Analisis Pengendalian Kualitas Produk Botol DK 8211 B dengan Statistical Process Control (SPC)...

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Botol DK 8211 B

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Botol DK 8211 B dengan Statistical Process Control (SPC)

Studi Kasus di PT. Rexam Packaging Indonesia

Sigid Bayu WiyonoS1 Pend. Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Surabaya

e-mail: [email protected]

Umar WiwiJurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Surabaya

e-mail: [email protected]

AbstrakPengendalian kualitas sangat diperlukan oleh suatu perusahaan baik perusahaan manufaktur maupun perusahaan jasa. Perusahaan harus menjaga dan mengendalikan kualitas produknya agar dapat diterima konsumen. Begitu halnya dengan PT. Rexam Packaging Indonesia yang merupakan perusahaan bidang produksi kemasan plastik. Dengan banyaknya jenis produk yang dihasilkan, pengendalian kualitas tidak berjalan merata dan maksimal. Hal ini terbukti dengan adanya produk rusak setiap produksi serta adanya complain dari customer yang salah satunya yaitu produk botol DK 8211 B. Oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk mengetahui bagaimana pengendalian kualitas produk botol DK 8211 B, jenis-jenis cacat yang terjadi, faktor-faktor penyebabnya dan menentukan usulan perbaikannya.Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif kuantitatif dan kualitatif dengan objek adalah produk botol DK 8211 B. Variabel penelitian adalah jumlah cacat total, jumlah cacat perjenis, dan jumlah produksi. Teknik pengumpulan data dengan metode observasi dan wawancara. Analisis data menggunakan metode Statistical Process Control (SPC) dengan alat bantu statistik menggunakan tabel periksa, peta kendali p (p-chart), diagram pareto, dan diagram sebab-akibat. Kemudian menentukan usulan perbaikan sesuai dengan hasil analisis yang telah didapat.Berdasarkan hasil analisis dengan Statistical Process Control dapat disimpulkan bahwa proses produksi botol DK 8211 B selama tahun 2013 tidak terkendali, terbukti dengan hanya satu sampel yang berada di dalam batas kendali. Jenis-jenis cacat yang terjadi yaitu Bintik Hitam 81,1%, Cacat Tampilan 9,4%, Bentuk Tidak Jadi 7,0% dan Warna Tidak Standar 2,5%. Penyebab cacat karena bagian mesin kotor, olie bocor, tekanan blowing kurang, mesin panas, material terkontaminasi, material basah, dan salah takaran. Usulan perbaikan yaitu rutin memeriksa kebersihan dan fungsi mesin, mengontrol kinerja mesin, menjaga kebersihan material, mesin mixer dan lingkungan.Kata Kunci: Kualitas, DK 8211 B, SPC

AbstractQuality control of a company is required by both manufacturing and service companies. The company must keep and control the quality of their products in every order to be acceptable to consumers. So it is with PT. Rexam Packaging Indonesia as a manufacturing company of plastic packaging. With so many types of products, quality control does not run evenly and maximum. This is evidenced by the defective product every production run and the presence of any complaints from customers which one of them is the product bottle DK 8211 B.Therefore it, this study aims to find out about how the quality control of the product bottles DK 8211 B, the types of defects, the factors of defects and to determine some improvement proposals.This research is descriptive quantitative and qualitative research with the object is the product bottle DK 8211 B. The research variables are the total number of defective , total number of defects by kind, and the total number of production. Data collection techniques by using observation and interviews methods. Data analysis using Statistical Process Control (SPC) with statistical tools using check table, p control chart (p-chart), pareto diagrams, and cause-effect diagrams. Then determine the proposed improvements in accordance with the results of the analysis have been obtained.Based on the analysis with Statistical Process Control can be concluded that the production process of bottle DK 8211 B during 2013 is uncontrolled, as evidenced by only one sample that are within on the control limits. The types of defects that occur are Black Spot 81.1%, Disability Display 9.4%, Deformed 7.0% and Color not Standard 2.5%. The cause of disability because of the dirty engine parts, olie leaking, blowing pressure is less, heat engines, contaminated material, wet material, and wrong dose. Proposed improvements are routinely check the cleanliness and function of the machine, control the machine performance, keep cleanliness of materials, mixer machines and environments.Keywords: Quality, DK 8211 B, SPC

PENDAHULUAN

80

mailto:[email protected]

mailto:[email protected]

JTM. Volume 03 Nomor 01Tahun 2014, 80 - 88

Pengendalian kualitas merupakan hal yang sangat diperlukan oleh suatu perusahaan baik itu perusahaan manufaktur maupun perusahaan jasa. Pengendalian kualitas bertujuan untuk menjaga agar produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang baik sesuai dengan standar produk yang sudah ditentukan dan dapat diterima oleh konsumen. Selain itu pengendalian kualitas yang dilaksanakan dengan baik juga dapat meningkatkan penjualan produk perusahaan dan hal ini tentu akan meningkatkan keuntungan bagi perusahaan itu sendiri.

Kualitas produk yang baik dihasilkan dari pengendalian kualitas yang baik pula. Oleh karenanya banyak perusahaan menggunakan metode tertentu dalam menghasilkan suatu produk demi tercapainya suatu standar kualitas. Standar kualitas yang dimaksud adalah bahan baku, proses produksi, dan produk jadi itu sendiri. Oleh karena itu kegiatan pengendalian kualitas dilakukan mulai dari bahan baku, selama proses produksi berlangsung sampai akhir produk jadi dan disesuaikan dengan standar yang telah ditetapkan.

PT. Rexam Packaging Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi kemasan botol plastik dan kemasan produk kosmetik. Produk yang dihasilkan bermacam-macam jenisnya sesuai dengan pesanan yang diinginkan konsumen. Beberapa contoh produk untuk kemasan kosmetik antara lain DK 499, DK 417, DK 367, dan DK 499. Sedangkan untuk produk botol plastik antara lain DK 8149 B, DK 8252 B, DK 8257 B, DK 8211 B, dan DK 8040 B.

Dengan banyaknya jenis produk yang dihasilkan dan dengan keterbatasan personil maka proses analisis dan pengendalian kualitas tidak berjalan merata dan maksimal, hal ini terbukti dengan adanya produk rusak setiap kali produksi dengan jumlah yang cukupp banyak serta masih adanya complain yang diterima dari customer ketika barang sudah dikirim. Selain itu pengendalian kualitas produk di perusahaan juga menitikberatkan pada produk dari customer utama yaitu customer yang sudah menjadi pelanggan tetap perusahaan dengan pesanan yang besar dan berkelanjutan.

Terdapat beberapa produk yang sering mendapat complain dari customer setelah produk dikirim salah satunya yaitu produk botol plastik dengan kode DK 8211 B. Produk ini merupakan produk free item yang artinya pesanan tidak hanya dari satu customer sehingga biasanya produksinya dalam jumlah yang besar apabila terdapat pesanan dari beberapa customer secara bersamaan. Apabila pengendalian kualitas tidak terlaksana dengan baik maka dapat mengakibatkan beberapa customer dari produk ini akan kecewa sehingga dapat berpindah ke produsen lain.

Berdasarkan pengamatan dan observasi terhadap PT. Rexam Packaging Indonesia didapat data claim atau data pengembalian barang dari costumer produk DK 8211 B pada periode pemesanan terakhir tahun 2013 yaitu sejumlah 13.856 pcs (4,5%) dari total pemesanan.

Penelitian ini membahas tentang pengendalian kualitas produksi produk botol DK 8211 B dengan menggunakan metode pengendalian proses statistik atauStatistical Process Control (SPC). menurut Gaspersz (1998:1), SPC adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data kualitas, serta penentuan dan interprestasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.

Pengendalian proses statistik memiliki berbagai manfaat bagi organisasi yang menerapkannya. Menurut Antony et al (dalam Ariani, 2004:64), mengatakan ada beberapa manfaat tersebut antara lain: (1) Tersedianya informasi bagi karyawan apabila akan memperbaiki proses, (2) Membantu karyawan memisahkan sebab umum dan sebab khusus terjadinya kesalahan, (3) Tersedianya bahasa yang umum dalam kinerja proses untuk berbagai pihak, (4) Menghilangkan penyimpangan karena sebab khusus untuk mencapai konsistensi dan kinerja yang lebih baik, (5) Pengertian yang lebih baik mengenai proses, (6) Pengurangan waktu yang berarti dalam penyelesaian masalah kualitas, (7) Pengurangan biaya pembuangan produk cacat, pengerjaan ulang terhadap produk cacat, inspeksi ulang, dan sebagainya, (8) Komunikasi yang lebih baik dengan pelanggan tentang kemampuan produk dalam memenuhi spesifikasi pelanggan, (9) Membuat organisasi lebih berorientasi pada dat statistik daripada hanya berupa asumsi saja, dan (10) Perbaikan proses, sehingga kualitas produk menjadi lebih baik, biaya lebih rendah, dan produktivitas meningkat.

Pengendalian kualitas dengan menggunakan Statistical Process Control mempunyai tujuh alat statitik utama yang digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas atau yang biasa disebut dengan tujuh alat kendali kualitas (The seven tools).Menurut Heizer dan Render (2006:263-268) alat tersebut antara lain: lembar periksa, diagram scatter, diagram sebab akibat, diagram pareto, diagram alur, diagram batang, dan peta kendali.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui bagaimana pengendaliankualitas produk botol DK 8211 B, mengetahui jenis cacat yang terjadi,mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya cacatdan untuk mendapatkan usulan perbaikan kualitas.


Manfaat dari hasil penelitian ini adalah sebagai salah satu bahan evaluasi terkait pengendalian kualitas produk botol DK 8211 B di PT. Rexam Packaging Indonesia.

METODERancangan Penelitian

Gambar 1. Rancangan Penelitian

Waktu dan Tempat Penelitian

Penilitian ini dilakukan di PT. Rexam Packaging Indonesia Jl. Rungkut Industri IV/23 Surabaya. Sedangkan untuk waktu penelitian dilaksanakan pada bulan April 2013 – Mei 2014.

Variabel Penelitian

Variabel dalam penelitian yaitu jumlah cacat total produk, jumlah cacat perjenis, dan jumlah produksi produk botol DK 8211 B.

Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data yang digunakan untuk data adalah sebagai berikut: Wawancara/interview

Dalam penelitian ini, penulis melakukan wawancara kepada pekerja, supervisor,manager dan bagian lainnya untuk mendapatkan informasi yang valid terkait data cacat produk dan data penyebabnya.

Observasi/pengamatanUntuk mendapatkan data valid tenang jumlah produksi dan jumlah cacat sesuai dengan data historis perusahaan.

Teknik Analisis data

Pengolahan data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu dengan alat bantu statistik yang terdapat pada metode SPC. Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut: Menyusun tabel periksa

Data produksi dan data cacat produk yang diperoleh dari perusahaan kemudian diolah menjadi tabel yang rapi dan terstruktur. Hal ini dilakukan agar memudahkan dalam memahami data tersebut.

Membuat Peta KendaliDalam penelitian ini digunakan peta kendali p (peta kendali proporsi kerusakan) sebagai alat untuk menganalisa pengendalian proses secara statistik. Penggunaan peta kendali p ini dikarenakan pengendalian kualitas yang dilakukan bersifat atribut, serta data yang dijadikan sampel pengamatan merupakan data atribut yaitu data menunjukkan proporsi antara jumlah produk yang mengalami kerusakan terhadap jumlah produksi.

Membuat diagram paretoUntuk mempermudah dalam membaca dan menjelaskan data jenis cacat dengan cepat, maka data cacat perlu disajikan dalam bentuk diagram pareto. Diagram ini akan menggambarkan urutan jumlah cacat yang terjadi dari yang terbesar sampai yang terkecil. Sehingga dari diagram pareto dapat ditentukan jenis cacat yang dominan terjadi pada produk.

Membuat diagram sebab akibatSetelah diketahui masalah dan jenis cacat yang dominan dari produk DK 8211 B dengan menggunakan diagram pareto, maka selanjutnya dilakukan analisa terhadap faktor penyebab kerusakan produk tersebut dengan menggunakan diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone merupakan diagram garis yang menggambarkan garis-garis faktor penyebab terjadinya cacat produk yang diidentifikasi dari beberapa segi, antara lain Manusia (Man), Mesin (Machine), Ukuran (Measure), Metode (Method), Bahan (Material), dan Lingkungan (Environtment).

Mentukan saran/usulan perbaikanSetelah diketahui faktor penyebab terjadinya kerusakan produk dengan menggunakan diagram

82


sebab akibat, maka selanjutnya dapat ditentukan beberapa rekomendasi/usulan perbaikan terhadap pengendalian kualitas produk DK 8211 B sebagai bahan evaluasi untuk proses produksi pada periode selanjutnya.

Instrumen Penelitian

Instrumen dalam penelitian menggunakan lembarberupaformat tabel isian quisionersebagaipedomanwawancarauntukmemperoleh data produksi, data cacat, dandata penyebab cacat.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Tabel Periksa

Tahap awal dalam analisis ini yaitu dengan menyusun tabel untuk data historis perusahaan yang meliputi data produksi dan data cacat produk.Berikut adalah tabel data produksi dan jumlah cacat produk botol DK 8211 B selama tahun 2013:

Tabel 1. Data produksi botol DK 8211 B Tahun 2013

No BulanJumlahProduksi

(pcs)JumlahCacat

(pcs)

1 Januari 300.700 6.600

2 Februari 182.260 8.900

3 Maret 272.080 9.380

4 April 234.910 11.350

5 Mei 139.260 6.420

6 Juni 112.050 11.610

7 Juli 425.819 9.739

8 Agustus 230.000 7.400

9 September 457.113 10.513

10 Oktober 141.887 1.887

11 November 318.150 7.550

12 Desember - -

Jumlah 2.814.229 9.1349

Selanjutnya dari datajumlah cacat (pada Tabel.1) diuraikan untuk jumlah tiap jenis cacatnya seperti pada Tabel.2 berikut ini:

Tabel 2. Data cacat produk botol DK 8211 BTahun 2013

No Bulan

JenisCacat

Jumlah(pcs)

BintikHitam

(pcs)

BentukTidakJadi(pcs)

WarnaTidakStan

dar(pcs)

CacatTampilan(pcs)

1 Januari 6.600 - - - 6.600

2 Februari 8.550 350 - - 8.900

3 Maret 8440 - - 540 9.380

4 April 10.600 750 - - 11.350

5 Mei 2.800 100 1.620 1.900 6.420

6 Juni 8.160 750 250 2.450 11.610

7 Juli 4.963 2.026 - 2.750 9.739

8 Agustus 5.800 1.000 400 200 7.400

9 September 9.863 250 - 400 10.513

10 Oktober 1.887 - - - 1.887

11 November 6.100 1.150 - 300 7.550

12 Desember - - - - -

Jumlah 73.763 6376 2270 8540 91.349

Peta Kendali p

Peta kendali yang digunakan pada penelitian ini adalah peta kendali p (p chart) dengan langkah-langkah sebagai berikut: Menghitung rata-rata kerusakan produk

Menghitung rata-rata kerusakan produk yaitu dilakukan dengan cara membandingkan antara jumlah cacat produk dengan jumlah produksi pada setiap bulannya yaitu dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

p=npn

(1)

(Sumber: Nasution, 2006:316)Keterangan:np : Jumlah produk rusak dalam sub grupn : Jumlah yang diperiksa dalam sub grup

Sesuai dengan rumus perhitungan di atas serta berdasarkan data jumlah produksi dan jumlah cacat didapat hasil perhitungan rata-rata kerusakan produk tiap bulan selama tahun 2013 adalah sebagai berikut:


Tabel 3. Rata-rata kerusakanproduktiapbulan

No BulanJumlahProd

uksi(n)

JumlahCacat

(np)

Rata-rata Kerusakan

(p)

1 Januari 300.700 6.600 0,022

2 Februari 182.260 8.900 0,049

3 Maret 272.080 9.380 0,034

4 April 234.910 11.350 0,048

5 Mei 139.260 6.420 0,046

6 Juni 112.050 11.610 0,104

7 Juli 425.819 9.739 0,023

8 Agustus 230.000 7.400 0,032

9 September 457.113 10.513 0,023

10 Oktober 141.887 1.887 0,013

11 November 318.150 7.550 0,024

12 Desember - - -

Menghitung garis pusat/Central Line (CL)Garis pusat / Central Line (CL) ditentukan

dengan cara menghitung perbandingan antara jumah total produk cacat dengan jumlah total produksi yaitu dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

CL=p=∑ np

∑ n(2)

(Sumber: Nasution, 2006:317)Keterangan:Σnp : Jumlah total produk rusakΣn : Jumlah total yang diperiksa

Maka didapat hasil perhitungan untuk garis pusat peta kendali adalah sebagai berikut:

CL=p=∑ np

∑ n=

913492814229

=0,0325

Menghitung batas kendaliUntuk menghitung batas kendali atas/Upper

Control Line (UCL) yaitu dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

UCL=p+3(√ p (1−p )¿ ) (3)

(Sumber: Nasution, 2006:318)

Keterangan:

p: Rata-rata kerusakan produk

ni : Jumlah yang diperiksa dalam sub grup

Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah/Lower Control Line (LCL) yaitu dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

LCL=p−3 (√ p (1−p )¿ ) (4)

(Sumber: Nasution, 2006:318)Keterangan:

p: Rata-rata kerusakan produk

ni : Jumlah yang diperiksa dalam sub grup

Karena jumlah yang diperiksa dalam sub group bervariasi/ jumlah produksi tiap bulan berbeda maka pada setiap subgroup memiliki nilai batas kendali atas yang berbeda-beda. Sesuai dengan rumus perhitungan di atas serta didapat hasil perhitungan UCL dan LCLbeserta ppeta kendali p adalah sebagai berikut:

Tabel 4. Nilai Batas Kendali

No

BulanJumlahProdu

ksi(pcs)

JumlahCacat

(pcs)UCL p LCL

1 Januari 300700 66000,033

50,02

20,031

5

2 Februari 182260 89000,033

70,04

90,031

3

3 Maret 272080 93800,033

50,03

40,031

5

4 April 234910 113500,033

60,04

80,031

4

5 Mei 139260 64200,033

90,04

60,031

1

6 Juni 112050 116100,034

10,10

40,030

9

7 Juli 425819 97390,033

30,02

30,031

7

8 Agustus 230000 74000,033

60,03

20,031

4

9 September 457113 105130,033

30,02

30,031

7

10 Oktober 141887 18870,033

90,01

30,031

1

11November 318150 75500,033

40,02

40,031

6

84


12 Desember - - - - -

Membuat bagan peta kendali pBerdasarkan dari hasil perhitungan garis pusat dan batas kendali di atas dan diolah dengan menggunakan sofware program minitab 16, maka didapat bagan peta kendali p untuk produk botol DK 8211 B selama tahun 2013 adalah sebagai berikut:

Gambar 2. Bagan peta kendali p

Gambar 3. Hasil Analisis Minitab 16

Dari bagan peta kendali p dan hasil analisis di atas dapat dilihat bahwa dari semua sampel/ subgroup yang diolah hanya satu titik yang berada di dalam batas kendali (berwarna hitam) yaitu pada sampel/ subgroup ke-8, sedangkan titik-titik yang lain berada diluar batas kendali (berwarna merah). Hal tersebut menandakan bahwa pengendalian kualitas botol DK 8211 B tahun 2013 hanya pada bulan agustus yang kualitasnya berada dalam batas kendali sedangkan bulan lain berada di luar batas kendali. Sehingga dapat disimpulkan bahwa selama tahun 2013 proses produksi botol DK 8211 B di PT. Rexam Packaging Indonesia secara umum tidak terkendali

dengan prosentase tingkat cacat rata-rata ( p) yaitu

mencapai 0,0325 x 100 % = 3,25 %.Hasil analisis peta kendali p menunjukkan bahwa

proses produksi tidak terkendali maka untuk menekan angka cacat produk dapat ditentukan dengan cara mencari batas kendali dengan menggunakan jumlah produksi rata-rata.

Produksi rata-rata = ∑ n

11=

281422911

=¿255839

Batas kendaliatas (UCL)

UCL=0,0325+3(√ 0,0325 (1−0,0325 )255839 )= 0,0336

Batas kendalibawah (LCL)

LCL=0,0325+3(√ 0,0325 (1−0,0325 )255839 )=

0,0314

Sehingga dapat ditentukan bahwa agar proses produksi produk botol DK 8211 B dapat terkendali maka prosentase cacat yang terjadi setiap kali produksi yaitu harus diantara 3,14% - 3,36% dari jumlah produksi.

Diagram Pareto

Berdasarkan data jumlah cacat per jenis yang terjadi pada produk botol DK 8211 B pada Tabel 4.2 dan diolah dengan menggunakan software program minitab 16 sehingga didapat diagram pareto sebagai berikut:

Gambar 4. Diagram Pareto

Dari diagram diatas dapat dilihat bahwa urutan jumlah cacat per jenis yang terjadi pada produk botol DK 8211 B selama tahun 2013 adalah sebagai berikut: Bintik Hitam sejumlah 73.763 pcs dengan prosentase

mencapai 81,1 % dari total produk cacat. Cacat Tampilan sejumlah 8.540 pcs dengan

prosentase 9,4 % dari total produk cacat. Bentuk Tidak Jadi sejumlah 6.376 pcs dengan

prosentase 7,0 % dari total produk cacat.

Test Results for P Chart of JumlahCacat

TEST 1. One point more than 3,00 standard deviations from center line.Test Failed at points: 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 9; 10; 11

* WARNING * If graph is updated with new * data, the results above may no * longer be correct.


Warna tidak standar sejumlah 2.270 pcs dengan prosentase 2,5 % dari total produk cacat.

Diagram Sebab-Akibat

Berdasarkan hasil diagram pareto diketahui urutan jumlah cacat per jenis dari yang terbesar sampai terkecil secara berurutan yaitu bintik hitam, cacat tampilan, bentuk tidak jadi dan warna tidak standar. Setelah melakukan observasi dan wawancara terhadap beberapa karyawan di PT. Rexam Packaging Indonesia didapat faktor-faktor penyebab terjadinya keempat jenis cacat tersebut yang tergambar pada diagram sebab-akibat berikut ini:

Bintik Hitam

Gambar5.Diagram sebab-akibat bintik hitam

Faktor penyebab terjadinya bintik hitam pada botol DK 8211 B yang paling utama adalah dari mesin dan material. Penyebab dari mesin antara lain karena bagian mesin kotor kerak, yaitu pada bagian diehead, barrel, dan screwkarena material terbakar akibat temperatur mesin terlalu panas.Hopper berdebu karena lingkungan sekitar mesin yang kurang bersih sehingga debu/kotoran masuk dan tercampur dengan material yang berada pada hopper.Sedangkan penyebab bintik hitam dari material antara lain karena terkontaminasi material lain akibat mesin mixer kurang bersih setelah digunakan untuk mencampur material produk lain.Masuknya benda asing karena karung material kotor. Material afval kotor akibat botol reject bintik hitam yang tidak dihilangkan sehingga ikut terlebur kedalam mesin pelletizing dan menjadi material baru.

Cacat Tampilan

Gambar6.Diagram sebab-akibat cacat tampilan

Penyebab terjadinya cacat tampilan pada botol DK 8211 B dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu faktor manusia, mesin dan mateial. Faktor manusia yaitu karena adanya goresan pisau/cutter yang dipakai oleh selector untuk membersihkan botol dari sisa sisa material yang masil menempel. Selain itu juga karena tangan kotor akibat tidak memakai sarung tangan saat melakukan pembersihan botol. Faktor mesin karena diepin kotor akibat kerak dan ikut tercetak dan menempel pada botol. Selain itu karena adanya saluran olie bocor. Faktor material yaitu karena material lembab, akibat selang cooler bocor menyebabkan terjadinya gelembung-gelembung kecil pada bodi botol.Faktor metode yaitu karena adanya gesekan antar botol saat dilakukan pengemasan ke dalam kardus.

Bentuk Tidak Jadi

Gambar7.Diagram sebab-akibat bentuk tidak jadi

Penyebab terjadinya bentuk tidak jadi pada botol DK 8211 B dipengaruhi oleh faktor mesin dan mateial. Faktor mesin yaitu karena tekanan blowing lemah karena tekanan kompresor drop atau dapat pula dikarenakan setting mesin tidak tepat. Penyebab lain yaitu karena cairan cooling panas yang diakibatkan oleh suhu killer/tangki air naik sehingga pendinginan tidak maksimal atau dapat pula diakibatkan karena

86


selang pendingin buntu sehingga air berhenti mengalir dan suhu bertambah karena pengaruh suhu mesin. Faktor material karena terkontaminasi material/benda asing seperti gram, masterbath, dan benda asing lain yang susah menyatu dengan material botol DK 8211 B.

Warna Tidak Standar

Gambar8.Diagram sebab-akibat warna tidak standarPenyebab terjadinya warna tidak standar pada

botol DK 8211 B dipengaruhi oleh faktor mesin dan mateial. Faktor material yaitu karena salah takaran material. Perbandingan antara material plastik dengan pewarna tidak tepat sehingga tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Campuran material yang tidak merata dikarenakan waktu pencampuran/ mixing time yang terlalu cepat. Selain itu dapat pula diakibatkan oleh adanya kontaminasi dengan pewarna lain akibat dari sisa-sisa pencampuran material produk lain pada mixer yang kurang bersih. Faktor mesin yaitu karena temperatur mesin yang terlalu panas sehingga material berubah warna.

Usulan Perbaikan

Setelah didapatkan faktor penyebab dari masing-masing cacat yang terjadi pada produk botol DK 8211 B sesuai dengan diagram sebab-akibat, maka penulis berusaha mengusulkan tindakan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya cacat pada produksi yang akan datang. Usulan perbaikan tersebut antara lain adalah sebagai berikut: Bintik Hitam

Usulan perbaikan untuk cacat bintik hitam yaitu dengan melakukan pembersihan terhadap mesin rutin minimal setiap satu minggu sekali, terutama pada

bagian-bagian yang sering kotor kerak akibat material terbakar.Membersihkan hopper sebelum memasukkan material serta menjaga kebersihan lingkungan sekitar mesin juga harus rutin dilakukan yaitu minimal pada saat awal/ akhir setiap shift kerja.Sebelum dilakukan proses mixing material, mesin mixer harus dipastikan bersih dan steril dari sisa-sisa material lain.Pekerja harus berhati-hati dalam membuka karung material agar sobekan karung tidak masuk kedalammaterial.Perlu diadakan penyeleksian ulang terhadap produk reject yang akan didaur ulang menjadi material afval agar terbebas dari produk bintik hitam yang belum tercongkel.

Cacat TampilanUsulan perbaikan untuk cacat tampilan yaitu dengan selector seharusnya berhati-hati dalam melakukan pembersihan terhadap produk yang keluar dari mesin dan wajib memakai sarung tangan saat bekerja.Perlu dilakukan pengecekan dan perbaikan terhadap beberapa fungsi mesin minimal dilakukan setiap satu minggu sekali antara lain pada fungsi cooling, olie dan kebersihan diepin. Dipastikan tidak ada kebocoran pada saluran pendingin maupun selang olie.

Bentuk Tidak JadiUsulan perbaikan untuk bentuk tidak jadi yaitu dengan teknisi harus rutin mengontrol dan memastikan tekanan blowing stabil serta temperatur cooling tidak terlalu panas dengan cara rutin mengecek tekanan pompa kompresor dan suhu killer.Sebelum dimasukkan ke dalam hopper teknisi harus memastikan bahwa material tidak terkontaminasi benda asing yang sulit melebur seperti gram, machbet dan benda asing lain.

Warna Tidak StandarUsulan perbaikan untuk warna tidak standar antara lain dengan teknisi harus secara berkala rutin mengontrol temperatur mesin agar tetap stabil pada temperatur kerjanya.Setiap pekerja pada di bagian material harus mengetahui standar takaran bahan baku semua produk termasuk lama waktu mixing dan wajib menjaga kebersihan mixer dari material produk lain sebelum dilakukan mixing dengan material berbeda.

PENUTUP

SimpulanSetelah dilakukan analisis dengan menggunakan

metode Statistical Process Control terhadap produk botol


DK 8211 B di PT. Rexam Packaging Indonesia maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: Berdasarkan peta kendali p dapat disimpulkan bahwa

proses produksi botol DK 8211 B selama tahun 2013 tidak terkendali. Dengan tingkat cacat rata-rata produk mencapai 3,25%.

Berdasarkan hasil diagram pareto dapat disimpulkan jenis-jenis cacat yang terjadi beserta urutan dari yang terbesar sampai terkecil yaitu bintik hitam sejumlah 73.763 pcs (81,1%), cacat tampilan sejumlah 8.540 pcs (9,4%), bentuk tidak jadi sejumlah 6.376 pcs (7,0%) dan warna tidak standar sejumlah 2.270 pcs (2,5%).

Berdasarkan hasil diagram sebab-akibat dapat disimpulkan bahwa penyebab terjadinya cacat antara lain dari faktor mesin yaitu karena bagian mesin yang kotor kerak, saluran olie dan cooling bocor, tekanan blowing lemah serta temperatur mesin terlalu panas. Faktor material yaitu karena tekontaminasi material asing, pewarna lain dan benda asing, material afval tidak bersih, material basah, salah takaran dan pencampuran tidak merata. Faktor manusia karena goresan pisau dan dari faktor metode karena gesekan saat pengemasan.

Berdasarkan penyebab cacat maka didapat usulan perbaikan untuk proses produksi botol DK 8211 B antara lain dari faktor mesin yaitu dengan rutin membersihan bagian dalam mesin dan memeriksa beberapa fungsi mesin minimal satu minggu sekali, selalu mengontrol tekanan blowing, temperatur cooling, dan temperatur mesin agar tetap stabil pada standar kerjanya. Faktor material yaitu dengan pekerja di bagian material harus mengetahui standar takaran material semua produk termasuk prosedur mixing, selalu memastikan kebersihan mixer sebelum digunakan, memastikan material bersih dari kontaminasi benda asing serta perlu adanya seleksi ulang untuk produk reject yang akan didaur ulang menjadi material afval. Faktor manusia yaitu selector harus berhati-hati dalam melakukan kerjanya, wajib memakai sarung tangan serta selalu menjaga kebersihan lingkungan di sekitar mesin.

Saran

Adapun saran yang dapat peneliti sampaikan setelah melakukan penelitian ini adalah: Usulan perbaikan dan peningkatan kualitas diharapkan

dapat dilakukan sesuai prioritas pada periode produksi berikutnya serta proses kontrol yang baik dan berkelanjutan.

Program perbaikan dan peningkatan kualitas diharapkan dapat terus dilakukan dan berkembang

terhadap produk lain atau bahkan keseluruhan produk yang diproduksi oleh perusahaan.

Konsentrasi pengendalian kualitas diharapkan tidak hanya berfokus pada produk-produk dari costumer utama, alangkah baiknya apabila merata dan menyeluruh kepada tiap-tiap produk.

Agar proses produksi produk botol DK 8211 B dapat terkendali maka prosentase cacat yang terjadi setiap kali produksi yaitu harus berkisar diantara 3,14% - 3,36% dari jumlah produksi.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu. 2004. PengendalianKualitasStatistik (PendekatanKualitasdalammanajemanKualitas). Yogyakarta: Andi.

Gaspersz, Vincent. 1997. ManajemenKualitasPenerapanKonsep-konsepKualitasDalamManajemenBisnis Total. Jakarta: GramediaPustakaUtama.

Render, Barry &Heizer, Jay. 2001. Prinsip-prinsipManajemenOperasi. Jakarta: SalembaEmpat.

88

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Botol DK 8211 B dengan Statistical Process Control (SPC)...

Documents

Transcript of Analisis Pengendalian Kualitas Produk Botol DK 8211 B dengan Statistical Process Control (SPC)...