“Analisis Kualitas Pada Produksi Botol “RC Cola 800 ml” di PT. IGLAS (Persero)” dengan menggunakan Peta Kendali Demerit

Nur Lailiyah Wakhidah1308 030 030

Dosen Pembimbing:Drs. Haryono Ms. Msc.

#

PENDAHULUANLatar Belakang

Era globalisasi

Peningkatan persaingan pasar

PT IGLAS (persero) meningkatkan mutu produknya

Dilakukannya pengendalian kualitas

#

Permasalahan

1. Bagaimana analisis pengendalian kualitas pada produksi botol RC Cola 800 ml di PT.IGLAS (Persero)?

2. Bagaimana kapabilitas pada produksi botol di PT.IGLAS (Persero) dalam menghasilkan botol RC Cola 800 ml yang berkualitas?

#

Tujuan

1. Mengetahui apakah produksi botol RC Cola 800 ml di PT.IGLAS (Persero) terkendali secara statistik.

2.Mengetahui kapabilitas pada produksi botol RC Cola 850 ml di PT. IGLAS (Persero) dalammenghasilkan botol RC Cola 850 ml yangberkualitas.

#

Manfaat

1. Memberikan informasi kepada pihak PT. IGLAS (Persero) agar dapat menjaga dan meningkatkan kualitas produksi botol RC Cola 800 ml jika terjadi ketidaksesuaian.

2. Bahan masukan untuk pengambilan kebijakandalam membuat target kualitas botol RC Cola 850 ml.

3. Dapat meminimalkan adanya cacat produksi, khususnya pada proses produksi botol RC Cola 800 ml.

#5

Batasan Masalah

Penelitian hanya dilakukan pada produksibotol RC Cola 850 ml.Untuk data yang digunakan adalah datapengamatan pada tanggal 12 juni 2010sampai 24 Juli 2010.

#

LANDASAN TEORI

6

Peta Kendali u demerit

Kapabilitas Proses

Diagram Pareto

Diagram Ishikawa

Proses Produksi

#

Peta Kendali u demeritSuatu peta kendali yang mendekati kenyataan kecacatan dalam suatu produk dengan cara memberikan bobot pada tipe-tipe yang terjadiSalah satu pola cacat atau kerusakan adalah sebagai berikut:Kelas A – Kritis : Suatu kecacatan yang akan menghasilkan

kondisi tidak aman ketika digunakan.Kelas B – Mayor : Suatu kecacatan yang menyebabkan

kegagalan dalam menggunakan dalam menggunakan produk.

Kelas C – Minor : Suatu kecacatan yang tidak mempengaruhi kegunaan dari produk.

LANDASAN TEORI

#

Rumus :

Dimana : wi = bobot cacat berdasarkan kelasnyaci = jumlah cacat dalam tiap kelas

Misalkan gunakan satu sampel dengan n unit pemeriksaan. Maka banyak kerusakan per unit adalah

Dengan D : banyak keseluruhan dalam semua n unit pemeriksaanU : kombinasi linier variabel random poisson

Garis tengah peta

menunjukkan banyak cacat kelas A, kelas B, dan kelas C rata-rata per unit

uuBKA σ̂3+=

332211 cwcwcwD ++=

i

ii n

DU =

u

uuBKB σ̂3−=

332211 uwuwuwu ++=

ii n

uwuwuw 3232

221

21ˆ ++

=σ

321 ,, uuu

#

Kapabilitas Proses

Menurut Montgomery (1995) kapabilitas proses menggambarkan suatu performence atau penampilan proses dalam menghasilkan produk, proses dikatakan kapabel jika:

1. Proses terkendaliTerkendali jika semua titik berada dalam batas kendali atas maupun bawah dan menyebar secara random (acak)

2. Memenuhi spesifikasiJika nilai pengamatan dekat dengan nilai target

3. Presisi dan akurasi tinggiPresisi adalah tingkat kedekatan antara satu pengamatan dengan pengamatan yang lain, sedangkan akurasi adalah tingkat kedekatan antara suatu pengamatan dengan nilai target..

#

Menurut Bothe. R Davis (1997) kemampuan proses untuk peta kendali uadalah sebagai berikut:P(X= jumlah cacat per unit) =

Jika pada distribusi poisson cacat sama dengan nol atau tidak terdapat cacat maka:

dengan x = 0, 1, 2,..dimana:

= parameter distribusi poissonJika P(x=0) adalah persentase produk yang tidak cacat maka untuk presentase

produk cacat:

Apabila ditransformasikan pada distribusi normal maka perhitungan kemampuan proses adalah sebagai berikut:

Jika nilai > 1 maka proses dapat dikatakan kapabel.

( )!

''

xeu ux −

( ) ( ) '''

11

!00

0'u

uu

eeeuxP −−−

====

'u

( )3

ˆ'

% PZpPK =

( ) uexpp −−==−= 101'

%ˆ PKp

#

Diagram Pareto

Diagram pareto adalah suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah

Manfaat dari diagram Pareto adalah1. Menyusun permasalahan menurut bobotnya.2. Memberikan informasi untuk menyelesaikan suatu masalah.3. Membandingkan efektifitas suatu proses sebelum dan sesudahdilakukan suatu tindakan perbaikan.

Prinsip diagram ini adalah 80/20 artinya sekitar 80% terjadinya suatumasalah disebabkan oleh sebagian kecil masalah saja, sedangkan yang 20% sisanya disebabkan banyak masalah.

#

Diagram Ishikawa

Grafik yang menggambarkan hubungan antara masalah dengan faktor-faktoryang menjadi penyebabnyaAlat untuk menelusuri terjadinya masalah sehingga mengetahui faktor-faktor yangmenjadi penyebabnya.Penyebab terjadinya masalah dirumuskan 4M + 1L yaitu Manusia, Material,Metode, Mesin dan Lingkungan.

cacat

Lingkungan material manusia

Metode mesin

#

Proses Produksi

Pengemasan Produk

Sortir dan Pengawasan Mutu

Annealing

Pembentukan botol (forming)

Peleburan bahan

Pencampuran bahan baku

#

METODOLOGI PENELITIAN

A. Sumber Data

Data yang digunakan adalah data sekunder. Datasekunder yaitu berupa data pengamatan kecacatan padaproduksi botol RC Cola 850 ml tanggal 12 juni 2010 sampai 24Juli 2010, data tersebut diperoleh dari bagian Quality Control diPT. IGLAS (Persero) Gresik.

#

B. Identifikasi Variabel

Kelas Cacat Penjelasan

A

Sticky Plunger(X1) Kelebihan gelas yang tajam pada lubang bore

Bird Swing(X2) Sebentuk gelas yang melintang didalam botol

Over Press(X3) Kelebihan gelas tajam yang menonjol keatas pada lubang finish

BCrack Under Ring(X4) Retak dibawah ring/kepala botol

Chocked neck(X5) Lubang ring atau leher yang menyempit bagian dalam

C

Loading mark(X6) Noda kerut-kerut horisontal dan vertikal pada permukaan gelas

Cold mold(X7) Pembentukan distribution yang secara visual menggelembung karena mould dingin

Crizzle(X8) Noda kerut yang tidak teratur pada permukaan botol

Jenis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 92,99%Jenis cacat untuk kelas B memiliki pembobot sebesar 6,07%Jenis cacat untuk kelas C memiliki pembobot sebesar 0,94%

#

C. Struktur Data

Sub Grup Unit

Jenis Cacat Jumlah Cacat (Di)

Jumlah Cacat per unit

A B C

X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8

1 768 C11 C21 C31 C41 C51 C61 C71 C81 D1

D1/768

2 768 C12 C22 C32 C42 C52 C62 C72 C82 D2

D2/768

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ......

43 768 C1,43 C2,43 C3,43 C4,43 C5,43 C6,43 C7,43 C8,43 D43

D43/768

)(u

#

Cara pengambilan sampling di PT. IGLAS (Persero)yaitu dengan mengambil sampel botol tiap jampada 16 mesin dan setiap mesin menghasilkan duacetakan botol. Jadi untuk tiap jam diambil 32sampel botol dan tiap hari (24 jam) diambil 768sampel botol.

D. Teknik Pengambilan Sampling

#

Langkah – Langkah Analisis

Diagram Ishikawa

Diagram Pareto

Kapabilitas Proses

Peta Kendali Demerit

Rata2 banyak cacat setiap kelas

Statistika deskriptif

#

Analisis dan Pembahasan

Statistika Deskriptif

#

Peta Kendali Demerit

Out of control pada titik pengamatan ke- 1, 4, 7, 8, 15, 23, dan ke-42

BKA= 1,2699BKB= 0,3655

#Out of control pada titik pengamatan ke- 20 dan ke-40

BKA= 1,1482BKB= 0,4118

Peta Kendali DemeritSetelah pengamatan ke- 1, 7, 8, 15,

23 dan 42 dihilangkan

#

Peta Kendali DemeritSetelah pengamatan ke- 20 dan 40

dihilangkan

Out of control pada titik pengamatan ke- 25

BKA= 1,0742BKB= 0,4457

#

Peta Kendali DemeritSetelah pengamatan ke- 25

dihilangkan

Terkendali

BKA= 1,0654BKB= 0,4346

= 0,75

u

u

#

Analisa Kemampuan Proses

( ) ( ) 023,0307,0

3527,0

3ˆ % ===

′=

ZpZpPK

Masih tidak kapabel (tingkat kemampuan proses padaproduksi botol RC Cola 800 ml rendah) < 1 %ˆ PKp

< 1

527,01

1ˆ75,0

=−=

−=′−

−

eep u

#

Diagram Pareto

Jumlah 2859 2537 411 388 314Percent 43,9 39,0 6,3 6,0 4,8Cum % 43,9 82,9 89,2 95,2 100,0

Jenis cacat OtherCrizzleCold MoldLoading markCr Und Ring

7000

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0

100

80

60

40

20

0

Jum

lah

Perc

ent

#

ringUnderCrack

Methods

Material

Machines

Personnel

cetakan botolmemposisikanKurang bisa

prosedurKurang mengetahui

memenuhi clearenceSet up mesin tidak

homogenGob-botol temperatur tidak

shapeTidak sesuai dengan gop

Diagram Ishikawapada Jenis Cacat Crack Under Ring

#

Diagram IshikawaPada Jenis Cacat Loading Mark

MarkLoading

Methods

Material

Machines

Personnel

cetakan botolmemposisikanKurang bisa

prosedurKurang mengetahui

tidak diposisikanPendinginan angin

peralatan deliveryperlahan padaGob turunnya

atau kecilDiameter gob terlalu besar

homogenGob-botol temperatur tidak

shapeTidak sesuai dengan gop

#

1. Peta kendali Demerit pada data kecacatan botol RC Cola 800 ml pada mulanya berada dalam keadaan tidak terkendali karena terdapat pengamatan yang berada di luar batas kendali. Setelah dilakukan penghilangan data pengamatan tersebut, didapati peta kendali Demerit yang telah terkendali. Batas kendali atas dari peta kendali Demerit tersebut adalah 1,0654 dan batas kendali bawahnya adalah 0,434578. Selain itu, didapati pula bahwa nilai tengah data adalah 2,28.

2. Setelah data kecacatan bot0l RC Cola 800 ml telah terkendali baik maka dapat dilakukan analisis kapabilitas proses. Berdasarkan perhitungan, didapati nilai nilai < 1. maka dapat disimpulkan bahwa proses produksi botol RC Cola 800 ml di PT IGLAS (Persero) masih tidak kapabel (tingkat kemampuan proses pada produksi botol RC Cola 800 ml rendah).

Kesimpulan

#

• Karyawan diharapkan lebih mengetahui prosedur dari perusahaan dengan mengadakaka pelatihan untuk para karyawan.

• Perlu dilakukan evaluasi sehingga dapat memperkecil jumlah produk cacat, proses selalu dalam keadaan terkendali.

• Perlu mempertimbangkan dalam melakukan pengontrolan dengan statistik khususnya peta kendali Demerit sebagai pembanding pengontrolan kualitas yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan.

Saran

#

Bothe, Davis R. 1997. Measuring Proses Capability (Tecniques and Calculations for Quality and Manufacturing Enginears). Mc Graw-Hill : New York.

Montgomery, Douglas C. 1996. Pengantar Pengendalian Kualitas, Third Edition.Yogyakarta: Gajah Mada University Press.

Montgomery, Douglas C. 2005. Introduction to Statistical Quality Control Fifth Edition. New York : John Wiley & Sons, Inc

Walpole, E R. 1995. Pengantar Statistik edisi Ketiga.Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama

DAFTAR PUSTAKA

#

#

#