Orasi Ilmiah Membangun Kapabilitas Organisasi Berbasis Pengetahuan
ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-FIRING PADA PRODUK …
Transcript of ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-FIRING PADA PRODUK …
ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-FIRING
PADA PRODUK LOW ESP Di PT NGK CERAMICS INDONESIA
Oleh Iman Luthfi Lukman
004201000132
Laporan Skripsi Disampaikan Kepada Fakultas Teknik Industri President University Diajukan Untuk
Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri
2017
i
REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK
Skripsi berjudul “ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-
FIRING PADA PRODUK LOW ESP Di PT NGK CERAMICS
INDONESIA” disusun dan disampaikan oleh Iman Luthfi Lukman
sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana pada
Fakultas Teknik telah diperiksa dan dianggap telah memenuhi
persyaratan sebuah laporan.
Cikarang, Indonesia, Oktober 13, 2017
Ir. Andira, MT.
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “ANALISIS
KAPABILITAS PROSES RE-FIRING PADA PRODUK LOW
ESP Di PT NGK CERAMICS INDONESIA” adalah hasil dari
pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain
telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan
ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung
sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Indonesia, Oktober 13, 2017
Iman Luthfi Lukman
iii
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-FIRING PADA
PRODUK LOW ESP Di PT NGK CERAMICS
INDONESIA
Oleh
Iman Luthfi Lukman
ID No. 004201000132
Disetujui Oleh
Ir. Andira, MT. Ir. Andira, MT.
Pembimbing 1 Pembimbing 2
Ir. Andira, MT.
Ketua Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Laju produksi yang tinggi disertai dengan tuntutan kualitas yang tinggi pula,
menjadi tantangan yang harus dijalankan pada sistem mass-production. Proses
mass-production pasti akan mememui banyak kendala yang dapat menghambat
laju produksi tersebut. Sehingga diperlukan instrumen menajemen kualitas yang
dapat membatu mengatasi masalah secara sistematis. Dalam hal ini instrumen
pertama dalam peningkatan kualitas adalah berhubungan dengan Total Quality
Management (TQM) yang difokuskan pada aspek penyelesaian masalah tentang
issue operational yang terjadi setiap hari. Teori ini disebut sebagai The basic
Quality Improvement Tools yang meliputi Brainstorming, Diagram sebab akibat
(Fishbone diagram), Pengumpulan data (data collection), Pareto Chart,
Histogram, Scatter Diagram dan Control Chart. Selain itu dibutuhkan metode
Statistical Process Control (SPC) untuk dapat membantu dalam menetapkan
kemampuan proses dengan melakukan pengukuran terhadap variasi produk yang
dihasilkan dapat sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan
(specification). Dengan demikian penelitian ini akan membahas tentang analisa
kapabilitas proses re-firing pada produk Honeyceram di PT. NGK Ceramics
Indonesia. Metode-metode ini dapat membantu perusahaan didalam menemukan
penanganan yang paling tepat didalam mengatasi permasalahan ini agar di
kemudian hari permasalahan ini tidak akan lagi menggagu proses produksi.
Kata kunci : kualitas, Total Quality Managenent (TQM), Quality Improvement
Tools, Ketahanan Produk terhadap Panas (ESP), Honeyceram.
v
KATA PENGANTAR
Dengan mengucap puji syukur atas kehadirat Allah SWT, karena atas segala
rahmat dan hidayah-Nya sehingga penyusunan Skripsi ini dapat diselesaikan.
Skrippsi ini tidak akan terwujud tanpa dukungan dari berbagai pihak melalui
bantuan, dorongan, dan doa. Pihak-pihak tersebut diantaranya ;
1. Ibu Andira ST., MT. selaku Ketua Program Studi Jurusan Teknik Industri
dan pembimbing akademik dalam pembuatan laporan Internship ini.
2. Bapak Mulyadi Bin Anat selaku manajer perusahaan yang telah
memberikan dorongan pada saat penulis menyelesaikan penelitian ini.
3. Bapak Ahsanul Haq dan Bapak Soleh Ma’mun selaku Senior Engineer
yang telah membantu dalam pengumpulan data.
4. Keluarga besar saya khususnya kepada Ibu saya telah mencurahkan kasih
sayangnya selama ini, memberikan dorongan dan doa dalam penyelesaian
laporan ini.
5. Seluruh Atasan dan rekan-rekan kerja PT. NGK CERAMICS
INDONESIA, khususnya atasan dan rekan-rekan kerja di Production
Control Section yang telah memberikan banyak informasi dan
pengetahuan.
6. Seluruh rekan-rekan Industrial Engineering tahun 2010 yang telah
memberikan banyak inspirasi dan motivasi.
7. Seluruh pihak-pihak yang secara langsung ataupun tidak langsung telah
membantu penulis dan tidak bisa disebutkan satu persatu.
Skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan dan memuaskan. Oleh karena itu sangat
diharapkan kritik dan saran dari berbagai pihak untuk dapat menyempurnakan
Skripsi ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEBIMBING ..................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................ ii
LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................ iii
ABSTRAK ....................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ..................................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... ix
DAFTAR TERMINOLOGI ............................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................. 2
1.3 Tujuan Masalah .................................................................................. 2
1.4 Batasan Masalah ................................................................................ 2
1.5 Asumsi ............................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ........................................................................ 3
BAB II STUDI PUSTAKA .............................................................................. 4
2.1 Pengertian Kualitas ............................................................................ 4
2.2 Pengukuran Kualitas .......................................................................... 4
2.3 Instrumen Manajemen Kualitas ......................................................... 5
2.3.1 Brainstorming .......................................................................... 6
2.3.2 Flow Chart ............................................................................... 6
2.3.3 Diagram Sebab Akibat (Fishbone, Ishikawa) .......................... 6
2.3.4 Data Collection ........................................................................ 6
2.3.5 Pareto Chart ............................................................................ 7
2.3.6 Histogram ................................................................................ 7
2.3.7 Scatter Diagram ....................................................................... 7
2.3.8 Control Chart ........................................................................... 8
2.4 Statistical Process Control (SPC) ..................................................... 10
vii
2.4.1 Jenis – Jenis Variasi ................................................................ 11
2.4.2 Kapabilitas Proses (Cp) ........................................................... 12
2.4.3 Indeks Kapabilitas Proses (Cpk) ............................................. 13
BAB III METODOLOGI PENELITIAN......................................................... 15
3.1 Objek Penelitian ................................................................................ 15
3.2 Identifikasi Masalah .......................................................................... 16
3.3 Tinjauan Pustaka ................................................................................ 16
3.4 Pengumpulan dan Pengolahan Data ................................................... 16
3.4.1 Sumber Data ............................................................................. 16
3.4.2 Teknik Pengumpulan Data ....................................................... 17
3.5 Analisis .............................................................................................. 17
3.6 Kesimpulan dan Saran ....................................................................... 17
BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS ....................................... 18
4.1 Analisa Pengumpulan Data ................................................................ 18
4.1.1 Data Pengukuran ESP aktual ................................................... 19
4.1.2 Data lot NG low ESP aktual ..................................................... 21
4.1.3 Data Pengukuran Dimensi aktual ............................................. 22
4.2 Pengolahan Data ................................................................................ 28
4.2.1 Analisis Diagram Pareto .......................................................... 28
4.2.2 Analisis Diagram Fishbone ...................................................... 29
4.2.3 Analisis Dimensi Proses Re-firing ........................................... 34
4.2.4 Analisis Kapabilitas Proses Re-firing ...................................... 41
4.2.5 Analisis Pengukuran ESP Proses Re-firing .............................. 44
BAB VI SIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 45
6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 45
6.2 Saran................................................................................................... 45
REFERENSI .................................................................................................... 46
LAMPIRAN
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2 dan persentase
timbulnya low ESP pada periode Juni – Desember 2015 ..................... 19
Tabel 4.2 Data Jumlah lot low ESP aktual ............................................................ 21
Tabel 4.3 Akumulasi jumlah lot yang mengalami low ESP dan persentase
timbulnya low ESP pada periode Juni – Desemeber 2015 ................... 28
Tabel 4.4 Rangkuman brainstorming fishbone ..................................................... 34
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Grafik Pengendali ................................................................. 9
Gambar 2.2 Lebar sebaran proses dan lebar spesifikasi ..................................... 13
Gambar 3.1 Kerangka Penyelesaian Masalah ..................................................... 15
Gambar 4.1 Drawing dan Spesifikasi Produk M216-152102-131*T2 ............... 18
Gambar 4.2 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2
Periode Juni - Desember 2015 ........................................................ 20
Gambar 4.3 Aktual jumlah low ESP produk M216-152102-131*T2 Periode Juni
– Desember 2015 ............................................................................ 20
Gambar 4.4 Loading Map Re-Firing Test ........................................................... 22
Gambar 4.5 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Mayor axis sebelum
proses re-firing ................................................................................ 24
Gambar 4.6 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Minor axis sebelum
proses Re-firing .............................................................................. 25
Gambar 4.7 Diagram Hasil pengukuran aktual Height sebelum proses Re-firing
........................................................................................................ 26
Gambar 4.8 Diagram Hasil pengukuran aktual Contour minimum sebelum proses
Re-firing .......................................................................................... 27
Gambar 4.9 Diagram Pareto timbulnya low ESP produk M216-152102-131*T2
periode Juni – Desember 2015 ....................................................... 29
Gambar 4.10 Diagram Fishbone Low ESP ........................................................... 32
Gambar 4.11 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Major axis
sebelum dan setelah proses Re-firing ............................................. 36
Gambar 4.12 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Minor axis
sebelum dan setelah proses Re-firing ............................................. 37
Gambar 4.13 Diagram perbandingan pengukuran aktual Tinggi Produk sebelum
dan setelah proses Re-firing ........................................................... 38
x
Gambar 4.14 Diagram perbandingan pengukuran aktual Contour Minimum
sebelum dan setelah proses Re-firing ............................................. 39
Gambar 4.15 Diagram Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi
Diameter Major produk M216-152102-131*T2 ............................. 41
Gambar 4.16 Diagram Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi
Diameter Minor produk M216-152102-131*T2 ............................ 42
Gambar 4.17 Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi Tinggi produk
M216-152102-131*T2 .................................................................... 42
Gambar 4.18 Diagram Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi
contour minimum produk M216-152102-131*T2 ......................... 43
Gambar 4.19 Historical trend ESP pada produk M216-152102-131*T2 ............. 44
xi
DAFTAR TERMINOLOGI
Capability Process : Kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan
output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.
Defects : Ketidaksesuaian pada produk atau jasa terhadap ketentuan
yang telah ditentukan termasuk hal-hal mengenai keamanan.
ESP : Metode pengukuran kualitas ketahanan terhadap panas pada
produk Honeyceram
Lot : Kuantitas dari produk yang diakumulasikan berdasarkan
kondisi yang seragam.
Specification : Suatu syarat ketentuan yang harus di penuhi pada suatu
produk ataupun jasa.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
PT. NGK Ceramics Indonesia adalah perusahaan yang begerak dibidang
automotive ceramics sejak tahun 1997. Produk yang dihasilkan adalah honeycomb
ceramics atau honeyceram yaitu substrates untuk automobile catalytic converters.
Produk ini berfungsi untuk mengubah gas buang pada mesin kendaraan yang
berbahan bakar minyak bumi atau yang menghasilkan gas buang berupa senyawa
karbon menjadi gas yang lebih ramah terhadap lingkungan.
Suhu tinggi pada gas buang dari hasil pembakaran menjadikan produk ini
harus memiliki daya tahan terhadap panas. Metode pengujian ketahanan produk
terhadap panas disebut Electric Spaling (ESP). Dimana produk akan dimasukan
kedalam tengku pembakaran (furnace) pada suhu yang sudah ditentukan. Apabila
produk tersebut pecah (crack) pada suhu yang tidak sesuai dengan nilai yang
seharusnya (specification) maka produk tersebut dianggap NG low ESP.
Batas minimal ketahanan produk terhadap panas yang cukup tinggi yaitu
700oC justru menjadi kendala pada sistem produksi honeyceram. Hal ini menjadi
tantangan bagi PT. NGK Ceramics Indonesia untuk dapat memenuhi keinginan
customers dalam hal pencapaian terhadap kualitas produk yang dihasilkan.
Tingginya permintaan terhadap produk ini membuat PT. NGK Ceramics
Indonesia menerapkan sistem produksi mass-production. Sehingga laju produksi
yang tinggi menyebabkan sulitnya melakukan pengontrolan kualitas dari produk
yang dihasilkan. Hal ini merupakan kendala yang menyebabkan sulitnya membuat
produk dengan nilai ESP dengan memenuhi standar yang diinginkan.
Proses pembakaran ulang (Re-firing) merupakan salah satu proses yang
dianggap dapat memperbaiki nilai ESP pada produk low ESP. Namun perlu
dilakukan penelitian lebih dalam apakah proses ini dapat dilakukan atau tidak,
karena dikhawatirkan justru dapat menimbulkan defect lain, diantaranya adalah
dimension defect. Hal ini dikarenakan apabila dilakukan proses pembakaran lebih
dari satu kali akan menyebabkan tingginya nilai penyusutan (shrinkage) pada
2
produk sehingga bentuk dari produk akan semakin mengecil dan dapat membuat
produk keluar dari specification dimensi yang sudah ditentukan. Nilai dari
shrinkage pada produk itu sendiri juga akan dipengaruhi oleh posisi loading
produk pada saat proses pembakaran, dimana terdapat dua posisi loading yang
dianggap menjadi posisi yang harus dilakukan pengujian diantaranya adalah low
temperature zone yaitu posisi yang memiliki nilai shrinkage terendah dan high
temperature zone yaitu posisi yang memiliki nilai shrinkage tertinggi. Oleh
karenanya diperlukan suatu metode penilaian terhadap kemampuan pada proses
ini baik pada posisi low ataupun high temperature zone, apakah selain dapat
meningkatkan nilai ESP juga tidak akan memberikan side effect terhadap produk
tersebut.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian diatas, maka masalah-masalah yang ingin dijawab dalam
penelitian (research question) ini adalah:
1. Apakah proses Re-firing dapat mengatasi low ESP ?
2. Bagaimanakah nilai kemampuan proses (Cp) pada proses Re-firing ?
3. Posisi Loading Re-firing manakah yang lebih baik antara low temperature atau
high temperature ?
1.3 Tujuan penelitian
Adapun tujuan penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui apakah proses Re-firing cukup efektif didalam memperbaiki
produk low ESP.
2. Untuk mengetahui nilai kemampuan proses (Cp) pada proses Re-firing.
3. Untuk mengetahui posisi loading manakah yang lebih baik antara low
temperature atau high temperature zone.
1.4 Batasan masalah
Batasan masalah untuk mempersempit ruang lingkup permasalahan adalah
sebagai bertikut:
3
1. Penelitian ini dilakukan hanya pada produk dengan part number M216-
152102-131*T2 yaitu produk untuk customer GM-DAT.
2. Sampel data yang digunakan adalah pada periode Juni-Desember 2015.
1.5 Asumsi
Agar penelitian ini dapat dijalankan dengan baik, maka dibuatkan beberapa
asumsi:
1. Mesin pengujian ESP (furnace) yang digunakan dalam kondisi baik.
2. Operator yang melakukan pengujian ESP memiliki kualifikasi yang baik
didalam melakukan pengujiannya.
1.6 Sistematika Penulisan
BAB I Pendahuluan
Pada bagian ini terdapat latar belakang masalah dari penelitian,
rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah dan asumsi dari
penelitian ini.
BAB II Studi Pustaka
Bab ini menyajikan teori-teori yang mendukung penelitian mengenai
pengertian kualitas, pengukuran kualitas, instrumen manajemen
kualitas dan Statistical process Control (SPC). Untuk melakukan
analisis terhadap estimasi terhadap proses digunakan analisa proses
capability (Cp).
BAB III Metodologi Penelitian
Tahapan dari penelitian dijelaskan pada bagian ini.
BAB IV Data dan Analisis
Data observasi akan dijalankan dan dianalisa pada bagian ini. Hasil
dari analisa data ini adalah hasil yang optimal dimana diharapkan
dapat menyelesaikan permasalahan ini.
BAB V Kesimpulan dan Saran
Pada bagian ini terdapat kesimpulan dari proyek ini dan juga saran
untuk penelitian selanjutnya.
4
BAB II
STUDI PUSTAKA
2.1 Pengertian Kualitas
Pengetian atau definisi dari kualitas dapat berbeda makna bagi setiap orang,
karena kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat tergantung pada konteksnya.
Banyak pakar dibidang kualitas yang mencoba mendefinisikan kualitas
berdasarkan sudut pandangnya masing-masing. Beberapa diantaranya yang paling
populer adalah yang dikembangkan oleh tiga pakar kualitas tingkat internasional,
yaitu W. Edwards Deming, Philip B. Crosby dan Joseph M. Juran.
Demin : Mendefinisikan kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan
dan keinginan konsumen.
Crosby : Mempresepsikan kualitas sebagai nihil cacat, kesempurnaan dan
kesesuaian terhadap persyaratan.
Juran : Mendefinisikan mutu sebagai kesesuaian terhadap spesifikasi.
Ketiga persepsi kualitas ini kemudian menjadi dasar pemikiran dalam Total
Quality Management (TQM), yang merupakan isu sentral dalam aktifitas bisnis.
Goetsch Davis, 1994 membuat definisi kualitas yang lebih luas cakupannya,
yaitu “kualitas merupakan suatu dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa,
manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan”.
Pendekatan ini menegaskan bahwa kualitas bukan hanya menekankan pada aspek
hasil akhir, yaitu produk dan jasa tetapi juga menyangkut kualitas manusia,
kualitas proses dan kualitas lingkungan. Sangatlah mustahil menghasilkan produk
dan jasa yang berkualitas tanpa melalui manusia dan proses yang berkualitas.
2.2 Pengukuran Kualitas
Dimensi kualitas yang dikemukakan oleh David Garvin adalah sangat tepat
digunakan untuk mengukur kualitas produk. Sedangkan dimensi kualitas yang
dikemukakan oleh Zeithaml, Berry dan Parasuraman adalah sangat tepat
digunakan untuk mengukur kualitas produk dan jasa pelayanan, pada dasarnya
5
hampir sama dengan dengan pengukuran kepuasan pelanggan, yaitu ditentukan
dengan variabel harapan konsumen dan kinerja yang dirasakan.
Pengukuran kualitas dapat dilakukan melalui perhitungan biaya kualitas dan
melalui penelitian pasar mengenai persepsi konsumen terhadap kualitas produk
dan kualitas jasa pelayanan. Terdapat teknik didalam melakukan pengukuran
kualitas yaitu QFD (Quality Function Deployment), structured brainstorming, dan
analisis kesenjangan kualitas jasa pelayanan.
Pengukuran kualitas berdasarkan keempat cara tersebut dapat dianalisis
dengan menggunakan analisis trend dan analisis pareto agar ditemukan konsep
biaya kerusakan yang optimum.
2.3 Instrumen Manajemen Kualitas
Sebagai konsep pengembangan berkelanjutan yang melibatkan tenaga kerja,
diperlukan instrumen yang dapat membantu mengatasi masalah secara sistematis.
Instrumen pertama dalam peningkatan kualitas adalah berhubungan dengan Total
Quality Management (TQM) yang difokuskan pada aspek penyelesaian masalah
tentang issue operational yang terjadi setiap hari. Instrumen dasar peningkatan ini
banyak digunakan diseluruh dunia oleh perusahaan-perusaan yang melakukan
upaya total quality. Teori ini disebut sebagai The basic Quality Improvement
Tools yang mencakup sepuluh instrument, yaitu (Zulian Yamit, 2013) :
2.3.1 Brainstorming
Brainstorming dapat merangsang timbulnya pemikiran-pemikiran
baru dan berguna untuk mendapatkan ide-ide cemerlang dalam waktu yang
minimum. Meskipun brainstorming pada umumnya digunakan dalam
sebuah kelompok atau tim, namun perlu diperhatikan bahwa brainstorming
dapat dilakukan secara individu.
Brainstorming secara efektif melibatkan seluruh anggota kelompok
karena brainstorming menggunakan baik fungsi kreatif, intuitif, logika,
analitis dari pikiran. Ketika orang mengerjakan proses brainstorming secara
kreatif dan intuitif akan menghasilkan ide-ide awal dan secara logika analitis
akan mengkombinasikan ide-ide tersebut atau memilahnya menjadi
babarapa bagian komponen. Oleh karena brainstorming menggunakan kedua
6
kemampuan (kreatif dan intuitif) tersebut, setiap anggota kelompok dapat
memberikan kontribusi, keterlibatan dan antusiasme mereka yang sangat
diperlukan.
2.3.2 Flow Chart
Salah satu langkah kritis awal dala proses pengembangan adalah
mendefinisikan proses. Salah satu metode efektif dalam pendefinisian
sebuah proses menggunakan flow chart. Flow chart merupakan sebuah
gambar sederhana dari sebuah proses. Bukti dari keefektifan sebuah flow
chart adalah begitu mudahnya memahami sebuah proses melalui flow chat.
2.3.3 Diagram Sebab Akibat (Fishbone, Ishikawa)
Diagram Ishikawa merupakan salah salah satu instrumen dasar dalam
peningkatan kualitas. Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya
yang berasal dari Negara Jepang yang bernama Kaaru Ishikawa dalam tahun
1943. Diagram Ishikawa juga dikenal sebagai diagram sebab akibat atau
fishbone. Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasi dan
mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek
spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. Sering dijumpai
orang mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus
kita harus menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan
apakah memperbesar atau menguranginya akan memberikan hasil yang
diinginkan.
2.3.4 Data Collection
Pengumpulan data bukan merupakan alat, akan tetapi merupakan
proses yang melibatkan penggunaan sebagian besar instrument peningkatan
kualitas, khususnya perangkat analisis dan display, seperti diagram sebab
akibat, pareto chart dan histogram. Banyak terdapat perangkat untuk
mengumpulkan data dan dua diantaranya, yaitu check sheet dan data sheet.
Perbedaan yang sangat tajam dalam peningatan kualitas pada dasarnya
berkaitan dengan data dan berkaitan dengan kenyataan. Keputusan yang
7
mendasarkan pada asumsi dan bukan kenyataan, bisa menjadi sangat mahal
dan berbahaya. Sebagai contoh, langkah berikutnya setelah menyelesaikan
diagram sebab akibat adalah mengumpulkan data apakah untuk langkah
konfirmasi atau perbaikan atas penyebab masalah. Bila usaha perbaikan
kualitas dilakukan tanpa mengumpulkan data yang berkaitan maka akan
menghamburkan sumber daya.
2.3.5 Pareto Chart
Pareto chart merupakan metode untuk menentukan masalah mana
yang harus dikerjakan lebih dahulu. Pareto chart, mendasarkan
keputusannya pada data kuantitatif. Pareto chart dapat digunakan untuk
mengidentifikasi beberapa isu vital dengan menerapkan aturan perbandingan
80:20, artinya 80% peningkatan dapat dicapai dengan memecahkan 20%
masalah terpenting yang dihadapi.
2.3.6 Histogram
Komponen kunci dalam perbaikan proses adalah pengukuran
bagaimana proses tersebut berbeda. Variasi yang muncul dalam berbagai
kejadian, bahkan proses yang paling teliti dan pasti mengandung beberapa
variasi atau perbedaan. Contoh variasi adalah temperature, berat, lama
waktu pelayanan pelanggan, dan jumlah produk dalam sebuah container.
Penurunan perbedaaan data sebuah proses dapat menghasilkan produk atau
layanan yang lebih konsisten, kualitas lebih bagus, dan biaya lebih efektif.
Salah satu metode untuk membuat rangkuman tentang data sehingga data
tersebut mudah dianalisis adalah histogram, yang menyajikan data secara
grafis tentang seberapa sering elemen-elemen dalam proses muncul.
2.3.7 Scatter Diagram
Dalam proses perbaikan kualitas, kadang-kadang diperlukan
eksplorasi terhadap hubungan atar dua variabel. Sebagai contoh, misalkan
diagram sebab akibat fishbone mengenai sebab-sebab ketidakpuasan
8
pelanggan menghasilkan kemungkinan hubungan antara janji dan jumlah
keluhan pelanggan.
Diagram scatter merupakan alat yang bermanfaat untuk menjelaskan
apakah terdapat hubungan antara dua variabel tersebut, dan apakah
hubungannya positif atau negatif. Diagram scatter bertindak sebagai dasar
untuk analisis statistik yang disebut analisis regresi, yang menguji hubungan
antara dua variabel atau lebih dalam bentuk persamaan matematis. Diagram
scatter juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan dalam
peramalan.
2.3.8 Control Chart
Diagram kontrol adalah teknik pengendali proses pada jalur yang
digunakan secara luas untuk menaksir parameter suatu proses produksi
menentukan kemampuan dan memberi informasi yang berguna dalam
meningkatkan proses tersebut (Montgomery, 1990).
Grafik pengendali atau disebut diagram kontrol adalah alat untuk
menggambarkan dengan cara yang tepat apa yang dimaksudkan dengan
pengendalian statistik, dengan itu dapat digunakan dalam berbagai cara.
Grafik pengendali pertamakali ditemukan oleh Dr. Walter Andrew
Shewhart, dari Bell Telephone Laboratories Amerika Serikat pada tahun
1924. Dalam banyak penerapan, ini digunakan untuk mengawasi proses
pada jalur. Yakni, data sampel dikumpulkan dan digunakan untuk
membentuk grafik pengendali. Grafik pengendali dapat diklasifikasikan ke
dalam dua tipe umum. Apabila karakteristik kualitas dapat diukur dan
dinyatakan dalam bilangan, dinamakan variabel. Dalam hal seperti itu, tepat
sekali untuk melukiskan karakteristik kualitas dengan ukuran tengah dan
ukuran variabilitas. Grafik pengendali untuk nilai tengah dan variabilitas
dinamakan grafik pengendali variabel.
Banyak karakteristik kualitas yang tidak diukur dengan skala
kuantitatif. Dalam keadaan ini, dapat dinilai tiap unit produk sebagai sesuai
atau tidak sesuai atas dasar apakah produk itu memiliki atau tidak memiliki
sifat tertentu, atau dapat mencacah banyak yang tidak sesuai (cacat) yang
9
tampak pada suatu unit produk. Grafik pengendali untuk karakteristik
kualitas semacam itu dinamakan grafik pengendali sifat (atribut).
Gambar 2.1 Contoh Grafik Pengendali
Bentuk dasar grafik pengendali ditunjukkakan dalam Gambar 2.1
yang merupakan peragaan grafik suatu karakteristik kualitas yang telah
diukur atau dihitung dari sampel terhadap nomor sampel atau waktu. Grafik
itu memuat:
1. Central Line (CL) atau disebut garis tengah yang merupakan nilai
rata – rata karakteristik kualitas yang berkaitan dengan keadaan
terkontrol.
2. Uper Control Limit (UCL) yaitu batas pengendali atas.
3. Lower Control Limit (LCL) yaitu batas pengendali bawah.
Selama titik – titik sampel terletak di dalam batas – batas pengendali,
proses dianggap dalam keadaan terkendali, dan tidak perlu tindakan apapun.
Jika titik berada di luar batas pengendali, diinterpretasikan sebagai proses
tak terkendali dan diperlukan tindakan penyelidikan dan perbaikan untuk
mendapatkan dan menyingkirkan sebab atau sebab – sebab tersangka yang
menyebabkan tingkah laku itu.
10
2.4 Statistical Process Control (SPC)
Statistical Process Control (SPC) merupakan teknik penyelesaian masalah
yang digunakan sebagai pemonitor, pengendali, penganalisis, pengelola, dan
memperbaiki proses menggunakan metode - metode statistik. Filosopi pada
konsep pengendalian kualitas proses statistik atau yang lebih dikenal dengan
pengendalian proses statistik (Statistical Process Control) adalah output pada
proses atau pelayanan dapat dikemukakan ke dalam pengendalian statistik melalui
alat-alat manajemen dan tindakan perancangan. Pengendalian proses statistik
merupakan penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran dan analisis
variasi proses. Teknik ini merupakan parameter-parameter pada proses dan
analisis proses. Dengan menggunakan pengendalian proses statistik ini maka
dapat dilakukan anlisis dan minimasi penyimpangan atau kesalahan,
mengkuantifikasikan kemampuan proses, menggunakan pendekatan statistik
dengan dasar six - sigma, dan membuat hubungan antara konsep dan teknik yang
ada untuk mengadakan perbaikan proses. Sasaran pengendalian proses statistik
adalah terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap variasi atau kesalahan
- kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam pengendalian proses statistik
adalah mendeteksi adanya khusus (assignable cause atau special cause) dalam
variasi atau kesalahan proses melalui analisis data dari masalalu maupun masa
mendatang. Variasi proses terdiri dari dua macam penyebab, yaitu penyebab
umum (random cause atau chance cause atau common cause) yang sudah melekat
pada proses, dan penyebab khusus (assignable cause atau special cause) yang
merupakan kesalahan yang berlebihan. Idealnya, hanya penyebab umum yang
ditunjukkan atau yang tampak dalam proses, karena hal tersebut menunjukkan
bahwa proses berada dalam kondisi stabil dan dapat diprediksi. Kondisi ini
menunjukkan variasi yang minimum (Ariani, D.W, 2004).
Dalam setiap proses produksi, hal yang perlu dipahami adalah setiap produk
ataupun jasa yang dihasilkan tidak akan 100% sama. Hal ini karena adanya variasi
selama proses produksi berlangsung. Adanya variasi merupakan hal yang normal
dan wajar, namun akan berpengaruh pada kualitas produk sehingga perlu
dikendalikan.
11
Umumnya, metode statistik banyak digunakan dalam upaya pengendalian
proses produksi. Pendekatan yang paling umum digunakan dalam dunia industri
adalah melalui metode Statistical Process Control (SPC).
Statistical Process Control merupakan metode pengambilan keputusan
secara analitis yang memperlihatkan suatu proses berjalan dengan baik atau tidak.
SPC digunakan untuk memantau konsistensi proses yang digunakan untuk
pembuatan produk yang dirancang dengan tujuan mendapatkan proses yang
terkontrol (Yuri, T, 2013).
2.4.1 Jenis-Jenis Variasi
Variasi didefinisikan sebagai ketidakseragaman produk atau jasa yang
dihasilkan. Variasi dapat pula didefinisikan sebagai produk atau jasa yang
dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan. Variasi
dikelompokkan menjadi 2 jenis:
1. Variasi Terkendali (Controllable Variation)
Variasi terkendali adalah variasi yang dapat dikendalikan atau variasi
yang dapat dihilangkan atau diminimalisir jika dilakukan aktifitas
perbaikan. Variasi jenis ini biasanya bersifat stabil, konsisten,
kemungkinannya random, terprediksi, terjadi secara alamiah, inheren,
sebab-sebab acak. Contoh jenis variasi ini adalah kurang homogennya
bahan baku, kurang cermatnya operator dan lain-lain.
2. Variasi Tidak Terkendali (Uncontrollable Variation)
Variasi tidak terkendali adalah variasi yang tidak dapat dikendalikan.
Variasi jenis ini biasanya bersifat tidak stabil, tidak konsisten, tidak
terprediksi, dan umumnya terjadi karena faktor alam atau lingkungan,
sehingga menyebabkan abnormalitas terhadap sistem dan dapat
diperbaiki secara lokal. Contoh variasi jenis ini adalah kelembaban
udara, suhu ruangan yang berubah-ubah, perubahan tegangan listrik,
dan lain-lain.
12
2.4.2 Kapabilitas Proses (Cp)
Process Capability adalah kemampuan proses untuk memproduksi
atau menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan
pelanggan. Process Capability sering dinotasikan sebagai Cp, merupakan
suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukan proses mampu menghasilkan
sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan oleh manajemen
berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Perlu dipahami bahwa
indeks Cp mengacu kepada CTQ (critical-to-quality) tunggal atau item
karaktiristik kualitas individual. Indeks Cp mengukur kapabilitas potensial
atau yang melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan biasanya
didefinisikan sebagai berikut :
𝐶𝑝 =𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑊𝑖𝑑𝑡ℎ
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑊𝑖𝑑𝑡ℎ
𝐶𝑝 =𝑈𝑆𝐿 − 𝐿𝑆𝐿
6𝜎 (1)
𝜎 = �∑(𝑋𝑖 − 𝑋)2
𝑛 − 1 (2)
Dimana :
USL = upper specification limit (batas spesifikasi atas)
LSL = lower specification limit (batas spesifikasi bawah)
𝜎 = 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑑𝑒𝑣𝑖𝑎𝑠𝑖
n = Jumlah sampel
Xi = Total dari nilai data ukur
X = Nilai rata-rata dari data ukur
13
Gambar 2.2 Lebar sebaran proses dan lebar spesifikasi
Kedua nilai USL dan LSL ditentukan berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi
pelanggan. Sedangkan standar deviasi merupakan ukuran variasi proses atau
penyimpangan dari nilai target yang ditetapkan. Process Capability hanya
diukur untuk proses yang stabil, sehingga apabila proses itu dianggap tidak
stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih dahulu. Dengan demikian
nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran Process Capability
(Cp) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan variasi yang
melekat pada proses yang stabil itu (common-causes variation).
2.4.3 Indek Kapabilitas Proses (Cpk)
Indek kapabilitas proses (Cpk) merupakan indek yang menunjukan
kemampuan suatu proses (dalam jangka pendek) yang memenuhi spesifikasi
limit dimana dalam perhitungannya memperhatikan sebaran data dan
centering proses.
Berikut adalah perhitungan rumus Cpk :
𝐶𝑝𝑘 = 𝐶𝑝 − (1 − 𝑘) (3)
14
Dimana
k =𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡(𝑇) −𝑀𝑒𝑎𝑛(𝑋)
12 (𝑈𝑆𝐿 − 𝐿𝑆𝐿)
(4)
Ketika proses sempurna pada target, maka k = 0 dan Cpk = Cp. Cpk
akan memuaskan apabila pergeseran data proses tidak jauh dari target (nilai
k kecil) dan sebaran proses sekecil mungkin (variasi proses terlalu kecil).
Proses dianggap capable jika seluruh data pengukuram ada di dalam
area batas spesifikasi (specification limit). Jika spesifikasi hanya mampunyai
satu batas atas (upper) atau batas bawah saja (lower) dan ketika target tidak
ditentukan, maka Cp tidak bisa digunakan hanya menggunakan Cpk.
Perhitungan Cpk sering menggunakan Capability Process Upper
(CPU) atau Capability Process Lower (CPL). CPU adalah toleransi atas
dibagi dengan aktual sebaran proses atas. CPL disefinisikan sebagai
toleransi bawah sebaran dibagi dengan aktual sebaran proses bawah dan Cpk
didefinisikan nilai minimum dari CPU dan CPL.
Setelah diketahui jenis distribusi data, maka dilakukanlah AKP. Output
dari AKP yang biasa digunakan untuk menilai suatu kapabilitas proses
adalah Cpk. Praktisi Indonesia biasa menggunakan nilai Cpk > 1,33. Namun
ada perdebatan yang dilakukan oleh Richard Engel (2010) bahwa nilai Cp
dan Cpk merupakan indeks yang jelek untuk menilai suatu proses. Untuk
menilai lebih baik suatu proses dibutuhkan Pp dan Ppk dimana nilai Pp dan
Ppk ini memperhatikan juga variasi dari data. Perdebatan tersebut pun oleh
praktisi industry di luar menghasilkan kesimpulan bahwa untuk hasil AKP
harus ditampilkan baik data mengenai Cpk maupun Ppk.
15
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada bagian Production Control di PT. NGK
Ceramics Indonesia dengan fokus melakukan pengontrolan pada kualitas produk
yang dihasilkan. Langkah penelitian ini dimulai dengan melakukan analisa
terhadap tahapan-tahapan proses produksi dari honeyceram. Hal ini bertujuan
untuk dapat mengetahui metode yang paling tepat didalam menangani faktor-
faktor yang dapat memungkinkan timbulnya defect low ESP pada setiap
prosesnya. Sehingga dapat ditemukan penanganan yang paling tepat didalam
mengatasi defect low ESP itu sendiri. Berikut ini adalah kerangka penyelesaian
masalah :
Gambar 3.1 Kerangka Penyelesaian Masalah
Identifikasi Masalah
Pembatasan Masalah 1.Penelitian dilakukan pada produk
M216-152102-131*T2 2.Sampel data pada periode Juni-
Desember 2015
Analisis Usulan rencana perbaikan penerapan proses re-firing pada produk NG low
ESP
Simpulan dan Saran
Tujuan Penelitian
Mulai
Studi Pustaka
Pengumpulan Data 1. Data hasil pengukuran ESP 2. Data jumlah lot NG low ESP 3. Data pengukuran dimensi
pada produk low ESP
Pengolahan Data Analisa Proses Capability (estimasi
keberhasilan proses)
Selesai
16
3.2 Identifikasi Masalah
Terdapat beberapa karakteristik dari honeyceram yang dapat mempengaruhi nilai
dari ESP yang dihasilkan, salah satunya adalah Coeficient of Thermal Expansion
(CTE). Karakteristik ini merupakan sifat dasar dari bahan dasar dari pruduk ini
yaitu ceramics, dimana produk akan mengalami pemuaian ketika berada di suhu
tertentu pada proses pembakaran. Pada saat fase pemuaian terdapat pula fase
penyusutan produk (shrinkage) yaitu dimana produk akan mengalami perubahan
bentuk dimensi yang menjadi lebih kecil dari sebelum proses pembakaran. Hal ini
yang perlu diperhatikan apabila ingin dilakukan proses pembakaran ulang (Re-
firing) agar dimensi produk yang dihasilkan tetap memenuhi spesifikasi yang
telah ditentukan.
3.3 Tinjauan Pustaka
Untuk membantu penulis dalam melakukan penelitian ini, maka ada beberapa
teori umum yang digunakan serta beberapa software dalam penghitungan dan
pengolahan data yang didapat. Teori-teori yang dipelajari adalah teori-teori umum
mengenai The basic Quality Improvement Tools, dan juga ditunjang melalui teori-
teori yang diberikan selama perkuliahan. Untuk software sendiri yang digunakan
dalam penghitungan dan pengolahan data adalah Microsoft Excel dan untuk
melakukan analisa mengenai proses kapabilitas adalah menggunakan Minitab.
3.4 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan data pada penelitian ini diambil pada kurun waktu Juni 2015 sampai
dengan Desember 2015. Data tersebut diambil melalui pencatatan dan
pengarsipan perusahaan yang dilakukan oleh bagian Production Control.
3.4.1 Sumber Data
Sumber data penelitian didapat melalui wawancara secara lisan. Segala respon
atau jawaban yang dilontarkan responden terhadap pertanyaan-pertanyaan yang
diberikan penulis merupakan data-data yang dikumpulkan oleh peneliti. Adapun
data-data yang diambil untuk dilakukan penelitian adalah sebagai berikut:
1. Data Primer
17
Data primer adalah data yang diperoleh dan dikumpulkan secara langsung dari
objek peneliltian.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data-data yang sudah dilakukan pengolahan pihak lain.
Data-data yang dimaksud adalah data jumlah reject produk low ESP.
3.4.2 Teknik Pengumpulan Data
Teknik dalam pengumpulan data-data yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
a. Wawancara, pengumpulan data yang dilakukan dengan cara berkomunikasi
secara langsung kepada pihak-pihak yang mengetahui setiap proses yang
dilakukan didalam menghasilkan produk.
b. Dokumentasi, pengumpulan data-data yang diambil berdasarkan pencatatan
atau pengarsipan perusahaan. Data yang diambil adalah data laporan
produktivitas di tahun 2015.
c. Tinjauan pustaka, teori-teori fundamental yang digunakan dalam penelitian ini
dimana telah dirangkum pada Bab II, dan juga referensi-referensi buku dan
modul perkuliahan mengenai Quality Control.
3.5 Analisis
Hasil pengolahan data berupa perbandingan kondisi dimensi produk sebelum dan
sesudah proses Re-firing. Perbandingan data tersebut dilakukan dengan
menggunakan control chart dan kemudian dilakukan analisa kemampuan proses
sehingga dapat ditarik simpulan dan saran dari penelitian ini.
3.6 Kesimpulan dan Saran
Tahapan terakhir dalam penelitian ini adalah mengambil kesimpulan dan saran
berdasarkan hasil pengolahan dan analisa. Simpulan disini diharapkan dapat
memenuhi tujuan penelitian dan memberikan kontribusi yang baik kepada
perusahaan dalam melakukan penanganan terhadap produk low ESP. Saran-saran
yang disampaikan kepada perusahaan adalah berdasarkan hasil penelitian dan
ditujukan untuk meningkatkan kemampuan perusahaan khususnya dalam
menghasilkan produk dengan kualitas yang baik.
18
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Analisa Pengumpulan Data
Data-data yang telah diperoleh digunakan untuk memberikan informasi atau pola
data dari kondisi aktual yang ada diperusahaan. Data-data tersebut meliputi data-
data jumlah produksi, nilai maksimum pengukuran, nilai minimum pengukuran
ESP dan juga jumlah lot yang mengalami low ESP mulai dari periode bulan Juni
sampai dengan bulan Desember 2015. Selain itu juga dikarenakan proses re-firing
akan mempengaruhi dimensi dari produk yang akan dihasilkan sehingga data
berupa hasil pengukuran dimensi produk juga dibutuhkan didalam penelitian ini.
Produk yang mengalami low ESP adalah produk dengan part no M216-152102-
131*T2 yaitu produk dengan bentuk dimensi oval yang memiliki diameter mayor
152 mm dan minor 102 mm, dimana spesifikasi untuk ketahanan produk terhadap
panas (ESP) yaitu minimal 700oC. Berikut ini adalah gambar drawing dan
spesifikasi untuk produk tersebut :
Gambar 4.1 Drawing dan Spesifikasi Produk M216-152102-131*T2
19
4.1.1 Data Pengukuran ESP aktual
Data aktual pengukuran ESP yang telah didapatkan kemudian dilakukan analisa
dengan mencari nilai rasio timbulnya low ESP setiap bulannya. Hal ini dilakukan
agar dapat diketahui persentase timbulnya low ESP setiap bulannya. Dimana nilai
rasio-nya didapatkan dengan rumus sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑁𝐺 =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑁𝐺 (𝑙𝑜𝑡)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 (𝑙𝑜𝑡)× 100%
Berikut ini adalah data pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2 dan
persentase timbulnya low ESP periode Juni – Desember 2015:
Tabel 4.1 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2 dan persentase timbulnya low ESP pada periode Juni – Desember 2015
Bulan
ESP (oC) n (lot)
NG (lot)
Ratio NG (%) Maksimum Minimum Rata-rata
Juni 750 650 714 50 1 2
Juli 750 650 710 60 2 3.33
Agustus 750 650 708 20 3 15
September 750 650 702 70 5 7.14
Oktober 750 650 690 97 6 6.19
November 750 650 688 112 9 8.04
Desember 750 650 694 110 7 6.36
Dari data aktual hasil pengukuran ESP kondisi dari setiap periodenya dapat dilihat
dengan jelas pada grafik yang disampaikan dibawah ini:
20
Gambar 4.2 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2
Periode Juni - Desember 2015
Kondisi aktual pengukuran ESP sangat terlihat jelas bahwa secara berturut-turut
nilai ESP yang dihasilkan dari periode tersebut tidak mencapai target. Dari grafik
di atas terlihat bahwa terdapat nilai minumum yaitu 650oC pada setiap periodenya.
Berikut ini adalah grafik aktual jumlah low ESP produk M216-152102-131*T2
untuk periode Juni sampai Desember 2015:
Gambar 4.3 Aktual jumlah low ESP produk M216-152102-131*T2 Periode Juni
– Desember 2015
Kondisi grafik jumlah NG low ESP dari setiap bulannya mengalami kenaikan
yang cukup signifikan dan terlihat pada bulan juni terdapat jumlah lot NG
terbanyak dengan jumlah 9 lot. Dan secara keseluruhan jumlah lot NG low ESP
dari periode Juni sampai dengan Desember 2015 yaitu sebanyak 33 lot.
21
4.1.2 Data lot NG low ESP aktual
Data lot NG low ESP aktual adalah data aktual mengenai jumlah keseluruhan lot
yang mengalami NG low ESP mulai dari periode Juni sampai dengan Desember
2015. Seperti yang dijelaskan pada gambar bahwa total keseluruhan jumlah lot
NG low ESP adalah 33 lot. Berikut ini adalah data 33 lot NG low ESP dari
periode bulan Juni sampai dengan Desember 2015 :
Tabel 4.2 Data Jumlah lot low ESP aktual
No Periode Part No Lot No Qty (pcs) 1 Jun-16 M216-152102-131*T2 20012440 209 2 Jul-16 M216-152102-131*T2 20012450 220 3 Jul-16 M216-152102-131*T2 20012460 181 4 Aug-16 M216-152102-131*T2 20012470 140 5 Aug-16 M216-152102-131*T2 20012480 219 6 Aug-16 M216-152102-131*T2 20012490 157 7 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012500 218 8 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012510 227 9 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012520 214 10 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012530 212 11 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012540 216 12 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012550 218 13 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012560 221 14 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012570 221 15 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012580 228 16 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012590 227 17 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012600 225 18 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012610 166 19 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012620 228 20 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012630 221 21 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012640 216 22 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012650 211 23 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012660 222 24 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012670 219 25 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012680 219 26 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012690 220 27 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012700 217 28 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012710 211 29 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012720 224
22
30 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012730 224 31 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012740 210 32 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012750 208 33 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012760 214
Total 6983
4.1.3 Data Pengukuran Dimensi aktual
Data pengumpulan dimensi aktual adalah hasil pengukuran dimensi produk
sebelum dilakukan proses re-firing. Hal ini dilakukan untuk dapat mengetahui
kondisi dimensi dari produk sebelum dilakukan pembakaran ulang. Terdapat total
33 lot yang mengalami NG low ESP yang akan dilakukan pengambilan sampel
sebanyak 4 pcs dari masing-masing lot untuk dilakukan pengukuran dimensinya
agar dapat dibandingkan kondisi sebelum dan sesudah proses pembakaran ulang.
Dari keempat pcs tersebut masing-masing akan ditempatkan pada kondisi yang
berbeda pada proses pembakarannya. Hal ini bertujuan untuk mengetahui
pengaruh proses re-firing itu sendiri terhadap dimensi produk yang dihasilkan.
Letak posisi pada tungku pembakaran (Kiln) memiliki dua zone temperature yang
berbeda sehingga masing-masing sampel yang diambil akan ditempatkan di kedua
zone tersebut yaitu, high temperature zone dan low temparature zone. Berikut
adalah gambar Loading Map untuk Pre-Refiring Test ;
Gambar 4.4 Loading Map Re-Firing Test
23
Data pengukuran dimensi yang akan diambil sebelum proses Re-firing meliputi
diameter mayor (major axis), diameter minor (minor axis), contour minimum
(conmin) dan tinggi dari produk tersebut. Berikut ini adalah trend hasil
pengukuran dimensi untuk produk M216-152102-131*T2 :
24
Gambar 4.5 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Mayor axis sebelum proses re-firing
Dari diagram pengukuran dimensi diameter mayor axis diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki
sebaran trend yang hampir secara keseluruhan berada di centre dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata 152.37
mm.
25
Gambar 4.6 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Minor axis sebelum proses Re-firing
Dari diagram pengukuran dimensi diameter minor axis diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki
sebaran trend yang hampir secara keseluruhan berada di centre dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata 101.79
mm.
26
Gambar 4.7 Diagram Hasil pengukuran aktual Height sebelum proses Re-firing
Dari diagram pengukuran dimensi tinggi produk diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki sebaran
trend yang hampir secara keseluruhan berada di centre dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata 130.88 mm.
27
Gambar 4.8 Diagram Hasil pengukuran aktual Contour minimum sebelum proses Re-firing
Dari diagram pengukuran dimensi contour minimum diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki
sebaran trend yang hampir secara keseluruhan berada di atas dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata -0.31 mm.
28
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Analisis Diagram Pareto
Berdasarkan data aktual jumlah lot produk M216-152102-131*T2 yang
mengalami low ESP yang diperoleh, frekuensi timbulnya low ESP dapat
dikalkulasi setiap bulannya dengan menggunakan pareto diagram. Berikut ini
adalah data akumulasi jumlah lot yang mengalami low ESP dan persentase
timbulnya low ESP setiap bulannya.
Tabel 4.3 Akumulasi jumlah lot yang mengalami low ESP dan persentase timbulnya low ESP pada periode Juni – Desemeber 2015
Bulan NG
(lot)
Akumulasi
NG (lot)
Persentase
NG (%)
Akumulasi
Persentase (%)
November 12 12 27.27 27.27
Desember 11 23 25 52.27
Oktober 9 32 20.46 72.73
September 6 38 13.64 86.37
Agustus 3 41 6.82 93.19
Juli 2 43 4.55 97.74
Juni 1 44 2.27 100
∑ 44 100
Kondisi jumlah lot yang mengalami low ESP pada setiap bulannya mengalami
kenaikan yang signifikan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada grafik diagram
pareto dibawah ini:
29
Gambar 4.9 Diagram Pareto timbulnya low ESP produk M216-152102-131*T2
periode Juni – Desember 2015
Dari diagram pareto tersebut dapat diidentifikasi dan diketahui bahwa masalah
low ESP ini paling dominan timbul di akhir perode tahun 2015. Dan munculnya
low ESP pun secara berturut-turut mengalami kenaikan di setiap bulannya.
4.2.2 Analisis Diagram Fishbone
Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari
satu efek atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui proses
brainstorming. Dalam hal ini penyebab timbulnya low ESP akan dipecahkan
menjadi sejumlah kategori yang berkaitan. Kategori tersebut diantaranya yaitu
faktor Material, Man, Machine dan Method. Setiap kategori mempuyai sebab-
sebab yang perlu diuraikan dengan metode brainstorming. Berikut ini adalah
proses brainstorming sebab-sebab potensial yang dapat menimbulkan defect low
ESP pada produk honeyceram;
1) Material merupakan salah satu faktor yang paling berpengaruh terhadap
kualitas dari produk yang akan dihasilkan. Semakin baik kualitas dari material
yang digunakan maka semakin baik pula kualitas produk yang akan
dihasilkan. Dalam hal ini kualitas ketahanan produk terhadap panas juga dapat
30
dipengaruhi dari kualitas masing-masing komponen material yang digunakan.
Berikut ini adalah brainstorming penyebab low ESP dari faktor material;
o Kualitas dari kaolin yang tidak baik yang disebabkan karena perubahan
morfologi pada ukuran partikel dan kenaikan K2O.
o Kualitas dari Talc yang tidak baik yang disebabkan karena perubahan
ukuran partikel dan kenaikan CaO.
o Kualitas Alumina yang tidak baik yang disebabkan karena perubahan
ukuran partikel dan kenaikan Na2O.
o Adanya abnormality pada batch proportion yang disebabkan karena
penimbangan yang salah pada perusahaan supplier material
o Penggunaan Shiromodori atau material recycle yang berasal dari produk
low ESP
2) Didalam proses pembuatan suatu produk tentunya terdapat suatu
Machine/Tools yang digunakan sehingga terdapat adanya kemungkinan
terjadinya suatu abnormality pada Machine/Tools tersebut yang dapat juga
mengakibatkan defect tertentu pada produk yang dihasilkan. Berikut ini adalah
brainstorming penyebab low ESP dari faktor Machine/Tools;
o Mesin pengukuran ESP (Electric Furnace) yang rusak atau belum terkalibrasi.
o Brick pada meja inspeksi yang tidak stabil sehingga produk menjadi rentan
pecah.
o Temperatur yang tidak stabil karena kerusakan pada burner
o Life time pada alat pembaca suhu (thermocouple) yang dapat
mengakibatkan kesalahan didalam pembacaan suhu pembakaran
3) Setiap proses pembuatan suatu produk tentunya telah ditentukan suatu Metode
didalam setiap prosesnya. Namun sering terdapat kendala didalam metode
tersebut dan justru sapat menimbulkan suatu defect pada produk yang dibuat.
Berikut ini adalah brainstorming penyebab low ESP dari faktor Metode;
o Aging time atau waktu tunggu produk sebelum dilakukan pengukuran ESP
yang tidak cukup setelah proses firing atau pembakaran
o Heat ramp yang tidak tepat yang disebabkan karena setting yang salah
o Proses pembuatan Hoke yang terlalu keras
o Posisi pembakaran produk pada suhu yang rendah
31
o Permukaan skin produk yang terlalu tebal sehingga menimbulkan variasi
yang tinggi dan permukaan skin yang menjadi tidak stabil
4) Man dalam hal ini adalah operator produksi merupakan bagian dari proses
yang juga menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan. Setiap kesalahan
kecil yang dilakukan pasti juga akan berefek terhadap kualitas produk yang
dihasilkan. Berikut ini adalah brainstorming penyebab low ESP dari faktor
Man;
o Kesalahan pada operator dalam melakukan pengukuran ESP
o Kontaminasi pada produk yang berasal dari benang sarung tangan
operator
32
Gambar 4.10 Diagram Fishbone Low ESP
33
Tahapan selanjutnya setelah melakukan brainstorming adalah mengkaji
dan menentukan setiap sebab-sebab yang paling mungkin dari masing-masing
kategori yang telah ditentukan diatas. Dalam hal ini perlu dilakukan verifikasi dan
konfirmasi apakah setiap sebab dan sub-sebab yang telah dituangkan dalam proses
brainstorming memiliki pengaruh yang paling kuat terhadap timbulnya defect low
ESP. Berikut ini adalah Fishbone diagram dari proses hasil brainstorming
terhadap penyebab timbulnya defect low ESP. Untuk sebab yang paling mungkin
telah ditetapkan dengan marking biru. Berdasarkan sebab-sebab yang paling
mungkin tersebut dilakukan pemberian bobot penilaian berdasarkan tiga
pertimbangan yaitu ketersediaan (availability), Biaya (cost) dan tingkat
keefektifan (effectiveness).
Pada tahapan ini dilakukan pembobotan dengan metode penilaian yang
berdasarkan tingkatan kemungkinan keberhasilan. Berikut adalah pembobotan
penilaian yang di buatkan dalam bentuk simbol-simbol tertentu;
o O = 5, yaitu merupakan kondisi penilaian dimana paling mungkin untuk
dilakukan/diterapkan.
o Δ = 3, yaitu merupakan kondisi penilaian dimana masih adanya kemungkinan
untuk dapat dilakukan/diterapkan.
o X = 1, yaitu merupakan kondisi penilaian dimana kemungkinan untuk dapat
diterapkannya sangat kecil sekali.
Berikut ini adalah Tabel rangkuman brainstorming fishbone diagram dengan
pembobotan berdasarkan penilaian tersebut :
34
Tabel 4.4 Rangkuman brainstorming fishbone
Dari tabel rangkuman brainstorming fishbone diagram tersebut dapat
disimpulkan bahwa pada proses Heat Ramp yang memiliki total penilaian paling
besar dibandingkan dengan proses yang lainnya. Hal ini karena secara bobot-
bobot penilaian yang telah ditentukan proses ini yang paling mungkin untuk
dilakukan baik dari segi ketersediaan (availability), Biaya (cost) dan tingkat
keefektifan (effectiveness).
4.2.3 Analisis Dimensi Produk setelah proses re-firing
Analisa dimensi produk setelah proses re-firing merupakan tahapan dimana data
dimensi sebelum dan sesudah proses akan dibandingkan dan dilakukan judgment
apakah proses ini tidak akan memberikan dampak lain khususnya terhadap
dimensi dari produk itu sendiri. Dampak lain yang dimaksudkan mencakup
apakah dimensi yang dihasilkan setelah proses ini tetap berada pada ketentuan
(specification) dari produk itu sendiri. Masing-masing dari data sampel yang di
Process Root Cause Countermea
sure
Availab
ility Cost
Effective
ness Total
Material
Kaolin
quality
worsening
Change
Kaolin ratio X X O 7
Cao
increase
Change Talc
ratio X X O 7
Machine Uneven
temperature
Temperature
evenly
distribute
X Δ O 9
Method
Thick skin Thinner skin O X Δ 9
Not enough
heat on
product
Loading
decrease O O X 11
Heat Ramp Refiring O O O 15
35
firing pada kedua kondisi pembakaran baik low temperature maupun high
temperature akan dibandingkan dengan kondisi sebelum proses Re-firing dan akan
diketahui bagaimana kondisi dimensi produk baik diameter mayor, diameter
minor, tinggi dan contour produk. Berikut ini adalah trend hasil pengukuran
dimensi untuk produk M216-152102-131*T2 setelah proses Re-firing :
36
Gambar 4.11 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Major axis sebelum dan setelah proses Re-firing
Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Major axis menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high
temperature zone mengalami penyusutan (shrinkage) yang lebih besar dibandingkan dengan low temperature zone hal ini sesuai dengan
37
teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Selain itu untuk sebaran trend dimensi
pada high temperature zone terdapat beberapa lot yang mengalami out spect yang minimum.
Gambar 4.12 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Minor axis sebelum dan setelah proses Re-firing
38
Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Minor axis menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high
temperature zone mengalami penyusutan (shrinkage) yang lebih besar dibandingkan dengan low temperature zone hal ini sesuai dengan
teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Namun baik low maupun high
temperature zone menunjukan trend yang masih memenuhi spesifikasi walaupun beberapa lot untuk high temperature zone berada di
minimum.
Gambar 4.13 Diagram perbandingan pengukuran aktual Tinggi Produk sebelum dan setelah proses Re-firing
39
Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Tinggi produk menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high
temperature zone mengalami penyusutan (shrinkage) yang lebih besar dibandingkan dengan low temperature zone hal ini sesuai dengan
teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Namun baik low maupun high
temperature zone menunjukan trend yang masih memenuhi spesifikasi walaupun beberapa lot untuk high temperature berada di minimum.
Gambar 4.14 Diagram perbandingan pengukuran aktual Contour Minimum sebelum dan setelah proses Re-firing
40
Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Contour Minimum menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high
temperature zone mengalami penyusutan (shrinkage) yang lebih besar dibandingkan dengan low temperature zone hal ini sesuai dengan
teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Selain itu untuk sebaran trend conmin
pada high temperature zone terdapat beberapa lot yang mengalami out spect yang minimum.
41
4.2.4 Analisis Kapabilitas Proses Re-firing
Sebelum menerapkan proses Re-firing terhadap keseluruhan lot pada produk low
ESP perlu dilakukan analisa kapabilitas proses untuk dijadikan acuan terhadap
kemampuan proses pembakaran ulang itu sendiri terhadap kebutuhan
(specification) yang harus dicapai dalam hal ini yaitu dimensi produk. Dari
keseluruhan data yang dihasilkan pada saat proses Re-firing kemudian akan
digunakan untuk dapat mengetahui distribusi data dan untuk mengetahui nilai dari
kapabilitas proses (Cpk). Berikut ini adalah hasil analisa kapabilitas proses dari
masing-masing item pengecekan dimensi dengan menggunakan software Minitab;
Gambar 4.15 Diagram Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi
Diameter Major produk M216-152102-131*T2
Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi diameter major
produk diatas menunjukan bahwa distribusi data dimensi pada low temperature
zone lebih baik dibandingkan dengan high temperature zone yaitu dengan nilai
Cpk untuk low temperature zone adalah 1.19 dan Cpk untuk high temperature
zone adalah 0.15. Selain itu didapat estimasi ratio reject yang lebih besar juga
untuk high temperature zone yaitu 37.75% dibandingkan dengan low temperature
zone yaitu 0.40 %.
42
Gambar 4.16 Diagram Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi
Diameter Minor produk M216-152102-131*T2
Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi diameter minor
produk diatas menunjukan bahwa distribusi data dimensi pada low temperature
zone dan high temperature zone memiliki nilai yang sama baiknya yaitu dengan
nilai Cpk untuk low temperature zone adalah 2.96 dan Cpk untuk high
temperature zone adalah 1.79. Selain itu kedua zone tersebut tidak memiliki
estimasi reject atau 0%.
Gambar 4.17 Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi Tinggi produk
M216-152102-131*T2
Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi dimensi tinggi
produk diatas menunjukan bahwa distribusi data dimensi pada low temperature
zone lebih baik dibandingkan dengan high temperature zone yaitu dengan nilai
Cpk untuk low temperature zone adalah 1.67 dan Cpk untuk high temperature
43
zone adalah 2.17. Selain itu didapat estimasi ratio reject yang lebih besar juga
untuk high temperature zone yaitu 3.53% dibandingkan dengan low temperature
zone yaitu 0%.
Gambar 4.18 Diagram Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi
contour minimum produk M216-152102-131*T2
Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi contour minimum
produk diatas menunjukan bahwa distribusi data dimensi pada low temperature
zone lebih baik dibandingkan dengan high temperature zone yaitu dengan nilai
Cpk untuk low temperature zone adalah 0.59 dan Cpk untuk high temperature
zone adalah -0.30. Selain itu didapat estimasi ratio reject yang lebih besar juga
untuk high temperature zone yaitu 74.66% dibandingkan dengan low temperature
zone yaitu 7.59 %.
44
4.2.5 Analisis hasil pengukuran ESP pada proses Re-firing
Selain dari fokus permasalahan proses Re-firing yaitu dimensi produk, perlu pula
dilakukan konfirmasi terhadap permasalahan utama yaitu nilai dari ESP pada
produk low ESP itu sendiri. Karena secara proses penanganan dari produk ini
dilakukan tambahan proses sendiri sehingga lot pada produk ini dikatagorikan
non-conformity product. Sehingga perlu pula dikonfirmasi apakah pada
penanganan ini tidak mengalami perbedaan yang signifikan bila dibandingkan
dengan lot sebelumnya. Berikut adalah grafik historical pengukuran ESP pada
proses Re-firing :
Gambar 4.19 Historical trend ESP pada produk M216-152102-131*T2
Dari Grafik historical pengukuran ESP pada produk diatas menunjukan ada
kenaikan trend ESP setelah dilakukannya proses Re-firing. Selain itu secara
historical pun nilai ESP yang didapat masih berada pada trend nya.
45
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dan pengolahan data menggunakan analisa kapabilitas
proses, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Dengan membandingkan besaran nilai Cpk dan estimasi reject ratio dari
masing-masing concern point dimensi produk pada proses Re-firing dapat
disimpulkan bahwa proses Re-firing dapat dilakukan namun hanya pada low
temperature zone. Hal ini dikarenakan tingginya reject ratio apabila dilakukan
pada high temperature zone.
2. Kondisi Pembakaran ulang atau Re-firing dapat dilakukan karena berdasarkan
historical pada produk tidak ditemukan kecenduruangan yang abnormal dari
hasil pengukuran ESP.
5.2 Saran
Beberapa saran yang perlu dipertimbangkan oleh perusahaan dari hasil penelitian
ini adalah sebagai berikut:
1. Analisa kapabilitas proses merupakan media yang paling tepat untuk
melakukan estimasi terhadap berhasil atau tidaknya suatu proses. Sehingga
dalam hal ini adalah proses untuk melakukan penanganan produk NG low
ESP.
2. Kondisi Pembakaran Re-firing pada Low temperature zone dianggap sebagai
solusi terhadap penanganan pada produk low ESP dimana hampir setiap
kondisi dimensi produk tidak mengalami ratio reject yang tinggi dan dapat
memperbaiki nilai dari ESP produk itu sendiri.
3. Dari analsis fishbone didapatkan bahwa proses refiring merupakan
countermeasure terhadap timbulnya defect low ESP namun untuk dapat
menghidari dari pada defect low ESP itu sendiri perlu dilakukan penelitian
selanjutnya pada proses Heat Ramp.
46
REFERENSI
Ariani, D. W. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik Pendekatan, Penerbit ANDI,
Yogyakarta.
Gaspersz, Vincent. 2002. Total Quality Management, Penerbit Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
Hardjosoedarmo, Soewarso. 1999. Total Quality Management, Penerbit Andi
Offset, Yogyakarta.
Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik,
Penerbit Gadjah Mada University Press, Yogyakarta.
Yuri, T. 2013. TQM Manajemen Kualitas Total Dalam Perspektif Teknik Industri,
PT. Indeks, Jakarta
Yamit, Zulian. 2013. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa, Penerbit EKONISIA,
Yogyakarta.
47
LAMPIRAN
Tabel historical trend Conmin, Mayor, Minor & tinggi product