ANALISIS GEOMETRI PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET …

0

ANALISIS GEOMETRI PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET

PRODUKSI OVERBURDEN TAMBANG TERBUKA PADA PT. ALLIED

INDO COAL DESA PARAMBAHAN KECAMATAN TALAWI

KOTA SAWAHLUNTO PROVINSI SUMATERA BARAT

Oleh:

FADLI AULIA

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI

STIIND PADANG

2017

0

ANALISIS GEOMETRI PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET

PRODUKSI OVERBURDEN TAMBANG TERBUKA PADA PT. ALLIED

INDO COAL DESA PARAMBAHAN KECAMATAN TALAWI

KOTA SAWAHLUNTO PROVINSI SUMATERA BARAT

SKRIPSI

Untuk memenuhi sebagian persyaratan memperoleh

Gelar Sarjana Teknik

Oleh:

FADLI AULIA

1310024427034

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI

STIIND PADANG

2017

1

ANALISIS GEOMETRI PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI

TARGETPRODUKSI OVERBURDEN TAMBANG TERBUKA PADA PT.

ALLIED INDO COAL DESA PARAMBAHAN KECAMATAN TALAWIKOTA

SAWAHLUNTO PROVINSI SUMATERA BARAT

Nama : Fadli Aulia

NPM : 1310024427034

Pembimbing I : Drs. Murad MS. MT

Pembimbing II : Yahdi Azzuhri, A.md.ST.MEng

ABSTRAK

PT. Allied Indo Coal merupakan salah satu perusahaan tambang batubara

swasta yang berlokasi Desa Parambahan, Kecamatan Talawi, Kota Sawahlunto,

Propinsi Sumatera Barat. Dengan luas wilayah izin usaha pertambangan 372,3

Ha. Produksinya dalam memenuhi kebutuhan batubara di PLTU Sijantang yang

terletak di Kota Sawahlunto.

Proses peledakan tambang terbuka PT. Allied Indo Coal tidak mencapai

target produksi pada Juni–Juli 2015 overburden yang diinginkan. Yang mana dari

target yang diharapkan di bulan Juni sebesar 13.025 BCM dan untuk bulan Juli

8.323 BCM hanya tercapai 8.173 BCM di bulan Juni dan 5.605 BCM di bulan

Juli serta banyaknya terjadi ketidaksesuaian geometri peledakan pada

pelaksanaan di lapangan.

Berdasarkan hasil perhitungan yg mencapai target produksi adalah metode

rumusan ICI–Explosive, Geometri peledakan usulan yang baik diterapkan dengan

diameter lubang bor 3 inchi adalah burden 3 meter, spasi 4 meter, kedalaman

lubang ledak 5 meter, stemming 2 meter, subdrilling 0,6 meter, PC 3 meter, dan

PF yang diterapkan 0,18 kg/m3.Volume peledakan yang dihasilkan dari geometri

usulan dengan metode ICI–Explosive sebesar 14.700 bcm. Sehingga target

produksi yang ditetapkan oleh perusahan tercapai.

1

GEOMETRY ANALYSIS OF BLASTING TO ACHIEVE TARGET

OVERBURDEN OPEN MINE PRODUCTION IN ALLIED INDO COAL CITY

VILLAGE PARAMBAHAN TALAWI SAWAHLUNTO DISTRICT

WEST SUMATRA

Name : Fadli Aulia

NPM : 1310024427034

Preceptor I : Drs. Murad MS. MT

Preceptor II : Yahdi Azzuhri, A.md.ST.MEng

ABSTRACT

PT. Allied Indo Coal is one of the private coal mining company located

Parambahan Village, District Talawi, Sawahlunto, West Sumatra Province. With

an area of 372.3 hectares mining permit. Production to meet the needs of coal in

power plants Sijantang located in Sawahlunto.

Blasting is an open pit mine PT. Allied Indo Coal did not reach the target

production in June-July, 2015 overburden desired. Which of the expected target in

June amounted to 13 025 BCM and for July 8323 reached 8.173 BCM BCM only

in June and July of 5605 BCM in the event of any discrepancy geometry.

Based on the calculation that achieving the target is produksi ICI

formulation method-Explosive, blasting geometry good suggestions implemented

with drill hole diameter of 3 inches is a burden 3 meters, spaced 4 meters, 5

meters hole depth explosive, stemming 2 meters, 0.6 meters subdrilling, PC 3

meters, and applied PF 0.18 kg/m3.Volume blasting resulting from the geometry

proposed by the ICI method-Explosive amounted to 14.700 bcm. So that

production targets set by the company reached.

i

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena atas berkah

dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan proposal penelitian ini

yang merupakan salah satu mata kuliah wajib. Penulis menyadari bahwa

penulisan laporan ini belum sempurna karena keterbatasan pengetahuan yang

dimiliki penulis. Walaupun demikian, penulis telah berusaha semaksimal mungkin

dalam penyelesaian skripsi ini dengan baik.

Dalam proses ini penulis telah didorong dan dibantu oleh berbagai pihak,

oleh karena itu dalam kesempatan ini, penulis dengan tulus hati mengucapkan

terima kasih yang sebesar–besarnya kepada:

1. Ibuk Tri Ernita, ST, MP. selaku Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri

(STTIND) Padang.

2. Bapak Drs Murad MS, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan dan

sekaligus sebagai dosen pembimbing 1.

3. Bapak Yahdi Azzuhry, A.Md, ST, M.Eng selaku dosen pembimbing II.

4. Bapak Thomas selaku pembimbing Penelitian di PT. Allied Indo Coal.

5. Karyawan/I PT. Allied Indo Coal yang membantu dalam pelaksanaan

Pengambilan Data Penelitian.

6. Teman–teman Mahasiswa/mahasiswi Sekolah Tinggi Teknologi Industri

(STTIND) Padang, khususnya jurusan Teknik Pertambangan.

ii

Semoga Allah SWT melimpahkan rahmat-Nya kepada pihak-pihak yang

telah memberikan bantuan kepada penulis. Pada akhirnya penulis berharap

semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan. Penulis

mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari seluruh pihak demi

kesempurnaan skripsi ini.

Padang, 20 Februari 2017

(Fadli Aulia)

iii

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL

KATA PENGANTAR .................................................................................... i

DAFTAR ISI ................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL........................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vi

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. vii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ....................................................................... 1

1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................. 2

1.3 Batasan Masalah................................................................................... 3

1.4 Rumusan Masalah ................................................................................ 3

1.5 Tujuan Penelitian ................................................................................. 4

1.6 Manfaat Penelitian ............................................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Perusahaan ............................................................................ 5

2.1.1 Lokasi Kesampaian Daerah...................................................... 5

2.1.2 Geologi Daerah Penambangan ................................................. 6

2.1.3 Morfologi, Stratigrafi, dan Hidrogeologi Daerah Konsesi

Penambangan ........................................................................... 7

2.2 Landasan Teori ..................................................................................... 8

2.2.1 Rancangan Pemboran ............................................................... 8

2.2.2 Rancangan Peledakan............................................................... 11

2.3 Penelitian yang Relevan ....................................................................... 16

2.4 Kerangka Konseptual ........................................................................... 27

BAB III METODE PENELITIAN ............................................................... 29

3.1 Jenis Penelitian .................................................................................... 29

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian ............................................................. 29

3.3 Variabel Penelitian .............................................................................. 29

3.4 Data dan Sumber Data ......................................................................... 29

3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ................................................. 30

3.6 Diagram Alir Penelitian....................................................................... 32

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ....................... 33

4.1 Pengumpulan Data ............................................................................... 33

4.1.1 Geometri Aktual di Lapangan ..................................................... 33

4.2 Pengolahan Data................................................................................... 36

4.2.1 Metode Perhitungan R.L.Ash....................................................... 36

4.2.2 Metode Konya ............................................................................. 40

4.2.3. Metode ICI-Explosive ................................................................ 41

4.4 Geometri Rata-rata di Lapangan .................................................... 44

4.5 Analisa Hasil Peledakan ................................................................. 45

iv

BAB V ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA

5.1 Geometri Peledakan Richar L. Ash ...................................................... 58

5.1.1 Geometri Peledakan .................................................................... 58

5.2 Geometri Konya ................................................................................... 58


5.3 Metode Rumusan ICI-Explosive .......................................................... 59


BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ......................................................................................... 60

6.2 Saran ..................................................................................................... 60

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

v

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Potensi Yang Terjadi Akibat Variasi Stiffnes Ratio ..................... 13

Tabel 4.1 Geometri Peledakan Aktual Juni .................................................. 34

Tabel 4.2 Geometri Peledakan Aktual Juli ................................................... 35

Tabel 4.3 Geometri Rata-rata Bulan Juni dan Juli ....................................... 44

Tabel 4.4 Perhitungan Spasi ......................................................................... 47

Tabel 4.5 Perhitungan Stemming .................................................................. 47

Tabel 4.6 Perhitungan Subdrilling................................................................ 48

Tabel 4.7 Perhitungan Kedalaman lubang ledak .......................................... 49

Tabel 4.8 Perhitungan Burden ...................................................................... 51

Tabel 4.9 Perhitungan Spasi ......................................................................... 51

Tabel 4.10 Perhitungan Stemming .................................................................. 52

Tabel 4.11 Perhitungan subdrilling ................................................................ 52

Tabel 4.12 Perhitungan kedalaman lubang ledak ........................................... 53

Tabel 4.13 Hasil Perhitungan Geometri Usulan ............................................. 57

Tabel 5.1 Rancangan Peledakan R.L Ash ..................................................... 58

Tabel 5.2 Rancangan Peledakan Konya ....................................................... 58

Tabel 5.3 Rancangan Peledakan ICI Explosive ............................................ 59

vi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Peta Pulau Sumatera ................................................................... 5

Gambar 2.2 Peta Geologi Kota Sawahlunto ................................................... 6

Gambar 2.3 Penampang Seam... ..................................................................... 7

Gambar 2.4 Tipe Sekuen Inisiasi (ICI EXPLOSIVE) ..................................... 15

Gambar 2.5 Struktur Batuan Pada Jenjang ..................................................... 16

Gambar 2.6 Kerangka Konseptual .................................................................. 28

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian .............................................................. 32

vii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran I Data Produksi Overburden Bulan Juni 2015

Lampiran II Data Produksi Overburden Bulan Juli 2015

Lampiran III Data Produksi Overburden Tahun 2014

Lampiran IV Data Produksi Overburden Tahun 2015

Lampiran V Foto Lapangan

Lampiran VI Olahan Shotplus Geometri Aktual

Lampiran VII Olahan Shotplus R.L Ash

Lampiran VIII Olahan ShotplusC.J Konya

Lampiran IX Olahan ShotplusICI Explosive

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Keberhasilan suatu negara dalam mencapai tujuan dan cita-citanya sangat

didukung oleh potensi-potensi yang ada di dalam negara itu sendiri antara lain

sumber daya alam dan sumber daya manusia. Salah satu sumber daya alam yang

banyak ditemukan di Indonesia adalah batubara. Potensi batubara di Indonesia

tersebar luas di beberapa tempat, terutama di Pulau Sumatera dan Kalimantan.

Batubara merupakan salah satu sumber energi pengganti dari minyak

bumi yang ketersediaannya di Indonesia sangat berlimpah. Batubara saat ini

banyak dimanfaatkan sebagai sumber energi pembangkit listrik tenaga uap

(PLTU) dan industri peleburan.

PT. Allied Indo Coal merupakan salah satu perusahaan tambang batubara

swasta yang berlokasi Desa Parambahan, Kecamatan Talawi, Kota Sawahlunto,

Propinsi Sumatera Barat. Dengan luas wilayah izin usaha pertambangan 372,3

Ha. Dalam usaha penambangan batubara PT. Allied Indo Coal berusaha

meningkatkan produksinya dalam memenuhi kebutuhan batubara di PLTU

Sijantang yang terletak di Kota Sawahlunto.

Pada kegiatan penambangan batubara, PT. Allied Indo Coal menerapkan

tambang bawah tanah (Underground Mining) dengan metode rom and pillar dan

tambang terbuka (Surface Mining) dengan metode back filling. Pada kegiatan

tambang terbuka PT. Allied Indo Coal melakukan pembongkaran tanah penutup

(Overburden) dengan cara pemberaian (Blasting).

2

Peledakan yang dilakukan oleh PT. Allied Indo Coal di daerah Central

Puncak Timur bertujuan untuk memberai batuan agar memudahkan proses

penggalian dan pengoptimalanalat yang jumlahnya terbatas guna mencapai target

produksi. Tetapi pada proses peledakan tambang terbuka PT. Allied Indo Coal

tidak mencapai target produksi pada Juni–Juli 2015 overburden yang diinginkan.

Yang mana dari target yang diharapkan di bulan Juni sebesar 13.025 BCM dan

untuk bulan Juli 8.323 BCM hanya tercapai 8.173 BCM di bulan Juni dan 5.605

BCM di bulan Juli serta banyaknya terjadi ketidaksesuaian geometri peledakan

pada pelaksanaan di lapangan. Selain itu kinerja alat juga mempengaruhi tidak

tercapainya target produksi overburdenyang mana sering terjadi kerusakan pada

alat muat dan alat angkut, serta faktor cuaca juga mempengaruhi target produksi

batubara yang menyebabkan terhentinya kegiatan operasi produksi.

Berdasarkan uraian di atas penulis mengangkat permasalahan tersebut

pada penelitian dengan judul Analisis Geometri Peledakan Untuk Mencapai

Target Produksi Overburden Tambang Terbuka PT. Allied Indo Coal Desa

Parambahan Kecamatan Talawi Kota Sawahlunto Provinsi Sumatera

Barat.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan dengan uraian latar belakang di atas, untuk memperjelas

permasalahan yang timbul maka penulis mencoba mengidentifikasi permasalahan

tersebut.

Berikut ini adalah hal-hal yang menjadi permasalahan dalam peledakan

tambang terbuka PT. Allied Indo Coal:

3

1. Tidak tercapainya target produksi Overburden dari hasil peledakan.

2. Ketidaksesuaian geometri peledakan pada pelaksanaan di lapangan dan

banyak terjadinya gagal ledak pada setiap peledakan.

3. Kurang optimalnya kinerja alat muat dan alat angkut.

4. Curah hujan yang relatif tinggi.

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan uraian di atas, maka batasan masalah dari penelitian ini dapat

dirumuskan sebagai berikut:

1. Evaluasi geometri peledakan dilakukan pada kegiatan pembongkaran

Overburden tambang terbuka.

2. Penelitian difokuskan pada kegiatan peledakan pada bulan Juni-Juli 2015.

3. Metoda yang digunakan dalam perhitungan geometri peledakan memakai

metoda RL.Ash, C.J Konya dan I.C.I Explosive.

1.4 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan di atas maka

dapat ditentukan rumusan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Apakah geometri peledakan telah sesuai dengan rancangan yang telah

ditentukan?

2. Berapakah geometri rancangan peledakan yang terbaik untuk mencapai target

produksi perusahaan?

4

1.5 Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan dengan tujuan sebagai berikut:

1. Menganalisis hasil peledakan dengan target produksi yang diinginkan.

2. Mendapatkan geometri peledakan yang sesuai untuk diterapkan di lapangan.

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah:

1.6.1 Bagi penulis

Untuk penulis sendiri diharapkan dengan diangkatnya judul Peledakan ini

dapat menambah wawasan dan pengetahuan yang belum diketahui sebelumnya.

1.6.2 Bagi STTIND Padang

Diharapkan dapat menjadi sebuah bahasan ataupun sumber untuk seluruh

lapisan mahasiswa teknik pertambangan sekolah tinggi teknologi industri lainnya.

1.6.3 Bagi pihak perusahaan

Agar optimalkannya hasil dari setiap kegiatan peledakan pada tambang

terbuka PT. Allied Indo Coal dan dapat mencapai target produksi overburden

sesuai yang direncanakan.

5

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Perusahaan

2.1.1 Lokasi Kesampaian Daerah

Secara geografis wilayah penambangan PT. Allied Indo Coal terletak pada

koordinat 1000 46’48” - 100

048’47” Bujur Timur dan 00

0 35’34” – 00

0 36’59”

Lintang Selatan. Secara administratif konsesi penambangan PT. Allied Indo Coal.

termasuk dalam wilayah Desa Parambahan Kecamatan Talawi Kota Sawahlunto

Propinsi Sumatra Barat. Jarak antara daerah penambangan dengan kota Padang +

90 km di sebelah timur kota Padang, dapat ditempuh dengan kendaraan roda

empat pada jalan lintas Sumatera melalui Lubuk Selasih menuju Kota Solok, Kota

Solok menuju Kota Sawahlunto dan dapat ditempuh selama +3-4 jam.

Sumber : PT. Allied Indo Coal

Gambar 2.1

Peta Pulau Sumatera

6


Gambar 2.2

Peta Geologi Kota Sawahlunto

2.1.2 Geologi Daerah Penambangan

Endapan batubara Parambahan berada pada formasi Sawahlunto berumur

tersier di dalam cekungan Ombilin, yang terdiri dari tanah penutup, batu lempung

(claystone), batu lanau (siltstone), batu pasir (sandstone), coaly clay, dan

batubara. Endapan batubara tersebut memiliki lapisan utama yang mengandung

batubara yaitu lapisan A, lapisan B, dan lapisan C. Lapisan A terdiri dari empat

lapisan, lapisan B terdiri dari (5) lima lapisan dan lapisan C terdiri dari tiga

lapisan. Jarak antara lapisan A dan lapisan B adalah rata-rata 15 m, sedangkan

jarak antara lapisan B dan lapisan C adalah rata-rata 35 m. Lapisan yang potensial

untuk ditambang hanya lapisan B1, dan C1 + C2 yang memperlihatkan kemiringan

batubara berkisar antara 50-15

0 ke arah selatan dan timur. Seperti terlihat pada

gambar 2.3.

7


Gambar 2.3

Penampang seam

2.1.3 Morfologi, Stratigrafi, dan Hidrogeologi Daerah Konsesi Penambangan

1. Morfologi

Wilayah konsesi penambangan PT.AIC berada pada wilayah yang terletak

pada rangkaian pegunungan bukit barisan yang merupakan morfologi perbukitan

ini ketinggiannya bisa mencapai 560 M dari permukaan laut dengan kemiringan

yang agak landai ke arah Timur. Sementara sungai yang ada disekitar kawasan ini

adalah sungai simana dan sungai ombilin yang aliranya bersifat denritik.

2. Stratigrafi

Cekungan Ombilin merupakan cekungan sedimen tersier yang terletak

pada median gradien diantara east barisan range dan west barisan range. Secara

umum outline dari cekungan Ombilin membentang dari NW-SE. Cekungan

Ombilin dibentuk dari dua situasi yaitu umur pelogen dan neogen, dibatasi oleh

trend Utara–Selatan dari patahan Tanjuna Ampalu, Barat Laut–Tenggara dibatasi

oleh strike sitangkan dan patahan Silungkang. Sedangkan Bagian Barat oleh jalur

8

vulkanis Gunung Marapi, Gunung Singgalang, dan Gunung Malintang.Litologi

regional yang terdapat di PT. AIC adalah:

a. Formasi Brani

Konglomerat dengan sisipan batu pasir, berumur Oligosen.

b. Kuarsa Pasir

Dengan fenokris Kuarsa dan Feldsper, berumur Trias.

3. Hidrogeologi

Secara umum hidrogeologi daerah Sawahlunto terdiri dari akuifer

produktif sedang, akifer produktif kecil, dan air tanah langka. Untuk daerah

Parambahan kondisi air tanahnya adalah air tanah langka dimana sulit sekali

untuk menemukan air karena pada lokasi ini litologi batuannya adalah batuan

intrusi diorit, granit, serta batuan serpih batu lempung, dan gamping napalan

dimana semua batu ini memiliki tingkat kelulusan batuan terhadap air sangat

kecil.

2.2 Landasan Teori

2.2.1 Rancangan Pemboran

Rancangan drilling dibuat dan direncanakan untuk penyediaan lubang

tembak, eksplorasi mengambil inti atauselama masa persiapan tambang

(development), penirisan, kestabilan lereng, dan test pondasi.

Variasi material geologi dapat ditemui pada suatu kegiatan pengeboran.

Alat bor yang sama mungkin dapat dipakai untuk mengebor overburden maupun

bijih, tetapi metode pengeborannya dapat berbeda untuk tambang yang sama.

9

Perbedaan metode pengeboran dapat disebabkan oleh macam/bentuk bijih dan

formasi overburden.

2.2.1.1 Waktu Edar Pemboran

Kecepatan pemboran merupakan kecepatan rata-rata pemboran termasuk

hambatan yang terjadi selama dilakukan pemboran. Dalam menentukan kecepatan

pemboran harus diketahui waktu edar pemboran, yaitu waktu yang dibutuhkan

untuk membuat sebuah lubang bor.

Waktu edar pemboran dapat dihitung dengan cara menjumlahkan setiap

bagian waktu dari setiap tahapan dalam pembuatan lubang bor, yaitu:

Ct = Pt Bt St Dt….........(2.1)

Keterangan:

Ct = Waktu Edar, (menit)

Pt = Waktu untuk mengambil posisi alat bor, (menit)

Bt = Waktu untuk membor,(menit)

St = Waktu untuk meniup cutting,(menit)

Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan, (menit)

(Kartodharmo Moelhim, 1990:183)

2.2.1.2 Kecepatan Bor Rata-rata

Kecepatan yang digunakan untuk menyelesaikan pengerjaan satu lubang ledak.

Drr = …………..........(2.2)

Keterangan :

Drr = Kecepatan Rata-rata/menit

Hr = Kedalaman lubang bor Rata-rata (meter).

Ctr =Waktu siklus pemboran Rata-rata

(Kartodharmo Moelhim,1990:184)

10

2.2.1.3 Efisiensi Kerja

Efesiensi kerja alat bor adalah perbandingan waktu kerja efektif dengan

waktu kerja yang tersedia yang dinyatakan dalam persen, semakin besar efesiensi

kerja alat bor maka akan semakin tinggi pula kemampuan alat bor untuk

berproduksi.

Ek = x 100 %....................(2.3)

Keterangan:

Ek = Efesiensi Pemboran, %

Wp = Waktu yang dilakukan untuk pemboran, (menit)

Wt = Waktu kerja terjadwal, (menit)


2.2.1.4 Volume Setara

Volume setara (equivalent volume=Veq) adalah angka yang menunjukkan

perbandingan setiap meter atau feet pemboran setara dengan sejumlah volume

atau massa tertentu material/batuan yang diledakkan, dinyatakan dalam m3 per

meter, cuft per ft atau ton per meter, ton per ft.

Veq = ……….....(2.4)

Keterangan:

Veq = Volume setara (m3/meter) atau (ton/meter)

V = Volume Batuan, (m)

H = Kedalaman lubang bor (meter)


2.2.1.5 Produksi Alat Bor

Kemampuan produksi alat bor dapat ditentukan melalui parameter-

parameter efisiensi alat bor, kecepatan pemboran dan volume setara dari alat bor

11

tersebut. Kemampuan produksi alat bor dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan sebagai berikut:

P=Drr x Veq x Ek x 60...........(2.5)

Keterangan:

P = Produksi Alat Bor Veq = Volume setara (m

3/meter) atau (ton/meter)

Ek = Efesiensi Pemboran, % Drr = Kecepatan Rata-rata / Menit 60 = Menit selama 1 jam


2.2.2 Rancangan Peledakan

Untuk rancangan peledakan memakai 3 metode rancangan peledakan

sebagai berikut:

2.2.2.1 Rancangan Menurut C.J

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak, jenis batuan dan jenis

bahan peledak yang diekspresikan dengan densitas rumusnya adalah:

B = 315,3r

xdx ee ………(2.6)

Keterangan:

B = burden (ft), de = diameter bahan peledak (inci), ρe = berat jenis bahan peledak dan ρr = berat jenis batuan

(Diklat Teknik Pemberaian Batuan,2013:25)

Spasi ditentukan berdasarkan sistem tunda yang direncanakan dan

kemungkinannya adalah:

12

1. Serentak tiap baris lubang ledak (instantaneous single-row blastholes)

H < 4B → 3

2BHS ,H > 4B → S = 2B…….....(2.7)

2. Berurutan dalam tiap baris lubang ledak (sequenced single row blastholes)

H < 4B → 8

7BHS ,H > 4B → S = 1,4B……..(2.8)

3. Stemming (T) :batuan massif T = B sedangkan batuan berlapis T = 0,7 B

4. Subdrilling (SD) = 0,3 B

5. Penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan dua aspek,

yaitu 1) efek ukuran lubang ledak terhadap fragmentasi, air blast, flyrock, dan

getaran tanah dan 2) biaya pengeboran. Tinggi jenjang (H) dan burden (B)

sangat erat hubungannya dengan keberhasilan peledakan dan ratio H/B ( yang

dinamakan stiftness ratio) yang bervariasi memberikan respon berbeda

terhadap fragmentasi, airblast, flyrock, dan getaran tanah yang hasilnya

seperti terlihat dalam tabel. Sementara diameter lubang ledak ditentukan

secara sederhana dengan menerapkan “aturan lima (rule of five)’ , yaitu

ketinggian jenjang (dalam feet) lima kali diameter lubang ledaknya (dalam

inci).

Tinggi jenjang (H) dan burden (B) sangat erat hubungannya dengan

keberhasilan peledakan dan ratio H/B (yang dinamakan stiftness ratio) yang

bervariasi memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi, airblast, flyrock,

dan getaran tanah yang hasilnya seperti terlihat dalam tabel 2.1.

(Diklat Teknik Pemberaian Batuan,2013:26)

13

Tabel 2.1

Potensi Yang Terjadi Akibat Variasi Stiffnes Ratio

Stifness

Ratio

Fragmentasi Ledakan

Udara

Batu

Terbang

Getaran

Tanah

Komentar

1 Buruk Besar Banyak Besar Banyak muncul back

break di bagian

toe.Jangan di lakukan

dan rancang ulang

2 Sedang Sedang Sedang Sedang Bila memungkinkan

rancang ulang

3 Baik Kecil Sedikit Kecil Control dan

fragmentasi baik

4 Memuaskan sangat

keci;

sangat

sedikit

sangat

kecil

Tidak akan menambah

keuntungan bila stiffnes

ratio diatas 4

Sumber: Teknik Pemberaian Batuan, 2012

2.2.2.2 Rancangan Menurut ICI – EXPLOSIVE

Salah satu cara merancang geometri peledakan adalah coba-coba atau trial

and error atau rule of thumb yang akan diberikan adalah dari ICI Explosive.

Tinggi jenjang (H) dan diameter lubang ledak (d) merupakan pertambangan

pertama yang disarankan. Jadi cara ini menitikberatkan pada alat yang tersedia

atau yang akan dimiliki, kondisi batuan setempat, peraturan tentang batas

maksimum ketinggian jenjang yang diijinkan pemerintah, serta produksi yang

diinginkan. Selanjutnya untuk menghitung parameter lainnya adalah sebagai

berikut:

Berikut parameter dari geometri peledakan beserta rumusnya dalam

memakai rancangan menurut ICI:

1. Tinggi jenjang (H), secara empiris H = 60d – 140d, bandingkan dengan L/d ≤

60

2. Burden (B) antar baris : B = 25d - 45d

3. Spasi antar lubang ledak sepanjang baris (S); S= 1B – 1,5B

14

4. Subgrade (J); J = 8d – 12d

5. Stemming (T); T = 20d - 30d

6. Powder factor (PF)

PF = )(

)/(

HxSxB

isianpanjangxmberat

batuanVolume

peledakbahanBerat……..(2.9)

Diklat Teknik Pemberaian Batuan,2013:28)

Powder Faktor menunjukan jumlah bahan peledak (kg) yang dipakai

untuk memperoleh satu satuan volume atau berat fragmentasi peledakan, jadi

satuannya biasa kg/m3 atau kg/ton. Pemanfaatan PF cenderung berdasarkan

pertimbangan ekonomis suatu proses peledakan

Prinsip volume yang kan diledakan adalah perkalian antara burden (B),

spasi (S) dan tinggi jenjang yang hasilnya berupa balok dan bukan volume yang

telah terberai oleh proses peledakan. Volume tersebut disebut volume padat (solid

atau insitu atau bank), sedangkan volume yang telah lepas disebut volume lepas

(losse). Konversi dari volume padat ke volume lepas menggunakan faktor berai

atau sweel factor yaitu:

SF = Vs/Vl x 100%, apabila Vs = B x S x H

Maka Vl = SF

xHSxB

15

Sumber : Teknik Pemberaian Batuan, 2012

Gambar 2.4

Tipe Sekuen Inisiasi (ICI EXPLOSIVE)

2.2.2.3 Rancangan R.L Ash

Burden dibuat berdasarkan diameter lubang ledak dengan

mempertimbangan konstanta Kb yang tergantung pada jenis atau grup batuan dan

bahan peledak. Konstanta Kb dihitung dan dirumuskan sebagai berikut:

Kb =KB.std x AF1 x AF2

Keterangan:

Kb = konstanta burden

Kb.std = tergantung pada jenis batuan.

AF1 =

Square row By Row

Drilled B = S square

Instantaneous row firing is

not Recommended by ICI

Square V

Drilled B = S square

Ratio: Effectif spassing =Se = 2

Effectif burden Be

Square VI

Drilled B = S square Ratio:

Se = 5

Be

Square VI

Drilled B = S staggered

Ratio:

Se = 3,25 Be

16

AF2 =

- Kb terkoreksi = Kb standart x AF1 x AF2Jadi :

B =

Keterangan:

AF1 = faktor yang disesuaikan untuk bahan peledak yang dipakai

AF2 = faktor yang disesuaikan untuk batuan yang akan diledakkan

De = diameter lubang tembak (inchi)

D = bobot isi batuan yang diledakkan (81,16 pcf )

Dstd = bobot isi batuan standard (160 pcf)

B = burden (ft)

Kb = burden ratio

Kbstd = burden ratio standard (30)

SG = berat jenis bahan peledak yang dipakai (ANFO = 0,85)

SGstd = berat jenis bahan peledak standard (1,20)

Ve = VOD bahan peledak yang dipakai (ANFO = 13.1200fp/s)

Vestd = VOD bahan peledak standard (12.000 fp/s)

(Kartodharmo Moelhim,1990:185).....(2.10)

Sumber : Teknik Pemberaian Batuan 2012

Gambar 2.5 Struktur Batuan Pada Jenjang

S = spacing B = burden

S = spacing

B = burden

17

2.3 Penelitian Relevan

Berikut ini adalah beberapa kutipan jurnal penelitian yang telah dilakukan

terdahulu oleh beberapa peneliti yaitu:

Alek Al Hadi (2010), menyatakan Perumusan masalah Berdasarkan latar

belakang dapat dirumuskan bagaimana membuat designgeometri peledakan untuk

batuan claystone, batuan sandstone dan lapisan transisi antara kedua lapisan

kedua lapisantersebut dan Bagaimana fragmentasi batuan hasil peledakan yang

lebih dari 100 cm untuk setiap design peledakan.

Hasil yang diharapkan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan

geometri peledakan yang optimal untuk batuanclaystone, sandstone dan juga

untuk lapisan transisi antara claystone dan sandstone, agar didapatkan fragmentasi

batuan hasil peledakan yang diinginkan.dari permasalahan yang muncul pada

peledakan interburden B2C di prebench PT. Bukit Asam (Persero) Tbk dan

daripembahasan pada bab sebelumnya dapat disimpulkan bahwa geometri

peledakan yang optimum untuk batuan claystone adalah sebagai berikut:

Burden (B) = 4,6 meter,Spacing (S) = 6,5 meter,Stemming(T) = 3,68

meter,Subdrilling( J) = 0 meter,Bench High (H) = 7,5 meter,Coloumn Charge

(Pc) = 3,52 meter,Powder factor (PF) = 0,290 kg/m3,Geometri peledakan yang

optimum untuk batuan claystone adalah sebagai berikutBurden (B) = 4,3

meter,Spacing (S) = 6 meter,Stemming(T) = 4,3 meter,Subdrilling( J) = 1 meter

Bench High (H) = 7,5 meter,Coloumn Charge (Pc) = 4,2 meter,Powder factor

(PF) = 0,401 kg/m3.

18

Geometri peledakan yang optimum untuk batuan claystone adalah sebagai

berikut:

Burden (B) = 4,3 meter,Spacing (S) = 6 meter,Stemming(T) = 4,3

meter,Subdrilling( J) = 0,86 meter,Bench High (H) = 7,5 meter, Coloumn Charge

(Pc) = 4,06 meterPowder factor (PF) = 0,388 kg/m3,

Dari perhitungan fragmentasi batuan hasi peledakan yang dilakukan secara

teori didapatkan perbaikan fragmentasiuntuk geometri peledakan usulan pada

batuan claystone yaitu adanya penurunan 4 % dari 21 % menjadi 17 %,fragmenasi

yang berukurun lebih 100 cm, untuk geometri usulan pada batuan sandstone

dengan penurunan yangsangat signifikan yaitu 17 % dari 25 % menjadi 8 %, dan

untuk geometri peledakan usulan pada lapisan transisi adapenurunan dari

persentase fragmentasi sebelumnya yaitu sebesar 15 % dari 23 % menjadi 8

persen.

Fragmentasi batuan yang lebih dari 100 cm dianggap boulder karena

sudah bisa mengganggu proses pemuatan,sebaiknya dilakukan pengahancuran

menggunakan breaker atau secondary blasting. Geometri usulan yang

direncanakan akan berjalan dengan baik apabila penerapannya dilapangan sesuai

denganperencanaan artinya operasi peledakan di lapangan harus benar–benar di

awasi oleh blasting supervisor.Sistem air compressor pada alat bor Sanviks

D425S, harus dilakukan perbaikan, guna mengoptimalkan kinerjanyadan

Pemboran lubang ledak harus dihentikan apabila telah mendekati lapisan

batubara, jika sudah mengenai lapisanbatubara harus di refill sepanjang 0,5 meter

di atas lapisan batubara.

19

Reni Susanti (2011), menyatakan dalam kegiatan penambangan batubara,

salahsatu kegiatan awal yang dilakukan dan pentingbaik dari sisi teknis maupun

ekonomis adalahkegiatan pengupasan tanah penutup (overburden).Untuk

menunjang kelancaran proses pengupasantanah penutup tersebut, dapat

menggunakanmetode pengeboran dan peledakan untukmembongkar batuan.

Berhasil atau tidak suatukegiatan peledakan akan mempengaruhi

kegiatanselanjutnya terutama kegiatan pemuatan materialhasil peledakan itu

sendiri.Berdasarkan data hasil penelitian diketahuibahwa nilai perolehan yang

didapat setelahkegiatan pemuatan hanya sebesar 89,87 % darivolume yang

seharusnya terbongkar berdasarkanperhitungan teoritis. Hal ini menunjukkan

bahwatarget perolehan yang ditetapkan yaitu sebesar95% tidak tercapai.

Berdasarkan hasil pengamatan, analisa danpembahasan maka dapat ditarik

beberapakesimpulan sebagai perolehan hasil peledakan dari tanggal 11 April 2011

sampai dengan 30 April 2011sebesar 89,87 %, sehingga dapat dikatakanbahwa

target perolehan sebesar 95% tidaktercapai, besarnya nilai perolehan dipengaruhi

olehkedalaman pengeboran dan distribusifragmentasi hasil peledakan,hasil

prediksi ukuran fragmentasi denganmetode Kuz-Rammenunjukkan bahwa

targetfragmentasi tercapai dengan ukuranfragmentasi hasil peledakan saat ini

padaoverburden di lokasi penambangan PT.Madhani Talatah Nusantara dengan

rata-ratapowder factor 0,24 kg/m3, boulder (≥ 100 cm)kurang dari 15 % yaitu

12,35 %.

Syamsul Komar (2014), menyatakan berdasarkan latar belakang tersebut

dapatdirumuskan masalah sebagai berikut: bagaimana desain geometri peledakan

20

dan powder factor yang diterapkan untuk peledakan interburden B2-C di lokasi

pit MT-4 Tambang Air Laya, bagaimana distribusi ukuran fragmentasi hasil

peledakan interburden B2-C di lokasi pit MT-4 Tambang Air Laya dan

korelasinya terhadap digging rate dan produktivitas alat gali muat, dan bagaimana

rancangan geometri dan powder factor yang dapat menghasilkan ukuran

fragmentasi yang sesuai ukuran bucket alat gali muat sehingga proses penggalian

dan pemuatannya menggunakan alat tersebut dapat dioptimalkan.

Berdasarkan penjelasan yang telah diuraikan sebelumnya maka dapat

ditarik kesimpulan sebagai berikut: Pada peledakan saat ini, rata-rata geometri

peledakan yang diterapkan menggunakan burden sebesar 8,0 m, spasi 9,0 m,

tinggi jenjang 7,8 m, panjang kolom isian 3,7 m, stemming 4,1 m, subdrilling 0,0

m, dan kedalaman lubang ledak 7,8 m serta powder factor 0,16 kg/m3.

Berdasarkan hasil perhitungan distribusi ukuran fragmentasi metode Kuz-Ram

diketahui bahwa geometri peledakan yang diterapkan saat ini rata-rata

menghasilkan boulder (ukuran lebih dari 1 meter) sebesar 22,27 %, digging rate

rata-rata sebesar 1.312,64 Bcm/jam dan produktivitas sebesar 724,58 Bcm/jam.

Dengan jumlah boulder yang cukup banyak tersebut maka proses penggalian

(digging) dengan menggunakan excavator PC Komatsu 2000 cukup lama

sehingga digging rate dan produktivitas dari alat tersebut masih dikatakan belum

optimal.

Berdasarkan hasil pembobotan massa batuan yang akan diledakkan berupa

rockmass description, joint plane spacing, joint plane orientation, specific gravity

influence, dan hardness maka didapatkan nilai blastability index di lokasi

21

penelitian sebesar 33,13 sehingga geometri peledakan yang baik untuk diterapkan

untuk lubang bor 6,75 inci adalah burden sebesar 5,5 m, spasi 8,0 m, kedalaman

lubang ledak 8,2 meter, subdrilling 0,3 m, tinggi jenjang 7,9 m, stemming 4,4 m,

dan panjang kolom isian 3,8 m serta powder factor 0,20 kg/m3 sedangkan untuk

lubang bor 7,875 inci adalah burden sebesar 6,5 m, spasi 9,0 m, kedalaman lubang

ledak 8,3 m, subdrilling 0,3 m, tinggi jenjang 8,0 meter, stemming 4,6 m, dan

panjang kolom isian 3,7 m serta powder factor 0,20 kg/m3, dimana dari kedua

geometri usulan tersebut menghasilkan persentase boulder yang lebih kecil

dibandingkan dengan geometri yang diterapkan saat ini.

Muhammad Armansyah (2008), menyatakan PT. Kawasan Dinamika

Harmonitama adalah 49,5 ha dari totalarea usaha pertambangan seluas kurang

lebih 95,669 ha dalam menghasilkan batu pecah sebagai End Product, jumlah

produksi yang dihasilkan PT. Kawasan DinamikaHarmonitama, terkadang sudah

memenuhi sasaran produksi yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan yaitu

sebesar80.000 ton per bulan. Namun pada bulan-bulan tertentu, tingkat produksi

peledakan belum maksimal, fragmentasibatuan hasil peledakan dirasa masih

kurang memuaskan dan terdapat bongkahan batuan yang besar (boulder)

denganjumlah yang cukup banyak yang menyulitkan alat gali-muat dan alat

peremuk untuk beroperasi, dimana secaralangsung akan menghambat proses

produksi selanjutnya.

Geometri peledakan yang dilakukan oleh PT. Kawasan Dinamika

Harmonitama saat ini menghasilkandistribusi fragmentasi yang masih belum

memenuhi standar.Masih terdapat boulder dengan ukuran >100 cmdalam

22

persentase > 5%. Hal ini dapat mengganggu proses produksi yang terjadi di

lapangan, karena bouldertersebut membutuhkan proses lanjutan seperti dipecah

menggunakan breaker ataupun dengan melakukansecondary blasting.

Dengan geometri peledakan aktual, didapatkan volume hasil batuan per

bulan masih belum mencapai targetproduksi yang diinginkan perusahaan sebesar

80.000 ton. Target produksi akan tercapai setelah dilakukanmodifikasi geometeri

peledakan dengan rumusan CJ. Konya dan didapatkan hasil produksi sebesar

85.044,96Ton.Setelah dilakukan modifikasi geometri peledakan dengan rumus

CJ.Konya, didapatkan hasil ukuranfragmentasi batuan yang berukuran >100 cm

adalah sebesar 3,98%. Jumlah tersebut lebih baik disbandingkandengan

fragmentasi boulder aktual yang masih >5%. Dengan berkurangnya jumlah

boulder, diharapkankegiatan produksi akan berjalan dengan lebih baik dan efisien.

Santika Adi Pradhana (2013), menyatakan perencanaan yang baik,

mencakup pemilihan alat bor yang tepat, penentuan geometri peledakan, pola

pemboran dan peledakan, pemilihan bahan peledak serta pelaksanaan di lapangan

yang sesuai dengan prosedur dan pengawasan yang bertanggungjawab akan

sangat menentukan keberhasilan proses pembongkaran sehingga akan diperoleh

hasil peledakan yang baik.

Penerapan burden di lapangan sebesar 8,5 m–9 m, spasi sebesar 9,5 m-10 m,

stemming sebesar 7,5m, panjang kolom isian sebesar 8 m, tinggi jenjang sebesar

8-15 meter, subdrilling sebesar 0,5 m dankedalaman lubang ledak sebesar 15,5

meter, serta menghasilkan powder factor 0,23kg/m3.

23

Berdasarkan perhitungan fragmentasi secara teoritis dengan model

Kuznetsov, material hasilpeledakan yang memiliki ukuran > 80 cm sebesar 24,59

%, sedangkan perhitungan boulder dilapangan dengan metode produktivitas alat

muat alat angkut, material hasil peledakan yang memilikiukuran > 80 cm

(boulder) sebesar 33%-37,42%. Penambahan lubang ledak miring

mengurangipresentase boulder dilapangan menjadi 23,60 tetap tidak sesuai

dengan ketetapan perusahaan yaituboulder < 20%.

Perhitungan geometri peledakan berdasarkan teori RL. Ash adalah burden

sebesar 8 m, spasi 9 m,stemming sebesar 8,3 m, panjang kolom isian 8,2 m, tinggi

jenjang 15 m, subdrilling sebesar 1,6 m,dan kedalaman lubang ledak sebesar 16,6

m serta powder factor 0,3 kg/m3. Berdasarkan perhitungan fragmentasi secara

teoritis dengan model Kuznetsov, material hasilpeledakan memiliki ukuran > 80

cm sebesar kurang dari 16,19%, diharapkan boulder dilapangan dapat< 20 %

seiring diterapkannya penambahan lubang ledak miring Produktivitas alat muat

meningkat dengan penambahan lubang miring dari 1245 m3/jam menjadi1383,32

m3/jam pada potongan terakhir arah peledakan dilapangan tidak memperhatikan

struktur yang ada, dengan memperhatikan strukturyang ada, arah peledakan yang

diusulkan adalah N 225,50 E atau N 45,50 E.

Zulfahmi (2015), menyatakan pengukuran sesimik refraksi yang

menggunakanjarak antar geophone 1,0 meter dengan jarak shootpoint terjauh 24

meter memperoleh 3 refraktor dengankedalaman yang bervariasi. Refraktor

pertamaberada pada kedalaman 0,15 sampai 2,1 meter daripermukaan.

24

Refraktorkedua berada pada kedalaman2,2 sampai 3,5 meter dan refraktor ketiga

beradapada kedalaman 2,7 sampai 4,5 meter.

Pengukuran di beberapa lokasi berbeda memperolehtingkat kecepatan

peledakan yang cenderung kondisi kecepatan rambat gelombang pada saat

peledakan pada jarak tertentu dibeberapa lokasi penambangan mengikuti pola

yang sama pada saat sebelum dan setelah peledakan.

Umumnya kecepatan rambatgelombang lapisan refraktor 3 menunjukkan

nilaikecepatan perambatan tinggi dibandingkan denganlapisan refraktor 1 dan 2

grafiknya cenderungberhimpitan.

Hal ini berarti bahwa pada lapisanrefraktor 3 tidak terjadi perubahan

struktur batuanyang signifikan, sedangkan pada lapisan refraktor 1dan 2 terjadi

perbedaan kecepatan yang signifikan sepanjang jalur geophone yang tegak lurus

denganbaris terakhir lobang peledakan.

Munawir dkk (2015), menyatakan masalah yang sering timbul adalah tidak

diperolehnya fragmentasi batuan yang diinginkan dalam kegiatan peledakan

tersebut. Hal ini menyebabkan kegiatan pembongkaran lapisan batuan penutup

dengan metode pengeboran dan peledakan tidak ekonomis lagi. Sehingga perlu

dilakukan studi terhadap kegiatan pengeboran dan peledakan yang dilakukan serta

fragmentasi batuan yang dihasilkan.

Hasil prediksi ukuran fragmentasi hasil peledakan dengan metode Kuz–

Rambahwa dengan rancangan peledakan yang diterapkan di lapangan akan

hasilkan ukuran fragmentasi lebih dari 1 meter sebesar rata-rata 6,6% setiap

peledakannyadan belum mampu untuk menghasilkan ukuran fragmentasi yang

25

sesuai dengan ukuran yang diharapkan yaitu 1/3 dari ukuran bucket alat loader

terkecil yang digunakan untuk memuat material blasting yaitu PC2000 dimana

dimensi maksimalnya yaitu 780 cm.Hasil perhitungan ukuran fragmentasi aktual

dengan menggunakan program split desktop menunjukkan bahwa ukuran

fragmentasi dari peledakan yang dilakukan ±90% lebih kecil dari 75 cm sehingga

telah memenuhi standar ukuran fragmentasi yang diharapkan yaitu 1/3 dari ukuran

bucket alat loader terkecil yang memiliki dimensi maksimal 780 cm.

Herdy Adi Saputra (2015), menyatakan untuk menghasilkan fragmentasi

peledakan yang diharapkan sebagai salah satu tolak ukur keberhasilan suatu

kegiatan peledakan, maka diperlukan penanganan yang tepat terhadap kegiatan

peledakan mulai dari persiapan lubang tembak, penanganan bahan peledak,

pengisian bahan peledak, merangkai rangkaian peledakan.

Dari asumsi itu yang mendorong peneliti untuk mengambil judul

penelitian Analisis pengaruh bahan peledak terhadap hasil fragmentasi peledakan.

Maksud dari penelitian ini adalah melakukan kajian terhadap perbandingan bahan

peledak yang digunakan dengan jumlah bangkaran batugamping.

Adapun tujuan penelitian adalah mengoptimalkan pengunaan ANFO dan

mendapatkanfragmen sesuai dengan kebutuhan, dari hasil

penelitiandapatdisimpulkan Powder factor sudah memenuhi standar PF yang telah

ditentukan yaitu 0,20-0,30kg/ton.

Herman dkk (2015), menyatakan ukuran fragmen yang bervariasi

merupakan masalah besar yang dapat merugikan baik secara material maupun

secara efisiensi kerja. Ukuran fragmen yang melebihi kapasitas pabrik (crusher)

26

harus dilakukan pemboran dan peledakan kembali atau secondary blast menjadi

ukuran yang sesuai dengan kapasitas crusher.

Dari hasil penelitian yang dapat saya simpulkan maka diperoleh nilai

fragmentasi yang sangat berbeda dimana hasil yang di terapkan pada PT. Semen

Bosowa adalah (X=50,30) cm dan perhitungan geometri aktual diperoleh hasil

fragmentasi (X=44,11) cm sedangkan dari hasil pengukuran fragmentasi dapat

mencapai (FX=54,47) cm.

Maka dari hasil diatas dapat diketahui sehingga terjadinya over size

dimana nilai Burden (B) diperoleh nilai actual 3,76 m sedangkan nilai yang

seharusnya adalah 3,75 m dan Spacing (S) diperoleh nilai aktual 3,77 m

sedangkan nilai seharusnya adalah 3,75 m namun dari hasil kedua perbedaan

diatas tidak mempengaruhi ukuran fragmentasi dan yang sangat mempengaruhi

ukuran fragmentasi adalah kedalaman lubang ledak dimana nilai aktual yang

diperoleh adalah 5,30 m dan yang seharusnya adalah 6,20 m.

Ahmad Afandi (2015), menyatakan salah satu kegiatan penambangan

adalah pengupasan lapisan tanah penutup yang berupabatuan. Cara

pemberaiannya dapat dilakukan secaramekanik (langsung digali) untuk material

lunakseperti batuan lemah dan pemberaian secara kimiawiyaitu berupa kegiatan

pengeboran dan peledakanuntuk membongkar material yang keras.

Hasil pengamatan, analisis dan pembahasan terhadap kedalaman lubang

tembak serta ukuran fragmentasioverburden yang dihasilkan pada PT.

Pamapersada Nusantara JobsiteKideco, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai

27

berikut berdasarkan pengamatan dan perhitungandidapatkan kedalaman serta

persentase agar fragmentasi peledakan sesuai yang direncanakan.

Agar didapatkan hasil yang bagus dalam peledakan, proses penandaan titik

bor harus dilakukan sesuai dengan prosedurnya sehingga jarak geometri

peledakan dapat sesuai dengan yang direncanakan, Pengisian bahanpeledak

sebaiknya dilakukan setepat mungkin begitu juga proses stemming perlu

dilakukan pengawasan sehingga dapat dilaksanakan dengan baik, Perlunya

pengawasan dalam setiap kegiatan baik dalam persiapan maupun pelaksanaan

kegiatan peledakan, Evaluasi hasil peledakan secara terus menerus, agar

didapatkan hasilproduksi yang optimal.

2.4 Kerangka Konseptual

Kerangka konseptual merupakan operasionalisasi antar variabel-variabel

yang berasal dari kerangka teori dan biasanya berkonsentrasi pada satu bagian dari

kerangka teori.

Pengambilan data primer di lapangan dilakukan penulis dengan cara

mengikuti dan mengukur langsung data yang berada di lapangan seperti

pengecekan kembali geometri peledakan , pengisian bahan peledak dan merangkai

pola peledakan serta data sekunder penulis dapatkan dari perusahaan dan

pembimbing di lapangan.

Dari data yang didapatkan maka akan dihitung meggunakan perbandingan

metoda yang penulis pakai sehingga akan didapatkan output berupa rancangan

peledakan yang efektif untuk diterapkan pada kegiatan peledakan di PT. AIC.

28

Gambar 2.6

Kerangka Konseptual

INPUT :

1. Data Primer

2. Data Sekunder

PROSES

Menganalisa geometri peledakan

menggunakan 3 metoda yaitu C.J

Conya, R.L Ash dan ICI Explosive

kemudian memvalidasi hasil

perhitungan sehingga

mendapatkan rancangan peledakan

untuk mencapai target produksi

overburden PT. AIC.

OUTPUT

Mengusulkan rancangan

peledakan untuk mencapai target

produksi yang diinginkan.

29

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Menurut Saifuddin (2003) penelitian ini digolongkan dalam penggolongan

menurut pemakaiannya. Maka jenis penelitian ini adalah analisis terapan yang

menerapkan langsung di lapangan seperti yang telah di pelajari dalam

perkuliahan dan di aplikasikan pada masalah peledakan di PT. Allied Indo Coal.

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian

Tempat penelitianPT. Allied Indo Coaltermasuk dalam wilayah Desa

Parambahan, Kecamatan Talawi, Kotamadya Sawahlunto, Provinsi Sumatera

Barat dan dilakukan pada tanggal 7 Juni- 14 Juli 2015.

3.3 Variabel Penelitian

Variabel penelitian merupakan suatu atribut dari sekelompok objek yang

diteliti yang mempunyai variasi satu dengan yang lain dalam kelompok tersebut

dan menurut Suharsimi Arikunto dalam buku prosedur penelitian, variabel

penelitian adalah apa yang menjadi titik perhatian suatu penelitian.

3.4 Data dan Sumber Data

3.4.1 Data

Data menurut Suharsimi Arikunto dalam buku prosedur penelitian adalah

hasil pencatatan peneliti, baik yang berupa fakta ataupun angka:

1. Geometri peledakan harian.

2. Produksi Overburden yang dihasilkan dari hasil peledakan.

30

3.4.2 Sumber Data

Sumber data yang penulis ambil dari penelitian langsung di lapangan,

observasi, termasuk data primer dan data sekunder dari perusahaan serta studi

kepustakaan.

3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data

Setelah didapatkan data yang diperlukan, berikut teknik pengolahan data

dengan menggunakan 3 metoda perhitungan C.J Konya,RL Ash dan ICI

Explosive:

1. Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak dengan

memperthitungkan konstanta seperti pada rumus RL Ash (2.13).

2. Kemudian burden dicari dengan rumus CJ Konya (2.16), ICI Explosive (2.17)

dan RL Ash (2.18)

3. Setelah burden didapat berdasarkan perhitungan tersebut kemudian spaci

dihitung menggunakan rumus CJ Konya (2.19), ICI Explosive (2.20) dan RL

Ash (2.21).

4. Untuk mencari stemming dapat menggunakan rumus CJ Konya (2.22),

ICIExplosive (2.23) dan RL Ash (2.24).

5. Setelah didapat stemming untuk peledakan, subdrilling lubang ledak dapat

dicari menggunakan CJ Konya (2.25), ICIExplosive (2.26) dan RL Ash (2.27).

6. Untuk tinggi jenjang peledakan yang dibuat dapat menggunakan rumus dua

rumus yaitu untuk lubang ledak vertikal menggunakan rumus ICI

Explosive(2.28) dan untuk lubang ledak miring dapat menggunakan ICI

Explosive (2.29).

31

7. Untuk menghitung volume hasil peledakan dapat menggunakan rumus ICI

Explosive (2.10)

8. Serta untuk menghitung jumlah lubang ledak tiap lubang dapat menggunakan

rumus ICIExplosive (2.11).

9. Perhitungan powder factor menunjukkan bahan ledak yang dipakai (kg) untuk

memperoleh satu satuan volume atau berat fragmentasi peledakan, jadi rumus

untuk menghitung powder factor tersebut dengan ICIExplosive (2.9).

32

3.6 Diagram Alir Penelitian

Langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian adalah :

Studi Literatur

Survey Lapangan

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

1. Geometri yang terbaik untuk digunakan .

2. Rancangan peledakan yang sesuai dengan target

produksi.

C.J Conya R.L Ash I.C.I Explosive

Validasi

Data

Kesimpulan dan saran

Membuat Laporan Penelitian

Data Primer Data Sekunder

Pengolahan Data

Tidak Ya

MULAI

SELESAI

33

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Untuk pengumpulan data pada penelitian ini peneliti melakukan dengan

turun langsung kelapangan dengan tujuan mengambil data-data yang berkaitan

dengan objek penelitian dan data-data yang diperlukan serta mengumpulkan data-

data lain yang bersumber dari perusahaan. Data yang diambil peneliti adalah

sebagai berikut:

4.1.1 Data Primer

Jenis data ini merupakan data yang diperoleh secara langsung di

lapangan.Data primer merupakan data yang diambil secara langsung dari lapangan

seperti Geometri peledakan, metode peledakan, rangkaian peledakan, hasil

peledakan.

A. Geometri Peledakan

Proses pengambilan geometri peledakan aktual dengan menggunakan

meteran. Dimana geometri peledakan meliputi burden, spasi, dan kedalaman

lubang ledak beserta parameter lainnya. Dari hasil pengukuran dilapangan

diperoleh geometri peledakan dapat dilihat pada tabel 4.1 untuk bulan Juni

sebagai berikut:

34

Tabel 4.1 Geometri Peledakan Aktual Juni

No Tanggal N D

(inchi)

B

(m)

S

(m)

L

(m)

T

(m)

J

(m)

H

(m)

PC

(m)

V

(bcm)

1 08 juni 15 12 3 3 4 2.95 1 0.2 2.75 1.95 425.4

2 09 juni 15 13 3 3 4 3.12 1 0.2 2.92 2.12 487.03

3 11 juni 15 7 3 3 4 1.58 0.5 0.1 1.48 1.08 132.83

4 12 juni 15 13 3 3 4 2.5 1 0.2 2.3 1.5 389.62

5 13 juni 15 15 3 3 4 3.1 1 0.2 2.9 2.1 557.87

7 15 juni 15 15 3 3 4 3.05 1 0.2 2.85 2.05 549.01

11 19 juni 15 18 3 3 4 3.08 1 0.2 2.88 2.08 664.13

12 20 juni 15 20 3 3 4 2.62 1 0.2 2.42 1.62 628.71

14 22 juni 15 20 3 3 4 2.62 1 0.2 2.42 1.62 628.71

15 23 juni 15 22 3 3 4 2.58 1 0.2 2.38 1.58 681.84

16 24 juni 15 19 3 3 4 2.95 1 0.2 2.75 1.95 672.98

17 25 juni 15 12 3 3 4 2.21 1 0.2 2.01 1.21 318.78

18 26 juni 15 17 3 3 4 2.91 1 0.2 2.71 1.91 593.29

19 27 juni 15 22 3 3 4 3.09 1 0.2 2.89 2.09 814.66

21 29 juni 15 20 3 3 4 2.62 1 0.2 2.42 1.62 628.71

Total 245 45 45 60 40.98 14.5 2.9 38.08 24.48 8173.57

Rata-rata 16.3 3 3 4 2.73 0.96 0.19 2.53 1.76 544.9

Pada tabel 4.1 dapat dilihatrata-rata geometri peledakan pada bulan Juni

yaitu 16,3 banyaknya lubang ledak, diameter lubang ledak 3 inchi, burden 3

meter, spasi 4 meter, panjang kolom isian 1,7 meter, stemming 0,96 meter dan

volume hasil peledakan 544,9 bcm.

Pada tabel 4.2 dapat dilihat data hasil pengukuran geometri peledakan di

lapangan PT. Allied Indo Coal pada bulan Juli:

35

Tabel 4.2 Geometri Peledakan Aktual Juli

No Tanggal N D

(inchi)

B

(m)

S

(m)

L

(m)

T

(m)

J

(m)

H

(m)

PC

(m)

V

(bcm)

1 01 juli 15 19 3 3 4 3.03 1 0.2 2.83 2.03 690.69

2 02 juli 15 19 3 3 4 3.03 1 0.2 2.83 2.03 690.69

3 03 juli 15 16 3 3 4 3.04 1 0.2 2.84 2.04 584.43

4 04 juli 15 18 3 3 4 2.83 1 0.2 2.63 1.83 611

6 06 juli 15 16 3 3 4 3.04 1 0.2 2.84 2.04 584.43

7 07 juli 15 13 3 3 4 3.12 1 0.2 2.92 2.12 487.03

8 08 juli 15 16 3 3 4 2.95 1 0.2 2.75 1.95 566.72

9 09 juli 15 18 3 3 4 3.08 1 0.2 2.88 2.08 664.13

10 10 juli 15 7 3 3 4 2.21 1 0.2 2.01 1.21 185.96

11 11 juli 15 15 3 3 4 3 1 0.2 2.8 2 540.16

Total 157 33 33 44 29.33 1 2 27.33 19.33 5605

Rata-rata 14,7 3 3 4 2.93 1 0.2 2.73 1.76 509.5

Pada tabel 4.2 dapat dilihat rata-rata geometri peledakan pada bulan Juni

yaitu 14,7 banyaknya lubang ledak, diameter lubang ledak 3 inchi, burden 3

meter, spasi 4 meter, panjang kolom isian 1,76 meter, stemming 1 meter dan

volume hasil peledakan 509,5 bcm.

4.1.2 Data Sekunder

Jenis data ini berupa arsip perusahan atau data yang diperoleh dari literatur

perusahan. Data tersebut berupa:

1. Target pembongkaran OB

Setiap perusahaan tambang tentunya mempunyai target pembongkaran

overburden yang telah direncanakan. Target produksi pembongkaran overburden

PT. AIC untuk bulan Juni 2014 sebesar 13.025 bcm dan bulan Juli sebesar 8.323

bcm. Salah satu kegiatan yang mempengaruhi tercapainya target produksi ialah

kegiatan pemboran dan peledakan.

36

Oleh karena itu, untuk mencapai target produksi yang telah ditetapkan maka

parameter yang harus diperhatikan adalah geometri peledakan. Penentuan

geometri peledakan mulai dari burden, spasi, panjang kolom isian, stemming,

tinggi jenjang, subdrilling, dan kedalaman lubang ledak serta powder factor.

2. Lokasi peledakan

3. Laporan peledakan

4.2 Pengolahan Data

Dalam pengolahan data peneliti melakukan perhitungan empiris geometri

peledakan dengan bantuan rumus R.L.Ash, ICI-Explosive dan Konya. Selanjutnya

lakukan perbandingan hasil dari ketiga perhitungan empiris tersebut guna

memperoleh geometri peledakan yang mencapai target produksi yang telah

ditetapkan oleh PT.AIC.

4.2.1 Metode Perhitungan R.L.Ash

R.L.Ash (1963) membuat suatu pedoman perhitungan geometri peledakan

jenjang berdasarkan pengalaman empirik yang diperoleh di berbagai tempat

dengan jenis pekerjaan dan batuan yang berbeda-beda.Sehingga R.L.Ash berhasil

mengajukan rumusan-rumusan empirik yang dapat digunakan sebagai pedoman

dalam rancangan awal suatu peledakan batuan.

Dalam pelaksanaannya hasil perhitungan dengan cara R.L.Ash harus dicoba

di lapangan untuk memperoleh gambaran dan perubahan kearah geometri yang

lebih mendekati kondisi sesungguhnya. Percobaandilapangan dilakukan dengan

caratrial and error sampai diperoleh geometri peledakan yang optimal.

37

Faktor-faktor dasar dalam perancangan suatu geometri peledakan adalah

sebagai berikut:

1. Burden

Burden merupakan jarak dari lubang tembak tegak lurus terhadap free face

terdekat dan arah dimana perpindahan akan terjadi. Suatu panduan yang dapat

digunakan untuk mengestimasi nilai burden yaitu nisbah burden yang sering

dikenal dengan KB.

Menurut R.L. Ash pada nilai Kb=30 akan diperoleh hasil yang memuaskan

untuk kondisi lapangan rata-rata. Nisbah burden pada kondisi ini disebut sebagai

Kb standar.Menurut R.L.Ash (1963) Untuk peledakan pada batuan dan bahan

peledak yang bukan standar, maka nilai KB dapat diperoleh menggunakan

persamaan berikut ini.

Dimana:

AF1 = faktor yang disesuaikan untuk bahan peledak yang dipakai

AF2 = faktor yang disesuaikan untuk batuan yang akan diledakkan


Dstd = bobot isi batuan standar (160lb/ftᶟ)

38

B = Burden

Kb = burden ratio

Kbstd= burden ratio standar (Kbstdadalah 30)

SG = berat jenis bahan peledak yang dipakai

SGstd= berat jenis bahan peledak standar (SGstdadalah 1.2)

VOD = Vod bahan peledak yang dipakai

VODstd = VOD bahan peledak standar (12.000 fp/s)

2. Spasi (S)

Spasi adalah jarak antara lubang-lubang bor yang dirangkai dalam satu baris

dan diukur sejajar terhadap bidang bebas.Persamaan yang digunakan untuk

mencari besarnya spasing adalah sebagai berikut (Ash,1963):

S = Ks x B

Dimana:

S = Spasi (meter)

Ks = spacing ratio (1.00 – 2.00)

B = burden (meter)

3. Stemming (T)

Stemming adalah tempat material penutup didalam lubang bor, yang

letaknya di atas kolom isian bahan peledak.Fungsi stemming adalah supaya terjadi

keseimbangan tekanan dalam lubang tembak dan mengurung gas-gas hasil

ledakan sehingga dapat menekan batuan dengan energi yang maksimal.

Untuk penentuan tinggi stemming digunakan rumus (Ash: 1963) seperti

dibawah ini:

T = Kt x B

Dimana:

Kt = stemming ratio (0.75 – 1.00)

T = stemming (meter)

B = burden (meter)

39

4. Subdrilling (J)

Tujuan dari subdrilling adalah agar batuan dapat meledak secara fullface

sebagaimana yang diharapkan. Menurut R.L.Ash (1963) rumus yang digunakan

adalah sebagai berikut:

J = Kj x B

Dimana:

Kj = subdrilling ratio (0.2 – 0.3)

J = subdrilling (meter)

B = burden (meter)

5. Kedalaman lubang tembak (L)

Persamaan yang digunakan untuk mencari kedalaman lubak tembak dapat

dilihat pada persamaan dibawah ini (Ash: 1963):

L = Kh x B

Dimana:

Kh = hole depth ratio (1.5 – 4.0)

L = kedalaman lubang tembak (meter)

B = burden (meter)

6. Panjang kolom isian (PC)

Persamaan yang digunakan adalah sebagai berikut (Ash: 1963).

PC = H – T

Dimana:

PC = panjang kolom isian (meter)

H = kedalaman lubang tembak (meter)

T = stemming (meter)

40

7. Tinggi jenjang (H)

Berdasarkan perbandingan ketinggian jenjang dengan jarak burden yang

diterapkan. Penentuan ukuran tinggi jenjang berdasarkan stiffness Ratio

digunakan rumus sebagai berikut (Ash: 1963).

L = 5 x De

Dimana:

L = tinggi jenjang minimum (ft)


4.2.2 Metode Konya

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak, jenis batuan dan jenis

bahan peledak yang diekspresikan dengan densitasnya.Menurut M. Kartodharmo

(1996:25) untuk memperoleh nilai burden dapat menggunakan persamaan

dibawah ini.

B = 3.15 x de x

Dimana:

B = burden (ft)

De = diameter bahan peledak (inci)

ρe = berat jenis bahan peledak

ρr = berat jenis batuan

Spasi ditentukan berdasarkan sistem tunda yang direncanakan dan

kemungkinannya.Menurut M. Kartodharmo (1996:26) perhitungan spasi dapat

dilihat pada persamaan dibawah ini.

1) Serentak tiap baris lubang ledak

H < 4B S = ; H > 4B S = 2B

41

2) Berurutan dalam tiap baris lubang ledak

H < 4B S = ; H > 4B S = 1.4B

Stemming (T) merupakan tempat material penutup lubang bor yang letaknya

diatas kolom isian bahan peledak. Menurut M. Kartodharmo (1996:26) untuk

memperoleh nilai stemming dapat dilihat pada persamaan berikut ini:

1) T = B (untuk batuan massif)

2) T = 0.7B (untuk batuan berlapis)

Subdrilling (J) merupakan lubang tembak yang berada dibawah batas

jenjang. Persamaan subdrilling yaitu J = 0.3B.

4.2.3 Metode ICI-Explosive

Salah satu cara merangcang geometri peledakan dengan coba-coba atau trial

and error atau rule of thumb yang akan diberikan adalah dari ICI

Explosive.Tinggi jenjang (H) dan diameter lubang ledak (d) merupakan

pertimbangan pertama yang disarankan. Jadi cara ini menitikberatkan pada alat

yang tersedia atau yang akan dimiliki, kondisi batuan setempat, peraturan tentang

batas maksimum ketinggian jenjang yang diizinkan pemerintah, serta produksi

yang dikehendaki.

Menurut M. Kartodharmo (1996:28) dalam menghitung parameter-

parameter lainnya dapat dilihat pada persamaan-persamaan dibawah ini.

1. Tinggi jenjang (H)

Secara empiris dapat dirumuskan sebagai berikut:

H = 60d – 140d

42

2. Burden (B)


B = 25d – 40d

3. Spasi (S)

Secara empiris dapat dirumuskan sebagai berikut

S = 1B – 1.5B

4. Subdrilling (J)


J = 8d – 12d

5. Stemming (T)


T = 20d – 30d

Dimana:

d = diameter lubang ledak

6. Powder Factor


PF =

4.3 Pemboran

Salah satu metode pembongkaran pada batuan adalah metode pemboran

dan peledakan. Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar

batuan dari keadaan aslinya kedalam ukuran-ukuran tertentu, guna memenuhi

target produksi dan memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan.

43

Keberhasilan suatu kegiatan pemboran dan peledakan sangat

mempengaruhi kegiatan selanjutnya salah satunya pencapaian target produksi

pembongkaran. Dalam rancangan peledakan hal yang perlu diperhatikan yaitu

pola pemboran yang sesuai dengan kondisi di lapangan serta hasil yang hendak

dicapai pada proses peledakan. Pada lokasi penelitian PT.AIC aktifitas pemboran

menggunakan alat bor FRD PCR 200 dengan diameter 3 inchi.

Gambar 5.1 Alat Bor FRD PCR

Pola pemboran yang diterapkan di lapangan oleh PT. Allied Indo Coal

adalah pola pemboran Rectangular Pattern yaitu jarak burden dan spasinya

berbeda.

4.4 Geometri Rata-rata di Lapangan

Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada

suatu peledakan yang meliputi burden, spacing, stemming, subdrilling, depth hole,

number of hole, dan powder factor. Data geometri aktual dapat dilihat pada tabel

4.3 berikut ini.

44

Rata-rata kondisi geometri peledakan aktual bulan Juni dan Juli di lapangan

dapat dilihat pada table 4.3 sebagai berikut:

Tabel 4.3 Geometri Rata-rata Bulan Juni dan Juli

Variabel Geometri Juni Juli

Diameter (D) 3 inchi 3 inchi

Total lubang (n) 16,3 15,7

Burden (B) 3 m 3 m

Spasi (S) 4 m 4 m

Kedalaman Lb,ledak 2,73 m 2,93 m

Stemming (T) 0,96 m 1 m

Subdrilling (J) 0,19 m 0,2 m

Tinggi jenjang 2,53 m 2,73 m

Panjang isian 1,76 m 1,93 m

1. Volume peledakan

a. Volume peledakan per lubang

V = B x S x H

= 3m x 4m x 2,73m

= 32,76 m3 (bulan Juni)

V = B x S x H

= 3m x 4m x 2,93m

= 35,16 m3 (bulan Juli)

b. Volume peledakan per hari

V = B x S x H x n rata-rata

= 3m x 4m x 2,73m x 16,3

= 533,98 m3(bulan Juni)

V = B x S x H x n rata-rata

= 3m x 4m x 2,93m x 15,7

= 552,01 m3 (bulan Juli)

45

c. Volume peledakan keseluruhan

V = B x S x H x n (keseluruhan)

= 3m x 4m x 2,73m x 245

= 8026,2 m3 (bulan Juni)

V = B x S x H x n (keseluruhan)

= 3m x 4m x 2,93m x 157

=5520,12 m3 (bulan Juli)

4.5 Analisa Hasil Peledakan

Berdasarkan hasil perhitungan yang didapatkan volume batuan yang

diledakkan adalah 8026,2 m3 untuk bulan Juni sedangkan bulan Juli sebesar

5520,12 m3, sehingga diketahui bahwa untuk target produksi pembongkaran

batuan di PT. Allied Indo Coal sebesar 13.025 bcm untuk bulan Juni dan 8.323

untuk bulan Juli belum tercapai. Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi

geometri peledakan guna pencapaian target produksi yang telah ditetapkan.

4.5.1 Design Geometri Peledakan Usulan

Dalam usaha mencapai target produksi yang ditetapkan oleh PT. Allied

Indo Coal maka salah satu faktor yang mempengaruhinya adalah geometri

peledakan yang diterapkan, untuk itu peneliti akan melakukan perubahan geometri

peledakan dengan menggunakan perbandingan hasil dengan metode rumusan

R.L.Ash, ICI–Explosive, dan Konya sehingga didapatkan geometri yang cocok

untuk pencapaian target produksi.

46

1. Metode rumusan R.L.Ash

a. Burden (B)

= 0,927

= 1,07159

Kb = Kbstd x AF1 x AF2

= 30 x 0,927 x 1,07159

= 29,800 ft

B =

=

= 16,14 ft ≈ 4,9 m ≈ 5 m

b. Spasi (S)

S = Ks x B

Harga nisbah spacing (Ks) berkisar antara 1.0 – 2.0.Dibawah ini

merupakan tabel perhitungan spasi yang terlihat pada table 4.4.

47

Tabel 4.4 Perhitungan Spasi

B S = Ks x B S

5

1 5

1.1 5.5

1.2 6

1.3 6.5

1.4 7

1.5 7.5

1.6 8

1.7 8.5

1.8 9

1.9 9.5

2 10

Berdasarkan perhitungan diatas pada table 4.4 maka spasing ratio yang

cocok diterapkan adalah 1,2 dengan harga spasi yang didapatkan adalah 6 meter.

c. Stemming (T)

T = Kt x B

Stemming berfungsi untuk mengurung gas-gas hasil peledakan sehingga

dapat menekan batuan dengan energi maksimal.Berikut ini tabel 4.5 perhitungan

stemming.

Tabel 4.5 Perhitungan Stemming

B T = Kt x B T

5

0.75 3.75

0.8 4

0.95 4.75

1.05 5.25

Pada tabel 4.5 di atas dapat dilihat stemming yang disarankan dari hasil

perhitungan adalah 0,8 meter.

48

d. Subdrilling (J)

J = Kj x B

Tujuan subdrilling adalah agar batuan dapat meledak secara fullface

sebagaimana yang diharapkan.Perhitungan subdrilling dapat dilihat pada tabel 4.6

berikut ini.

Tabel 4.6 Perhitungan Subdrilling

B J = Kj x B J

5

0.2 1

0.21 1.05

0.22 1.1

0.23 1.15

0.24 1.2

0.25 1.25

0.26 1.3

0.27 1.35

0.28 1.4

0.29 1.45

0.3 1.5

Pada tabel 4.6 dapat dilihat perhitungan subdrilling yang disarankan adalah 1

meter.

e. Kedalaman lubang ledak (H)

H = Kh x B

Perhitungan nilai kedalaman lubang ledak dapat dilihat pada tabel 4.7

berikut ini.

49

Tabel 4.7 Perhitungan Kedalaman lubang ledak

B H = Kh x B H

5

1.5 7.5

1.6 8

1.7 8.5

1.8 9

1.9 9.5

2 10

2.1 10.5

2.2 11

2.3 11.5

2.4 12

2.5 12.5

2.6 13

2.7 13.5

2.8 14

2.9 14.5

3 15

3.1 15.5

3.2 16

3.3 16.5

3.4 17

3.5 17.5

3.6 18

3.7 18.5

3.8 19

3.9 19.5

4 20

Pada tabel 4.7 dapat dilihat hasil dari perhitungan kedalaman lubang ledak

yang disarankan adalah 7,5 meter.

f. Panjang kolom isian (PC)

PC = H – T

= 7,5 - 4

= 3,5 meter

g. Volume per lubang

V = B x S x H

50

= 5m x 6m x 7,5m

= 225 m3

V = B x S x H x total lubang

= 5m x 6m x 7,5m x 245

= 55.125 m3

h. Loading density (de)

de = ¼ x 3,14 (de)2 x SG x 1000

= 0,785 x (3 inchi)2 x 0,80 x 1000

= 3,642 kg/m

i. Pemakaian bahan peledak ANFO untuk setiap lubang

E = de x PC

= 3,642 kg/m x 3,5 m

= 12,747 kg/lubang dengan banyak lubang 245 maka

= 12,747 kg/lubang x 245

= 3123 kg untuk per perledakan

j. Powder Factor (PF)

PF =

PF =

= 0,05 kg/m3

2. Metode Rumusan ICI-Explosive

a. Burden (B)

B = 25d – 40d

51

Berikut tabel 4.8 hasil dari perhitungan burden dengan menggunakan metode ICI

Explosive:

Tabel 4.8 Perhitungan Burden

D B = 25d - 40d B (inci) B (m)

3

25 75 1.905

26 78 1.9812

27 81 2.0574

28 84 2.1336

29 87 2.2098

30 90 2.286

31 93 2.3622

32 96 2.4384

33 99 2.5146

34 102 2.5908

35 105 2.667

36 108 2.7432

37 111 2.8194

38 114 2.8956

39 117 2.9718

40 120 3.048

Berdasarkan perhitungan tabel 4.8 diatas maka peneliti mengambil nilai

burden yang terbaik pada range 40d yaitu 3 meter.

b. Spasi (S)

S = 1B – 1.5B

Tabel 4.9 Perhitungan Spasi

B S = 1B - 1.5B S

3

1 3

1.1 3.3

1.2 3.6

1.3 3.9

1.35 4.0

1.5 4.5

Dari tabel 4.9 diatas maka spasi yang cocok diterapkan adalah spacing

ratio 1,35 dengan harga spasi 4 meter.

52

c. Stemming (T)

T = 20d – 30d

Tabel 4.10 Perhitungan Stemming

D T = 20d - 30d T (inci) T (m)

3

20 60 1.524

21 63 1.6002

22 66 1.6764

23 69 1.7526

24 72 1.8288

25 75 1.905

26 78 1.9812

27 81 2.0574

28 84 2.1336

29 87 2.2098

30 90 2.286

Dari tabel 4.10 diatas maka stemmingyang cocok diterapkan adalah 2.05

meter.

d. Subdrilling (J)

Bertujuan agar hasil peledakan tidak terjadi toe atau tonjolan-tonjolan

pada lantai yang mengakibatkan alat berat akan mengalami kesulitan saat memuat

hasil material peledakan.

Dapat dilihat pada tabel 4.11 yaitu perhitungan subdrilling dengan metode

ICI Explosive:

Tabel 4.11 Perhitungan subdrilling

D J = 8d - 12d J (inci) J (m)

3

8 24 0.6096

9 27 0.6858

10 30 0.762

11 33 0.8382

12 36 0.9144

e. Kedalaman lubang ledak

H = 60d – 140d

53

Perhitungan kedalaman lubang ledak dapat dilihat pada tabel 4.12 dengan

metode ICI. Explosive:

Tabel 4.12 Perhitungan kedalaman lubang ledak

D H = 60d - 140d H (inchi) B (m)

3

60 180 4.572

61 183 4.6482

62 186 4.7244

63 189 4.8006

64 192 4.8768

65 195 4.953

66 198 5.0292

67 201 5.1054

68 204 5.1816

69 207 5.2578

70 210 5.334

f. Panjang kolom isian (PC)

PC = H – T

= 5 m – 2 m

= 3 meter

g. Tinggi jenjang

L = H – J

= 5 m – 0,6 m

= 4,4 meter

h. Volume peledakan

V = B x S x H

= 3m x 4m x 5m

= 60 m3


= 4m x 4m x 5m x 245

= 14.700 m3

54

i. Loading density (de)

de = ¼ x 3,14 (de)2 x SG x 1000

= 0,785 x (3 inchi)2 x 0,80 x 1000

= 3,642 kg/m

j. Pemakaian bahan peledak ANFO untuk setiap lubang

E = de x PC

= 3,642 kg/m x 3 m

= 10,926 kg/lubang dengan banyak lubang 245 maka

= 10,926 kg/lubang x 245

= 2.676,87 kg untuk per perledakan

k. Powder Factor (PF)

PF =

PF =

= 0,18 kg/m3

3. Metode Rumusan Konya

a. Burden (B)

B = 3,15 x de x

= 3,15 x 3 inci x

= 1,729meter

55

b. Spasi (S)

1) Serentak tiap baris lubang ledak

S = 2B 1 meter

2) Berurutan dalam tiap baris lubang ledak

S = 1,4B 0,7 meter

c. Stemming (T)

1) Untuk batuan massif

T = B 0,5 meter

2) Untuk batuan berlapis

T = 0,7B 0,35 meter

d. Subdrilling (J)

J = 0,3B 0,15 meter

e. Panjang kolom isian (PC)

PC = H – T

= 3 m – 0.35 m

= 2.65 meter

f. Tinggi jenjang

L = H – J

= 3 m – 0,15 m

= 2,85 meter

g. Volume peledakan

V = B x S x H

= 1,729m x 1m x 3m

56

= 5.187m3


= 1,729m x 1m x 3m x 245

= 1.270,81m3

h. Loading density (de)

de = ¼ x 3,14 (de)2 x SG x 1000

= 0,785 x (3 inchi)2 x 0,80 x 1000

= 3,642 kg/m

i. Pemakaian bahan peledak ANFO untuk setiap lubang

E = de x PC

= 3,642 kg/m x 2.65 m

= 9.651,3 kg/lubang dengan banyak lubang 245 maka

= 9.651,3 kg/lubang x 245

= 2.364 kg untuk per perledakan

j. Powder Factor (PF)

PF =

PF =

= 0,07 kg/m3

Berikut ini tabel 5.13 memperlihatkan hasil perhitungan geometri

peledakan usulan yang telah dilakukan pengolahan data dengan 3 metode

perhitungan yaitu R.L Ash, C.J Conya dan ICI Explosive.

57

Tabel 4.13 Hasil Perhitungan Geometri Usulan

No Variabel Geometri R.L.Ash ICI-Exp Konya

1 Burden (B) 5 m 3 m 1.729m

2 Spasi (S) 6 m 4 m 1 m

3 Diameter Lubang (De) 3 inchi 3 inchi 3 inchi

4 Kedalaman Lubang 7,5 m 5 m 3 m

5 Stemming (T) 4 m 2 m 0,35 m

6 Subdrilling (J) 1 m 0,6 m 0,15 m

7 Panjang Kolom isian(PC) 3,5 m 3 m 2,65 m

8 Banyak lubang ledak 245 245 245

9 Volume peledakan 55.125 bcm 14.700 bcm 1.270,8 bcm

10 Powder factor (PF) 0,05 kg/m3 0,18 kg/m

3 0,07 kg/m

3

Dari hasil analisis data yang telah dilakukan menunjukkan bahwa dengan

geometri peledakan yang telah diterapkan oleh PT. Allied Indo Coal target

produksi 13.025 bcm (untuk bulan Juni) dan 8.233 bcm (untuk bulan Juli) tidak

tercapai hal itu dikarenakan oleh beberapa faktor eksternal maupun internal dalam

kegiatan peledakan.

Tabel 5.13 dapat terlihat perbandingan dari ketiga rumusan geometri

peledakan usulan. Dari ketiga rumusan tersebut geometri yang paling cocok

diterapkan dilapangan adalah metode rumusan ICI-Explosive dimana dapat

membongkar volume peledakan sebesar 14.700 bcm dengan penggunaan powder

factor 0,18 kg/m3 artinya target geometri peledakan yang diterapkan oleh

perusahaan PT. Allied Indo Coal tercapai.

58

BAB V

ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA

5.1 Geometri Peledakan Richar L. Ash

5.1.1 Geometri Peledakan

Dari hasil perhitungan dengan metode R.L. Ash (1967) pada rencana PT

AIC maka didapatkan rancangan geometri peledakan seperti pada tabel 5.1

sebagai berikut ini.

Tabel 5.1 Rancangan Peledakan R.L Ash

No Geometri Ukuran Satuan

1 Burden (B) 5 Meter

2 Spacing (S) 6 Meter

3 Stemming (T) 4 Meter

4 Subdrilling (J) 1 Meter

5 KedalamanLubang Tembak (H) 7.5 Meter

6 Diameter Lubang Ledak 3 Inchi

7 Powder coloum (PC) 3.5 Meter

8 powder factor (PF) 0.05 Kg/m

9 Volume 55.125 m³

5.2 Geometri Konya


Dari hasil perhitungan dengan metode Konya pada rencana PT. AIC maka

didapatkan rancangan geometri peledakan seperti tabel 5.2 sebagai berikut.

Tabel 5.2Rancangan Peledakan Konya


1 Burden (B) 1.729 Meter


3 Stemming (T) 0.35 Meter

4 Subdrilling (J) 0.15 Meter

5 KedalamanLubang Tembak (H) 3 Meter


7 Powder coloum (PC) 2.65 Meter


9 Volume 1.270,81 m³

59

5.3 Metode Rumusan ICI-Explosive


Dari hasil perhitungan dengan metode ICI Explosive pada rencana PT

AIC maka didapatkan rancangan geometri peledakan seperti tabel 5.3 sebagai

berikut ini:

Tabel 5.3. Rancangan Peledakan ICI Explosive


1 Burden (B) 3 Meter


3 Stemming (T) 2 Meter

4 Subdrilling (J) 0.60 Meter

5 KedalamanLubang Tembak (H) 5.02 Meter


7 Powder coloum (PC) 3 Meter


9 Volume 14.700 m³

Dari hasil analisis data yang telah dilakukan menunjukkan bahwa dengan

geometri peledakan yang telah diterapkan oleh PT. Allied Indo Coal target

produksi 13.025 bcm (untuk bulan Juni) dan 8.233 bcm (untuk bulan Juli) tidak

tercapai hal itu dikarenakan oleh beberapa faktor eksternal maupun internal dalam

kegiatan peledakan.

Tabel 5.13 dapat terlihat perbandingan dari ketiga rumusan geometri

peledakan usulan. Dari ketiga rumusan tersebut geometri yang paling cocok

diterapkan dilapangan adalah metode rumusan ICI-Explosive dimana dapat

membongkar volume peledakan sebesar 14.700 bcm dengan penggunaan powder

factor 0,18 kg/m3 artinya target geometri peledakan yang diterapkan oleh

perusahaan PT. Allied Indo Coal tercapai.

60

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengamatan dan perhitungan data yang telah dilakukan

maka dapat ditarik beberapa kesimpulan yaitu sebagai berikut:

1. Berdasarkan hasil perhitungan dari perbandingan ketiga metode rumusan

geometri peledakan usulan yang paling cocok diterapkan adalah metode

rumusan ICI – Explosive.

2. Geometri peledakan usulan yang baik diterapkan dengan diameter lubang bor 3

inchi adalah burden 3 meter, spasi 4 meter, kedalaman lubang ledak 5 meter,

stemming 2 meter, subdrilling 0,6 meter, PC 3 meter, dan PF yang diterapkan

0,18 kg/m3.

3. Volume peledakan yang dihasilkan dari geometri usulan dengan metode ICI –

Explosive sebesar 14.700 bcm. Sehingga target produksi yang ditetapkan oleh

perusahan tercapai.

6.2 Saran

Adapun saran yang dapat penulis sampaikan demi upaya dalam peningkatan

kualitas hasil peledakan di PT. Allied Indo Coal adalah sebagai berikut:

1. Dengan tidak tercapainya target produksi sebaiknya pihak perusahaan

mengatur ulang kembali dari geometri peledakan sehingga tercapainya target

produksi yang telah ditetapkan.

2. Dalam kegiatan pencapaian keberhasilan target produksi, tidak hanya geometri

peledakan yang ikut mempengaruhi akan tetapi faktor-faktor eksternal lainnya

juga harus diperhatikan.

0

DAFTAR KEPUSTAKAAN

Ahmad Afandi. 2015, “Studi Pengaruh Kedalaman Lubang Tembak Terhadap

Fragmentasi Hasil Peledakan Pada PT. Pamapersadanusantara Site PT.

Kideco Kalimantan Timur”.Makasar. 2015.

Alek Al Hadi.2010, “Redesin Geometri Peledakan Untuk

MendapatkanFragmentasi Batuan Optimal.” Palembang,2010

Armansyah Muhammad, dkk.2008, “Modifikasi Geometri Peledakan Dalam

UpayaMencapai Target Produksi 80.000 Ton/Bulan Dan Mendapatkan

Fragmentasi Yang Diinginkan Pada Tambang Granit PT. Kawasan

Dinamika Harmonitama Kabupaten Karimun Kepulauan Riau,” Jurnal

Skripsi, UNSRI, 2008.

Effendi Deffi,2015,“Evaluasi Nilai Powder Factor Untuk Optimalisasi

Peledakan diCV.Jayabaya Batu Persada, Desa Malingping Utara, Kec.

Malingping Kab. Lebak, Provinsi Banten,” Jurnal Skripsi, UNISBA,

2015.

Herman, dkk, 2015, “ Analisis Pengaruh Kedalaman Lubang Ledak, Burden

Dan Spacing Terhadap Perolehan Batugamping”,Jurnal Geomine, Vol

03, Desember 2015.

Kartodharmo Moelhim. “Teknik Peledakan”. Institut Teknologi Bandung.

Bandung: 1990

Komar Syamsul, dkk, 2014, “.Kajian Teknis Geometri Peledakan Berdasarkan

AnalisisBlastability Dan Digging Rate Alat Gali Muat Di Pit Mt-4

Tambang Air Laya Pt Bukit Asam (Persero) Tbk Tanjung Enim”, Jurnal

Skripsi UNSRI, Sumatera Selatan, 2014.

Munawir, dkk, 2015,“Analisis Geometri Peledakan Terhadap Ukuran

Fragmentasi Overburden PT. Pamapersada Nusantara Jobsite

Kalimantan Selatan”Jurnal Geomine, Vol 01, April 2015.

Pusat Pendidikan & Pelatihan Mineral dan Batubara.“Diklat Teknik Pemberaian

Batuan.”Bandung: 2013

Pusat Pendidikan dan Pelatihan Mineral & Batubara. “Pengetahuan Dasar

Bahan Peledak.” Bandung: 2011

Pradhana Santika Adi, 2013,“Kajian Teknis Peledakan Pada kegiatan

Pembongkaran Lapisan Penutup Untuk Meningkatkan Produktivitas

0

Alat Muat Di PT. Theis Contractors Indonesia Kalimantan

Timur”Jurnal Skripsi, UPN Veteran, 2013.

Riko Ervil dkk.“Buku Panduan Penulisan dan Ujian Skripsi.” Sekolah Tinggi

Teknik Industri. Padang: 2016

Singgih Saptono. “Teknik Peledakan.” Universitas Pembangunan Nasional.

Yogyakarta: 2006

Suharsimi Arikunto. “Prosedur Penelitian”. Jakarta: 2013

Saputra Herdy dkk, 2015“Analisis Pengaruh Powder Factor Terhadap Hasil

Fragmentasi Peledakan Pada PT. Semen Bosawa Maros Sulawesi

Selatan”,Jurnal Geomine, Vol 03, Desember 2015.

Susanti Reni, 2011,“Kajian Teknis Operasi Peledakan Untuk Meningkatkan

Nilai Perolehan Hasil Peledakan Pada Tambang Batubara Kabupaten

Kartanegara Kalimantan Timur”,Jurnal Skripsi, UPN Yogyakarta 2011

Zulfahmi.2015, “Prediksi Zona Kerusakan Batuan Setelah Peledakan Pada

Beberapa Tambang Batubara Di Indonesia Menggunakan Data Seismik

Refraksi dan Getaran Peledakan” Puslitbang Tekmira, 2015.

61

LAMPIRAN I

62

LAMPIRAN II

63

LAMPIRAN III

64

LAMPIRAN IV

65

LAMPIRAN V

FOTO LAPANGAN

Persiapan Lubang Ledak

Gambar Alat Bor Tipe FRD PCR

66

Persiapan Alat Bor

Bahan Peledak

67

Blast Mechine

Delay

68

LAMPIRAN VI

Model Akhir Peledakan dengan Menggunakan Perangkat Lunak SHOTPlus-

I dengan Geometri Aktual di Lapangan

Burden : 3 m Dibuat Oleh

Spacing : 4 m

Stemming : 1 m

Kedalaman : 2.83 m

Panjang Isian : 1.83 m Fadli Aulia

69

LAMPIRAN VII


I dengan Geometri Usulan Metoda R.L Ash


Spacing : 6 m

Stemming : 4 m

Kedalaman : 7.5 m


70

LAMPIRAN VIII


I dengan Geometri Metode C.J Konya

Burden : 1.72 m Dibuat Oleh

Spacing : 1 m

Stemming : 0.35 m

Kedalaman : 3 m


71

LAMPIRAN IX


I dengan Geometri metode ICI Explosive


Spacing : 4 m

Stemming : 2 m

Kedalaman : 5.02 m


73

BIODATA WISUDAWAN

Nama : Fadli Aulia

Jenis Kelamin : Laki-laki

Tempat/ Tanggal Lahir : Sungai Rumbai/ 10 Agustus 1991

Nomo Pokok Mahasiswa : 1310024427034

Program Studi : Teknik Pertambangan

Tahun Lulus : 2017

IPK : 3,

Predikat Lulus : Sangat Memuaskan

Judul Skripsi : Analisis Geometri Peledakan Untuk Mencapai Target

Produksi Overburden Tambang Terbuka Pada PT.

Allied Indo Coal Desa Parambahan Kecamatan Talawi

Kotamadya Sawahlunto Provinsi Sumatera Barat

Dosen Pembimbing : 1. Drs. Murad.MS.MT

2. Yahdi Azzuhri, A.md, ST, M.Eng

Asal SMA : SMA N 1 Sungai Rumbai

Nama Ortu : Ayah: Edi Artono

Ibu : Sakiyah

Alamat : Nagari Sungai Rumbai Timur, Kecamatan Sungai

Rumbai, Kabupaten Dharmasraya, Propinsi Sumatera

Barat.

Telp/HP /Email : 081267506510

[email protected]

ANALISIS GEOMETRI PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET …

Documents

Transcript of ANALISIS GEOMETRI PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET …