-and-Effect Diagram)

5. Diagram Batang (Histogram)

6. Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control Chart)

7. Diagram Tebar (Scatter Diagram)

39

Gambar 2.4 Alat Bantu Pengendalian Kualitas

Sumber : Jay Heizer and Barry Render, 2005

2.8.1 Diagram Alir/Diagram Proses (Proses Flow Chart)

Diagram alir (flowchart) digunakan untuk membuat proses menjadi lebih

mudah dilihat berdaskan urutan-urutan (langkah-langkah) dari proses itu,

sehingga bermanfaat bagi anisis dan perbaikan proses terus-menerus.Menurut

Render dan Heizer (2005:267) diagram alir secara grafis menunjukan sebuah

proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang saling

berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat

baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah–langkah

sebuah proses.Diagram alir digunakan untuk membuat proses menjadi lebih

mudah dilihat berdasarkan urutan–urutan atau langkah–langkah dari proses itu,

sehingga bermanfaat bagi analisis dari proses terus–menerus.

Diagram alir digunakan apabila berkaitan dengan hal–hal berikut :

- Terdapat masalah dalam proses yang ditunjukkan melalui

tingkatperformasi proses yang rendah.

- Memberikan pelatihan kepada karyawan baru.

- Mengembangkan sistem pengukuran.

- Menganalisis ketidaksinkronan, kesenjangan, dll yang berkaitan dengan

proses.

- Landasan untuk perbaikan proses secara terus – menerus.

40

Langkah – langkah pembuatan diagram alir proses yaitu :

• Langkah 1 :

harus membuat suatu diagram alir awal dengan menggunakan

dokumen definisi proses untuk mendefinisikan input, pemasok, output

dan pelanggan.

• Langkah 2 :

memperbaiki diagram alir proses dengan cara pemeriksaan kembali

apakah diagram alir itu telah sesuai dengan proses sekarang.

• Langkah 3 :

validasi diagram alir berkaitan dengan apakah diagram alir proses

terlalu spesifik ataukah terlalu global, akurasi ruang lingkup proses,

keterlibatan antar fungsi manajemen, dll.

• Langkah 4 :

interpretasi diagram alir proses melalui menghitung total waktu

tunggu, total waktu kerja, identifikasi kesempatan untuk menciptakan

biaya rendah atau tanpa biaya dalam proses itu, serta identifikasi

aktivitas–aktivitas tidak bernilai tambah serta aktivitas-aktivitas yang

tidak saling berkait.

2.8.2 Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto

dandigunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto merupakan sebuah

metode untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu

memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Dengan memakai

diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat

mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto adalah untuk

mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatkan kualitas dari

yang paling besar ke yang paling kecil. Render dan Heizer (2005:266).

41

Langkah-langkah pembuatan diagram pareto, yaitu :

• Langkah 1 :

Menentukan masalah apa yang akan diteliti, mengidentifikasi

kategori-kategori atau penyebab-penyebab dari masalah yang akan

diperbandingkan. setelah itu, merencanakan dan melaksanakan

pengumpulan data.

• Langkah 2 :

Membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi

kejadian dari masalah yang telah diteliti dengan menggunakan

formulir pengumpulan data atau lembar periksa.

• Langkah 3 :

Membuat daftar masalah secara berurut berdasarkan frekuensi

kejadian dari yang tertinggisampai terendah, serta hitunglah frekuensi

kumulatif, persentase dari total kejadian, dan persentase dari total

kejadian secara kumulatif.

• Langkah 4 :

Menggambar dua buah garis yaitu sebuah garis vertical dan sebuah

garis horizontal.

1. Garis vertical

- Garis vertical sebelah kiri: skala pada garis ini

merupakan skala dari nol sampai total keseluruhan

dari kerusakan.

- Garis vertical sebelah kanan : buatkan pada garis ini,

skala dari 0% sampai 100%.

2. Garis horizontal

Garis ini dibagi ke dalam banyaknya interval sesuai dengan

banyaknya item masalah yang diklarifikasikan.

• Langkah 5 :

Buatlah histogram pada diagram pareto.

• Langkah 6 :

Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai kumulatif

disebelah kanan atas dari interval setiap item masalah.

42

• Langkah 7 :

Memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atas

penyebabutama dari masalah yang sedang terjadi itu.

Diagram pareto terdiri dari dua jenis yaitu :

1. Diagram Pareto Mengenai Fenomena, berkaitan dengan hasil-hasil

berikut yang tidak diinginkan dan digunakan untuk mengetahui

apa masalah utama yang ada. Beberapa contohnya antara lain :

a) Kualitas : kerusakan, kegagalan, keluhan, item-item

yang dikembalikan, perbaikan (reparasi), dll.

b) Biaya : jumlah kerugian, ongkos pengeluaran, dll.

c) Penyerahan (delivery) : penundaan penyerahan,

keterlambatan pembayaran, kekurangan stok, dll.

d) Keamanan : kecelakaan, kesalahan, gangguan, dll.

2. Diagram Pareto Mengenai Penyebab, berkaitan dengan penyebab

dalam proses dan dipergunakan untuk mengetahui apa penyebab

utama dari masalah yang ada. Beberapa contohnya antara lain :

a) Operator : umur, pengalaman, keterampilan, sifat

individual, pergantian kerja (shift), dll.

b) Mesin : peralatan, mesin, instrument, dll.

c) Bahan baku : pembuatan bahan baku, macam bahan baku,

pabrik bahan baku, dll.

d) Metode operasi : kondisi operasi, metode kerja, sistem

pengaturan, dll.

2.8.3 Lembar Periksa (Check Sheet)

Menurut Heizer dan Render (2005:263) check sheet adalah suatu formulir

yang didesain untuk mencatat data. Pencatatan dilakukan sehingga pada saat data

diambil pola dapat dilihat dengan mudah.Lembar pengecekan membantu analisis

selanjutnya.

Sedangkan, menurut Gasperz check sheet atau lembarperiksa adalah suatu

formulir dimana item – item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu,

dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Dengan

demikian, lembar periksa adalah catatan yang sederhana dan teratur dalam

43

pengumpulan dan pencatatan data sehingga memudahkan dalam mengontrol

proses dan pengambilan keputusan.

Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah proses

pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan

berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk

melakukan perbaikan atau tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat

frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan

kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis

masalah kualitas.

Ada beberapa jenis lembar periksa yang digunakan untuk keperluan

pengumpulan data (Sritomo, 2003: 264) :

1. Production Process Distribution Check Sheet

Lembar periksa ini digunakan untuk mengumpulkan data yang berasal

dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai

dengan klasifikasi yang telah ditetapkan untuk dimasukan dalam lembar

kerja, sehingga akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola

distribusi yang terjadi.

2. Defective Check Sheet

Lembar periksa ini digunakan untuk mengurangi jumlah kesalahan atau

cacat yang ada dalam suatu proses kerja, maka terlebih dulu kita harus

mampu mengidentifikasikan kesalahan-kesalahannya.

3. Defect Location Check Sheet

Lembar periksa ini adalah sejenis lembar pengecekan dimana gambar

sketsa dari benda kerja akan disertakan sehingga lokasi cacat yang

terjadi bisa segera diindentifikasi.

4. Defective Cause Check Sheet

Lembar periksa ini digunakan untuk menganalisa sebab-sebab

terjadinya kesalahan dari suatu output kerja.

5. Check Up Conformation Check Sheet

Lembar periksa ini lebih menitik beratkan pada karakteristik kualitas

atau cacat-cacat yang terjadi. Lembar periksa ini digunakan untuk

melaksanakan semacam general check up pada akhir proses kerja yang

pada intinya untuk lebih meyakinkan apakah output sudah selesai

dikerjakan dengan baik.

44

6. Work Sampling Check Sheet

Lembar periksa ini adalah suatu metode untuk menganalisa waktu

kerja.

Langkah – langkah pembuatan lembar periksa yaitu :

• Langkah 1 :

Menjelaskan tujuan pengumpulan data. Adalah baik untuk memulai

mengumpulkan data (apakah menggunakan lembar periksa atau

bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan

dengan hal berikut :

- Apa yang menjadi masalah utama ?

- Mengapa data harus dikumpulkan ?

- Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang

dikumpulkan dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan.

Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen,

hari, bulan, shift, mesin, dll ?

- Siapa yang akan mengumpulkan data ?

• Langkah 2 :

• identifikasi apa variabel atau atribut karakteristik kualitas yang sedang

diukur. Berkaitan dengan hal tersebut, langkah-langkah spesifik

sebagai berikut :

- Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian

judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang

apa yang sedang dikaji.

- Menulis hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa

itu.

• Langkah 3 :

menentukan waktu atau tempat pengukuran.

• Langkah 4 :

mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitannya

kejadian harus dicatat secara langsung pada lembar periksa.

• Langkah 5 :

menjumlahkan data yang telah dikumpulkan.

45

• Langkah 6 :

memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atas penyebab

masalah yang terjadi. Setiap tindakan perbaikan diambil berdasarkan

fakta, bukan hanya berdasarkan opini. Apabila ditemukannya hal-hal

yang berkaitan dengan fakta masih diragukan, harus dilakukan

verifikasi atas data tersebut yang telah dikumpulkan.

2.8.4 Diagram Sebab – Akibat (Cause and Effect Diagram)

Menurut Render dan Heizer (2005:265) Diagram ini disebut juga diagram

tulang ikan (fishbone chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor – faktor

utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang

kita pelajari. Selain itu, kita juga dapat melihat faktor – faktor yang lebih

terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut

yang dapat kita lihat pada panah – panah yang berbentuk tulang ikan.

Gambar 2.5 Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

Sumber : Vincent Gasperz, 2006:319

Diagram sebab – akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950

oleh seorang pakar kualitas dari jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang

menggunakan uraian grafis dari unsur – unsur proses untuk menganalisa sumber –

sumber potensial dari penyimpangan proses. Diagram sebab-akibat dapat

dipergunakan untuk :

1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

2) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

AKIBAT SEBAB SEBAB

SEBAB SEBAB

SEBAB SEBAB

SEBAB SEBAB

46

3) Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

4) Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk

memperbaiki peningkatan kualitas.

5) Mengurangi kondisi – kondisi yang menyebabkan ketidak sesuaian

produk dengan keluhan konsumen.

6) Menentukan standarisasidari operasi yang sedang berjalan atau yang

akan dilaksanakan.

7) Merencanakan tindakan perbaikan.

Langkah-langkah pembuatan diagram sebab-akibat, yaitu :

• Langkah 1 :

Mulai dengan pernyataan masalah - masalah utama yang penting

danmendesak untuk diselesaikan.

• Langkah 2 :

Tuliskan pernyataan masalah itu pada “kepala ikan”, yang merupakan

akibat.

• Langkah 3 :

Tuliskan factor - faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang

mempengaruhi masalah kualitas sebagai “tulang besar”, juga

ditempatkan dalam kotak.

• Langkah 4 :

Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab

- penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab

sekunder itu dinyatakan sebagai “tulang-tulang berukuran sedang”.

• Langkah 5 :

Tuliskan penyebab - penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-

penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), sertapenyebab-

penyebab tersier itu dinyatakan sebagai “tulang-tulang berukuran

kecil”.

• Langkah 6 :

Tentukan item-item yang penting dari setiap factor dan tandailah

factor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh

nyata terhadap karakteristik kualitas.

47

• Langkah 7 :

Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab-akibat itu,

seperti judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan,

tanggal, dll.

Ada 5 faktor penyebab utama terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja

(Sritomo, 2003:268), yaitu :

1. Manusia (Man)

2. Metode kerja (Work-method)

3. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/equipment)

4. Bahan baku (Raw materials)

5. Lingkungan kerja (Work environment)

2.8.5 Diagram Batang (Histogram)

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi

dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukan tabulasi dari data yang

diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal dengan

distribusi frekuensi.Histogram menunjukan karakteristik–karakteristik dari data

yang dibagi–bagi menjadi kelas–kelas.Histogram dapat berbentuk “normal” atau

berbentuk seperti lonceng yang menujukan bahwa banyak data yang terdapat pada

nilai rata – ratanya.Bentuk histogram yang miring atau tidak simentris menujukan

bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata – ratanya tetapi kebanyakan

datanya berada pada batas atas atau bawah.

Histogram menunjukuan peristiwa yang paling sering terjadi dan juga

variasi dalam pengukurannya. Statistik deskriptif seperti rata-rata dan standar

deviasi dapat dihitung untuk menjelaskan distribusinya. Walaupun demikian

datanya harus selalu dipetakan sehingga bentuk distribusinya dapat “terlihat”.

Sebuah gambar visual dari distribusi juga dapat memberikan informasi mengenai

penyebab variasinya (Hezer dan Render, 2006:322).

Histogram dapat digunakan untuk :

- Mengkomunikasikan informasi tentang variasi dalam proses.

- Membantu manajemen dalam membuat keputusan - keputusan

yang berfokus pada usaha perbaikan terus-menerus.

48

Langkah-langkah pembuatan diagram batang, yaitu :

• Langkah 1 :

Mengumpulkan data pengukuran.

• Langkah 2 :

Tentukan besarnya range ( R ).

R = X max – X min

= ( nilai terbesar – nilai terkecil )

• Langkah 3 :

Tentukan banyaknya kelas interval (K).

K = 1 + 3.322 log n

• Langkah 4 :

Tentukan interval kelas, batas kelas, dan nilai tengah kelas.

a) Lebar dari setiap kelas interval (L) ditentukan berdasarkan

pembagian antara range data (R) dan banyaknya kelas interval (K)

yang diinginkan. Untuk menentukan lebar dari setiap kelas

interval digunakan rumus sebagai berikut :

L = =

b) Tentukan batas untuk setiap kelas interval, dimana setiap data

pengukuran harus jatuh atau berada diantara dua batas kelas (batas

bawah dan batas atas). Untuk menetapkan batas bawah dan batas

atas digunakan rumus :

Batas Bawah ( BB ) = ( Nilai terkecil – ½ x Unit pengukuran )

Batas atas ( BA ) = BB + L

c) Tentukan nilai tengah kelas dengan menggunakan rumus

sebagaiberikut :

Nilai tengah kelas ke 1 =

Nilai tengah kelas ke 2 =

Dan seterusnya.

• Langkah 5 :

Tentukan frekuensi dari setiap kelas interval

• Langkah 6 :

49

buatlah histogramnya.

2.8.6 Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control Chart)

Sebuah diagram dengan waktu sebagai sumbu horizontalnya untuk

menunjukan nilai-nilai dari sebuah statistik (batas kendali atas, nilai sasaran, batas

kendali bawah dan waktu). Diagram kendali (control chart) adalah refresentasi

grafis dari data sejalan dengan waktu yang menunjukan batas atas dan bawah

proses yang ingin kita kendalikan. Diagram kendali dibuat sedemikian rupa

sehingga data baru dapat dibandingkan dengan data lampau dengan cepat.sample

output proses diambil dan rata-rata sample ini dipetakan pada sebuah diagram

yang memiliki batas-batasnya. Batas atas dan bawah dalam sebuah diagram

kendali dapat dinyatakan dalam satuan temperatur tekanan, berat, panjang, dan

sebagainya. Saat rata-rata sample jatuh diantara batas kendali atas dan bawah,

serta tidak ada pola teratur yang dapat dilihat, prosesnya dikatakan berada dalam

kendali dengan adanya variasi alamiah. Jika tidak, maka proses berada diluar

kendali atau tidak sesuai (Heizer dan Render, 2006:322-323). Peta kontrol

digunakan untuk :

- Mencapai suatu keadaan terkendali secara statistical.

- Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses

tetap stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi

penyebab umum.

- Menentukan kemampuan proses.

Manfaat dari peta kendali adalah untuk :

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada

didalam batas – batas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2. Memantau proses produksi secara terus – menerus agar tetap stabil.

3. Menentukan kemampuan proses.

4. Mengevaluasi performancepelaksanaan dan kebijaksanaan

pelaksanaan proses produksi.

5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk

sebelum dipasarkan.

50

Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem industri

sehinggamenimbulkan perbedaan dalam kualitas pada produk yang

dihasilkan.(Vincent, 1998:28).Ada 2 sumber atau penyebab timbulnya

variasi(Vincent, 1998:28), yaitu :

1. Variasi penyebab khusus

Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem

industri yang mempengaruhi variasi dalam sistem industri itu.

Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor manusia,

peralatan, material, lingkungan, metode kerja, dan lain- lain. Jenis

variasi ini dalam pengendalian proses statistikal menggunakan

peta kontrol, yang ditandai dengan titik-titik pengamatan yang

melewati atau keluar dari batas-batas pengendalian yang

didefinisikan.

2. Variasi penyebab umum

Variasi penyebab umum adalah faktor-faktor di dalam sistem industri

atau yang melekat pada proses industri yang menyebabkan timbulnya

variasi dalam sistem industri serta hasil-hasilnya. Jenis variasi ini

dalam pengendalian proses statistikal menggunakan peta kontrol,

yang ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-

batas pengendalian yang didefinisikan.

Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki:

1. Garistengah(CentralLine/CL) merupakan garis yang menunjukkan

nilai rata-rata dan batas kendali dari karakteristik sebagai indikasi

dimana proses terpusat.

2. Sepasang batas control, dimana satu batas control ditempatkan di

atas garis tengah yang dikenal sebagai batas control atas (Upper

Control Limit/UCL) merupakan garis yang menunjukkan nilai

rata-rata batas kendali bagian atas. Sedangkan yang satu lagi

ditempatkan di bawah garis tengah yang dikenal sebagai batas

control bawah (Lower Control Limit/LCL) merupakan garis yang

menunjukkan nilai rata-rata batas kendali bagian bawah.

51

3. Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan

keadaan dari proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan pada

peta itu berada di dalam batas-batas kontrol tanpa memperlihatkan

kecenderungan tertentu, maka proses yang berlangsung dianggap

sebagai berada dalam keadaan terkontrol atau terkendali secara

statistical, atau berada dalam pengendalian statistical. Sedangkan

jika nilai - nilai yang ditebarkan pada peta itu jatuh atau berada di

luar batas-batascontrol atau memperlihatkan kecenderungan

tertentu, maka proses yang berlangsung dianggap sebagai berada

dalam keadaan diluar control atau tidak berada dalam

pengendalian statistical.

Dalam setiap peta control, batas control dapat dihitung dengan

menggunakan rumus :

UCL = ( Nilai rata-rata ) + 3 ( Simpangan baku )

LCL = ( Nilai rata-rata ) – 3 ( Simpangan baku )

Simpangan baku adalah variasi yang disebabkan oleh penyebab

umum.Peta-peta control untuk data atribut dalam Nur Ilham (2012:27), terdiri dari

:

a. Peta p, yaitu peta control untuk mengamati proporsi atau

perbandingan antara produk yang cacat dengan total produksi,

contohnya : go-on go,baik – buruk, bagus – jelek.

b. Peta c, yaitu peta control untuk mengamati jumlah kecacatan per

total produksi.

c. Peta u, yaitu peta control untuk mengamati jumlah kecacatan per

unit produksi.

d. Peta np.

Out off controladalah suatu kondisi dimana karakteristik produk tidak sesuai

dengan spesifikasi perusahaan ataupun keinginan pelanggan dan posisinya pada

peta kontrol berada diluar kendali. Didalam Nur Ilham (2012:25-26), tipe-tipe out

off control meliputi :

1. Aturan satu titik

Terdapat satu titik data yang berada diluar batas kendali, baik yang berada

diluar UCL maupun LCL, maka data tersebut out off control.

2. Aturan tiga titik

52

Terdapat tiga titik data yang berurutan dan dua diantaranya berada di

daerah A baik yang berada didaerah UCL maupun LCL, maka satu dari

data tersebut out off control, yakni data yang berada paling jauh dari

central control limit.

3. Aturan lima titik

terdapat lima titik yang berurutan dan empat diantaranya berada didaerah

B baik yang berada di daerah UCL maupun LCL, maka satu dari data

tersebut out off control, yakni data yang berada paling jauh dari central

control limit.

Aturan delapan titik terdapat delapan titik data yang berurutan dan berada

berurutan di daerah C dan didaerah UCL maka satu data tersebut out off

control yakni data yakni data yang berada paling jauh dari central control

limit.

Gambar 2.6 Tipe-Tipe Out Off Control dalam Peta Kendali

Sumber : Nur Ilham 2012

53

2.8.6.1 Peta Kontrol p

Peta kontrol p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item

yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang

cacat yang dihasilkan dalam suatu proses.

Langkah-langkah dalam membuat peta kontrol p, yaitu :

• Langah 1 :

Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n > 30)

• Langah 2 :

Kumpulkan 20 – 25 set contoh

• Langah 3 :

Hitunglah nilai proporsi cacat yaitu dengan rumus :

p – bar =

• Langah 4 :

Hitunglah nilai simpangan baku yaitu dengan rumus :

Sp =

Jika p-bar dinyatakan dalam persentase, maka Sp dihitung sebagai

berikut :

Sp =

• Langkah 5 :

Hitunglah batas-batas kontrol 3-sigma dari :

CL = p – bar

UCL = p – bar + 3 Sp

LCL = p – bar – 3 S

• Langkah 6 :

Tebarkan data proporsi cacat dan lakukan pengamatan apakah data

itu berada dalam pengendalian statistikal.

• Langkah 7 :

54

Apabiladatapengamatan menunjukkanbahwaprosesberadadalam

pengendalian statistical, tentukan kapabilitas proses untuk

menghasilkan produk yang sesuai(tidakcacat)sebesar:(1–p-

bar)atau(100%-p-bar,%),haliniserupa dengan proses

menghasilkan produk cacat sebesar p-bar.

• Langkah8:

Apabiladatapengamatanmenunjukkanbahwaprosesberadadalam

pengendalianstatistical,gunakanpetacontrolp

untukmemantauprosesterus-

menerus.Apabiladatapengamatanmenunjukkanbahwaproses

tidakberadadalam pengendalianstatistical,prosesitu

harusdiperbaikiterlebihdahulusebelum menggunakan peta

controlpuntuk pengendalian proses terus-menerus.

2.8.6.2 Peta Kontrol np

Peta control np dan p cocok untuk situasi dasar yang sama, sehingga

peta kontrol np digunakan apabila :

- Data banyaknya item yang titak sesuai adalah lebih bermanfaat

dan mudah untuk diinterpretasikan dalam pembuatan laporan

dibandingkan data proporsi.

- Ukuran contoh (n) bersifat konstan dari waktu ke waktu.

Langkah-langkah dalam membuat peta control np yaitu :

• Langkah 1 :

Tentukan ukuran contoh yang cukup besar ( n> 30 ) dan konstan

dari waktu ke waktu.

• Langkah 2 :

Kumpulkan 20-25 set contoh selama beberapa periode

pengamatan.

• Langkah 3 :

Hitung nilai rata-rata banyaknya cacat yaitu dengan rumus :

np – bar =

55

Dimana np1, np2, ......,npk adalah banyaknya item yang cacat

tidak sesuai dalamk periode atau k kelompok pengamatan.

• Langkah 4 :

Hitung nilai simpangan baku yaitu dengan rumus :

SP =

• Langkah 5 :

Hitung batas-batas control 3-sigma dari :

CL = np-bar

UCL = np-bar + 3 Snp

LCL = np-bar – 3 Snp

• Langkah 6 :

Tebarkan data banyaknya item cacat dan lakukan pengamatan

apakah data itu berada dalam pengendalian statistikal.

• Langkah 7 :

Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada

dalam pengendalian statistical, maka tentukan kapabilitas proses.

Kapabilitas proses untuk peta kontrol np yaitu : (1 – p-bar), hal ini

serupa dengan proses menghasilkan produk cacat adalah sebesar

p-bar.

• Langkah 8 :

Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada

dalam pengendalian statistikal, gunakan peta kontrol np untuk

memantau proses terus- menerus. Apabila data pengamatan

menunjukkan bahwa proses tidak berada dalam pengendalian

statistikal, proses itu harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum

menggunakan peta control np untuk pengendalian proses terus-

menerus.

2.8.6.3 Peta Kontrol c

56

Petacontrolc

didasarkanpadatitikspesifikyangtidakmemenuhisyaratdalam produkitu,

sehinggasuatuprodukdapatdianggap memenuhi syaratmeskipunmengandung

satuataubeberapatitikspesifikyangcacat.Petacontrolcmembutuhkanukuranconto

h konstan ataubanyaknyaitemyang diperiksabersifatkonstanuntuk setiapperiode

pengamatan.

Langkah-langkah dalam membuat petacontrol cyaitu :

• Langkah 1 :

Tentukan ukuran contoh yang bersifat konstan selama periode

pengamatan.

• Langkah 2 :

Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa

kelompok contoh.

• Langkah3:

Hitungnilairata-ratabanyaknyaketidaksesuaianyangditemukanyaitu

dengan rumus :

c – bar =

keterangan :

k = periode atau kelompok pengamatan.

• Langkah 4 :

Hitung nilai simpangan baku yaitu dengan rumus :

Sc =

• Langkah 5 :

Hitung nilai batas – batas kontrol 3-sigma dari :

CL = c – bar

UCL = c – bar + 3Sc

LCL = c – bar – 3 Sc

• Langkah 6 :

Tebarkan data banyaknya titik spesifik yang tidak sesuai dan

lakukan pengamatan apakah data itu berada dalam pengendalian

statistical.

• Langkah 7 :

57

Apabila data pengamatan menunjukan bahwa proses berada dalam

pengendalian statistikal, tentukan kapabilitas proses untuk

menghasilkan banyaknya titik spesifik yang tidak sesuai sebesar :

c-bar.

• Langkah 8 :

apabila data pengamatan menunjukan bahwa proses berada dalam

pengendalian statistikal, gunakan padakontrol cuntuk memantau

proses terus menerus. Apabila data pengamatan menunjukan

bahwa proses tidak berada dalam pengendalian statistikal, maka

proses itu harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum menggunakan

peta kontrol c untuk pengendalian proses terus menerus.

2.8.6.4 Peta Kontrol u

Peta kontrol u dapat mengukur banyaknya ketidaksesuaian (titik

spesifik) per unit laporan inspeksi dalam kelompok (periode) pengamatan, yang

mungkin memiliki ukuran contoh (banyaknya item yang diperiksa). Peta

kontrol u dapat digunakan apabila ukuran contoh lebih dari satu unit dan

mungkin bervariasi dari waktu ke waktu.

Langkah-langkah dalam pembuatan peta kontrol u yaitu :

• Langkah 1 :

Tentukan ukuran contoh selama periode pengamatan.

• Langkah 2 :

Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau

beberapa kelompok contoh.

• Langkah 3 :

Hitunglah nilai rata-rata banyaknya ketidaksesuaian (titik

spesifik) yang ditemukan per unit item, yaitu dengan rumus :

U – bar =

• Langkah 4 :

Hitunglah nilai simpangan baku yaitu dengan rumus :

Su =

58

• Langkah 5 :

Hitunglah batas-batas kontrol 3-sigma dari :

CL = u - bar

UCL = u – bar + 3 Su

LCL = u – bar - 3 Su

• Langkah 6 :

Tebarkan data banyaknya titik spesifik yang tidak sesuai per unit

item yang diperiksa dan lakukan pengamatan apakah data itu

berada dalam pengendalian statistikal.

• Langkah 7 :


pengendalian statistikal, tentukan kapabilitas proses untuk

mengahasilkan banyaknya titik spesifik yang tidak sesuai per unit

item sebesar : u – bar.

• Langkah 8 :


pengendalian statistikal, gunakan peta kontrol u untuk memantau

proses itu terus menerus. Tetapi apabila data pengamatan

menunjukan bahwa proses tidak berada dalam pengendalian

proses statistikal, maka proses itu harus diperbaiki terlebih dahulu

sebelum menggunakan peta kontrol u untuk pengendalian proses

terus menerus.

2.8.7 Diagram Tebar (Scatter Diagram)

Diagram tebar menunjukan hubungan antara dua pengukuran. Contohnya

adalah hubungan berbanding lurus antara lamanya waktu pelayanan jasa yang

dipanggil kerumah dengan jumlah perjalanan yang dilakukan teknisi kembali ke

truknya untuk mengambil komponen. Jika kedua hal berkolerasi erat, maka titik-

titik datanya akan membentuk sebuah daerah yang sempit jika hasilnya adalah

59

sebuah pola yang acak maka kedua hal tersebut tidak berhubungan (Heizer dan

Render, 2006:316-318).

Diagram tebar merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan

untuk:

- Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel.

- Menentukan jenis hubungan dari dua variabel itu, apakah positif,

negatif, atau tidak ada hubungan.

Dua variabel yang ditunjukkan dalam diagram tebar dapat berupa :

- Karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya.

- Dua karakteristik kualitas yang saling berhubungan.

- Dua faktor yang saling berhubungan yang mempengaruhi

karakteristik kualitas.

Pada dasarnya terdapat tiga pola diagram tebar, sesuaidengan bentuk

hubungan diantara dua variabel x dan y yaitu :

- Pola diagram tebar berkorelasi positif

Diagram tebar dari dua variabel x dan y yang memiliki hubungan

korelasi positif, dimana dalam hal ini nilai-nilai yang besar dari

variabel x berhubungan dengan nilai- nilai yang besar dari variabel

y, serta nilai-nilai yang kecil dari variabel x berhubungan dengan

nilai-nilai yang kecil dari variabel y.

- Pola diagram tebar berkorelasi negative

Diagram tebar dari dua variabel x dan y yang memiliki hubungan

korelasi negatif, dimana dalam hal ini nilai-nilai yang besar dari

variabel x berhubungan dengan nilai- nilai yang kecil dari variabel y,

serta nilai-nilai yang kecil dari variabel x berhubungan dengan nilai-

nilai yang besar dari variabel y.

- Pola diagram tebar tidak berkorelasi

Diagram tebar dari dua variabel x dan y yang tidak memiliki hubungan

(tidak berkorelasi), dimana tidak ada kecenderungan bagi nilai-nilai

tertentu dari variabel x untuk terjadi bersama-sama dengan nilai-nilai

tertentu dari variabel y.

Langkah-langkah dalam membuat diagram tebar,yaitu :

60

• Langkah 1 :

Kumpulkan pasangan data ( x,y ) yang akan dipelajari hubungannya

serta susunlah data itu dalam tabel.

• Langkah 2 :

Tentukan nilai-nilai maksimum dan minimum untuk kedua variabel x

dan y.

• Langkah 3 :

Tebarkan ( plot ) data pada selembar kertas.

• Langkah 4 :

Berikan informasi secukupnya agar orang lain dapat memahami

diagram tebar itu. Informasi yang biasa diberikan adalah :

a. interval waktu

b. banyaknya pasangan data

c. judul dan unit pengukuran dari setiap variabel pada garis

horizontal dan vertical.

d. judul dari grafik itu

e. apabila dipandang perlu dapat mencantumkan nama dari orang

yang membuat diagram tebar itu.

2.9Pembagian Pengendalian Kualitas Statistik

Terdapat 2 jenis metode pengendalian kualitas secara statistika yang berbeda,

yaitu :

1. Acceptance Sampling

Didefinisikan sebagai pengambilan satu sampel atau lebih secara acakdari

suatu partai barang, memeriksa setiap barang di dalam sampel tersebut

dan memutuskan berdasarkan hasil pemeriksaan itu, apakah menerima

atau menolak keseluruhan partai.Jenis pemeriksaan ini dapat digunakan

oleh pelanggan untuk menjamin bahwa pemasok memenuhi spesifikasi

kualitas atau oleh produsen untuk menjamin bahwa standar kualitas

dipenuhi sebelum pengiriman.Pengambilan sampel penerimaan lebih

sering digunakan daripada pemeriksaan 100% karena biaya pemeriksaan

jauh lebih besar dibandingkan dengan biaya lolosnya barang yang tidak

61

sesuai kepada pelanggan.

2. Process Control

Pengendalian proses menggunakan pemeriksaan produk atau jasa ketika

barang tersebut masih sedang diproduksi (WIP/work in process). Sampel

berkala diambil dari outpu proses produksi. Apabila setelah pemeriksaan

sampel terdapat alasan untuk mempercayai bahwa karekteristik kualitas

proses telah berubah, maka proses itu akan diberhentikan dan dicari

penyebabnya. Penyebab tersebut dapat berupa perubahan pada operator,

mesin atau pada bahan. Apabila penyebab ini telah dikemukakan dan

diperbaiki, maka proses itu dapat dimulai kembali. Dengan memantau

proses produksi tersebut melalui pengambilan sampel secara acak, maka

pengendalian yang konstan dapat dipertahankan. Pengendalian proses

didasarkan atas dua asumsi penting, yaitu :

a. Variabilitas

Mendasar untuk setiap proses produksi. Tidak peduli bagaimana

sempurnanya rancangan proses, pasti terdapat variabilitas dalam

karakteristik kualitas dari tiap unit. Variasi selama proses produksi tidak

sepenuhnya dapat dihindari dan bahkan tidak pernah dapat dihilangkan

sama sekali. Namun sebagian dari variasi tersebut dapat dicari

penyebabnya serta diperbaiki.

b. Proses

Proses produksi tidak selalu berada dalam keaadaan terkendali, karena

lemahnya prosedur, operator yang tidak terlatih pemeliharaaan mesin

yang tidak cocok dan sebagainya, maka variasi produksinya biasanya

jauh lebih besar dari yang semestinya.

2.10Jenis Kecacatan

Kecacatan pada suatu produk diklasifikasikan kedalam 3 kategori (Evans

dan Lindsay, 2007:114) yaitu :

1. Cacat kritis

62

Cacat kritis adalah suatu bentuk cacat dimana penilaian dan pengalaman

mengindikasikan bahwa cacat produk tersebut akan menghasilkan kondisi

yang berbahaya atau tidak aman bagi orang yang menggunakan,

menyimpan, atau tergantung pada produk tersebut, serta membuat produk

tersebut tidak dapat menunjukkan kinerja yang baik.

2. Cacat penting

Cacat penting adalah suatu bentuk cacat yang tidak kritis namun dapat

mengakibatkan kegagalan atau secara material akan mengurangi

tingkat penggunaan unit produk tersebut. Cacat penting dapat

mengakibatkan konsekuensi yang serius ataupun tuntutan hukum, maka

jenis cacat ini harus diawasi dan dikendalikan dengan hati-hati.

3. Cacat kecil

Cacat kecil adalah cacat yang tidak terlalu mengurangi penggunaan suatu

produk, atau mengakibatkan dampak penting pada efektivitas penggunaan

atau pengoperasian produk tersebut.Cacat jenis ini dapat mengakibatkan

ketidakpuasan pelanggan.

2.11 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran yang digunakan dalam penelitian ini untuk

menggambarkan bagaimana pengendalian kualitas yang dilakukan secara statistik

dapat menganalisis tingkat kecacatan produk yang dihasilkan oleh PT. Wieda

Sejahtera yang melebihi batas toleransi serta mengidentifikasi penyebab masalah

tersebut untuk kemudian ditelusuri sehingga menghasilkan usulan atau rekomendasi

perbaikan kualitas produksi dimasa mendatang. Berdasarkan tinjauan landasan teori

dan penelitian terdahulu maka dapat disusun kerangka pemikiran dalam penelitian

ini.

63

Gambar 2.7 Kerangka Pemikiran

Sumber : Hasil Analisa, Mei 2015

NO

Melakukan Pengontrolan Pengamatan Serta Menganalisis untuk Mengetahui

Jenis dan Faktor-Faktor Kecacatan

Proses Produksi

Produk Jadi Tidak Cacat

Barang Cacat

Pengendalian Proses Produksi dengan Metode Statistical

Process Control :

• Diagram Alir (Flow Chart)

• Diagram Pareto (Pareto Chart)

• Lembar Periksa (Check Sheet)

• Diagram sebab-akibat (Cause-and-Effect Diagram)

• Diagram Batang (Histogram)

• Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control Chart)

• Diagram Tebar (Scatter Diagram)

Analisis

Hasil Analisis

Rekomendasi

Hasil Produksi

BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Manajemen Operasional · PDF filemenghasilkan produk berupa barang...

Documents

Transcript of BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Manajemen Operasional · PDF filemenghasilkan produk berupa barang...