i

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG

100% RAYON DENGAN METODE C-CHART

PADA PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA KARANGANYAR

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat - syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya

Program Studi D3 Manajemen Bisnis

DISUSUN OLEH :

EVY ARI KURNIAWATI

F3509028

PROGRAM STUDI DIPLOMA III FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012

ii

HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas Akhir Dengan Judul :

“ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100%

RAYON DENGAN METODE C-CHART PADA PT. ADIKENCANA

MAHKOTABUANA KARANGANYAR”

Surakarta,

Disetujui dan diterima oleh :

Pembimbing

Deny Dwi Hartomo, SE, M.Si

NIP : 198312102008121002

iii

HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan Judul :

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100%

RAYON DENGAN METODE C-CHART PADA PT. ADIKENCANA

MAHKOTABUANA KARANGANYAR.

Telah disahkan oleh Tim penguji Tugas Akhir

Program Studi Diploma III Manajemen Bisnis

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

Surakarta, Juni 2012

Tim Penguji Tugas Akhir

Deny Dwi Hartomo, SE, M.si ( )

NIP. 198312102008121002 Pembimbing

Dra. Anastasya Riani, S, M.si ( ) NIP. 195903301986012001 Penguji

iv

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

1. Hidup itu ibarat naik gunung, untuk mencapai puncak kita harus melalui

jalan yang terjal bahkan dihadapkan oleh jurang yang teramat dalam.

Layaknya hidup, hidup tak selalu berjalan mulus. Kadang kita dihadapkan

oleh berbagai rintangan untuk mencapai puncak kesuksesan.

2. Pengertian tanpa pengalaman adalah kosong, pengalaman tanpa pengertian

adalah buta.

3. Awalilah dengan sebuah mimpi untuk sebuah rencana menuju pintu

kesuksesan.

Karya ini dipersembahkan kepada:

Ø Papa dan Mama tercinta

Ø Keluargaku tersayang

Ø Para sahabat-sahabat dekatku

Ø Someone

Ø Teman-teman Manajemen Bisnis ‘09

Ø Almamaterku

v

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah segala puji dan syukur penulis panjatkan kapada ALLAH SWT

yang telah melimpahkan rahmat serta hidayahNya, sehingga penulis dapat

menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan judul “ANALISIS PENGENDALIAN

KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODE

C-CHART PADA PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA

KARANGANYAR”. Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, tidak sedikit hambatan

yang penulis hadapi. Namun penulis menyadari bahwa kelancaran dan

keberhasilan dalam penyusunan Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan dan

dukungan dari beberapa pihak, sehingga kendala-kendala yang penulis hadapi

dapat teratasi. Oleh karena itu penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada

pihak-pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, kepada :

1. Bapak Wisnu Untoro, M.si selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas

Sebelas Maret Surakarta.

2. Sinto Sunaryo, SE, M.si selaku Ketua Prodi Fakultas Ekonomi Universitas

Sebelas Maret Surakarta.

3. Bapak Deny Dwi Hartomo, SE, M.si selaku Dosen Pembimbing Tugas

Akhir yang telah banyak membantu dalam penyusunan Tugas Akhir ini.

4. Hilmar, Pangaribuan. selaku Training Officer PT. Adikencana

Mahkotabuana, yang telah banyak membantu membimbing kami selama

magang.

5. Bapak joko, Ibu Dewi, yang telah banyak membantu dalam memberikan

data-data yang dibutuhkan penulis sebagai bahan penulisan Tugas Akhir

ini.

6. Keluarga tercinta, Mama, Papa dan kakak-kakakku yang telah

memberikan dorongan dan bantuan serta motivasi yang besar, sehingga

Tugas Akhir ini dapat terselesaikan.

7. Para sahabat-sahabatku, deedhe, ike, mbak wik, dwi A, gembrot yang

telah banyak memberikan suport dan dukungan dalam menyelesaikan

Tugas Akhir ini.

vi

8. Untuk someone yang telah banyak memberikan motivasi dan dukungan

selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.

9. Semua pihak yang tidak dapat saya sebutkan satu-persatu, yang telah

memberikan bantuan dalam penulisan Tugas Akhir.

10. Teman–teman Manajemen Industri (MI) 2009 terima kasih atas kerjasama

dan kekompakan kalian selama ini.

vii

DAFTAR ISI

‘

HALAMAN JUDUL .............................................................................. i

HALAMAN ABSTRAK ........................................................................ ii

HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................ iii

HALAMAN PENGESAHAN................................................................. iv

HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN..................................... v

KATA PENGANTAR ............................................................................ vi

DAFTAR ISI ........................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................. ix

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................... x

BAB I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah ................................................. 1

B. Rumusan Masalah ........................................................... 4

C. Tujuan Penelitian ............................................................. 4

D. Manfaat Penelitian .......................................................... 5

E. Kerangka Pemikiran ........................................................ 5

F. Metode Penelitian ............................................................ 6

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Pengendalian ................................................. 14

B. Pengertian Kualitas .......................................................... 14

C. Dimensi Kualitas ............................................................. 15

D. Tujuan Penendalian Kualitas........................................... 16

E. Faktor – faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ............... 17

viii

F. Biaya Kualitas ................................................................. 19

BAB III. PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum

1. Sejarah Perusahaan ................................................ 21

2. Visi Misi Perusahaan ............................................. 22

3. Lokasi Perusahaan.................................................. 23

4. Struktur Organisasi ................................................ 24

5. Aspek Personalia .................................................... 29

6. Kesejahteraan Karyawan ........................................ 32

7. Aspek Pemasaran ................................................... 34

8. Aspek Produksi ...................................................... 34

B. Proses Produksi ............................................................. 34

C. Laporan Magang Kerja

1. Pelaksanaan Magang Kerja ................................... 42

2. Kegiatan Magang Kerja ........................................ 43

3. Jam Magang Kerja ................................................ 43

4. Jadwal Kegiatan Magang Kerja ............................ 43

D. Pembahasan Masalah

E. Pengawasan Kualitas .................................................... 45

F. Analisis C-Chart ........................................................... 49

BAB IV. PENUTUP

A. Kesimpulan .................................................................. 64

B. Saran ............................................................................. 65

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

ix

DAFTAR TABEL

TABEL Halaman

3.1 Data Jumlah Karyawan .................................................................... 30

3.2 Data Kerusakan Produk Benang 100% Rayon ................................. 50

3.3 Data Observasi Kerusakan Produk Benang 100% rayon .................. 55

3.4 Data Jenis Kecacatan Produk Benang 100% rayon .......................... 58

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

1.1 Kerangka Pemikiran ......................................................................... 5

1.2 Bagan C-chart ................................................................................... 11

1.3 Diagram Pareto ................................................................................ 12

1.4 Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) .................................................. 13

3.1 Struktur Organisasi ........................................................................... 25

3.2 Alur Pembuatan Benang ................................................................... 35

3.3 Analisis C-Chart dengan POM ......................................................... 53

3.4 Grafik Revisi C-chart ........................................................................ 56

3.5 Diagram Pareto ................................................................................. 59

3.6 Diagram Sebab Akibat ...................................................................... 61

xi

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

Surat Keterangan Magang Kerja

Lembar Penilaian

Jadwal Kegiatan Magang Kerja

Surat Pernyataan Tugas Akhir

Data Observasi Kerusakan Benang 100% Rayon dengan menggunakan

POM For Window.

ABSTRAK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODE C-CHART PADA PT. ADIKENCANA

MAHKOTABUANA

EVY ARI KURNIAWATI

F3509028

PT. Adikencana Mahkotabuana kebak kramat, karanganyar merupakan perusahaan yang begerak dibidang textile, yaitu dalam hal pemintalan benang (spinning). Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui sebagai berikut : (1) untuk mengetahui batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada diagram peta pengendalian C-chart. (2) Untuk mengetahui jumlah kerusakan dan jenis kerusakan / kecacatan yang terjadi pada produk benang di PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA. (3) untuk mengetahui kerusakan produk benang yang mengalami out of control. (4) untuk mengetahui usaha apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan dalam mengurangi kerusakan produk benang. Sesuai dengan tujuan yang ditetapkan, analisis data dalam penelitian ini menggunakan metode C-chart. Dalam penelitian ini penulis menggunakan data jumlah kerusakan benang selama tahun 2011. Teknik analisis data yang digunakan adalah dengan metode C-chart dengan batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL).

Berdasarkan hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa pelaksanaan pengendalian kualitas pada perusahaan ini dapat dikatakan telah dilaksanakan dengan baik karena tidak ada produk benang yang out of control atau diluar batas pengendalian. Dari data dan perhitungan yang dilaksanakan diketahui rata-rata kerusakan benang pada tahun 2011 sebesar 77,83 dengan batas pengendalian atas (UCL) 104,30 dan batas pengendalian bawah (LCL) 51,36 dan standar deviasi sebesar 8,822 . Berdasarkan grafik C-chart bahwa pada PT. Adikencana Mahkotabuana telah mengalami out of control melebihi batas kendali atas pada bulan oktober dan batsa kendali bawah pada bulan november.

Kata kunci : pengendalian kualitas dengan menggunakan metode c-chart dan UCL, LCL.

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Dalam perkembangan industri dan teknologi yang semakin maju di era

globalisasi saat ini telah menciptakan suatu persaingan yang semakin ketat.

Kualitas atau mutu dari suatu produk merupakan suatu yang sangat penting,

disamping faktor lain seperti harga, promosi maupun pelayanan. Di dalam

perkembangan suatu perusahaan baik perusahaan kecil, perusahaan menengah

maupun perusahaan besar, persoalan kualitas suatu produk menjadi cermin

keberhasilan suatu perusahaan dalam melakukan kegiatan produksinya.

Berbagai upaya akan dilakukan perusahaan untuk meningkatkan kualitas

produknya agar kualitasnya lebih baik.

Kualitas sebagai kata kunci dalam persaingan industri, secara strategis

dapat di definisikan sebagai segala sesuatu yang memenuhi keinginan atau

kebutuhan pelanggan.Setiap perusahaan harus bisa menghasilkan suatu produk

dengan kualitas terbaik dan memenuhi keinginan para konsumennya.Kualitas

merupakan hal utama yang harus diperhatikan dalam menciptakan suatu

produk baru, tak jarang perusahaan selalu ingin mencapai kualitas yang

berstandar internasional.Untuk menghadapi persaingan tersebut diperlukan

suatu kualitas produk yang sempurna, serta penentuan harga bersaing agar

mendapatkan banyak konsumen. Jika kualitas barang atau bentuk barang

kurang memuaskan dan tidak sesuai yang diharapkan maka konsumen akan

menilai bahwa perusahaan yang menghasilkan produk tersebut kurang baik,

2

demikian juga sebaliknya jika kualitas barang atau jasa yang dihasilkan

perusahaan baik maka konsumen akan menilai bahwa perusahaan yang

menghasilkan produk juga baik.

Di dalam mempertahankan usaha yang sedang dijalankan, banyak

perusahaan menghadapi masalah yang bermacam-macam.Hanya mereka yang

memang berkualitaslah yang mampu bersaing dalam pasar global.

Dalam menjaga kualitas ini perusahaan perlu memperhatikan fungsi

manajemen yang terakhir yaitu, dengan pengawasan dan pengendalian yang

tepat agar suatu yang dihasilkan nanti sesuai dengan apa yang diinginkan dan

tidak menyimpang dari harapan. Tanpa memperhatikan kualitas, kehancuran

perusahaan akan terjadi. Karena dengan barang berkualitas buruk, pelanggan

akan merasa kecewa atau tidak puas dan bila pelanggan tidak puas maka akan

lari keperusahaan lain yang dapat memberikan kepuasan yaitu barang yang

berkualitas baik. Dan jika hal tersebut terjadi maka akan menyebabkan

pendapatan perusahaan menurun. Dengan pendapatan yang terus menurun,

perusahaan akan mengalami kerugian dan tidak dapat mempertahankan

kelangsungan hidupnya. Sehingga hal ini menjadi tantangan bagi perusahaan

untuk dapat menghasilkan produk yang bermutu tinggi. Untuk menjaga dan

mempertahankan agar kualitas produk tetap bagus, maka selama proses

produksi berlangsung diperlukan adanya pengawasan kualitas atau

pengawasan mutu (Assauri, 2004:201).

Pelaksanaan pengendalian kualitas sangat berkaitan erat dengan

standar kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan.Pengendalian kualitas

berusaha untuk menekan jumlah produk yang rusak, menjaga agar produk

3

akhir yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas perusahaan dan

memenuhi lolosnya produk rusak ketangan konsumen secara intensif dan

terus-menerus. Sehingga setiap penyimpangan akan segera diketahui dan

tindakan perbaikan akan lebih cepat sebelum meninggalkan kerusakan dan

kerugian yang lebih besar. Menurut Render dan Heizer (2005:11) bahkan C-

chart digunakan apabila pengamatan dilakukan pada atribut yang jumlah cacat

per unit output dapat dihitung.

Perusahaan PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA merupakan

salah satu dari sekian banyak perusahaan spinning benang yang

mengutamakan kualitas produknya. Hal ini diperlukan untuk membuat

produknya agar dapat bersaing secara nasional maupun internasional dan

kualitas produknya lebih baik dari perusahaan lain sejenisnya. Untuk dapat

memperhatikan dan menambah pasar dengan kualitas produksi, produk

tersebut selalu diperiksa agar sesuai dengan standar yang di tetapkan.

Dalam produk benang pada perusahaan PT. ADIKENCANA

MAHKOTABUANA terdapat faktor-faktor yang mempengaruhi tinggi

rendahnya kualitas produk yang dihasilkan, sehingga memerlukan

pengendalian atau pengawasan untuk menghasilkan produk yang berkualitas

tinggi.Faktor yang sangat berpengaruh besar terhadap kualitas produk benang

ini adalah sumber daya manusia.Berdasarkan uraian latar belakang tersebut

maka penulis mengambil judul“ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS

PRODUK BENANG 100% RAYON DENGAN METODEC-CHART PADA

PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA KARANGANYAR”.

4

B. Rumusan Masalah

Perumusan masalah dalam suatu penelitian sangat penting, karena

dapat menjadi pedoman dan mempermudah peneliti dalam membahas masalah

yang akan diteliti sehingga sasaran yang akan dicapai menjadi jelas.

Berdasarkan latar belakang diatas maka dapat dirumuskan

permasalahan sebagai berikut:

1. Berapa batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah

(LCL) ?

2. Berapakah jumlah kecacatan benang, serta apa saja jenis kerusakannya ?

3. Berapa besar kerusakan yang terjadi pada produkbenang yang out of

control?

4. Usaha apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan dalam mengurangi

kerusakan produk benang?

C. Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada dasarnya mempunyai tujuan sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah

(LCL) pada diagram peta pengendalian C-chart.

2. Untuk mengetahui jumlah kerusakan dan jenis kerusakan / kecacatan yang

terjadi pada produk benang di PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA.

3. Untuk mengetahui kerusakan produk benang yang mengalami out of

control.

4. Untuk mengetahui usaha apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan dalam

mengurangi kerusakan produk benang.

5

D. Manfaat Penelitian

1. Bagi perusahaan

Memberikan masukan kepada pemilik usaha spinningbenang untuk

menentukan kebijakan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas

produk.

2. Bagi Penulis

Dapat menerapkan ilmu manajemen yang telah didapatkan selama

mengikuti perkuliahan dan memperoleh gambaran secara langsung tentang

pengawasan terhadap kualitas suatu produk.

3. Bagi Pembaca

Sebagai referensi serta masukan yang berkaitan dengan masalah yang

sama dan menambah wawasan serta pengetahuan tentang Quality Control

E. Kerangka Pemikiran

Gambar 1.1

Kerangka Pemikiran

Proses Produksi

Analisis Control Chart

1. Analisis UCL 2. Analisis LCL

Produk Jadi Produk Rusak

Quality Control Produksi

Diagram Pareto

Diagram Fishbone

6

Keterangan :

Dalam proses penerapan pengendalian kualitas produk yang terjadi pada

tahun 2011 dihadapkan pada aturan-aturan yang dapat memisahkan produk

menjadi dua jenis produk yaitu produk rusak dan produk tidak rusak. Dua

karakter produk tersebut kemudian dievaluasi dan dihitung masing-masing

dengan menggunakan analisa diagram C-Chart sehingga dapat diketahui

produk rusak dan tidak rusak. Bagan C-Chart digunakan untuk

menggendalikan jumlah kecacatan dari jumlah produk yang dihasilkan.

Bagan kendali jumlah kecacatan sangat menolong dalam memonitor

terjadinya kecacatan produk, sebelum terjadinya penyimpangan yang lebih

besar maka dilakukan tindakan yang intensif, misalnya : mengoreksi

penyebab produk cacat baik dari mesin maupun bahan baku dan

melakukan pelatihan bagi karyawan baru. Data ini kemudian dipakai untuk

mengevaluasi pada proses produksi maupun sumber daya pengolaannya.

Setelah semuanya dilakukan maka dapat terlihat produk mana yang lolos

uji dan memiliki kualitas sesuai dengan standar yang telah ditentukan

perusahaan.

F. Metode Penelitian

1. Desain Penelitian

Dalam penelitian ini menggunakan studi kasus dengan

menggunakan metode C-chart yang merupakan bagian dariteknik

pengendalian kualitas secara statistik yaitu pengambilan sampel dari data-

data yang diperoleh dari perusahaan yang kemudian menganalisis

7

pengendalian kualitas produk akhir benang pada perusahaan PT.

Adikencana Mahkotabuana.

2. Objek Penelitian

Penelitian ini dilakukan di perusahaan PT. Adikencana

Mahkotabuana, di kebakkramat, karanganyar.

3. Jenis dan Sumber Data

a. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dari

objek penelitian yaitu Perusahaan PT. Adikencana Mahkotabuana,

dengan cara melakukan pengamatan (observasi) dan wawancara secara

langsung. Mereka diwawancarai untuk mencari informasi tentang

kerusakan apa saja yang terjadi pada produksi benang dan apa

penyebab terjadinya kerusakan tersebut.

b. Data Sekunder

Data sekunder merupakan teknik pengumpulan data dengan

membaca berbagai literatur yang berhubungan dengan teori dan

penelitian terhadap perusahaan yang bersangkutan dan data historis

perusahaan.

4. Metode Pengumpulan Data

Tahap pengumpulan data yang sesuai dengan tujuan penelitian

penulis akan menggunakan dua cara yaitu pengamatan langsung di

lapangan (observasi) dan wawancara. Adapun kedua kegiatan tersebut

dapat dijelaskan sebagai berikut :

8

a. Observasi

Observasai merupakan pengamatan yang dilakukan dengan

cara terjun langsung ke lapangan untuk mengamati semua kegiatan

atau aktivitas yang dilakukan oleh pengelola dan semua pihak yang

terlibat dalam kegiatan produksi. Kegiatan yang diamati meliputi

aktivitas rutin baik untuk persiapan produksi, maupun kegiatan yang

terjadwal secara tetap dalam waktu penelitian berlangsung.Data-data

yang didapat dari pengamatan langsung, selanjutnya dilengkapi dan

atau dikonfirmasikan kepada narasumber atau informan.

b. Wawancara

Wawancara dengan para informan sangat penting dilakukan

untuk mendapatkan informasi tentang kegiatan maupun permasalahan

yang berkaitan dengan penelitian. Sebelum melakukan wawancara

peneliti mempersiapkan beberapa pertanyaan yang sesuai dengan

permasalahan yang akan diteliti. Agar pelaksanaan wawancara tidak

canggung dan bingung, maka sebelumnya peneliti mengadakan

pendekatan dengan orang-orang yang terlibat dalam aktivitas spinning

benang.

c. Studi Pustaka

Pada tahap ini langkah yang dilakukan adalah pengumpulan

data lewat penelaahan kepustakaan dengan cara mengumpulkan dan

mempelajari referensi. Referensi diperoleh dari data-data tertulis dan

tercetak yang relevan pada buku-buku, dan tugas akhir sebelumnya

yang relevan dan ada kaitannya dengan obyek penelitian.Referensi

9

diperoleh dari Perpustakaan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas

Maret Surakarta (UNS).

5. Teknik Pengendalian Kualitas

a. Inspeksi

Menurut Render, Barry, dan Heizer (2009:323) inspeksi

merupakan jalan untuk memastikan bahwa sebuah sistem

menghasilkan tingkat kualitas yang diharapkan, suatu pengendalian

proses perlu dilakukan. Inspeksi meliputi pengukuran, perasaan,

perabaan, penimbangan, atau pemeriksaan produk (bahkan, terkadang

dengan menghancurkan produk). Tujuannya adalah menemukan proses

yang buruk sesegera mungkin. Inspeksi tidak memperbaiki kekurangan

dalam sistem atau cacat pada produk tidak juga mengubah suatu

produk atau meningkatkan nilainya.Inspeksi hanya berfungsi

menemukan kekurangan serta kecacatan.

b. Sampling Keberterimaan

Menurut Render, Barry, dan Heizer (2009:367) adalah suatu

bentuk pengujian yang meliputi pengambilan sampel acak dari “lot”

atau kumpulan produk jadi dan pengukuran sampel itu terhadap

standart yang telah ditentukan. Mengambil sampel lebih ekonomis jika

dibanding dengan pemeriksaan 100%.Kualitas dari sampel digunakan

untuk menilai kualitas dari semua barang dalam lot.

10

c. Metode C-Chart

Bagan C-Chart merupakan suatu bagan control untuk

mengetahui jumlah kerusakan atau nonconformities yang dihasilkan

melalui proses produksi/manufaktur.

Menurut Render, Barry, dan Heizer (2009:359) C-Chart

digunakan untuk mengadakan pengukuran kualitas semua proses

produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada suatu unit

produk.

Rumus :

1) Menentukan proporsi rata-rata kerusakan ( )c :

g

cic å=

Keterangan :

= rata-rata jumlah produk rusak

åci = jumlah kerusakan

g = banyaknya observasi yang dilakukan

2) Menentukan standar deviasi/ penyimpangan:

cc =s

Keterangan :

cs = standar deviasi

11

3) Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian

bawah :

Batas Kendali Atas (Upper Control Limit)

UCL = cc 3+

Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit)

LCL = cc 3-

Gambar 1.2

Bagan C-chart

d. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan suatu grafik batang yang

menggambarkan masalah menurut prioritas dan tingkat

kepentingannya (dalam persen) jumlah total masalah adalah 100%,

penempatan grafik di urutkan dari prosentase masalah yang paling

besar diletakkan dikiri sampai prosentase terkecil diletakkan dikanan.

12

Adapun untuk mengetahui kerusakan produk dengan rumus :

Prosentasekerusakan=

Adapun bentuk diagram pareto, tergambar dibawah ini :

Gambar I.3

Diagram Pareto

e. Diagram Sebab-Akibat

Diagram ini dugunakan untuk mengidentifikasi dan

mengisolasi penyebab-penyebab dari suatu masalah kualitas

yang disusun dengan suatu urutan dan dengan

berlangsungnya suatu proses. Diagram ini membantu untuk

mengidentifikasi mana permasalahan yang terjadi dan dapat

diperiksa permasalahannya.Diagram ini menggunakan empat

kategori (4M) yaitu : Man, Method, Machine, Material.

Adapun bentuk diagram sebab-akibat sebagai berikut :

13

Manusia Metode

Masalah Kualitas

Mesin Material

Gambar 1.4

Diagram Sebab-Akibat

(Fish Bone Chart)

14

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Pengendalian

Pengendalian dapat diartikan sebagai pengawasan, dan sekaligus dapat

mengambil beberapa tindakan yang diperlukan. Dengan demikian fungsi dari

pengendalian ini bukan sekedar mengendalikan pengawasan dari pelaksanaan

kegiatan dari perusahaan, melainkan juga termasuk pengumpulan data sebagai

masukan guna penentuan tindak lanjut dalam usaha-usaha perbaikan

pelaksanaan kegiatan pada masa yang akan datang (Ahyari,2002:44).

Menurut Zulian Yamit (2001:33) pengendalian adalah keseluruhan

fungsi atau kegiatan yang harus dilakukan untuk menjamin tercapainya

sasaran perusahaan dalam hal kualitas produk dan jasa pelayanan yang

diproduksi.

B. Pengertian Kualitas

Faktor utama yang menentukan suatu perusahaan adalah barang dan

jasa yang dihasilkan perusahaan tersebut, barang dan jasa yang berkualitas

adalah barang dan jasa yang sesuai dengan yang diinginkan oleh konsumen.

Seorang produsen, akan selalu berusaha untuk menjaga reputasi

perusahaannya melalui kualitas dari barang yang dihasilkan.

Menurut Render dan Heizer (2005:253) kualitas adalah keseluruhan

fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan

yang terlihat atau yang tersamar. Sebagai elemen yang penting dalam proses

15

produksi, kualitas memiliki pengaruh. Ada 3 (tiga) pengaruh kualitas menurut

Render dan Heizer (2005:254) yaitu :

1. Reputasi perusahaan

Suatu perusahaan menyadari bahwa reputasi akan kualitas apakah itu baik

atau buruk. kualitas akan muncul sebagi persepsi tentang produk baru

perusahaan, kebiasaan karyawan dan hubungan pemasok.

2. Keadaan produk

Keadaan produk terkait dengan kemungkinan bahwa suatu komponen atau

produk akan aus pada jangka waktu tertentu dibawah kondisi penggunaan

normal. Aspek dalam keandalan tersebut adalah lama atau umur kehidupan

yang diperkirakan dan kondisi pengguna.

3. Keterlibatan Global

Bagi perusahaan yang ingn bersaing secara efektif pada ekonomi global,

maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain harga.

C. Dimensi Kualitas

Ariani (2004:6) menguraikan dimensi kualitas sebagai berikut :

1. Performance (kinerja) yaitu kesesuian produk dengan fungsi utama produk

itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.

2. Feature (keistimewaan) yaitu cirri khas produk yang membedakan dari

produk lain yang merupakan karakteristik pelengkapan dan mampu

menimbukan kesan yang baik bagi pelanggan.

3. Reliability (keandalan),yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk

karena keandalannya atau kemungkinan kerusakan yang rendah.

16

4. Comformance (kesesuaian),yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau

ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi

memenuhi standart yang telah ditetapkan.

5. Durability (daya tahan),yaitu tingkat keawetan produk atau umur lama

produk.

6. Servicebility (pelayanan),yaitu kemudahan produk itu bila akan diberbaiki

atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.

7. Aesthetic (estetika),yaitu keindahan atau daya tarik yang dimiliki oleh

produk tersebut sehingga memiliki konsumen .

8. Perception (persepsi),yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk

tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri.

D. Tujuan Pengendalian Kualitas

Secara umum tujuan dari pengendalian kualitas adalah

mempertahankan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar

mutu yang telah ditetapkan oleh perusahaan atau produsen. Menurut Ahyari

(2002:239) tujuan dari pengendalian kualitas adalah sebagai berikut:

1. Meningkatkan kepuasan konsumen.

2. Penggunaan biaya yang serendah-rendahya.

3. Selesai tepat pada waktunya.

Jadi, tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan

jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan

standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang

ekonomis atau serendah mungkin.Pengendalian kualitas tidak dapat lepas dari

17

pengendalian produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari

pengendalian produksi.Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun

kuantitas merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan.

Hal ini disebabkan karena semua kegiatan produksi yang dilaksanakan akan

dikendalikan, supaya barang dan jasa yang dihasilkan sesuai dengan rencana

yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan yang terjadi

diusahakan serendah-rendahnya.

E. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Secara khusus faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas adalah :

1. Pasar atau tingkat persaingan

Persaingan merupakan penentu dalam menetapkan tingkat kualitas

suatu perusahaan, makin tinggi tingkat persaingan makaakan memberikan

pengaruh pada perusahaan untuk dapat menghasilkan produk yang

berkualitas, Sehingga mampu bersaing dengan perusahaan sejenis lainnya.

2. Tujuan Organisasi

Apakah perusahaan bertujuan untuk menghasilkan volume output

tinggi, barang yang berharga rendah ( low price product ) atau

menghasilkan barang yang berharga mahal, eksklusif ( exclusive expensive

product ).

3. Testing Produk

Testing yang kurang memadai terhadap produk yang dihasilkan

dapat berakibat kegagalan dalam mengungkapkan kekurangan yang

terdapat pada produk.

18

4. Desain Produk

Cara mendesain produk nantinya akan dapat menentukan kualitas

produk itu sendiri.

5. Proses Produksi

Prosedur untuk memproduksi produk, dapat juga digunakan untuk

menentukan kualitas produk yang dihasilkan.

6. Kualitas Input

Jika bahan yang digunakan tidak memenuhi standar, tenaga kerja

tidak terlatih / berpengalaman atau perlengkapan tidak tepat, akan

mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.

7. Perawatan Perlengkapan

Apabila perlengkapan tidak dirawat secara tepat dan benar atau

suku cadang tidak tersedia maka kualitas produk tidak akan sesuai dengan

yang diharapkan.

8. Standar Kualitas

Jika perhatian terhadap kualitas dalam organisasi tidak tampak,

tidak ada testing maupun inspeksi, maka produk dengan berkualitas tinggi

akan sulit dicapai.

9. Umpan Balik Konsumen

Jika perusahaan kurang sensitif terhadap keluhan – keluhan dari

para konsumen, maka tidak akanada perbaikan akan kualiatas dan tidak

akan meningkatkan kualitas secara signifikan.

19

F. Biaya Kualitas

Menurut Render dan Heizer (2005 : 255) biaya kualitas dapat

dikelompokkan kedalam empat jenis, yaitu sebagai berikut :

1. Biaya Pencegahan

Biaya yang terkait dengan mengurangi kemungkinan komponen

atau jasa yang mengalami kerusakan.Contoh : pelatihan, program

peningkatan kualitas.

2. Biaya penafsiran

Biaya yang dikaitkan dengan proses evaluasi produk, proses,

komponen dan jasa. Contoh: biaya pengujian, laboratorium, dan

pemeriksa.

3. Kegagalan internal.

Biaya yang diakibatkan oleh proses produksi komponen atau jasa

yang rusak sebelum diantarkan ke pelanggan. Contoh: rework, scrap, dan

waktu tunggu akibat mesin rusak (downtime)

4. Biaya eksternal

Biaya yang terjadi setelah pengiriman barang atau jasa yang cacat.

Contoh: rework, barang dikembalikan, kewajiban, kehilangan

kepercayaan, biaya pada masyarakat.

Menurut Juan dan Crosby (dalam Yamit, 2004:13) terdapat tiga

kategori mengenai biaya kualitas, yaitu:

20

a. Kualitas semakin tinggi berarti biaya semakin tinggi.

Tambahan biaya yang terjadi akibat dari peningkatan

kualitas.Manfaat tambahan dari peningkatan kualitas tidak dapat

menutupi biaya tambahan.

b. Biaya peningkatan kualitas lebih rendah dari penghematan yang

dihasilkan.

Penghematan dihasilkan oleh berkurangnya pengerjaan ulang,

produk cacat dan biaya lainnya yang berkaitan dengan kerusakan.

c. Biaya kualitas melebihi biaya yang terjadi bila produk atau jasa

diproses secara benar sejak awalnya.

Biaya kualitas tidak hanya menyangkut biaya secara

langsung, tetapi juga biaya akibat kehilangan pelanggan, kehilangan

pangsa pasar, biaya kehilangan peluang, dan banyak lagi biaya yang

tersembunyi lainnya.

21

BAB III

PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum

1. Sejarah singkat perusahaan

Perusahaan PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA merupakan

industri tekstil yang bergerak dibidang pemintalan benang (spinning Mill).

Perusahaan ini berdiri sejak tanggal 23 Februari 1998 yang berlokasi di

desa waru kecamatan kebakkramat kabupaten karanganyar, dan

menempati lahan seluas ± 53 Ha dan didirikan oleh Bapak Aidy Hartono.

Pada tahun 1998 PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA

terpaksa harus menghentikan produksinya karena mengalami kebakaran,

namun dengan adanya penanggulangan yang cepat maka perusahaan ini

mampu memproduksi kembali hingga sampai saat ini. PT.

ADIKENCANA MAHKOTABUANA ini merupakan salah satu dari

sekian perusahaan yang bekerjasama dengan PT. STRITEX GROUP .

perusahaan ini sudah berstandar ISO 2008 : 2009 (International Standart

Organization)

Untuk bahan baku pembuatan benang PT. ADIKENCANA

MAHKOTABUANA mendatangkan dari purwakarta yaitu berupa kapas

100% Rayon. Setiap harinya perusahaan tersebut mampu memproduksi

benang sekitar 843.696 kg atau 880.994.816 cones. Perusahaan ini juga

yang mengirim sebagaian produk benangnya untuk PT. SRITEX GROUP

22

yang nantinya akan diolah kembali menjadi kain maupun baju. Selain

mengirim ke PT. SRTITEX GROUP perusahaan ini juga mengeksport

produk tesebut keluar negeri, seperti Singapore, amerika selatan, sistecture

dan korea.

PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA mempunyai karyawan

yang terlatih dibidangnya, hal ini guna mengembangkan kualitas

produknya agar mampu bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis baik

didalam negeri maupun diluar negeri.

2. Visi Misi Perusahaan

Setiap perusahaan pasti memiliki visi dan misi yang hendak

dicapai perusahaan. Penetapan visi merupakan tindakan manajemen yang

sangat tepat, karena visi dan misi menjadi pedoman dalam menjalankan

organisasi dan akan menentukan ke arah mana perusahaan akan mengarah.

Disamping itu visi dan misi menjadi sebuah alat pengendali dari seorang

pemimpin dalam menjalankan akivitas dari suatu pekerjaan.

Tapi di PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA ini merubah sebutan

visi dan misi menjadi kebijakan mutu dan sasaran mutu, yaitu :

a. Kebijakan Mutu perusahaan adalah stritex group merupakan

perusahaan tekstil terpandu yang menghasilkan produk :

1) Sesuai dengan persyaratan pelanggan.

2) Mengutamakan kepuasan pelanggan.

3) Menyerahkan produk tepat waktu.

4) Selalu melakukan perbaikan secara berkesinambungan.

23

b. Sasaran mutu perusahaan adalah :

1) Produkti

fitas hasil produksi yang dicapai per bulan :89%

2) Jumlah

keluhan pelanggan eksternal per bulan :0,5 kali

3) Jumlah

keluhan pelanggan internal per bulan :1 kali

4) Jumlah

un useable waste yang terjadi di setiap material proses per bulan :

Rayon 100% :3%

5) Pengiri

man produk tepat waktu :100%

6) Jumlah

stop mesin per bulan karena kerusakan mekanik :0,5%

7) Jumlah

stop mesin per bulan karena kerusakan electric :0,2%

8) Jumlah

kecelakaan per bulan :0 kali

9) Jumlah

kebakaran yang terjadi per bulan :0 kali

3. Lokasi Perusahaan

PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA terletak di atas tanah

seluas ± 53 Ha di desa waru, kecamatan kebakkramat, kabupaten

24

karanganyar, lokasi ini dipilih perusahaan berdasarkan pertimbangan

sebagai berikut :

a. Ditinjau dari segi ekonomi

Lokasi perusahaan ini dekat dengan jalan raya sehingga

memudahkan para karyawanya untuk mendapatkan alat trasnportasi,

selain itu juga memudahkan kegiatan pengiriman barang dimana biaya

yang dikeluarkan lebih murah.

b. Ditinjau dari segi teknis

Perusahaan ini berdiri diatas tanah yang luas, sehingga

memudahkan perusahaan untuk melakukan perluasan pabrik, selain itu

perusahaan ini berada disekitar kawasan industri sehingga kegitannya

tidak begitu mengganggu masyarakat sekitar.

c. Ditinjau dari segi sosial

Dengan berdirinya perusahaan ini, maka memberikan lapangan

pekerjaan bagi masyarakat sekitar dan secara tidak langsung

perusahaan membantu meningkatkan taraf hidup penduduk sekitar.

4. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA

terdiri dari pemimpin yang memberikan beberapa wewenang kepada para

bawahannya untuk melakukan tugas masing-masing yang sesuai dengan

bidang/ bagian mereka. Apabila setiap tugas dan wewenang dapat

25

dilakukan dengan baik dan tepat, maka dapat membuata kondisi

operasional perusahaan berjalan secara efisisn dan efektif.

Dengan adanya struktur tersebut maka diharapkan :

a. Karyawan dapat mengerti dan memahami kedudukannya dalam

melakukan pekerjaan dengan dasar struktur organisasi secara

keseluruhan.

b. Karyawan dapat bekerja sama dengan baik, sehingga tercipta suatu

keselarasan kerja yang harmonis serta loyal terhadap organisasi.

26

Gambar 3.1

Gambar Struktur Organisasi PT. Adikencana Mahkotabuana

27

Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing

karyawan, adalahsebagai berikut :

a. Presiden Direktur

1) Penetapkan Visi dan Misi perusahaan.

2) Merencanakan program pemanfaatan investasi.

3) Mengambil tindakan secepat mungkin apabila terjadi hal-hal yang

mengganggu kelangsungan kehidupan perusahaan.

b. General Manager

1) Bertindak sebagai manajer / kepatik.

2) Memberi perintah kepada pelaksana produksi untuk kelangsungan

program yang telah ditetapkan.

3) Mengesahkan penggunaan biaya yang telah dikelurkan dalam

jalannya produksi.

c. Kepala Personalia

1) Mempersiapkan dan melaksanakan penarikan tenaga kerja mulai

dari menghubungi pelamar, pelaksanaan testing dan

mengumumkan kelulusan karyawan.

2) Bertanggung jawab menghitung, mendata dan mempersiapkan

untuk di uji pada General Manager (GM) tentang :

a) Gaji.

b) Biaya atas makan.

c) Uniform (Biaya).

d) Biaya untuk kesimpulan dan atribut pendukung produksi.

28

3) Melaksanakan penilaian / perhitungan untuk mendukung

pengakuan atas keberadaan satu karyawan dengan karyawan lain.

4) Melaksanakan koordinasi dengan masyarakat / instansi terkait agar

tercipta hubungan yang harmonis diantara perusahaan dengan

lingkungan diluarnya.

d. Kepala Keuangan

1) Membuktikan dengan benar pemasaran / pengeluaran uang.

2) Mengatur penerimaan dan pembayaran dengan pihak Bank / pihak

yang terkait.

3) Memilah pos-pos keuangan yang diperlukan untuk menjalankan

usaha.

4) Melengkapi rekap neraca R / L dan Forto Folio keuangan

perusahaan pada direksi melalui general manager (GM).

e. Kepala Produksi

1) Menyarankan kepada General Manageruntuk pengembangan dan

difersifikasi produksi.

2) Menetapkan jenis produksi.

3) Menghasilkan produksi dengan jumlah sebesar-besarnya dengan

mutu yang sebaik-baiknya pada kondisi yang dimiliki perusahaan.

f. Kepala Mekanik

1) Mempersiapkan alat-alat kerja seperti mesin-mesin produksi agar

berjalan baik.

2) Mengatur penjadwalan perawatan mesin-mesin produksi.

3) Memperbaiki kerusakan-kerusakan pada mesin produksi.

29

4) Menyarankan kepada General Manageruntuk penggantian mesin-

mesin / bagian mesin.

g. Kepala Sie Kualitas

1) Melaksanakan koordinasi dengan supervisor produksi, mekanik

dan utility agar mesin / alat bantu kerjanya dapat menghasilkan

produksi standart mutu yang ditetapkan.

2) Menetapkan dan memperhitungkan jumlah produksi.

3) Melaksanakan pengambilan sampel produksi dan mengukur

mutunya.

h. Kepala Utilitas

1) Merawat dan memperbaiki sarana yang tersedia.

2) Menjaga penerangan dan aliran listrik serta aliran udara tetap

terjamin.

3) Melaksanakan pemetaan untuk pengambilan dan penggunaan lahan

baik yang dipakai untuk produksi maupun lahan terbuka agar

pemanfaatannya optimal.

i. Bagian Administrasi / Petugas Gudang

1) Mencatat keluar masuknya barang baik benang, spare part ataupun

barang indent.

2) Mencatat barang-barang yang ada dalam gudang kedalam kartu

stock.

3) Mencatat barang-barang yang masuk dalam gudang baik barang

indent atau barang revisi.

30

4) Membuat laporan stock opname, spare part, benangdan fiber untuk

kemudian hasil laporannya diserahkan kepada koordinator

j. Kepala Bagian Akunting

1) Menghitung biaya produksi dan harga pokok produksi

2) Menyusun harga pokok produksi.

5. Aspek Personalia

Sebuah keberhasilan yang diperoleh perusahaan tidak terlepas oleh

sumberdaya manusia yang dimilikinya.Sehingga masalah tenaga kerja

inipun juga harus diperhatikan oleh perusahaan. Disini PT. Adikencana

Mahkotabuana merekrut tenaga kerja dari penduduk solo maupun luar

solo, secara tidak langsung PT. Adikencana Mahkotabuana telah ikut

berpartisipasi dalam mengurangi jumlah penggangguran masyarakat yang

ada di wilayah solo dan sekitarnya karena adanya penyerapan tenag kerja

dan sampai saat ini perusahaan tidak memberlakukan sistem

pemberhentian kerja / pemecatan.

a. Jumlah Tenaga Kerja

Saat ini PT. ADIKENCANA MAHKOTABUANA, memiliki dua

status karyawan yaitu :

1) Karyawan dengan sistem kontrak

Karyawan yang bekerja hanya sementara, biasanya mereka

bekerja hanya 5-12 bulan.Jika pekerjaannya telah selesai /

mengundurkan diri saat masa kontrak belum habis, maka sisa hari

31

kerja harus dibayar sesuai dengan persetujuan sebelumnya yang

tercantum pada kontrak kerja tersebut.

2) Karyawan tetap

Karyawan tetap biasanya jika terjadi pemutusan kerja,

maka akan mendapatkan pesangon dari berapa persen gaji mereka

saat bekerja.

Tabel 3.1

Data Jumlah Karyawan

Pegawai Laki-laki Perempuan Total

WNI Tetap 155 363 518

Tidak tetap 143 335 478

WNA General Management

(GM)

1 1

Jumlah 299 698 997

Sumber : Dokumen PT. Adikencana Mahkotabuana

Dari data diatas dapat disimpulkan bahwa PT. Adikencana Mahkotabuana

memilikitotal 997 karyawan yang meliputi, 1 General Managemen (GM),

518 karyawan tetap dan 478 karyawan kontrak / tidak tetap.

b. Jam Kerja

1) Bagian Kantor

Hari Senin-Jum’at 08.00WIB-16.00 WIB

Istirahat (12.00 WIB-13.00 WIB)

32

Hari Sabtu 08.00WIB-14.00WIB

Istirahat (11.00WIB-12.00WIB)

2) Bagian Produksi

Hari sabtu - minggu

Shift A (Pagi) 06.00WIB-14.00 WIB

Istirahat (10.00 WIB-11.00 WIB)

Shift B (Siang) 14.00WIB-22.00 WIB

Istirahat (18.00 WIB-19.00 WIB)

Shift C (Malam) 22.00 WIB-06.00 WIB

Istirahat (02.00 WIB-03.00 WIB)

General Shift 08.00 WIB-04.00 WIB

Istirahat (12.00 WIB-13.00 WIB)

c. Libur Kerja

Perusahaan memberikan waktu libur yang diberlakukan untuk semua

karyawan, antara lain :

1) Libur satu hari setiap satu minggu.

2) Khusus bagi karyawati yang sakit perut karena haid diperbolehkan

untuk pulang / libur satu hari.

33

3) Bagi karyawati yang sedang hamil perusahaan memberikan

kebijakan untuk mengambil cuti selama satu setengah bulan

sebelum melahirkan dan satu setengah bulan setelah melahirkan.

d. Pengupahan / Gaji Karyawan

Pada PT. Adikencana Mahkotabuana melakukan pengupahan

berdasarkan :

1) Gaji diberikan kepada para karyawan setiap akhir bulan, yang

besarnya disesuaikan dengan UMK yang telah ditetapkan oleh

pemerintah daerah karanganyar.

2) Selain berdasarkan UMK, perusahaan juga memiliki kebijaksanaan

dalam pemberian upah yaitu dengan mendasarkan pada :

a) Karyawan yang berpengalaman.

b) Jabatan Karyawan.

6. Kesejahteraan Karyawan

a. Fasilitas Kerja

1) Sarana Ibadah

Perusahaan menyediakan mushola sebagai sarana ibadah khusus

karyawan yang beragama muslim di lingkungan pabrik.

2) Seragam

Perusahaan memberikan seragam kepada karyawan baik bagian

kantor ataupun bagian produksi berdasarkan golongan

pekerjaannya. Adapun jenis seragamnya sebagaiberikut :

a) Seragam karyawan kantor dan karyawan tetap / kontrak

berwarna biru.

34

b) Seragam karyawan bagian peralatan berwarna biru tua.

c) Seragam karyawan baru berwarna putih.

3) Kupon makan

Semua karyawan mendapatakan kupon makan yang nantinya dapat

ditukarkan dalam bentuk makanan atau minuman.

4) Bus karyawan

Bus karyawan ini digunakan untuk mengantar jemput karyawan

yang mendapat jadwal shift malam saja.

b. Tunjangan Karyawan

1) Asuransi Jamsostek

Perusahaan juga memberikan asuransi jamsostek kepada para

karyawan tetap yang sekarang baru 71% dari semua karyawan

yang nantinya semua karyawan akan mendapatkan jamsostek.

2) Asuransi

Perusahaan memberikan asuransi kecelakaan kerja hanya kepada

karyawan kontrak.

3) Sumbangan

Perusahaan memberikan sumbangan terhadap para karyawannya

antara lain :

a) Sumbangan bagi karyawan yang sedang rawat inap dirumah

sakit.

b) Sumbangan bagi karyawan / keluarganya yang meninggal

dunia.

35

4) Tunjangan Hari Raya (THR)

Tunjangan ini hanya diberikan kepada karyawan tetap saja.

7. Aspek Pemasaran

PT. Adikencana Mahkotabuana mampu menghasilkan benang yang

berkualitas, dan telah memiliki pelanggan baik lokal maupun eksport.

Wilayah eksport pemasaran hasil produksi PT. Adikencana Mahkotabuana

yang meliputi : Singapore, Amerika selatan, Argentina dan Korea.

Sedangkan wilayah local meliputi : PT. Senang Kharisma, PT. Sritex (Sri

Rejeki Isman) , PT. Sari Warna Asli, PT. Dasar Rukun, PT. Djohartex

8. Aspek Produksi

PT. Adikencana Mahkotabuana hanya memproduksi satu jenis benang saja

yaitu benang 100% rayon.

B. Proses Produksi

PT.Adikencana Mahkotabuana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang

industri pemintalan benang. Bahan baku yang digunakan untuk membuat

benang adalah dari serat – serat alam atau serat – serat buatan yaitu Rayon.

Adapun tahap pembuatan benang yaitu sebagai berikut :

36

ALUR PROSES PEMBUATAN BENANG

Gambar 3.2

Gambar Alur Proses pembuatan Benang

PT. Adikencana Mahkotabuana

37

Didalam memproduksi benang PT. Adikencana Mahkotabuana memerlukan

tahap-tahap dalam menjalankan proses produksi. Adapun tahapan-tahapan

tersebut sebagai berikut :

1. B

AHAN BAKU

Bahan baku yang digunakan hanya berupa 100% rayon, dan didtangkan

dari purwakarta. Sebelum melakuka proses produksi kapas terlebih dahulu

dicek dengan menggunakan empat sample dalam satu type. Setiap harinya

membutuhkan satu ton kapas untuk diproduksi. Dalam pengadaan bahan

baku perusahaan melakukan kualitas Kontrol yang sangat ketat, hal itu

dilakukan untuk menjaga mutu dari produk yang dihasilkan. Adapun

faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas bahan baku adalah :

a) S

trength atau kekuatan tarik serat

Hal ini sangat berpengaruh pada hasil produksi, jika kekuatan serat

rendah maka kualitas produk benang yang dihasilkan rendah pula dan

tidak memenuhi standar.

b) K

ehalusan atau micronaire

Jika kehalusan serat tidak sesuai, maka pada saat benang diproses

serat-serat tersebut akan diluar tasion.

c) B

ahan baku basah

38

Apabila bahan baku basah dapat mempengaruhi mutu produk yang

dihasilkan (rapuh, belang, mudah putus).

d) K

ontaminasi

Apabila bahan baku tercampur dengan benda-benda asing atau serat

lainnya, maka akan menimbulkan masalah pada saat proses produksi

berlangsung dan akan mempengaruhi mutu produk.

e) S

erat panjang

Serat harus cukup panjang agar memudahkan pada saat proses

produksi.

2. M

IXING

Adalah pencampuran serat-serat yang sejenis, di dalam

pemintalan.Tujuannya untuk mengurangi ketidakrataan hasil benang.

3. M

c. BLOWING

Peralatan yang pertama-tama dipergunakan dalam pemintalan benang.

Fungsi :

a. M

embuka serat-serat yang menggumpal akibat pengebalan.

39

b. M

embersihkan serat-serat dengan cara pemukulan dan membuka.

c. M

encampur serat-serat yang sedang diolah.

d. M

embuat lap, sebagai hasil akhir unit hasil blowing.

4. M

c. CARDING

Merupakan mesin yang melanjutkan pengolahan sesudah mesin scutcher.

Fungsi :

a. M

embuka dan menguraikan serat menjadi serat individu.

b. M

emisahkan antara serat-serat pendek dan serat-serat panjang.

c. M

embersihkan serat-serat dari kotoran yang masih tertinggal atau yang

mungkin didalam gumpalan serat.

d. M

embentuk serat-serat tersebut menjadi sliver carding.

5. M

c. DRAWING

Mesin ini merupakan kelanjutan proses dari mesin carding dalam

pembuatan benang carded dan merupakan kelanjutan dari mesin combing

dalam pembuatan benang cambed.

40

a. M

encampur dengan cara perangkapan guna mendapatkan homogenitas

bagi serat sejenis maupun untuk mendapatkan ratio pencampuran

tertentu bagi proses blended yan.

b. M

eratakan sliver, sebagai akibat adanya perangkapan yang berkisar

antara 6-10 rangkapan. Semakin banyak rangkapannya, maka kerataan

yang diperoleh semakin baik.

c. P

eregangan, dilakukan oleh pasangan rol yang mempunyai kecepatan

permukaannya yang berbeda, semakin kedepan semakin besar

sehingga terjadi peregangan. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan

ukuran sliver yang dikehendaki.

d. P

enjajaran serat, hal ini akibat dari adanya proses drawting.

6. M

c. ROVING

Adalah susunan serat-serat kearah memanjang yang disatukan dengan

pemberian twist yang cukup. Roving merupakan hasil dari mesin flyer /

simplex.

Dalam proses roving didalamnya terdapat mesin flyer.

7. M

c. FLYER

41

Bahan baku yang disuapkan ke mesin flyer adalah sliver hasil dari mesin

drawing. Sliver drawing agar dapat disuapkan kedalam mesin

spinningmasih perlu diproses ke mesin flyer yang akan merubah sliver

drawing tersebut menjadi roving yang siap disuapkan / sebagai bahan baku

mesin spinning.

Fungsi :

a. P

eregangan (Drafting)

Proses peregangan terjadi pada 3-4 pasang roll peregangan (Draft

Roller) dimana kecepatan keliling dari rol depan (Front Roll) lebih

besar dari rol tengah (Middel Roll), dan kecepatan keliling rol tengah

lebih besar dari rol belakang (Back Roller). Akibat peregangan yang

dialami sliver, maka bentuknya akan berubah menjadi roving yang

belum mendapat antihan.

b. A

ntihan (Twisting)

Setelah roving keluar dari rol depan, kemudian masuk secara aksial

pada bagian atas dari flyer dan keluar secara radial melalui lubang

terus membelit pada lengan flyer. Karena putaran flyer yang cepat,

maka sejak serat keluar dari rol depan sudah mulai mendapat twist,

sehingga pada waktu serat meninggalkan lengan flyer sudah

merupakan roving yang telah mempunyai cukup kekuatan untuk

digulung pada bobbin.

42

c. P

enggulungan (Winding)

Setelah mengalami proses perengganggan dan twisting kemudian

digulung pada bobbin. Proses penggulungan ini terjadi karena adanya

perbedaan, banyaknya putaran bobbin dan putaran spindle per menit.

8. M

c. RING SPINNING

Bahan baku yang disuapkan kedalam ring spinning berupa roving hasil

dari mesin flyer yang pada akhirnya dirubah menjadi benang melalui

proses peregangan, pemberian antihan dan penggulungan pada bobbin.

Hasil akhir pada proses ini berupa benang pada gulungan bobbin.

Fungsi :

a. M

engubah bentuk roving menjadi benang yang sesuai dengan yang

diinginkan dengan jalan peregangan.

b. P

embarian antihan atau twist pada benang.

c. P

enggulungan benang pada bobbin spinning.

9. M

c. WINDING

BENANG HASIL Ring Spinning berupa berupa gulungan pada bobbin

dan masih banyak cat-cat pada benang, sehingga belum siap digunakan.

43

Benang tersebut harus diubah bentuk gulungan ke bentuk lain, yang lazim

digunakan dalam bentuk kerucut / cones, gulungan bentuk kerucut

dihasilkan dari mesin cones winder.

Fungsi :

a. M

enggulung benang dari bobbin ke bentuk kerucut / cone.

b. M

anghilangkan cacat benang seperti, slup, fly, nep, dll.

10. I

NSPECTING

Tahap terakhir sebelum dipacking, yaitu melakukan pengecekan benang

terlebih dahulu agar dapat mengetahui apakah benang tersebut sesuai

standart atau tidak, pengecekan ini biasanya meliputi, bersih tidaknya

benang, berat benang, dan kandungan airnya. Inspecting ini meliputi

tahap:

a. U

ltraviolet

Gunanya untuk mengechek apakah benang tersebut tercampur dengan

benang yang lain, oli/ tercampur dengan fly waste.

b. C

onditioning Room

Fungsinya untuk menyeragamkan kandungan air (Moisture Regain)

dalam benang.

44

11. P

ACKING

Tahap terakhir dalam proses produksi adalah proses packing, dalam hal ini

paking meliputi :

a) P

embungkusan dengan kantong plastik

Hal ini dilakukan dengan tujuan agar benang tidak kotor atau basah.

b) P

enimbangan benang

Hal ini berfungsi untuk menyeragamkan berat benang agar sesuai

dengan berat yang telah ditentukan (batas minimal-batas maximal) per

karung / per karton box (1 karung 12 cones, 1 karton box 26 cones).

12. G

UDANG

Bagian gudang prinsipnya hanya untuk menyimpan barang-barang yang

telah selesai melalui proses produksi yang nantinya akan diangkut dan

dikirim kepada buyer.

13. M

ARKETING

45

Benang 100 % rayon ini dipasarkan didalam atau diluar negri. Diluar

negeri meliputi, Singapore, amerika selatan, argentina dan korea.

Sedankan untuk dalam negeri meliputi:

a) PT. Sritex (Sri Rejeki Isman)

b) PT. Sari Warna Asli

c) PT. Dasar Rukun

d) PT. Senang Karisma

e) PT. Djohartex

C. L

aporan Magang Kerja

Pelaksanaan Magang Kerja

1. Tempat dan waktu pelaksanaan :

Tempat : PT. Adikencana Mahkotabuana

Waktu : 06 Februari sampai 02 Maret 2012

Mahasiswa memilih PT. Adikencana Mahkotabuana sebagai tempat

magang karena dengan alasan :

a. Perusahaan tersebut peduli dengan pendidikan, sehingga bersedia

menerima mahasiswa magang.

b. Data yang diperlukan untuk penulisan TA dapat diperoleh dengan

mudah.

c. Perusahaan tersebut berstatus badan hukum dalam bentuk PT

(Perseroan Terbatas).

46

2. Kegiatan Magang Kerja

Kegiatan magang kerja dimulai tanggal 6 Februari sampai tanggal 3 Maret

2012. Dalam pelaksanaan magang kerja mahasiswa diwajibkan :

a. Berpakaian rapi, memakai atasan putih dan bawahan celana hitam.

b. Jilbab dimasukkan.

c. Memasukkan kartu absensi kedalam kotak absen.

d. Mengikuti apel pagi setiap hari.

e. Dilarang meninggalkan lokasi tanpa seijin atasan.

f. Peserta magang kerja harus mematuhi peraturan yang berlaku di PT.

Adikencana Mahkotabuana.

3. Jam Magang Kerja

Jam magang kerja disesuaikan dengan jam kerja bagian kantor, yaitu :

Senin – jum’at : 07.00 WIB - 16.00 WIB

Istirahat : 12.00 WIB - 13.00 WIB

Karena hanya peserta magang, maka setiap hari sabtu diperbolehkan

untuklibur.

4. Jadwal Kegiatan

Magang Kerja

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan mahasiswa saat magang kerja adalah :

a. Pada hari 1 dan ke 2

masuk magang kerja untuk pengenalan dan orientasi didalam

pabrik.

b. Minggu ke I

47

Penempatan mahasiswa magang kerja pada bagian training

officer.

Adapun kegiatan magang yang dilaksanakan adalah :

1) Untuk membantu

mengerjakan ISO karyawan.

2) Mencatat data-data

yang ada pada ruangan, baik tahap proses produksi, kebijakan

mutu perusahaan, trilogi perusahaan, dll.

c. Minggu ke II

Penempatan mahasiswa magang di bagian produksi.

Adapun kegiatan magang yang dilaksanakan adalah :

1) Berkeliling di area

produksi, mulai dari bahan baku hingga menjadi benang.

2) Melakukan

wawancara, dengan pertanyaan yang sesuai data yang

dibutuhkan.

3) Mendapatkan

penjelasan yang lebih detail tentang data-data yang sudah

didapat.

4) Membantu mengisi

dokumen ISO perusahaan.

d. Minggu ke III

Penempatan mahasiswa magang di bagian Quality Control.

Adapun kegiatan magang yang dilaksanakan adalah :

48

1) Melakukan sesi tanya jawab.

2) Belajar tentang bagaimana cara mengecek benang.

3) Menulis data yang ada tentang kualitas benang, baik jumlah

produk yang cacat atau produk yang tidak sesuai standart.

e. Minggu ke IV

1) Melaksanakan tugas

yang diberikan.

2) Melengkapi data

Tugas Akhir.

D. Pembahasan Masalah

PT. Adikencana Mahkotabuana merupakan perusahaan yang bergerak

dibidang industri pemintalan benang. Perusahaan ini menghasilkan satu jenis

produk benang yaitu rayon. Dalam memproduksi benang PT. Adikencana

Mahkotabuana memiliki standar kualitas, apabila produk tersebut tidak

memenuhi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan maka produk

tersebut dinamakan produk rusak.Dalam hal ini lebih banyak ditemui produk

ynag rusak berupa ketidak sesuaian nomer benang.

Produk rusak pada PT. Adikencana Mahkotabuana di bagi menjadi dua

jenis produk rusak yaitu produk rusak yang terjadi selama proses produksi dan

produk rusak pada produk akhir. Pada PT. Adikencana Mahkotabuana produk

rusak yang terjadi pada saat proses produksi biasanya berupa kesalahan dalam

gulungan / potongan kecil – kecil yang nantinya menjadi sampah (wesst),

dalam hal ini west yang masih baik dapat diolah kembali dengan dicampur

49

dengan fiber pada proses awal pembuatan benang tapi jika kerusakan tersebut

akibat kotor maka akan dijadikan sisa – sisa (wesst) yang tidak terpakai dapat

dijual dalam bentuk wesst pula.

1. Pengawasan kualitas yang diterapkan oleh perusahaan terdiri dari

pengawasan bahan baku, pengawasan kualitas proses produksi, dan

pengawasan kualitas produk akhir. Pelaksanaan pengawasan dilakukan

secara keseluruhan oleh bagian produksi ditempat pekerjaan dan

tempat diadakannya kegiatan produksi.

a. Pengawasan Kualitas Bahan Baku

Langkah – langkah yang digunakan oleh PT. Adikencana

Mahkotabuana dalam pelaksanaan pengawasan bahan baku adalah

sebagai berikut :

1) Pengadaan bahan dasar

PT. Adikencana Mahkotabuana membeli bahan baku

utama / bahan dasar berupa serat kapas (fiber) dari pemasok.

Apabila pembelian bahan dasar ini dilakukan secara teratur,

akan membawa dampak positif yaitu proses produksi dapat

berjalan dengan lancer dan tepat waktu. Kepala bagian

pengadaan bahan baku di PT. Adikencana Mahkotabuana

melakukan pemesanan dengan cara memesan satu minggu

sebelum persediaan yang ada digudang habis. Diperkirakan

persediaan (stock) digudang cukup untuk satu minggu, maka

50

kepala bagian pengadaan bahan baku bekerja sama dengan

kepala gudang melakukan pemesanan, sehingga tidak akan

terjadi kekurangan bahan baku yang nantinya akan

mengakibatkan terganggunya kelancaran proses produksi yang

berakibat pula kepada ketidakpuasan pelanggan akibat

keterlambatan pesanan.

2) Seleksi bahan baku

Bahan baku yang telah dikirim oleh supplier sebelum

masuk gudang, maka harus dicek terlebih dahulu apakah kadar

air fiber tersebut sudah sesuai standar benang atau belum. Jika

fiber tersebut tidak sesuai dengan yang dibutuhkan (standar)

maka akan dikembalikan. Hal ini dilakukan untuk menjaga

kualitas benang di PT. Adikencana Mahkotabuana.

3) Fasilitas penyimpanan atau gudang

Bahan baku yang telah diperiksa kemudian dimasukan

ke gudang untuk menunggu sebelum digunakan untuk proses

produksi. Untuk menjaga mutu bahan baku agar tetap baik,

maka letak gudang harus diperhatikan. Di PT. Adikencana

Mahkotabuana menerapkan sistem fifo (first in first out)

dimana bahan baku yang lebih dahulu datang maka harus lebih

dahulu digunakan untuk proses produksi. Dan kondisi gudang

tidak boleh terlalu panas, hal tersebut akan mempengaruhi

kadar air dalam fiber.

b. Pengawasan kualitas proses produksi

51

Proses produksi merupakan salah satu faktor yang sangat

penting yang akan mempengaruhi kualitas produk yng dihasilkan.

Proses produksi yang dilakukan di PT. Adikencana Mahkotabuana

merupakan proses produksi secara terus menerus, sehingga untuk

menghasilkan mutu yang baik perusahaan juga harus

memfokuskan pada peningkatan dan perhatian akan kualitas untuk

setiap tahapan pada proses produksi. Dalam proses produksi

semacam ini juga terdapat adanya saling mempengaruhi dan saling

keterkaitan antara proses dari mesin satu ke mesin selanjutnya.

Sehingga keterkaitan antara tahap proses satu ke tahap proses yang

lain menjadi begitu kuat. Untuk pengendalian kualitas pada tahap

ini dilakukan terhadap faktor – faktor kelangsungan proses

produksi antara lain :

1) Ketersediaan bahan baku

Sebelum proses produksi dilaksanakan para karyawan

dibagian produksi akan memeriksa ketersediaan bahan baku,

apakah telah sesuai dengan perencanaan target atau belum. Hal

ini dilakukan agar kekurangan bahan baku pada saat proses

produksi dapat dicegah sehingga proses produksi tidak

terganggu.

2) Peralatan produksi

Bagian maintenanceakan selalu memeriksa peralatan

maupun mesin – mesin yang digunakan dalam proses produksi.

52

Hal ini dilakukan guna mengantisipasi terjadinya kerusakan

pada saat proses produksi berlangsung.

3) Pengawasan mutu produk akhir

Pengendalian mutu barang jadi merupakan

pengendalian kualitas yang terakhir kali sebelum produk siap

untuk dikirim ke para konsumen. Hal – hal yang sering

menyebabkan terjadinya pengiriman barang salah antara lain

adalah :

a) Tercampurnya dengan benang yang tidak memenuhi

standar

Hal ini diperlukan ketelitian untuk membedakan mana

barang memenuhi standar dan mana yang tidak. Biasanya

yang tidak standar terdapat tasion (gulungan luar).

b) Salah mencantumkan identitas ball.

Yang perlu dicantumkan dalam identitas ball

adalah tanggal, bulan pada saat pengepakan, nomor ball,

identitas ball, alamat pemesanan, jenis benang dan lain-

lain. Petugas quality control mengecek semua identitas

yang terdapat dalam pengepakan jika ditemukan

penyimpangan pada hasil packing, maka akan diproses

kembali agar sesuai standar.

2. Analisis C-Chart

Peta pengendalian c-chart digunakan untuk mengadakan

pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui

53

banyaknya kesalahan pada unit produk sebagai sampelnya dan untuk

mengetahui kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau

tidak. Contoh kerusakan produk benang 100% rayon adalah benang

kotor, lapping tidak kelihatan, problem diluar tasion, TPI (twist per

inche).Untuk perhitungan dengan analisis c-chart ini dilakukan dengan

mengambil sampel kerusakan produk benang 100%rayon selama 2011.

Tabel 3.2

Data Kerusakan Produk Benang 100 % Rayon

Di PT. Adikencana Mahkotabuana Tahun 2011

Bulan Jumlah Produksi (Cones) Jumlah Produk Rusak

(Cones)

Januari 428.256 65

Februari 400.512 78

Maret 432.000 78

April 427.968 73

Mei 431.136 88

Juni 435.456 70

54

Juli 433.728 77

Agustus 430.848 65

September 428.544 73

Oktober 441.216 161

November 444.096 49

Desember 428.256 57

Jumlah 5.162.016 934

Sumber : Data PT. Adikencana Mahkotabuana

Keterangan :

1 Bale = 181.44 kg, 96 cones = 1 Bale.Produk yang cacat dihitung dalam

satuan cones.

a. Data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan

metode C-Chart dengan langkah-langkah sebagai berikut :

g

cic å=

12

934å=c

83,77=c

b. Mencari standar deviasi

CC =s

83,77=Cs

55

Cs = 8,822

Rata-rata pada peta C-chartadalah pembentukan garis center line

(CL). Rata-rata kerusakan produk sebesar 77,83 merupakan kondisi

kerusakan yang ideal bagi perusahaan karena jumlah kerusakan yang

berkisar antara garis center line baik diatas maupun dibawah garis

center line, adalah kondisi yang wajar.

c. Menentukan Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah

(LCL), dengan menggunakan 3 sigma dengan rumus sebagai berikut :

1) Batas Kendali Atas (UCL)

UCL = cc 3+

UCL = 77,83 + 3 83,77

UCL = 104,30

2) Batas Kendali Bawah (LCL)

LCL = cc 3-

LCL = 77,83 – 3 83,77

LCL = 51,36

Berdasarkan data diatas dapat diketahui batas pengendalian atas

(UCL) sebesar 104,30serta batas pengendalian bawah (LCL) sebesar

51,36. Untuk mengetahui apakah hasil diatas sudah memenuhi standar

atau belum dapat diketahui dengan diagram C-chart, jika dengan data

tersebut tidak mengalami out of control atau melebihi garis batas atas

56

maupun bawah maka perusahaan telah memenuhi standar yang

artinya tidak ada kecacatan produk yang melebihi standar yang telah

ditentukan.

4. Analisis C-Chart dengan POM For Windows

57

Gambar 3.3

Analisis C-chart dengan menggunakan POM For Windows

Tahun 2011 di PT. Adikencana Mahkotabuana

Berdasarkan grafik diatas hasil dari perhitungan dengan analisis C-chartbahwa

untuk produk benang 100% rayon pada bulan Januari – Desember 2011, secara

umum dapat diketahui bahwa produk benang 100% rayon sebagian masih berada

diluar batas pengendalian (out of control) yaitu pada bulan oktober dan

november.Pada bulan oktober dengan jumlah kecacatan sebesar 161 dan pada

bulan November dengan jumlah kecacatan sebesar 49. Dengan batas pengendalian

atas (UCL) sebesar 104,30 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 51,36.

Dari data diatas terdapat data yang out of control maka dari itu diperlukan revisi,

berikut table data observasi produk rusak yang telah direvisi :

58

Tabel 3.3

Data Observasi Kerusakan Produk Benang 100 % Rayon

Di PT. Adikencana Mahkotabuana Tahun 2011

Bulan Jumlah Produksi (Cones) Jumlah Produk Rusak

(Cones)

Januari 428.256 65

Februari 400.512 78

Maret 432.000 78

April 427.968 73

Mei 431.136 88

59

Juni 435.456 70

Juli 433.728 77

Agustus 430.848 65

September 428.544 73

Desember 428.256 57

Jumlah 4.276.754 724

Sumber data : data produk rusak yang telah direvisi Berikut ini

adalah langkah-langkah untuk membuat revisi data kerusakan produk

kemeja pria lengan panjang:

a. gdg

cdcinewC

-

-= å

21249161934

---

=10724

= 4,72=

b. UCL new = 4,7234,723 +=+ cc

= 72,4 + 3 ( 8,50 )

= 72,4 + 25,52

= 97,92

c. LCL new =

= 72,4 – 3 ( 8.50 )

= 72,4 – 25,52

= 46,88

d. Grafik Revisi C-chart Produk Benang

60

Gambar 3.4 Grafik Revisi C-chart

5. Diagram Pareto

Analisis diagram pareto untuk menjawab permasalahan

mengenai jenis-jenis kecacatan yang sering kali terjadi dan presentase

pada masing-masing kecacatan dilakukan analisis dengan

menggunakan diagram pareto. Diagram pareto adalah grafik batang

yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyak kejadian,

diagram ini digunakan untuk menentukan urutan pentingnya masalah –

masalahdan penyebab - penyebab dari masalah yang ada. Langkah

dalam pembuatan diagram pareto adalah :

1) Menentukan prosentase kerusakan benang 100% rayon untuk tiap

jenis kerusakan benang rayon 100%, misal : produk A, B, C

masing – masing jumlahnya A%, B%, C%.

61

2) Membuat diagram pareto dengan menggunakan jenis kerusakan

berdasarkan dari jumlah yang paling besar menuju kecil dengan

urutan dari kiri ke kanan.

Jenis kecacatan yang terjadi bisa bermacam – macam.Data yang

diolah untuk mengetahui prosentase kecacatan dihitung dengan

rumus.

%100tan

tantan% x

ruhkecacajumlahselujenisicajumlahkeca

kecaca =

Tabel 3.4

Data jenis kecacatan poduk benang 100% rayon

Di PT. Adikencana Mahkotabuana

Tahun 2011

62

Jenis Kerusakan Jumlah kerusakan

(cones)

Prosen kerusakan

Benang kotor 309 33,08%

TPI (twist per inche) 296 31,70%

Lapping tidak kelihatan 206 22,05%

Problem diluar tasion 123 13,17%

Jumlah 934 100%

Sumber : Dokumen PT Adikencana Mahkotabuana

Gambar 3.5

Diagram pareto tingkat kerusakan benang 100% rayon

Keterangan :

63

Berdasarkan analisis data dengan menggunakan diagram pareto

menunjukkan bahwa kerusakan yang terjadi pada produk benang 100%

rayon adalah berupa empat jenis kerusakan produk. Dari analisis

produk tersebut diketahui bahwa jenis kerusakan yang paling banyak

terjadi selama satu tahun adalah jenis kerusakan benang kotor sebesar

33,08%. Kerusakan ini berada pada tingkat kerusakan paling besar.

6. Diagram sebab akibat

Diagram sebab akibat adalah diagram yang menggambarkan

hubungan antara masalah atau atribut dengan faktor – faktor yang

menjadi penyebabnya.Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi

dan mengisolasi penyebab – penyebab dari suatu masalah yang

disusun dengan suatu acuan dan urutan, dengan acuan berlangsungnya

suatu proses.Permasalahan adanya kecacatan produksi dapat dicari

penyebabnya dengan membuat suatu diagram sebab akibat atau disebut

juga “fishbone diagram”.

64

Kurangnya ketelitian

Kondisi mesin sudah tua pengawasan benang

Tiba-tiba mesin berhenti

/ rusakdalam proses produksi Kelalaian petugas dalam

penjagaan mesin

Kondisi ruangan tidak stabil sosialisasi metode kurang

merata metode kurang tepat

Kualitas serat kapas rendah

Machine Man

Penyebab kerusakan produk benang 100% Rayon

65

Gambar 3.6

Diagram Sebab-Akibat

(Fish Bone Chart)

Dari gambar3.5 , maka dapat diketahui bahwa ada beberapa faktor yang

menjadi penyebab cacatnya produk, antara lain sebagai berikut :

a. Manusia (Man)

1) Kurangnya ketelitian pengawasan benang

Kurangnya ketelitian karyawan dalam menjaga benang pada saat

proses produksi berlangsung akan berakibat fatal, benang yang

dihasilkan tidak dapat memenuhi standar dan kondisi tersebut akan

ketahuan jika benang sudah pada proses akhir.

2) Kelalaian karyawan dalam penjagaan mesin

Kurang cermatnya para karyawan dalam mengawasi kinerja mesin

pada saat proses produksi berlangsung akan berakibat terajadinya

kecelakaan kerja dan kecacatan produk.

b. Mesin (Machine)

1) Mesin tiba – tiba rusak / berhenti dalam proses produksi

Matherial Menthod

66

Mesin yang digunakan untuk produksi kurang perawatan misal

jarang dibersihkan / service, sehingga menyebabkan mesin tiba –

tiba berhenti.

2) Kondisi mesin sudah tua

Banyaknya mesin yang sudah tua menjadi salah satu faktor utama

penyebab kerusakan produk, karena mahalnya biaya untuk

pembelian mesin baru yang berteknologi tinggi menjadi penyebab

mengapa mesin-mesin tersebut masih tetap digunakan.

c. Bahan mentah (Material)

1) Kualitas serat kapas rendah

Serat kapas yang diperoleh dari pemasok terkadang ada beberapa yang

tidak memenuhi standar, misal kadar air serat rendah sehingga

akan berpengaruh pada proses produksi benang serta kualitas

benangnya.

2) Kondisi ruangan tidak stabil

Temperature lingkungan juga berpengaruh terhadap kondisi bahan

baku, kerena kondisi ruangan yang berubah – ubah dapat

menyebabkan berkurangnya kadar air pada benang dan dapat

menyebabkan benang mudah rapuh.

d. Metode (Method)

1) Sosialisasi metode kurang merata

Sosialisasi kurang merata dapat disebabkan karena pada saat

sosialisasi berlangsung karyawan ada yang tidak masuk atau tidak

67

hadir, hal ini berakibat ketidaktauan karyawan akan sistem baru

yang perusahaan berikan, dan berakibat pada kualitas produk.

2) Metode kurang tepat

Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu

produk.Hal ini disebabkan cara penanganan yang salah. Misalnya

jika ada keluhan dari konsumen tidak langsung ditangani.

BAB IV

PENUTUP

A. KESIMPULAN

Berdasarkan analisis yang dilakukan tentang pengendalian kualitas

benang 100% rayon pada PT. Adikencana Mahkotabuana maka dapat diambil

kesimpulan sebagai berikut :

1. Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan metode C-chart dapat

diketahui bahwa prosentase kerusakan pada periode 2011 berada pada

luar batas batas kendali atas (UCL) sebesar 104,30 dan batas kendali

68

bawah (LCL) sebesar 51,36. Setelah dilakukan revisi batas pengendalian

atas (UCL) sebesar 97,92 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 46,88.

Dengan adanya kerusakan produk yang berada diluar batas kendali atau

out of control maka perusahaan harus lebih menjaga proses produksi agar

tidak terjadi lagi kerusakan diluar batas kendali. Sehingga produk yang

dihasilkan pada periode berikutnya dapat memenuhi standart kualitas

produk yang telah ditetapkan perusahaan.

2. Berdasarkan Diagram Pareto dapat diketahui bahwa kerusakan yang paling

banyak terjadi selama periode 2011 adalah kerusakan berupa benang

kotor yaitu sebesar 309 cones atau sebanyak 33,08%. Kerusakan kedua

adalah TPI (twist per inche) yaitu sebesar 296 cones atau 31,70%.

Kerusakan ketiga adalah Lapping tidak kelihatan yaitu sebesar 206 atau

sebanyak 22,05% dan kerusakan terakhir adalah problem diluat tasion

yaitu sebanyak 123 atau sebanyak 13,17%. Dari beberapa jenis kerusakan

tersebut dapat dijadikan sebagai acuan awal oleh PT. Adikencana

Mahkotabuana dalam melakukan perbaikan kualitas produknya.

3. kerusakan yang terjadi yang melebihi batas pengendalian atas (UCL) atau

batas pengendaian bawah (LCL) yaitu pada bulan oktober sebesar 161

dan pada bulan November sebesar 49.

B. SARAN

Berdasarkan data dan kesimpulan penelitian, maka dibagian ini

penulis mencoba untuk memberikan saran yang diharapkan akan bermanfaat

bagi perusahaan kedepannya untuk menggunakan teori dari analisis diatas

mengenai pengendalian kualitas.

69

1. Seharusnya karyawan lebih teliti dalam mengawasi benang, begitu pula

terhadap pengawasan mesin dan sebaiknya pihak yang diberi tanggung

jawab dalam pengawasan kinerja karyawan mampu bersikap lebih tegas

lagi kepada karyawan yang lalai dalam menjalankan tugasnya.

2. Perusahaan harus lebih meningkatkan pengawasan terhadap mesin-mesin

yang digunakan untuk proses produksi. Dengan melakukan perawatan dan

pengecekan secara rutin serta penggantian spare part pada mesin yang

rusak maupun pada mesin yang sudah tua, sehingga mesin tersebut dapat

terus beroperasi dan tidak mengganggu pada saat proses produksi

berlangsung.

3. Perusahaan harus lebih teliti lagi terhadap bahan baku yang digunakan,

jika tidak memenuhi standar lebih baik tidak digunakan serta perusahaan

harus lebih memperhatikan kondisi ruangan jangan sampai ruangan

tersebut panas, karena ruangan yang panas dapat membuat kadar air kapas

/ benang hilang atau berkurang.

4. Sebaiknya perusahaan memberikan pengumuman jika akan diadakan

sosialisasi, agar semua karyawan tau dan sosialisasi dapat disampaikan

sebanyak tiga kali karena terdapat tiga shift kerja.

5. Perbaikan terhadap kualitas produk benang 100% rayon sebaiknya harus

segera dilaksanakan.mengingat masih adanya kerusakan produk benang.

Dengan langkah awal yang bisa dilakukan yaitu mengatasi penyebab-

penyebab terjadinya kerusakan pada produk yang dihasilkan.

70