60416953 Laporan Akhir Full Version Mario

1

Laporan Kerja PraktekPT British Petroleum Indonesia

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Banyaknya tuntutan perusahaan yang menginginkan lulusan sarjana siap pakai

menuntut para mahasiswa untuk mencari pengalaman tentang dunia kerja sebelum lulus. Hal

ini menjadi titik tolak bagi program studi Teknik Mesin Universitas Indonesia untuk

mengadakan mata kuliah Kerja Praktek yang merupakan salah satu syarat wajib kelulusan.

Keadaan lapangan menunjukkan bahwa kemampuan intelejensi yang bagus disertai

pengalaman dan keterampilan yang cukup akan menghasilkan lulusan yang berkualitas.

Mahasiswa juga diharapkan mengikuti akan perkembangann teknologi yang semakin pesat

dalam dunia industri.

1.2 Maksud dan Tujuan Kerja Praktek

Melalui Kerja Praktek yang diadakan ini mahasiswa diharapkan dapat

mengaplikasikan ilmu pengetahuan serta mempelajari situasi pekerjaan kelak. Yang menjadi

masalah adalah adanya kesenjangan antara dunia pendidikan dan dunia industri, antara

kualitas yang ditawarkan dengan persyaratan yang dibutuhkan tidak sesuai. Untuk itu perlu

adanya jembatan antara dunia pendidikan dengan dunia industri. Dunia pendidikan lebih

memfokuskan kepada masalah akademis, sedangkan dunia industri lebih memfokuskan pada

pengalaman dan keterampilan kerja.

Salah satu model yang dianggap dapat menjembatani kesenjangan itu adalah program

link and match atau system kerja praktek yang dikenalkan saat ini. Model ini menawarkan

keuntungan pada kedua belah pihak, dimana dunia pendidikan mendapatkan informasi tentang

kondisi yang ada pada dunia kerja, sehingga dunia pendidikan dapat menerapkan system yang

dapat menunjang ke arah dunia kerja dan pendidikan yang dapat dilakukan dengan efektif dan

efisien. Sebaliknya dunia kerja mendapat informasi pemecahan-pemecahan masalah yang

dihadapi perusahaan dan perusahaan tersebut tidak perlu lagi mengeluarkan biaya dan tenaga

ekstra untuk melakukan training. Apabila diadakan training maka waktu training tersebut

tidak membutuhkan waktu yang lama karena tenaga kerja yang akan detraining sudah

mengenal dunia kerja, sehingga lebih mudah mensosialisasikan ilmu yang dimilikinya.

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia

2


Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah :

1. Memperkenalkan kondisi dan situasi dunia kerja kepada mahasiswa sehingga

mahasiswa memiliki pengalaman dan dapat beradaptasi dengan cepat.

2. Mahasiswa dapat melihat sendiri aplikasi dari ilmu pengetahuan dan dapat

mengaplikasikan ilmu yang diperoleh.

3. Menjembatani keinginan antara dunia pendidikan dan dunia industri sehingga

dapat tercipta sumber daya manusia yang berkualitas lebih baik.

4. Mengetahui berbagai permasalahan yang terjadi dalam perusahaan yang

berkaitan dengan ilmu keteknikan sehingga dapat dijadikan topik dalam

membuat tugas akhir

5. Memenuhi mata kuliah kerja praktek di Teknik Mesin Universitas Indonesia.

1.3 Ruang Lingkup Pembahasan

British Petroleum merupakan perusahaan minyak dan gas bumi yang berkantor pusat

di London,Inggris. British Petroleum telah beroperasi di Indonesia lebih dari 35 tahun, dan

kini menjadi salah satu investor terbesar di Indonesia, dengan investasi kumulatif lebih

dari USD 5 Milyar.Pada Maret 2005 British Petroleum Indonesia mengakuisisi asset LNG

Tanguh yang ada di Papua.Pada laporan ini penulis menitikberatkan pada

1.4 Metodologi Penulisan

Dalam pelaksanaan kerja praktek ini metode yang digunakan adalah:

1. Orientasi lapangan

Pengenalan profil dan produksi Pertamina UP-VI Balongan diperoleh dari

penjelasan pembimbing kerja praktek, pengawas, operator, staff, dan teknisi di

UP-VI Balongan, dalam hal ini penulis diorientasikan pada unit ARHDM.

2. Pengumpulan dasar teori

Dasar teori dengan jalan studi literature dari buku-buku yang berhubungan

dengan tema. Di samping itu penjelasan dari pembimbing kerja praktek

mengenai dasar teori yang berkaitan dengan kasus yang dianalisa.

3. Diskusi

Diskusi dilakukan dengan pembimbing, teman kerja praktek untuk

memperoleh pengetahuan tentang analisa yang dilakukan.

4. Analisis permasalahan


http://id.wikipedia.org/wiki/Indonesia

http://id.wikipedia.org/wiki/Milyar

http://id.wikipedia.org/wiki/USD

http://id.wikipedia.org/wiki/Investasi

3


Analisis dilakukan dengan arahan pembimbing sehingga analisis dapat diambil

kesimpulan dan saran perbaikan yang sesuai dengan disiplin ilmu teknik

mesin.

1.5 Sistematika Pembahasan

Laporan ini dibahas dan disusun secara berurutan untuk memberikan gambaran umum

tentang PT. Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan serta analisa efisiensi dan pemeliharaan

Pompa tipe sentrifugal 13-P-101 A. Adapun sistematika pembahasan yang digunakan adalah:

I. BAB I PENDAHULUAN

Berisi latar belakang penulisan laporan, maksud dan tujuan penulisan, ruang

lingkup pembahasan, metode penelitian, dan sistematika pembahasan.

II. BAB II GAMBARAN UMUM PT. PERTAMINA UP-VI BALONGAN

Memberikan penjelasan secara umum tentang profil perusahaan.

III. BAB III PROSES PRODUKSI

Memberikan penjelasan penjelasan mengenai proses pengolahan minyak pada

masing-masing unit.

IV. BAB IV UTILITY

Memberikan penjelasan mengenai sarana penunjang yang terdapat di wilayah

Pertamina RU-VI Balongan.

V. BAB V LANDASAN TEORI POMPA DAN MAINTENANCE

Bab ini berisi tentang dasar-dasar teori mengenai pompa dan maintenance.

VI. BAB VI PERAWATAN POMPA 13-P-101 A

Bab ini berisi tentang proses perawatan, spesifikasi, dan proses over haul

pompa.

VII. BAB VII PENUTUP

Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari pelaksanaan kerja praktek

beserta pembuatan laporannya.


4


BAB II

GAMBARAN UMUM PT. PERTAMINA (PERSERO)

RU-VI BALONGAN

2.1 SEJARAH SINGKAT PERTAMINA

Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan Raerink

pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat). Namun usaha tersebut

mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilko Jan Zijkler yang melakukan

pengeboran di Telaga Tiga, Sumatera Utara pada tanggal 15 Juni 1885 dan berhasil

menemukan sumber minyak yang pertama di Indonesia.

Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur)

tahun 1887, Ledok, Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901. Pamusian, Tarakan tahun

1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-penemuan

dari penghasil minyak lain mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti

Royal Deutche Company, Sheel, Caltex, Stanvac dan maskapai-maskapai lainnya untuk

turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia.

Setelah Kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan pengelolaan

perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957 atas perintah Mayjend

Dr. Ibnu Soetowo, PT TMSU diubah menjadi PT PERMINA. Kemudian dengan PP. No.

198/1961, PT PERMINA dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968

berdasarkan PP. No. 27/1968 PN PERMINA diubah menjadi PN PERTAMINA. Sebagai

landasan kerja baru lahirlah UU. No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971. Sejak saat

itulah PN PERTAMINA diubah menjadi PERTAMINA, yang merupakan satu-satunya

perusahaan minyak nasional yang berwenang mengolah semua bentuk kegiatan di bidang

Industri dan Perminyakan di Indonesia dengan tiga tugas utama :

1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan BBM (Bahan Bakar Minyak)

2. Sebagai sumber devisa negara

3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan pengetahuan

Ketika PERTAMINA membeli kilang minyak SEI Gerong dari PT STANVAC

tahun 1970, pada saat itu tumbuh tekad untuk melaksanakan kemandirian bangsa


5


dibidang energi dengan mengoperasikan kilang minyak sendiri untuk memenuhi

kebutuhan dalam negeri. Seiring dengan perubahan yang terjadi di dalam tubuh

PERTAMINA maka pada tanggal 17 September 2003 kembali berubah menjadi PT.

PERTAMINA (Persero). Hingga sekarang PERTAMINA telah mempunyai tujuh buah

kilang, yaitu :

Tabel 2.1 Nama Kilang PERTAMINA dan Kapasitasnya

Nama Kilang KapasitasUP-I PANGKALAN BRANDAN 5.000 BPSDUP-II DUMAI DAN SUNGAI

PAKNING

170.000 BPSD

UP-III PLAJU DAN SUNGAI GERONG 133.700 BPSDUP-IV CILACAP 300.000 BPSDUP-V BALIKPAPAN 253.000 BPSDUP-VI BALONGAN 125.000 BPSDUP-VII KASIM-SORONG 10.000 BPSDTotal 996.700 BPSD

Keterangan : BPSD = Barrel Per Stream Day Sumber : PERTAMINA, 2004

Sasaran utama pengadaan dan penyaluran BBM dalam menunjang

pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam jumlah yang cukup dengan

kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang berkesinambungan, terjamin, dan

ekonomis. Pemenuhan kebutuhan BBM merupakan tugas yang cukup berat karena

peningkatan kapasitas pengolahan minyak yang dimiliki PERTAMINA tidak berjalan

seiring dengan lonjakan konsumsi BBM yang dibutuhkan masyarakat. Kendala yang

dihadapi dalam meningkatkan kapasitas pengolahan minyak dalam negeri adalah

konsumsi minyak yang meningkat sangat pesat dalam beberapa tahun terakhir ini sebagai

dampak pesatnya kegiatan pembangunan. Di samping itu, kilang-kilang minyak yang

dioperasikan menggunakan teknologi yang cukup tertinggal dan tidak efisien. Oleh

karena itu, dalam pembangunan kilang-kilang baru dan memperluas kilang-kilang lama

diterapkan teknologi baru yang berwawasan lingkungan. Dalam mengoperasikan kilang-

kilang dalam negeri, tiga kebijakan utama selalu mendasari langkah PERTAMINA, yaitu

kepastian dalam pengadaan, pertimbangan ekomomi, pengadaan, dan keluwesan

pengadaan.

2.2 LOGO PERTAMINA


6


Pemikiran perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis

PERTAMINA pada saat itu. Pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun-tahun berikutnya

dan diperkuat melalui Tim Restrukturisasi PERTAMINA tahun 2000 (Tim Citra)

termasuk kajian yang mendalam dan komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan

perhitungan biaya. Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena adanya

perubahan kebijakan/pergantian Direksi. Wacana perubahan logo berlangsung sampai

dengan terbentuknya PT. PERTAMINA (Persero) pada tahun 2003. Adapun

pertimbangan penggantian logo yaitu untuk dapat membangun semangat/spirit baru,

mendorong perubahan Corporate Culture bagi seluruh pekerja, mendapatkan image yang

lebih baik diantara perusahaan minyak dan gas global serta mendorong daya saing

perusahaan dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain :

a. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi Perseroan.

b. Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi persaingan pasca PSO serta

semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang Hulu dan Hilir.

Gambar 2.1 Logo PERTAMINA (Persero)

Elemen logo merupakan representasi huruf P yang secara keseluruhan

merupakan representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang

bergerak maju dan progresif. Warna-warni yang berani menunjukkan langkah besar yang

diambil PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan

dinamis. Warna-warna tersebut yaitu :

a. Biru : mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.

b. Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.

c. Merah : keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai

macam keadaan.

2.3 SEJARAH PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI-BALONGAN

Dalam kaitannya dengan upaya mengamankan kebijakan nasional di bidang

energi, keberadaan kilang Balongan mempunyai makna yang besar, tidak saja bagi PT.

PERTAMINA (Persero) tetapi juga bagi bangsa dan negara. Di satu pihak hal ini dapat


7


meningkatkan kapasitas pengolahan di dalam negeri yang masih sangat dibutuhkan, di

lain pihak hal ini juga dapat mengatasi kendala sulitnya mengekspor beberapa jenis

minyakdi dalam negeri dengan mengolahnya di kilang minyak di dalam negeri.

Keberadaan kilang Balongan ini juga merupakan langkah proaktif PT.

PERTAMINA (Persero) untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri yang semakin

hari semakin bertambah, khususnya untuk DKI Jakarta dan sekitarnya. Dari studi

kelayakan yang telah dilakukan, pembangunan kilang Balongan diadakan dengan sasaran

antara lain :

a. Pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri, terutama Jakarta dan sekitarnya.

b. Peningkatan nilai tambah dengan memanfaatkan peluang ekspor.

c. Memecahkan kesulitan pemasaran minyak mentah jenis Duri.

d. Pengembangan daerah.

Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang

dinamakan Proyek EXOR (Export Oriented Refinery) I. Pemilihan Balongan sebagai

lokasi Proyek EXOR I didasari atas berbagai hal, yaitu :

a. Relatif dekat dengan konsumen BBM terbesar, yaitu Jakarta dan Jawa Barat.

b. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu : Depot UPMS III, Terminal DOH-JBB

(Jawa Bagian barat), Conventional Buoy Mooring (CBM) dan Single Buoy

Mooring (SBM).

c. Dekat dengan sumber gas alam yaitu DOH-JBB (Jawa Bagian Barat) dan BP.

d. Selaras dengan proyek pipanisasi BBM di Pulau Jawa.

e. Tersedianya lahan yang dibutuhkan yaitu bekas sawah yang kurang produktif.

f. Tersedianya sarana infrastruktur.

Start Up kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada

bulan Oktober 1994, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995.

2.4 TATA LETAK PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN


8


Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI didirikan di Balongan, yang

merupakan salah satu daerah kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk

penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan

pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah. Pulau ini berjarak ±70 km arah bujur

timur dari pantai Balongan. Kegiatan penimbunan ini dikerjakan dalam waktu empat

bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan

dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.

Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak

224 buah sumur berhasil digali dan yang berhasil diproduksi adalah sumur Jatibarang,

Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai.

Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT.

Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan.

Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan

bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.

Area kilang terdiri dari :

a. Sarana kilang : 250 Ha daerah konstruksi kilang

200 Ha daerah penyangga

b. Sarana perumahan : 200 Ha

Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan

adanya faktor pendukung, antara lain :

a. Bahan baku

Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI

Balongan adalah :

1. Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed)

2. Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed)

3. Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard

Cubic Feet per Day (MMSCFD).

b. Air

Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang

lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara


9


pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3

serta kecepatan maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler,

heat exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam

pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan

sistem wasted water treatment, dimana air keluaran di-recycle ke sistem ini.

Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3,

fenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.

c. Transportasi

Lokasi kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan berdekatan

dengan jalan raya dan lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar

sehingga memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta

dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk

keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area

putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk

pembongkaran peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan

LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.

d. Tenaga Kerja

Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

terdiri dari dua golongan yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses

pendirian kilang Balongan yang berupa tenaga kerja local non-skill sehingga

meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua,

dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA

(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang di Indonesia.

2.5 IDEOLOGI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN

Visi, moto, dan logo PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan telah

dirumuskan dan disahkan melalui Surat Keputusan General Manajer No. Kpts-

092/E6000/99-SO, tanggal 30 November 1999.

1. Visi

Menjadi Kilang Unggulan

a. Kilang, mengolah bahan baku minyak bumi menjadi produk BBM dan non-BBM.


10


b. Unggulan, masuk dalam nominasi kelompok kilang terbaik dunia, unggul dalam

segala aspek bisnis misalnya : lebih aman, andal, efisien, professional, maju,

berdaya saing tinggi, bermutu internasional, berwawasan lingkungan dan mampu

menghasilkan laba sebesar-besarnya.

2. Misi

a. Mengolah minyak bumi, untuk memroduksi BBM dan non-BBM secara tepat

dalam jumlah, mutu, waktu, dan berorientsasi pada laba serta berdaya saing tinggi

untuk memenuhi kebutuhan pasar.

b. Mengoperasikan kilang, yang berteknologi maju dan terpadu secara aman, handal,

efisien serta berwawasan lingkungan.

c. Mengelola aset PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan secara professional

yang didukung oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat

kebersamaan, keterbukaan, dan prinsip saling menguntungkan.

Penjelasan dari misi :

a. Minyak bumi : Crude Oil

b. Tepat jumlah : jumlah yang optimal

c. Tepat mutu : mutu produk yang memenuhi standar

d. Tepat waktu : penyerahan produk pada waktu yang diinginkan

e. Berorientasi laba : dititikberatkan pada pencarian laba disamping misi

sosial

f. Berdaya saing tinggi : mutu dan harga kompetitif

g. Pasar : domestik dan internasional

h. Teknologi maju : selalu menyempurnakan teknologi proses dan peralatan

i. Terpadu : terintegrasi penuh antara kilang dan pipa penyalur

BBM

j. Aman : bagi pekerja, peralatan, masyarakat, dan lingkungan


11


k. Andal : mampu beroperasi sescara kontinu dalam waktu

tertentu

l. Efisien : produktivitas tinggi

m. Berwawasan lingkungan : memenuhi peraturan perundangan yang berlaku

tentang lingkungan hidup

n. Aset : peralatan, pekerja, dana

o. Profesional : SDM yang berprestasi, proaktif, dan inovatif

p. Manajemen tangguh : berani mengambil resiko, kompak, dan visioner

q. Semangat kebersamaan : kerja sama yang sinergi

r. Keterbukaan : bersih dan transparan

s. Saling menguntungkan : bagi pekerja dan mitra bisnis

3. Motto

Meraih keunggulan komparatif dan kompetitif

1. Meraih, menunjukkan upaya maksimum yang penuh dengan ketekunan dan

keyakinan serta profesionalisme yang penuh dengan ketekunan dan keyakinan

serta profesionalisme untuk visi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.

2. Keunggulan komparatif, keunggulan dasar yang dimiliki PT. PERTAMINA

(Persero) RU VI Balongan dibandingkan dengan kilang sejenis, yaitu lokasi yang

strategis karena dekat dengan pasar BBM dan non-BBM.

3. Keunggulan kempetitif, keunggulan daya saing terhadap kilang sejenis dalam hal

efisiensi, mutu, produk, dan harga.

4. Logo

Logo PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan merupakan hasil lomba dan

desain original oleh sdr. H. M. Thamrin, SA. Nomor Pekerja 284742, Pekerja Bagian

Fasilitas Engineering PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.

Penjelasan dan arti logo PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yaitu :


12


1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi.

2. Ganbar : konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC (Residue Catalic

Cracker) yang menjadi cirri khas dalam proses pengolahan minyak di PT.

PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.

3. Warna :

a. Hijau, menunjukkan warna asli regenerator yang berarti selalu menjaga

kelestarian lingkungan hidup.

b. Putih, menunjukkan warna asli reaktor yang berarti bersih, professional,

proaktif, inovatif, dan dinamis dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan

kebenaran.

c. Biru, warna logo Pertamina yang berarti loyal kepada visi Pertamina.

d. Biru, warna logo Pertamina yang berarti keagungan visi PT. PERTAMINA

(Persero) RU-VI Balongan.

5. Strategi

Dalam mendukung pencapaian visi dan misi telah dirumuskan Sembilan strategi

utama PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan, yaitu :

1. Keunggulan biaya (Cost Leadership) secara keseluruhan dilakukan dengan upaya

meningkatkan kehandalan, keamanan, efisiensi, dan produktivitas serta optimasi

operasi kilang, untuk menurunkan biaya produksi BBM, non-BBM, dan

Petrokimia pada kualitas tetap. Dengan demikian produk akan mempunyai daya

saing tinggi dan mampu menguasai pasar.

2. Perluasan pasar atau produk (Market-Product Development) dengan melakukan

penetrasi pasar, pengembangan pasar, pengembangan produk, dan divertifikasi,

sehubungan masih tersedianya peluang pasar BBM, non-BBM, dan Petrokimia (di

luar DKI Jakarta dan Jawa Barat). Untuk biaya survei dan riset pasar mutlak harus

dilakukan agar menghasilkan produk yang berorientasi pasar, bernilai tinggi,

bermutu tepat, berdaya saing tinggi.


13


3. Meningkatkan produk bernilai tinggi (Maximize High Value Product), terutama

Propylene dan LPG maupun produk lain, dalam rangka peningkatan laba PT.

PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan. Untuk itu pemilihan mode operasi yang

sesuai serta jenis minyak yang diolah, mutlak diperlukan.

4. Pengintegrasian kilang (Refinery Back-Forward Integration), dengan pemasok

bahan baku (Crude Supplier) dan industry hilir. Hal tersebut dilakukan dengan

memodifikasi dan ekspansi, profitisasi, aliansi, akuisisi, komersiansi dan divertasi.

5. Penerapan sistem manajemen mutu (Quality Management System) secara intensif

dan mencakup seluruh kegiatan operasional, yaitu : operasi kilang, lingkungan,

sumber daya manusia, financial, dan lain-lain.

6. Pengelolaan organisasi secara efektif (Effective Organization) dan modern, dengan

menerapkan sistem pengendalian dan pengawasan perusahaan (good corporate

governance) yang didukung sistem pelaporan kinerja yang berstandar nasional dan

internasioanl.

7. Pemberdayaan dan pengembanan pekerja (Employee Empowerment and

Development) yag professional dan berbasis kompetensi, mempunyai motivasi

kuat, persaingan dan lingkungan kerja yang sehat, dengan imbalan yang menarik

secara berkesinambungan dan konsisten serta membentuk budaya kerja yang

sinergis.

8. Menampilkan citra perusahaan (Company Image) yang baik kepada pihak yang

berkepentingan (stakeholder) seperti pekerja, pemerintah, masyarakat sekitarnya.

9. Pembangunan hubungan dan kemitraan dengan pihak luar (Good Human

Relationship) yang baik berdasarkan prinsip kemanusiaan, kebersamaan,

keterbukaan, kesederhanaan dan prinsip saling menguntungkan.

2.6 KILANG PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN

Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan mempunyai kapasitas

125.000 BPSD dengan bahan baku yang terdiri dari minyak mentah Duri 80%, minyak

mentah Minas 20% dan gas alam dari Jatibarang sebagai bahan baku H2 plant sebanyak

18 MMSCFD. Pengolahan bahan baku tersebut menghasilkan produk sebagai berikut :


14


Tabel 2.2 Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jenis Produk Kapasitas Satuan

A

BBM :

Motor Gasoline

Kerosene

Automotive Diesel Oil

Industrial Diesel Oil

Decant Oil & Fuel Oil

58,000

11,900

27,000

16,000

9,300

BPSD

BPSD

BPSD

BPSD

BPSD

B

Non BBM :

LPG

Propylene

Ref. Fuel Gas

Sulfur

565

545

125

28,500

Ton

Ton

Ton

TonSumber : PERTAMINA, 2004

2.7 PROYEK DAN KONSTRUKSI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI

BALONGAN

Proyek kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan semula

dinamakan EXOR-I, kemudian setelah beroperasi namanya menjadi kilang BBM PT.

PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan. Teknologi proses yang dipilih ditujukan untuk

memproduksi premium, kerosene, dan solar sebanyak 72% sedangkan sisanya berupa

propylene, LPG, IDF, fuel oil, dan decant oil. Bahan pembantu proses yang berupa bahan

kimia dan katalis sebagian besar masih diimpor.

Kegiatan Engineering Procurement and Construction (EPC) dilakukan oleh

konsorsium, yang terdiri dari JGC, Foster Welter, dan diatur dalam EPC Agreement.

Sebagai product offtaker (pembeli) adalah British Petroleum (BP). Jangka waktu

pelaksanaan adalah 51 bulan, yaitu sejak EPC Agreement ditandatangani pada tanggal 1

September 1990 dan berakhir pada bulan November 1994. Lisensi proses pengolahan dari

unit-unit kilang dapat dilihat pada table berikut :

Tabel 2.3 Unit-unit dan Sarana di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

No Unit ProsesKode

Unit

Kapasitas

(BPSD)Lisensor Kontraktor Proses

1 CDU 11 125,000 FW FW I2 ARHDM 12 & 58,000 Chevron JGC II


15


133 GO HTU 14 32,000 UOP JGC I4 RCC 15 83,000 UOP FW I

5

Unsaturated

Gas

Concentratio

n

16 - UOP FW I

6

LPG

Treatment

Unit

17 22,500MERICH

EMFW I

7

Gasoline

Treatment

Unit

18 47,000MERICH

EMFW I

8Propylene

Recovery19 7,000 UOP FW I

9 Catalytic 20 13,000 UOP FW I10 LCO 21 12,000 UOP JGC II

11Hidrogen

Plant22

76

MMSCFDFW FW II

12Amine

treater Plant23 - JGC JGC I

13Sour Water

Stripper24 - JGC JGC I

14Sulphur

Plant25 27 MT/Day JGC JGC I

Sumber : PERTAMINA, 2004

2.8 BAHAN BAKU PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI BALONGAN

1. Bahan Baku Utama

Minyak mentah yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

adalah minyak Minas dan Duri dengan perbandingan Duri : Minas = 50% : 50%.

Spesifikasi umpan minyak mentah yang masuk ke CDU dapat dilihat pada tabel berikut

:

Minyak Mentah Minas DuriAPI 35,2 21,1Densitas (gr/ml) @150C 0,8485 0,927


16


Viskositas (cSt) :

@300C

@400C

@500C

-

23,6

11,6

591

274,4

-Sulphur (%-Weight) 0,08 7,4Carbon (%-Weight)

Titik Tuang (0C)

2,8

3,6

7,4

24Asphalt (%-Weight) 0,5 0,4Vanadium (ppm wt) < 1 1Nickel (ppm wt) 8 32Total Asam (mg KOH) < 0,05 1,19Salt (lb/1000 bbl) 11 5Water (%-volume) 0,6 0,3

Sumber ; PERTAMINA, 2004

2. Bahan Baku Pendukung

Di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan, selain bahan baku utama

digunakan juga bahan baku pendukung berupa bahan kimia, katalis, dan resin yang

dipergunakan pada masing-masing unit beserta aplikasi dan fungsinya.

U

n

it

Jenis Aplikasi Fungsi

1

1

Cairan

Amonia

Overhead 11-C-

105

Menetralisir

HCL

Anti

Foulan

t

Suction Feed

Pump (11-P-101

A/B) dan Unit

Desalter

Mencegah

terjadinya

fouling pada

HECorrosi

ve

Inhibit

or

Overhead 11-V-

101

Mencegah

korosi

Demuls

ifier

Suction Feed

Pump dan Unit

Desalter

Memisahkan

emulsi

Wetting

Agent

Preparasi larutan

pada 11-V-114

Membantu

mempercepat


17


pemisahan

Kalgen15-B-101, 15-E-

104 A/B

Mengatasi

kesadahan

Kurilex

Injeksi pada air

dari cooling water

untuk 16-E-103

A/B, E-104 A/B,

E-105 A/B, E-111

A/B

Pencegah

korosi

1

5

,

1

6

,

1

7

,

1

8

,

1

9

,

2

0

Katalis 18-A-202, 206

Oksidasi

Sodium

mercaptide

Kaustik

11-V-101, 102,

103, 106 dan 18-

V-102, 18-V-104

Mengikat H2S

Anti

Oksida

n

Aliran produk 18-

V-102, 18-V-104Anti oksidan

2

3

,

2

4

DIPA

Preparasi larutan

dilakukan pada

23-V-102

Mengikat H2S

Anti

Foam

Injeksi pada

kolom RCC (24-

C-201) dan kolom

NH3 stripper (24-

C-102) dan aliran

Mencegah

foaming


18


masuk 23-V-102

Soda24-V-302, 24-V-

303 dan 24-Z-301

Menetralisir

kaustikSumber : PERTAMINA, 2004

Tabel 2.5 Jenis Bahan Kimia PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

UnitJenis

katalis/ResinAplikasi Fungsi

12,13 ICR131KAQ

12/13-

R.101/10

2/103

Mengurangi

kandungan

logam

14,21Sulphur

absorber

22-R-102

A/BAdsorbsi H2S

15

Katalis UOP

15-R-

101/102/

103/104

Memecah

rantai

hidrokarbon

panjang

Molsieve Pru

ODG-442

19-V-

104 A/B

Adsorbsi

moisture dari

LPG campuran

C3

19

E-315 Katalis

Propylene

Metal Treater

19-V-

111

Menghilangkan

kandungan

metal20 Alcoa

Selecsorb COS

1/8”

11-V-

112 A/B

Menghilangkan

COS dari

propylene

Katalis SHP H-

14171

19-R-101

A/B

Menjenuhkan

senyawa

diolefin

menjadi

monoolefin

Rock Salt14/21-V-

101

Adsorbsi

moisture dari

LPGHydrogenerato 22-R-101 Hidrogenasi


19


r

untuk melepas

kandungan

sulfur

22

High

temperature

Shift Conventer

type C12-4

22-R-103Mengubah CO

menjadi CO2

Hydrogen

Reformer

Catalyst

22-F-101

Mengubah gas

alam menjadi

H2

23 Karbon Aktif 22-S-102

Menyerap

komponen

yang

mengakibatkan

foaming

25

Amine Filter23-S-

101/103

Menyaring

partikel > 10

micron di Lean

Claus Catalyst

25-R-

101/102/

103

Mereaksikan

gas alam

55 Resin Anion

ASB-1p & Resi

Kation C-249

22-V-

105 A/B

Mereaksikan

kation dan

anionLynde

Adsorbent tipe

LA22LAC-612,

C-200F

22-V-

109 A-M

Menyerap

pengotor H2

(CO, CO2, N2,

HC)

Karbon Aktif

55-A-

101 A/B-

S1

Menyaring

bahan-bahan

organicStrong Acid

Resin Kation

Kation

pada 55-

A-101

A/B-V1,

Menghilangkan

kation/anion


20


anion

pada 55-

A-101

A/B-V2

Activated

Alumina 1/8”,

¼”, ceramic

ball Molsieve

Siliporite

58-D-

101 A/B-

R1-R2

59-A-

101 A/B-

A1

Adsorbsi

moisture dari

LPG Adsorbsi

moisture, CO2

Sumber : PERTAMINA, 2004

Tabel 2.6 Jenis Katalis dan Resin PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

2.9 STRUKTUR ORGANISASI

PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan mempunyai struktur organisasi

yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang lainnya dan juga

mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian. Tujuan dibuatnya struktur organisasi

adalah untuk memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan

tugas sehingga akan mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah

ditetapkan. Berikut merupakan penjelasan singkat mengenai beberapa bidang dan bagian

yang ada di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan :

1. Bidang Engineering

a. Bagian Fasilitas Engineering

Bidang engineering dipimpin oleh bagian yang bertanggung jawab terhadap

penggunaan fasilitas dalam proses operasi kilang, baik dari segi pengadaan,

pengaturan berbagai peralatan dan menetapkan order kerja ke Office Engineering

terhadap penyusunan spesifikasi mekanis, listrik, dan sebagainya.

b. Bagian Proses Engineering

Tugas dari bagian proses engineering yaitu :

1. Memonitor operasi kilang

2. Memonitor perubahan-perubahan kondisi operasi

3. Menetapkan bahan-bahan kimia yang dipakai

4. Mengesahkan modifikasi


21


5. Bertanggung jawab terhadap perubahan-perubahan yang terjadi

c. Bagian Proyek Engineering

2. Bidang Inspeksi

Bagian ini berada di bawah bidang reliabilitas yang dipimpin oleh kepala bagian

yang membawahi 3 orang Pengawas Utama (PUT), yaitu :

a. PUT Inspeksi Plant yang membawahi inspeksi plant dan kilang.

b. PUT Inspeksi Offsite Utilities yang membawahi inspeksi offsite dan utilities

c. Inspeksi NDT (Non Destructive Test/korosi)

Tugas umum dari bagian Inspeksi adalah memberikan saran dari hasil pemeriksa

terhadap fasilitas produksi jika ada penyimpangan-penyimpangan yang tidak sesuai

dengan standar. Inspeksi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu :

a. Inspeksi pada saat pekerjaan berjalan (on stream).

b. Inspeksi pada saat pekerjaan berhenti (equipment shutdown)

3. Bagian Unit Produksi

Bidang ini membawahi 6 bagian, yaitu :

a. Bagian SS produksi.

b. Bagian DHC (Distiling Hydrotreating Complex)

Bagian ini mengelola dan mengawasi area ARHDM dan GO LCO H2.

c. Bagian RCC

Bagian ini mengelola dan mengawasi area CDU (Crude Destillation Unit) dan

RCC (Residue Catalytic Cracking).

d. Bagian Laboratorium

Bagian ini dipimpin oleh kepala Laboratorium yang membawahi Pengawas

Utama (PUT) pengamatan yang juga memipin dua pengawas (PWS), yaitu :

a. Pengawas jaga pengamatan

b. Pengawas harian pengamatan

Masing-masing pengawas memimpin 2 orang pemuka (PWK).

e. Bagian Instalasi Tangki dan Perkapalan

Tugas :

a. Menyediakan raw material crude

b. Menerima dan menyimpan produk


22


c. Mendistribusikan produk

d. Mengelola buangan minyak

Fasilitas-fasilitas yang terdapat pada bagian ini adalah :

1. Tangki yang digunakan untuk menyimpan produk-produk, baik minyak

mentah maupun produk jadi. Jadi jumlah tangki yang dimiliki yaitu 50 unit

yang terdiri dari 3 jenis :

a. Coone-roof tank digunakan untuk menyimpan minyak-minyak berat

seperti solar dan minyak residu.

b. Floating-roof tank digunakan untuk menyimpan minyak-minyak ringan

seperti mogasdan kerosin.

c. Spherical tank untuk menyimpan gas.

Kapasitas tangki berbeda-beda. Kapasitas paling besar 67.000 m3 dan

terkecil 2.500 m3.

2. Sistem perpipaan

3. Fasilitas loading/unloading

4. Truk tangki dan kapal untuk mengeluarkan produk

f. Bagian Utilities

Bagian ini berfungsi menunjang operasi kilang dalam penyediaan :

a. Penyediaan uap air yang terdiri dari :

1. Uap tekanan tinggi

2. Uap tekanan menengah

3. Uap tekanan rendah

b. Penyediaan tenaga listrik

c. Penyediaan bahan bakar

d. Instrument dan plant air

e. Penyediaan air (service water, fire water, dan cooling water)

4. Bidang Jasa Pemeliharaan Kilang

Bidang jasa pemeliharaan kilang memilki beberapa bagian yaitu :

a. Bagian Perencanaan

Bagian ini dipimpin oleh seorang Kepala Perencanaan yang memiliki empat

seksi, yaitu :

1. Seksi Perencanaan Rutin Anggaran


23


2. Seksi Perencanaan Program

3. Seksi Perencanaan Material

4. Seksi Administrasi

b. Bagian Bengkel

Bagian ini dipimpin oleh seorang kepala bengkel yang membawahi satu orang

Pengawas Utama (PUT) mekanik dan PUT alat-alat dan las konstruksi.

c. Bagian Pemeliharaan I

Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan di unit RCC

dan CDU. Dikepalai seorang kepala bagian yang membawahi tiga Pengawas

Utama yaitu PUT CDU, PUT RCC, PUT Inst. dan Listrik.

d. Bagian Pemeliharaan II

Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan parelatan di unit proses

ARHDM dan GO LCO H2.

e. Bagian Pemeliharaan III

Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan di Utillities,

Offsite, Kilang LPG Mundu dan Water Intake Facility (WIF) Salamdarma.

f. Bagian Eng. Pem-JPK

Bagian ini bertanggung jawab terhadap Quality Control pada saat pelaksanaan

pemeliharaan peralatan kilang. Kepala Bagian Eng. Pem-JPK membawahi

beberapa Pengawas Utama, yaitu Rotating Equipment, Stationary, Listrik dan

Insturment, dan Material.

g. Bagian Pengadaan-JPK

Bagian ini bertanggung jawab dalam pengadaan, penerimaan dan penyimpanan

material.

2.10 LINDUNGAN LINGKUNGAN, KESEHATAN, DAN KESELAMATAN KERJA

PERTAMINA telah mengambil suatu kebijakan untuk selalu memprioritaskan

aspek Kesehatan Kerja (KK) dan Lindung Lingkungan (LL) dalam semua kegiatan

minyak dan gas bumi untuk mendukung pembangunan nasional. Manajemen PT.

PERTAMINA (Persero) UP-VI Balongan mendukung dan ikut berpartisipasi dalam

program pencegahan keraguan baik terhadap kesehatan karyawan, harta benda


24


perusahaan, terganggunya kegiatan operasi serta keamanan masyarakat yang diakibatkan

oleh kegiatan perusahaan.

Pelaksanaan tugas dari LKKK ini berlandaskan :

a. UU No. 1/1970

Mengenai keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Depnaker.

b. UU No. 2/1951

Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Depnaker.

c. PP No. 11/1979

Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan kerja.

d. UU no. 4/1982

Mengenai ketentuan pokok pengolahan dan lingkungan hidup yang

dikeluarkan oleh Kementrian Lingkungan Hidup (KLH).

e. PP No. 29/1986

Mengenai AMDAL yang dikeluarkan oleh KLH.

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh KK dan LL PT. PERTAMINA (Persero)

UP-VI Balongan untuk mendukung program di atas terdiri atas 5 kegiatan :

1. Seksi Keselamatan Kerja mempunyai tugas, antara lain :

a. Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang.

b. Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja.

c. Bertindak sebagai instruktur safety.

d. Membuat rencana pencegahan.

2. Seksi Pelatihan mempunyai tugas, antara lain :

a. Membuat rencana kerja pencegahan kebakaran.

b. Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan kontraktor agar

lebih menyadari tentang keselamatan kerja.

c. Membuat dan menyebarkan bulletin KK dan LL pada karyawan agar wawasan

karyawan tentang KK dan LL meningkat.

3. Seksi Penanggulangan Kebakaran mempunyai tugas, antara lain :

a. Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan dengan baik.

b. Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu diperlukan.

c. Mengadakan pemeriksaan kehandalan alat-alat firing.

4. Seksi Lindungan Lingkungan mempunyai tugas, antara lain :


25


a. Memrogram Rencana Kelola Lingkungan dan Rencana Pemantauan

Lingkungan.

b. Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping.

5. Seksi Rekayasa mempunyai tugas, antara lain :

a. meninjau ulang gambar-gambar dan dokumen proyek.

b. Melakukan evaluasi-evaluasi yang berhubungan langsung dengan LKKK

Adapun seksi-seksi tersebut di atas bertujuan untuk mencegah kecelakaan,

kebakaran maupun pencemaran lingkungan dari segi engineering.

Penerapan Lingkungan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LKKK) dilaksanakan

dengan membuat program dengan pedoman A-850/E-6900/99-30 yang meliputi :

1. Bendera Kecelakaaan

1. Warna kuning (1 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan ringan, yaitu tidak

menimbulkan hari hilang (first aid accident).

2. Abu-abu muda (2 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan kerja yaitu kehilangan hari

kerja.

3. Hitam dengan sirip putih (1 bulan dikibarkan), untuk kecelakaan fatal yaitu

menyebabkan kematian.

2. Bendera Kebakaran

1. (1 minggu dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian di bawah US$ 10,000.

2. Merah strip hitam (1 bulan dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian melebihi

US$ 10,000.

3. Bendera Pencemaran

1. Biru (1 minggu dikibarkan), untuk pencemaran dimana tidak terjadi klaim penduduk.

2. Hitam (1 bulan dikibarkan), untuk pencemaran dimana terjadi klaim penduduk.

4. Papan Informasi Kejadian

Papan yang berisi lokasi, tanggal, tingkat keparahan kejadian yang mengakibatkan

terjadinya kecelakaan kerja, kebakaran dan pencemaran. Tempat pemasangannya

adalah :

1. Di depan fire station

2. Lokasi Kejadian


26


3. Ada di lemari bendera on call.

Jam Kerja

Berdasarkan jam kerja, karyawan dapat dibedakan atas karyawan shift dan

karyawan reguler.

1. Jam Kerja Shift

Jam kerja shift dilakukan secara bergilir berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung

dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift diatur sebagai

berikut :

Day shift : 08.00 – 16.00 WIB

Swing shift : 16.00 – 24.00 WIB

Night shift : 24.00 – 08.00 WIB

Karyawan shift terbagi atas 4 kelompok yaitu A, B, C, dan D dimana jadwal kerja dari

masing-masing kelompok adalah bekerja selama 2 hari berturut-turut pada shift yang

sama dan setelah itu bergeser ke jam shift berikutnya untuk 2 hari selanjutnya. Selama

6 hari bekerja berturut-turut, setiap kelompok akan mendapat libur selama 2 hari.

2. Jam Kerja Regular

Jam kerja regular ini berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat langsung dalam

kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja ini berlaku bagi karyawan

tingkat staf ke atas. Jadwal kerja jam regular adalah sebagai berikut :

Senin – Kamis : 07.00 – 16.00 WIB

Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB

Jumat : 07.00 – 15.30 WIB

Istirahat : 11.30 – 13.30 WIB

Sabtu dan Minggu : libur

Sistem Penggajian

Sistem penggajian di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yang

merupakan tanggung jawab bagian administrasi keuangan dibayar untuk 8 jam kerja

setiap hari. Selain itu, juga diatur tentang lembur, cuti, uang dinas, bonus, kontrak

jasa, dan peringatan karyawan (warning slip). Sistem penggajian dibedakan atas :

1. Karyawan tetap, ikatan kerja, dan honorer


27


Gaji diberikan setiap akhir bulan berupa gaji pokok ditambah dengan tunjangan-

tunjangan yang ada. Besarnya gaji pokok tersebut selain ditentukan oleh golongan dan

jabatan juga berdasarkan tanggung jawab pekerjaan masing-masing.

Adapun susunan gaji adalah sebagai berikut :

a. Tunjangan (gaji) pokok

b. Tunjangan jabatan struktural

c. Tunjangan jabatan fungsional

d. Uang lembur

e. Biaya transportasi

2. Tenaga harian lepas

Gaji yang diberikan setiap hari Sabtu yang jumlahnya tergantung dari jumlah

karyawan yang bekerja pada masing-masing hari. Di samping gaji rutin, karyawan

akan mendapatkan bonus keuntungan yang jumlahnya tergantung dari laju produksi.

Bagi karyawan yang lembur juga diberikan upah tambahan dengan perhitungan

sebagai berikut :

a. Lembur hari biasa

Untuk satu jam pertama besarnya satu setengah kali upah per kerja, untuk dua jam

berikutnya dua kali upah per jam.

b. Lembur hari Minggu/libur

Untuk setiap jam besarnya dua kali upah per jam.

2.11 Penanganan Limbah

PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan menghasilkan berbagai macam

limbah, yang terdiri dari :

a.Limbah Cair

b. Limbah Gas

c. Limbah Padat

A. Pengolahan Limbah Cair


28


Limbah industri yang dihasilkan industri minyak bumi umumnya mengandung

logam-logam berat maupun senyawa yang berbahaya. Selain lobam berat, limbah ,

atau air buangan indusri, minyak bumi juga mengandung senyawa-senyawa

hidrokarbon yang sangat rawan terhadap bahaya kebakaran.

Dalam setiap kegiatan industri, air buangan yang keluar dari kawasan industri

minyak bumi harus diolah terlebih dahulu dalam unit pengolahan limbah, sehingga

air buangan yang telah diproses dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang

telah ditentukan oleh pemerintah. Untuk mencapai tujuan tersebut, makan dibangun

unit Sewage and Effluent water treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI

Balongan ini.

Secara garis besar effluent water treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU-

VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu treatment oily water dan treatment air

buangan proses. Treatment oily water dilakukan di rangkaian separator sedangkan

treatment air buangan proses dilakukan menggunakan lumpur aktif (activated

sludge) yang merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik.

Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk mengolah

air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu :

1.Dissolved Air Floatation (DAF), untuk menisahkan kandungan padatan dan minyak

dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process area dan tank area. Pada

proses ini yang diolah umumnya mempunyai kandungan minyak dan solid yang tinggi

tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD yang rendah.

2.Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan biologi air

buangan dari unit proses terutama : Treated Water ex Unit Sour Water Stripper (Unit

24) dan desalter effluent water ex Unit Crude Distillation (Unit 11). Air yang diolah

umumnya mempunyai kandungan ammonia, COD, BOD dan fenol sedangkan

kandungan minyak dan solid berasal dari desalter effluent water.

B. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas dari kilang ini diolah di sulfur recovery unit dan sisanya dibakar di

incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).

C. Pengolahan Limbah Padat


29


Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang

tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena akan mencemari lingkungan.

Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir, dan air juga masih mengandung

hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses. Sludge ini

juga tidak dapat dibuang ke lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam

waktu singkat. Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari

pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI

Balongan melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar

(incinerator) pada temperature tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat

digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu area, sehingga pencemaran

lingkungan dapat dihindari.

2.12 SARANA DAN PRASARANA

PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan menyediakan sarana dan

prasarana bagi karyawan dan keluarganya. Sarana dan prasarana tersebut antara lain :

a. Perumahan

Perumahan dinas dibangun di sekitar pabrik dengan tipe rumah, yaitu :

1.Tipe B : untuk tim managemen

2.Tipe C : untuk jabatan kepala bagian

3.Tipe D : untuk staf

4.Tipe E : untuk karyawan bidang produksi

Di samping itu, PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan juga memberikan

pinjaman uang bagi karyawan untuk kepemilikan rumah BTN di lokasi Kompleks

Sibayak Permai.

b. Sekolah

Untuk saat ini, PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan baru membangun

sarana pendidikan Taman Kanak-kanak. Tujuan dibangunnya Taman Kanak-kanak

ini adalah agar anak-anak karyawan dapat membaur dan bersosialisasi dengan


30


penduduk di sekitar lokasi pabrik agar tercipta kebersamaan dan menghindari

adanya kecemburuan social.

c. Transportasi

Sarana transoprtasi telah tersedia untuk mengantar karyawan yang pulang dari

kerja shift dan disediakan pula transportasi untuk antar-jemput anak-anak keluarga

PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan ke sekolah.

d. Sarana Ibadah

Masdjid Jati dibangun di tengah Wisma Djati dan di lokasi perumahan juga telah

dibangun sarana ibadah berupa masjid dan gereja.

e. Balai Kesehatan

Balai kesehatan dibangun di dua tempat, yaitu di lokasi pabrik serta rumah sakit

di lokasi perumahan. Fasilitas ini dapat digunakan oleh karyawan dan keluarga

karyawan secara bersama-sama.

f. Kantin

Disediakan kantin di lingkungan pabrik bagi karyawan-karyawan reguler.

Sedangkan bagi karyawan shift disediakan dapur di gedung kontrol dan untuk

karyawan yang mendapat tugas malam disediakan makanan ekstra oleh perusahaan.

g. Sarana Olahraga dan Rekreasi

Sarana olahraga juga disediakan bagi karyawan dan keluarga dimana sarana

tersebut terletak di dalam lingkungan perumahan karyawan, seperti :

1. Lapangan tenis

2. Lapangan voli

3. Lapangan bulutangkis

4. Kolam renang

5. Lapangan basket

6. Ruang serba guna

h. Asuransi


31


Setiap karyawan dijamin oleh Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK) dan asuransi

jiwa raya.


32


BAB III

PROSES PRODUKSI

3.1. Distillation and Treating Unit (DTU)

DTU terdiri dari Distillation and Treating Unit (Unit 11), Amine Treatment Unit (Unit

23), Sour Water Stripper (Unit24), Sulfur Plant (Unit 25), dan Caustic Soda (Unit 64). DTU

merupakan unit pertama dalam rangkaian proses pengolahan crude oil menjadi

produkproduknya dan juga terdapat beberapa unit treating yang mengolah aliran gas dan air

untuk menurunkan kandungan sulfur dan ammonia.

3.1.1. Unit 11 : Crude Distillation Unit

CDU dibangun untuk mengolah campuran minyak Indonesia sebesar 125000 MBSD

(828,1 m3/jam). Campuran minyak mentah ini terdiri dari 50 % crude oil Duri dan 50 %

crude oil Minas. Unit yang dibangun oleh proyek EXOR-1 Pertamina ini terdiri dari 2 seksi

sebagai berikut.

3.1.1.1. Seksi Crude Distillation

Seksi ini dirancang untuk mendistilasi campuran crude oil yang menghasilkan

destilat overhead terkondensasi, gas oil, dan residu. Inlet CDU yang berupa campuran

minyak mentah dari Duri dan Minas dipompakan menggunakan P-101 A/B menuju V-

101 A dan V-101 B dan telah melewati 5 buah Heat Exchanger (HE) yang tersusun

seri (E-101 sampai E-105) dimana crude dipanaskan hingga mencapai Temperatur

147oC menggunakan waste heat dari produk-produk yang dihasilkan fraksionator.

Pada V-101 A dan V-101 B crude dicuci dari garam-garam yang dapat merusak

katalis dan reaksi dalam reaktor. Washer yang digunakan adalah campuran dari

Service Water (SW) dan Stripped Sour Water (SSW). Campuran minyak dan

air akan membentuk emulsi sehingga dibutuhkan senyawa kimia tambahan sebagai

demulsifier. Unit washer ini terdiri dari dua vessel, yaitu V-101 A dan V-101 B.

Fresh water sebagai washer terlebih dahulu masuk ke V-101 B karena minyak

dalam vessel tersebut memiliki kandungan garam yang lebih sedikit karena sudah


33


dicuci dalam V-101 A dengan washer yang berasal dari V-101 B, sehinnga diharapkan

fresh water yang belum jenuh dapat mengikat sisa-sisa garam secara lebih efektif.

Crude oil yang telah bersih dari garam mengalami preheating melalui lima buah HE,

sehinnga Temperaturnya mencapai 280oC sebelum memasuki furnace. Proses ini

diperlukan untuk mencegah terjadinya crack pada furnace akibat temperatur yang

terlalu tinggi dan dapat mengurangi jumlah fuel yang digunakan dalam furnace. Crude

yang keluar dari furnace akan mencapai Temperatur 364oC, lalu masuk ke dalam main

fractinator pada tray 31.

3.1.1.2. Seksi Overhead Fraksinasi dan Stabilizer

Seksi ini dirancang untuk destilasi lanjutan kondensat overhead menjadi

produk LPG, Naphta, dan kerosene. Unit ini juga dirancang untuk mengolah

campuran wild naphta dari gas oil dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini

dapat beroperasi dengan baik pada kapasitas antara 50% - 100 % kapasitas desain

dengan faktor On Stream 0,91. Produk-produk yang dihasilkan dari CDU adalah

naphta, kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan Atmospheric

Residu.

3.1.2. Unit 23 : Amine Treatment Unit

Unit ini berfungsi untuk mengolah sour gas serta untuk menghilangkan kandungan

H2S yang terikat dalam sour gas. Proses yang dipakai adalah SHELL ADIP dengan larutan

DIPA (Diisopropanolamine) sebagai larutan penyerap. Kadar larutan DIPA yang digunakan

adalah 2 kgmol/m3 . Unit ini terdiri dari tiga bagian utama, yaitu :

1. Off Gas Absorber

Berfungsi mengolah off gas dari CDU, ARHDM, GO HTU. Hasilnya digunakan

untuk fuel gas system dan umpan gas Hydrogen Plant. Kapasitasnya 18522 Nm3/jam.

2. Residue Catalitic Cracking (RCC)

Unsurated Gas untuk mengolah sour gas dari unit RCC dan hasilnya ke fuel gas

system. Kapasitasnya 39252 Nm3/jam.

3. Amine Regenerator yang berfungsi untuk meregenerasi larutan amine yang telah

digunakan kedua absorber di atas, dengan kapasitas 100 % gas yang keluar dari

kedua

menara penyerap.


34


Spesifikasi produknya adalah kandungan H2S yang keluar dari masing-masing

menara maksimal 50 ppm volume.

3.1.3. Unit 24 : Sour Water Stripper Unit (SWS)

Unit SWS secara garis besar dibagi menjadi dua seksi, yaitu seksi SWS dan Spent

Caustic Treating.

3.1.3.1. Seksi Sour Water Stripper (SWS)

Seksi SWS terdiri dari dua train yang perbedaannya didasarkan atas feed

berupa air buangan proses yang diolah. Kemampuan pengolahannya dirancang untuk

train no.1 sebesar 67 m3/jam dan train no.2 sebesar 65,8 m3/jam.

1. Train no.1

Digunakan untuk memproses air buangan yang berasal dari CDU, ARHDM, dan

LCO HTU.

2. Train no.2

Digunakan untuk memproses air buangan yang berasal dari RCC Complex. Fungsi

kedua train di atas adalah menghilangkan H2S dan NH3 yang terdapat pada sisa air

hasil proses. Selanjutnya air yang telah diolah tersebut dsalurkan ke Effluent

Treatment Facility atau diolah kembali ke CDU dan ARHDM. Sedangkan gas yang

mempunyai kandungan H2S yang cukup tinggi (sour gas) digunakan sebagai feed

di sulfur Plant.

3.1.3.2. Seksi Spent Caustic Treating.

Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m3 / hari. Seksi Spent Caustic berasal dari

beberapa unit operasi, selanjutnya seluruh spent caustic dinetralkan dengan asam

sulfat H2SO4 dan disalurkan ke effluent facility. Ditinjau dari sumbernya, Spent

Caustic yang diproses dibedakan menjadi dua jenis, yaitu :

a. Spent Caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent) yang berasal

dari unit-unit :

- LPG Treater Unit (LPGTR)

- Gasoline Treater Unit (GTR)

- Propylene Recovery Unit (PRU)


35


- Catalytic condensation Unit (Cat.Cond)

b. Spent Caustic merupakan regenerasi dari unit-unit :

- Gas Oil Hydrotreater

- Light Cycle Oil Hydrotreater

3.1.4. Unit 25 : Sulfur Plant

Sulfur plant adalah suatu unit untuk mengambil unsur sulfur dari off gas unit amine

treatment dan H2S stripper train no.1 Unit SWS. Unit ini terdiri dari unit Claus yang

berfungsi menghasilkan cairan sulfur dan fasilitas pemuatan atau gudang sulfur padat. Pada

unit ini terdapat fasilitas pembayaran untuk mengolah gas sisa dari unit claus, yang juga

membakar gas-gas yang banyak mengandung NH3 dari unit SWS. Kapasitas unit ini

dirancang untuk menghasilkan sulfur dengan kapasitas 30 ton/hari.

3.2. Atmospheric Residue Hydrodemetallization (Unit ARHDM 12/13)

Unit ARHDM merupakan unit yang mengolah Atmospheric Residue (AR) dari CDU

menjadi produk yang disiapkan sebagai umpan untuk RCC. Unit ARHDM beroperasi dengan

kapasitas 58000 BPSD (384 m3/jam). Selain mengolah residu, unit ini juga berfungsi

mengurangi kandungan logam Nikel (Ni), Vanadium (V), dan karbon (C) yang dibawa oleh

residu dari unit CDU. Unit ARHDM terdiri dari dua modul kembar, yaitu modul 12 dan

modul 13 yang mempunyai susunan unit yang sama dan terdiri dari tiga buah reaktor. Kedua

modul bertemu dalam aliran input fraksionator. Bahan baku yang digunakan adalah

Atmospheric Residue (AR).

3.2.1. Seksi feed (umpan)

Yaitu pemanasan awal dan penyaringan kotoran pada feed menggunakan filter

sebelum dialirkan ke feed surge drum. Feed AR yang digunakan didapat langsung dari

Bottom CDU dengan Temperatur 145oC (Hot AR) atau AR yang berasal daritangki 42-T-104

A/B dengan Temperatur 50oC (cold AR). Setelah kedua feed digabung dan dipanaskan, feed

melewati HE hingga mencapai temperatur 273o C dan kemudian menuju filter yang

membersihkan crude dari solid containment yang dapat menyebabkan deposit pada

permukaan katalis di reaktor pertama untuk mengurangi beban reaktor. Pada seksi ini terdapat

tiga buah filter yang bekerja secara otomatis berdasarkan tekanan, terdiri dari dua buah filter


36


berukuran 25 mikron, dan satu buah temporary filter yang merupakan modifikasi dari desain

dengan ukuran pori yang lebih besar sehingga flow rate menjadi lebih besar dan filtrasi

menjadi tidak sempurna. Temporary filter ini tidak digunakan pada kondisi normal karena

dapat mempercepat kenaikan perbedaan tekanan pada reaktor. Feed yang sudah difiltrasi

dialirkan menuju Filtered Feed Surged Drum 12-V-501 yang berfungsi sebagai penampung

awal feed yang akan dipompakan ke dalam furnace. Kemudian feed dipanaskan kembali di

furnace sebelum dialirkan secara parallel ke modul 12 dan 13. Furnace bekerja berdasarkan

Catalyst Average Temperature (CAT) yang ditentukan melalui kinerja katalis yang

diharapkan, yaitu persentase dari Micro Carbon Residue (MCR) dalam minyak.

3.2.2. Seksi Reaksi

Pada seksi ini, masing-masing modul terdiri atas tiga reaktor yang tersusun secara seri

dengan spesifikasi yang sama. Karena reaksi Hydrotreating adalah eksotermis, maka

temperatur campuran oil/gas akan naik pada saat bereaksi. Untuk mengatur kenaikan

temperatur dan untuk mengendalikan kecepatan reaksi maka diinjeksikan cold quench recycle

gas. Effluent reaktor kemudian dialirkan ke seksi pendinginan dan pemisahan produk.

3.2.3. Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk

Pendinginan pertama dilakukan di HE dimana sebagian panasnya diambil oleh

combine feed reactor, selanjutnya reactor effluent feed mengalir ke Hot High Pressure

Separator (HHPS). Fungsi HPPS ini adalah untuk mengambil residue oil dari effluent reactor

sebelum didinginkan, karena residu yang mengandung endapan alumunium akan menyumbat

exchanger pada effluents vapor cooling train. Dengan temperatur 37 oC maka residu sudah

memiliki cukup sumber untuk mamisahkan naphta, kerosene, dan produk gas oil pada

Atmospheric Fractionator.

Aliran liquid panas dari HHPS mengalir menuju Hot Flow Pressure Separator,

dimana uap yang terpisah dari Hot Liquid dalam HHPS ini banyak mengandung H2, NH3,

CH4, gas ringan hidrokarbon, dan cairan hidrokarbon lainnya. Uap tersebut selanjutnya

didinginkan di Heat Reactor, dimana panas dari HE ini akan ditransfer ke Combine Feed

Reactor. Setelah itu aliran campuran uap akan dialirkan ke Effluent Air Cooler masuk ke Cold

High Pressure Separator (CHPS). Recycle gas yang kaya hidrogen serta terpisah dari minyak

dan air, masuk ke recycle gas compressor dan sebagian ke Unit Hydrogen Membrane


37


Separator untuk dimurnikan. Minyak dan air tidak seluruhnya terpisahkan dalam CHPS,

maka minyak dan air dari CHPS tidak seluruhnya dialirkan ke Cold Low Pressure Separator

(CLPS).

Air yang terkumpul di CLPS bottom drum dialirkan ke SWS, sedangkan minyaknya

dipanaskan terlebih dahulu dengan HE kemudian dialirkan ke Atmospheric Fractionator.

Liquid dari bottom HHPS kemudian di-flash di dalam Hot Low Pressure Separator (HLPS).

Uap yang kaya H2 dipisahkan untuk recovery dan produk minyak berat digabung dengan

produk HLPS modul 13 dialirkan ke fraksionator. Flash gas dari modul 12 dan 13

didinginkan melalui exchanger dan air cooler sebelum di-flash Cold Low Pressure Drum

(CLPFD). Flash Gas dari CLPFD yang kaya akan H2 kemudian dialirkan ke make-up gas

compressor untuk dikompresi dan dikembalikan ke unit ARHDM. Liquid ringan di-flash

kembali bersama liquid dari CHPS ke CLPS.

3.2.4. Seksi Recycle Gas

Aliran gas yang kaya H2 dari CHPS terbagi dua, sebagian dikembalikan ke reactor

dengan Recycle Gas Compressor dan sebagian aliran (Bleed Stream) ke Membrane

Separation Unit.

3.2.5. Seksi Fraksionasi

Seksi ini memisahkan produk ARHDM menjadi naphta, kerosene, diesel, dan

Hydrodemetallized Atmospheric Residue (DMAR). Diperoleh dengan Atmospheric

Fractionator dibantu dua buah stripper. Sebelum dikirim keluar, naphta dimurnikan di

naphta stabilizer dan kerosene dimurnikan dalam clay treater. Atmospheric Fractionator

terdiri dari dua seksi, yaitu seksi atap (top) yang memiliki 32 tray dengan diameter 3,2 meter

dan seksi bawah (bottom) yang memiliki 15 tray dengan diameter 3,66 meter. Jarak antara

kedua tray pada kedua seksi dalam kolom adalah 610 mm. produk Heavy oil dari HLPS

masuk ke fraksionator pada tray 33. Cold feed dari CLPS masuk ke fraksionator pada tray 28

(tray di atas flash zone. Di seksi lanjut (superheated steam) di seksi konveksi pada furnace.

Produk dari Atmospheric Fractionator adalah :

- Unstabillized Naphta

- Sour Gas

- Gas Oil


38


- Kerosene

- DMAR sebagai RCC feed

Overhead vapor dari fraksionator sebagian terkondensasi dalam Fractionator

Overhead Air Cooler. Vapor dan liquid ini dialirkan ke overhead accumulator. Vapor dan air

cooler dinaikkan tekanannya dengan off gas compressor. Kompresor ini memiliki dua stage,

dimana outlet kompresor stage 1 didinginkan pada interstage cooler dan kondensat cairan

dipisahkan dalam interstage KO drum, kemudian vapor dikompresikan pada stage kedua

kompresor tersebut. Unstabilized Naphta dari Overhead Accumulator dicampur dengan aliran

vapor yang sudah dikompresikan. Aliran dua fase ini selanjutnya didinginkan dengan cooler.

Unstabilized Naphta, sour water, dan net off gas dipisahkan dalam Sour Gas Separator. Off

Gas dialirkan ke fuel gas treating, sedangkan Unstabilized Naphta dipanaskan sebelum

treating di Naphta Stabilizer kemudian didinginkan lalu dikirim ke tangki. Feed untuk Gas

Oil Stripper diambil dari tray 24 dan direfluks ke tray 22. Produk gas oil dapat dikirim

langsung ke Gas Oil Hydrotreating Unit, lalu ke tangki produk. Kerosene dialirkan dari down

comer pada tray ke-10 fraksionator. Kemudian dipanaskan kembali dengan Bottom

Fractionator Stripper Vapor pada kerosene side cut stripper untuk dikembalikan ke

fraksionator melalui tray ke-9, selanjutnya diproses dalam clay treater untuk memperbaiki

kestabilan warna sebelum dikirim ke tangki penimbunan. Bottom Fractionator yang

menghasilkan DMAR dipompa dan dibagi menjadi dua aliran, yaitu :

1. Aliran terbanyak digunakan untuk memanasi feed dingin fraksionator dan

selanjutnya memanasi AR yang akan masuk ke Feed Filter.

2. Aliran yang sedikit digunakan untuk memanaskan Kerosene Stripper Reboiler.

• Hidrogen dan Desulfurisasi

Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan kadar sulfur yang ada dalam feed

gas agar memiliki kandungan sulfur seperti yang diijinkan untuk memasuki Reformer,

karena sulfur merupakan racun bagi katalis di Reformer.

• Steam Reforming

Bertujuan memproses atau merubah gas hidrokarbon yang direaksikan dengan steam

menjadi gas hydrogen

• Pemurnian Hidrogen

Pemurnian hidrogen dicapai melalui dua tahap, yaitu :


39


- High Temperature Shift Converter (HTSC) yang bertujuan mengubah CO menjadi

CO2 dengan reaksi:

CO + CO2 CO2 + H2

• Pressure Swing Adsorption (PSA)

Setelah melalui reaksi di HTSC, feed didinginkan dan kondensat dalam feed gas

dipisahkan di Raw Gas KO Drum sebelum masuk ke unit PSA. Unit ini didesain untuk

memurnikan gas hidrogen secara continue. Aliran yang keluar dari unit PSA ini terdiri

dari Hidrogen murni pada tekanan tinggi dan Tail Gas yang mengandung impurities

pada tekanan rendah. Kedua aliran di atas bergabung dan dapat langsung dialirkan ke

unit RCC atau didinginkan lebih lanjut sebelum dialirkan ke tangki. Sebagian aliran

bottom fractionators pada down stream digunakan sebagai back wash pada feed filter

kemudian bergabung kembali dengan aliran produk DMAR ke RCC dan tangki.

3.3. Unit RCC Kompleks (Residue Catalytic Cracking Complex)

RCC kompleks merupakan gabungan dari beberapa unit di kilang RU-VI Balongan

yang berfungsi mengolah residue minyak (reduced cycle) menjadi produk-produk minyak

bumi yang bernilai tinggi seperti Gasoline, Light Cycle Oil (LCO), Decant Oil, LPG,

Propylene, dan Polygasoline. Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut

(secondary process) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu dengan cara

cracking dengan memakai katalis. Unit ini berkaitan erat dengan Unsaturated Gas Plant Unit

yang akan mengolah produk puncak Main Column Unit RCC menjadi Stabilized Gasoline,

Non Condensable Lean Gas, dan LPG. Produk yang dihasilkan pada unit ini adalah Overhead

Vapour Main Column, Light Cycle Oil, Decant Oil.

RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric Residue yang berasal dari unit

ARHDM dengan kapasitas 29500 BPSD (35,5 % volume) dan Untreated Atmospheric

Residue yang berasal dari unit CDU dengan desain kapasitas 53000 BPSD (64,5 % volume).

Kapasitas yang terpasang adalah 83000 BPSD. Berikut adalah uraian proses yang terjadi pada

unit RCC ini. Di unit RCC ini terdapat reaktor, regenerator, column fractionators, catalyst

cooler, main blower, dan CO boiler. Feed hydrocarbon ke unit dipanaskan dengan aliran

produk dan di-crack dengan pemanas yang dibawa oleh Regenerated Catalyst di dalam sistem

Reaktor. Reaksi cracking ini terjadi di dalam riser reaktor. Katalis setelah bereaksi dengan

feed dipisahkan dari hidrokarbon untuk memperkecil terjadinya cracking sekunder dan


40


kemudian dikirim ke regenerator untuk diregenerasi dan coke yang terdeposit pada katalis

dapat aktif kembali untuk mengolah hidrokarbon berikutnya.

Vapor Hydrocarbon keluar dari top riser rector ke main column pada seksi fraksinasi.

Spent katalis mengalir dari reactor stripper ke dalam upper regenerator, dimana coke yang

terbentuk dibakar dengan udara. Karbon dalam bentuk coke ini menempel pada katalis

sebagai hasil samping cracking. Adanya coke pada katalis mengakibatkan berkurangnya

aktifitas katalis. Dengan memberikan pamanasan dengan temperatur tinggi dan dengan udara

yang cukup, coke tersebut dalam upper regenerator diatur agar coke menjadi CO (Partial

Combustion) agar panas yang dihasilkan tidak terlalu tinggi.

Fuel gas yang mengandung CO keluar dari upper regenerator melalui cyclone dimana

partikel katalis ikut terambil. Steam tekanan tinggi diproduksi dalam CO boiler dari hasil

pembakaran CO menjadi CO2. Adanya catalyst cooler mengambil kelebihan panas dari

Boiler Feed Water (BFW) regenerator dan diubah menjadi steam. Kelebihan udara dalam

Lower Regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa pada katalis dan diarahkan

pembakarannya agar menjadi CO2. Katalis panas kemudian dialirkan dari lower regenerator

ke riser reactor, kemudian disirkulasi kembali dari reaktor ke regenerator. Aliran katalis

dalam sistem Reaktor-Regenerator adalah jantung dari unit RCC. Hidrokarbon hasil reaksi

cracking dialirkan dari reaktor ke column fractionator untuk dipisahkan menjadi Overhead

Vapor, Light Cycle Oil (LCO), dan DCO. Overhead vapor kemudian dikirim ke unit 16

(unsaturated gas plant) untuk dipisahkan menjadi Unsaturated LPG, naphta RCC.

3.4. LEU (Light End Unit)

LEU merupakan unit lanjutan setelah RCU (Residue Catalytic Unit) yang berfungsi

untuk mengolah produk keluaran RCU menjadi produk-produk akhir yang mempunyai nilai

jual. LEU terdiri dari lima unit dengan tugas maupun produk akhir yang berbeda. Kelima unit

tersebut adalah :

- Unit 16 : Unsaturated Gas Plant

- Unit 17 : LPG Treatment Unit

- Unit 18 : Naphta Treatment Unit

- Unit 19 : Propylene Recovery Unit

- Unit 20 : Catalytic Condensation Unit


41


3.4.1. Unit 16 : Unsaturated Gas Plant

Unit ini berfungsi untuk memisahkan overhead product column RCCU menjadi

stabilized naphta, LPG, dan non condensable lean gas, yang sebagian akan dipakai sebagai

lift gas sebelum diolah di Amine Unit sebagai off gas. Produk yang dihasilkan adalah

Gasoline (RCC Naphta), Untreated LPG, Non Condensable Lean Gas/Off gas. Unsaturated

Gas Plant ini dirancang untuk mengolah 83000 BPSD AR. Unit ini menghasilkan Sweetened

Fuel Gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk diproses lebih lanjut. Unit ini juga

menghasilkan Untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment Unit (Unit

17) dan naphta yang akan diproses lebih lanjut di Naphta Treatment Unit (Unit 18).

Proses pada unit ini berlangsung seperti uraian berikut. Overhead product dari RCCU,

yaitu off gas (campuran metana, etana, dan H2S), LPG (campuran propilen dan propana),

serta naphta (campuran butana, butilena, dan C5+) masuk ke dalam vessel 16 V-101,

sementara fraksi berat akan dipompa masuk ke dalam kolom 16 C-101. Fraksi ringan dari 15

V-106 akan masuk ke Wet Gas Column (WGC) dua tingkat, kemudian ke HE sampai

akhirnya masuk ke dalam vessel 16 V-104. Fraksi ringannya akan masuk ke dalam absorber

16 C-101 sementara fraksi beratnya akan dipompa masuk ke dalam stripper 16-C 103 setelah

melalui HE 16 E-108. Dalam stripper tersebut, fraksi ringan yang masih terkandung dalam

fraksi berat yang masuk akan dikembalikan ke dalam vessel 16 V-104, sementara fraksi berat

yang telah di-strip (LPG dan Naphta) akan masuk ke dalam debutanizer 16 C-104. Dalam

debutanizer ini, LPG dan naphta akan dipisahkan untuk selanjutnya diolah secara terpisah di

unit 17 dan unit 18.

Fraksi berat dari vessel 15 V-106 akan bergabung dengan fraksi ringan dari vessel 16

V-104 dalam absorber 16 C-101 untuk dipisahkan fraksi beratnya. Absorber yang digunakan

adalah naphta dari debutanizer. Karena proses absorbsi akan terjadi dengan baik pada

Temperatur yang rendah, maka naphta yang berfungsi sebagai absorbent akan didinginkan

terlebih dahulu oleh chilled water dengan menggunakan Freon. Fraksi ringan dari absorber

tersebut dialirkan ke absorber 16 C-102 agar lebih banyak fraksi berat yang terambil.

Absorbent yang digunakan adalah LCO. Di dalam absorber ini terdapat foul ring yang

berfungsi untuk meningkatkan luas permukaan kontak antara fraksi yang akan di-absorb

dengan absorbent. Fraksi ringan keluarannya akan masuk ke dalam unit amina dan ada juga

yang menjadi off gas. Fraksi berat dari absorber akan masuk ke dalam vessel 16 V-104

menuju stripper.


42


3.4.2. Unit 17 : LPG Treatment Unit

Unit ini berfungsi untuk memurnikan LPG produk Unsaturated Gas Plant dengan cara

mengambil senyawa merkaptan dan sulfur organik lainnya lalu mengubahnya menjadi

senyawa disulfida. Produk yang dihasilkan adalah Treated Mixed LPG yang selanjutnya

dikirim ke Propylene Recovery Unit (Unit 19). LPG Treatment Unit dirancang untuk megolah

feed dari produk atas Debutanizer pada Unsaturated Gas Plant sebanyak 22500 BPSD.

Berikut adalah uraian prosesnya :

1. Sistem Ekstraksi H2S

Unsaturated LPG melewati strainer 17 S-101 untuk menghilangkan partikel-partikel

padatan yang berukuran lebih besar dari 150 mikron. Lalu masuk H2S Fiber Film

Contractor dimana akan terjadi kontak dengan Caustic (NaOH). Fiber Film

Contractor ini berbentuk serabut yang kuat yang terbentuk dari logam yang tujuannya

adalah untuk memperluas permukaan kontak antara untreated LPG dengan NaOH.

Reaksi yang terjadi adalah :

NaOH + H2S Na2S + H2O

NaOH yang digunakan adalah 14% wt dan baru akan dibuang jika telah menjadi 7%

wt karena sudah tidak dapat diregenerasi. Pemisahan antara fasa LPG dengan larutan

Caustic akan terjadi di separator, dimana NaOH yang telah terpakai akan dibuang.

Sementara itu, LPG yang telah dihilangkan H2S nya dialirkan ke sistem ekstraksi

Merkaptan.

2. Sistem Ekstraksi Merkaptan

LPG yang berasal dari sistem ekstraksi H2S selanjutnya masuk ke dalam sistem

ekstraksi merkaptan yang terdiri dari dua tingkat. Contractor yang digunakan adalah

Fiber Film dengan senyawa pengikat merkaptan berupa caustic (NaOH). Reaksi yang

terjadi adalah :

NaOH + RSSH Na2SR + H2O

NaOH yang digunakan dapat diregenerasi dengan oksigen dan katalis di vessel 17 V-

105 dan reaksinya adalah :

Na2SR + O2 + H2O DSO + NaOH

DSO yang terbentuk dari reaksi di atas berbentuk seperti minyak dan larut dalam

naphta sehingga untuk memisahkan DSO dengan NaOH dapat digunakan Fiber Film


43


Contractor dengan absorbent berupa naphta. NaOH yang telah bersih dari DSO

kemudian dapat di-recycle.

3. Sistem Aquafining

LPG yang telah bebas dari merkaptan kemudian dicuci dengan air untuk

manghilangkan sejumlah kecil entrainment caustic. LPG tersebut masuk ke bagian

puncak contractor dimana terjadi kontak dengan serat-serat logam yang dibasahi oleh

sirkulasi air. LPG dan larutan air yang disirkulasikan mengalir secara counter current

dan melalui Shoud Contactor dimana caustic yang terikat akan diambil. LPG yang

telah tercuci kemudian diproses lebih lanjut di Propylene Recovery Unit.

3.4.3. Unit 18 : Naphta Treatment Unit

Unit ini dirancang untuk mengekstraksi H2S dan mengoksidasi merkaptan sulfur

dalam untreated naphta. Untuk menghasilkan produk dengan spesifikasi antara lain Doctor

Test Negative, kandungan sulfur sebesar kurang dari 15 ppm wt dan kandungan Na+ (sebagai

sodium) maksimum adalah 0,1% wt. Produk yang dihasilkan pada unit ini adalah Treated

Naphta.

Unit ini dirancang untuk memproses 47500 BPSD untrated RCC naphta yang

dihasilkan oleh unit 16 (Unsaturated Gas Plant) dengan maksimum kandungan 5 ppm-wt

H2S dan 90 ppm-wt merkaptan. Unit ini dirancang dapat beroperasi pada penurunan kapasitas

hinnga 50 %.

Proses yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut :

1. Oksidasi dan Ekstraksi

Untreated RCC naphta masuk ke dalam sistem caustic treating melewati salah satu set

basket strainer parallel 18-S-101 A/B untuk menghilangkan padatan yang terikut dan

berukuran lebih dari 150 mikron. Udara untuk oksidasi diinjeksikan di Upstream Fiber

Film Contractor 18-A-201/204 melewati Air Sparger 18-M-101/102. Udara proses

disaring dengan Air Filter 18-S-102 A/B,104 A/B untk menghilangkan padatan yang

berukuran kurang dari 5 mikron. RCC naphta melewati tahapan ekstraksi merkaptan di

puncak 18-A-201/204 kemudian kontak dengan bahan-bahan film yang terbasahi oleh

caustic tersirkulasi yang berasal dari pompa recycle caustic 18-P-102 A/B. Aliran sirkulasi

kurang lebih 20 % volume aliran untreated RCC naphta. Reaksi yang terjadi adalah :

2RSH + 2NaOH 2NaSR + 2H2O


44


Pemisahan fase RCC naphta dan caustic di fasa Separator 18-V-101/102.

Hidrokarbon dan larutan caustic masuk ke bawah melalui 18-A-201/204, dimana terjadi

ekstraksi H2S dan oksidasi merkaptan. Reaksi yang terjadi adalah :

2NaSR + ½ H2O RSSR + 2NaOH

2RSH + ½ O2 RSSR + H2O

2NaOH + H2S Na2S + 2H2O

2Na2S+ 2O2 + H2O Na2S2O3 + 2NaOH

Aliran caustic jatuh ke bawah dan melekat pada fiber kemudian mengalir ke fase yang

encer di 18-V-101/102 untuk kemudian terkumpul menjadi satu dari larutan caustic yang

disimpan. Aliran RCC naphta berlawanan arah dengan caustic di antara ruang fiber dan

pelepasan di atas contractor. Di 18-V-101/102, aliran RCC naphta melewati coalescer pad

18-A-202/205 untuk menghilangkan lebih banyak partikelpartikel caustic dan selanjutnya

mengalir keluar separator di bagian ujung. Gabungan aliran parallel ini menjadi satu aliran

treated naphta setelah bergabung dengan spent solvent dari sistem regenerator. 18-A-201/204

dan 18-V-101/102 beroperasi pada tekanan 4,9 kg / cm3. G dan temperatur 38oC . Sekitar 0,5

% aliran treated naphta dari 18-V-101/102 digunakan sebagai fresh solvent unit 17. Spent

solvent unit 17 kembali ke RCC naphta setelah back pressure control valve menuju tangki

naphta. Merkaptan dan sedikit H2S yang terkandung di RCC naphta diekstraksi oleh caustic

soda 6,6% wt. Ekstraksi dan proses oksidasi yang terjadi menghasilkan kelebihan air yang

dapat menurunkan konsentrasi NaOH.

2. Penggantian Caustic

Fresh Caustic 6,6% wt diganti bila kandungannya menurun menjadi 3,3% wt.

penggantian kaustik tidak mengganggu kegiatan operasi unit. Spent caustic dibuang melalui

line spent caustic sebelum suction dari pompa 18-P-102 A/B, 104 A/B dan terkumpul di

penampungan spent caustic. Larutan fresh caustic 6,6 % wt dipompa dari header distribusi

secara manual melewati 18-S-103/105 (Aqueus Basket Strainer) menuju 18-P-102 A/B dan

104 A/B hingga level operasi normal tercukupi. Basket Strainer 18-S-103/105 menghilangkan

partikel-partikel yang berukuran > 150 mikron.

Oksidasi senyawa sulfur merkaptida diperoleh dari ekstraksi merkaptan oleh larutan

caustic dimana diperlukan di dalam oksidasi katalis. Konsentrasi katalis teroksidasi dalam

sirkulasi caustic pertama kali 200 ppm-wt, selanjutnya katalis diinjeksikan per hari sebanyak


45


0,5 kg/20000 bbls untuk mengganti yang hilang dan yang tidak aktif dengan menggunakan

pipa katalis 18-A-203/206

3. Sistem Aquafining

Sistem ini berfungsi untuk pencucian entrainment dalam produk RCC LPG dengan air

secara kontinyu. Air juga mungkin diperlukan di phase separator jika RCC naphta menjadi

kuning dan larutan caustic menjadi kekurangan air. Air disimpan di Water Break Tank (18-V-

104). Jika perlu, air dipompa dengan pengaturan manual memakai pompa 18-P-101 (Water

Addition Pump) ke 18-V-101/102 melalui pipa suction 18-P-102 A/B dan 104 A/B. Pompa

juga dapat dipakai untuk melayani sistem H2S extraction dan solvent wash di unit 17.

Aquafining system di unit RCC LPG Treatment juga dilayani oleh 18-V-104, dipompa dengan

17-P-105 A/B (Water Metering Pump). Inhibitor digunakan dalam membantu proses

“sweetening” naphta, memperlambat pembentukan gum, dan meninggalkan senyawa alkil

dari senyawa anti knocking dalam naphta. Injeksi bahan kimia ini disimpan di tangki inhibitor

18-V-103 dimana dapat menyimpan kurang lebih 0,5 m3. Setiap pengisian ulang tangki perlu

waktu dua hari sekali. Inhibitor diinjeksikan di tempat-tempat sekitar upstream dan

downstream dari setiap train treater dengan 18-P-105 A/B dan C (InhibitorInjection Metering

Pump).

3.4.4. Unit 19 : Propylene Recovery Unit

Unit ini berfungsi untuk memisahkan Mixed Butane dan memproses LPG C3 dan C4

dari unit 16 untuk mendapatkan produk propylene dengan kemurnian tinggi (minimum 99,6

%) yang dapat dipakai sebagai bahan baku pada Propylene Unit. Produk yang dihasilkan pada

proses ini terdiri dari :

· Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD

· Campuran Butana

· Propana

Proses yang digunakan adalah Selective Hydrogeneration Process (SHP) dengan

reaktor Hules. Uraian proses secara keseluruhan diawali dari feed yang berasal dari LPG

Treatment yang merupakan campuran propana, propylene, dan campuran C4 dipompakan ke

C3/C4 splitter, 19-C-101. Campuran C4 yang diperoleh dari splitter dimasukkan ke dalam

tangki penyimpanan dan ada yang dikirim ke unit 20. Sementara campuran propana dan


46


propilen masuk ke dalam C3/C4 Splitter Receiver, dimana sebagian campuran C3 direfluks ke

C3/C4 Splitter dan sebagian lagi dikirim ke Solvent Settler. Di Solvent Settler, campuran C3

dihilangkan dari kandungan sulfurnya dengan menggunakan caustic MEA. Air di Water Boot

dikirimkan ke Water Degassing Drum dan selanjutnya ke unit Sour Water Stripper (Unit 24).

Dari Solvent Settler, campuran C3 dikirim ke Wash Water Column untuk diraksikan dengan

larutan fosfat dengan arah berlawanan (Counter Current). Produk top kolom ini dipisahkan

dari airnya pada Sand Filter, sedangkan produk bottom sebagian di-recycle dan sebagian lagi

ditampung di Water Degassing Drum untuk kemudian dikirim ke unit 24. Campuran C3 dari

Sand Filter dikeringkan di C3 Feed Driers karena spesifikasinya adalah 25 ppm. Keluaran

Feed Driers diperiksa kandungan airnya untuk keperluan regenerasi dryer. Campuran C3

kemudian dipisahkan pada C3 Splitter, uap propilen terbentuk di bagian overhead dan

propana pada bagian bottom.

Propana selanjutnya dikirim ke tangki penampungan dan sebagian propilen direfluks

serta sebagian dikompresikan untuk memanaskan propana di C3 Splitter Flash Drum.

Propilen yang terbentuk dipisahkan kandungan COS nya pada COS removal dan dipisahkan

dari logam di Metal Treater. Dari Metal Treater, propilen dimasukkan ke reaktor SHP untuk

mengubah kandungan diena dan asetilen yang ada menjadi Mono Olefin guna memenuhi

persyaratan produksi. Propilen yang keluar reaktor kemudian didinginkan dan dikirim ke

tangki penampungan dengan dilengkapi analisa kandungan propana.

3.4.5. Unit 20 : Catalytic Condensation.

Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butana dari Propylene Recovery Unit

(Unit 19) menjadi gasoline dengan angka oktan yang tinggi. Produk yang dihasilkan adalah

Polygasoline dan Butana. Unit ini dirancang untuk menghasilkan produk dengan berat

molekul yang tinggi menggunakan katalis Solid Phosphorus Acid. Kapasitas yang dimiliki

adalah 13000 BPSD dengan tiga reaktor yang paralel. UOP Catalytic Condensation

merupakan salah satu unit yang dirancang untuk memproses Unsaturated Mixed Butane dari

unit-unit LEU. Uraian proses yang terjadi secara keseluruhan diawali dengan feed campuran

Butana dari unit 19 (terdiri dari butilena, butane, dan propilena) masuk ke Wash Water

Column untuk dicuci dengan larutan fosfat secara counter current. Campuran butana bersama

aliran rectifier dipompakan ke reaktor sehingga terjadi reaksi polimerisasi menjadi rantai

panjang C8 sampai C10. Karena polimerisasi merupakan reaksi eksotermis yang melepas


47


panas, sehingga temperatur reaktor akan terus bertambah. Untuk menjaga agar jangan sampai

terbentuk coke, temperatur bed katalis dijaga agar lebih kecil dari 20oC.

Setelah dari reaktor, rantai hidrokarbon tersebut masuk ke Flash Rectifier dimana

sebagian dikembalikan ke reaktor dan sebagian lagi ke stabilizer. Dari sini, produk bottom

berupa polygasoline didinginkan dan dikirim ke tangki penampungan, sedangkan produk

overhead yang berupa butana dicuci dengan caustic dan dikeringkan sebelum masuk ke

tangki penampungan.

3.5. HTU (Hydro Treating Unit)

3.5.1. Hydrogen Plant (Unit 22)

Unit 22 ini merupakan unit di RU-VI yang dirancang untuk memproduksi hydrogen

dengan kemurnian 99% sebanyak 76 MMSFSD dengan feed dan kapasitas sesuai desain.

Pabrik ini dirancang dengan feed dari Refinery Off Gas dan Natural Gas. Fungsi utama dari

unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan impurities yang terkandung dalam

minyak bumi atau fraksi-fraksinya dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities

tersebut dengan hidrogen yang dihasilkan dari Hydrogen Plant. Kandungan impurities yang

dikandung oleh minyak mentah relatif tinggi, antara lain adalah nitrogen, senyawa sulfur

organik, dan senyawa-senyawa logam.

Produk gas hidrogen dari Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di

ARHDM Unit, LCO Hydrotreater Unit, dan di Gas Oil Hydrotreater Unit. Proses dasar

Hydrogen Plant mencakup Hidrogenasi & Desulfurisasi, Stream Reforming, dan Pemurnian

Hidrogen.

3.5.2. Gas Oil Hydrotreater

Unit ini mengolah Gas Oil yang tidak stabil dan korosif (mengandung sulfur dan

nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi gas oil yang memenuhi ketentuan

pasar dengan kapasitas 32000 BPSD (212 m3/jam). Feed untuk gas oil diperoleh dari Crude

Distillation Unit (CDU) dan Atmospheric Residue Hydrodemetalization Unit (ARHDM).

Make up hydrogen akan dipasok dari hydrogen plant yang telah diolah sebelumnya oleh

Steam Methane Reformer dan Pressure Swing Adsorption (PSA) unit. Katalis hydrotreating

yang digunakan mengandung oksida


48


nikel/molybdenum di dalam base alumina yang berbentuk bulat atau extrudate. GO HTU ini

terdiri dari dua seksi, yaitu :

1. Seksi reaktor.

Untuk proses reaksi dengan katalis dan hidrogen.

2. Seksi fraksionasi.

Untuk memisahkan gas oil hasil reaksi dari produk lain, seperti off gas, wild

naphta, dan hydrotreated gas oil.

3.5.3. Light Cycle Hydrotreating Unit (Unit 21)

LCO HTU merupakan unit yang mengolah Light Cycle Oil dari RCC unit, dimana

masih mengandung banyak senyawa organik seperti sulfur dan nitrogen. Unit ini akan

menghilangkan sulfur dan nitrogen dari feed tanpa perubahan boiling range yang berarti agar

produk yang dihasilkan memenuhi syarat dan spesifikasi pemasaran. Kapasitas unit LCO

HTU ini adalah 15000 BPSD (99,4 m3/jam)dengan menggunakan katalis UOP S-19 M.

Aliran proses pada unit 21 ini adalah sebagai berikut :

1. Seksi Feed

Feed seksi ini adalah Light Cycle Oil dari unit RCC dan storage tank. LCO dari

RCCU melalui feed filter untuk menghilangkan partikel padat yang berukuran lebih dari 25

mikron, kemudian masuk ke feed surge drum 21-V-101 dan LCO dari tangki langsung masuk

ke feed surge drum 21-V-101. Air yang terdapat di LCO dari tangki akan terpisah di bottom

feed surge drum dan yang tidak ikut terpisah akan tertahan oleh wire mesh blanket agar

masuk ke suction feed pompa, setelah itu air dialirkan ke Sour Water Header. LCO bersama-

sama dengan recycle gas hydrogen masuk ke Combine Feed Exchanger 21-E-101 A/B.

2. Seksi Reaktor

Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent reactor di dalam

Combined Feed Exchanger 21-E-101 A/B, kemudian campuran LCO dan hydrogen

bergabung dan langsung ke charge heater 21-F-101 dan dipanaskan sampai temperatur reaksi.

Feed kemudian masuk ke bagian atas reaktor 21-R-101 dan didistribusikan secara merata di

atas permukaan bed katalis melalui inlet dari vapor/liquid tray. Karena adanya reaksi

eksotermis yang terjadi dalam reaktor, maka temperatur feed yang keluar reaktor akan lebih

tinggi dari feed yang masuk reaktor. Sebelum keluar, air diinjeksikan Ke effluent reactor

untuk melarutkan garam amonium yang terbentuk dari penggabungan H2S dan NH3 di dalam


49


reaktor, karena amonium dapat meracuni katalis bila terakumulasi cukup banyak di recycle

gas.

3. Seksi Kompresor

Seksi ini terdiri dari dua bagian, yaitu Make-Up Compressor dan Recycle Gas

Compressor. Tekanan di reaktor dikontrol oleh hidrogen yang diimpor dari H2 plant dengan

dinaikkan tekanannya menggunakan Make-Up Compressor 2 Stage dan H2 dimasukkan ke

Discharge Recycle Gas Compressor. Aliran Make-Up gas hydrogen masuk ke seksi reaktor

untuk mempertahankan tekanan di High Pressure Separator. Make-Up gas H2 dan recycle

gas bersama-sama menuju ke Combined Feed Exchanger 21-E-101 A/B dan sebagai quench

Reaktor 21-R-101 di antara dua bed katalis.

4. Seksi ini berfungsi memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti off gas, wild

naphta, dan hydrotreated light cycle oil. Effluent LCO yang keluar reactor kemudian masuk

ke dalam separator melalui distributor inlet dimana hidrokarbon cair, air, dan gas terlepas

serta akan terpisah dengan sendirinya. Hidrokarbon yang terkumpul dalam separator,

selanjutnya dipisahkan dengan fraksionasi, produk hydrotreated LCO masuk ke Coalescer

untuk memisahkannya dari air dan dikeringkan ke dalam bejana yang berisikan garam

sebelum dikirim ke tangki penyimpanan. Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit

LCO HTU ini meliputi :

- Feed Stock LCO diperoleh dari RCC kompleks.

-Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan

cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam base alumina dan dibuat berbentuk bulat

atau extrude.

- Make-up hidrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit. Produk LCO HTU berupa

:

- LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki untuk siap

dipasarkan.

- Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus

diolah lagi.

- Off gas dikirim ke Refinery Fuel Gas System.

- Wild Naphta dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.


50


BAB IV

SARANA PENUNJANG (UTILITY)

4.1. Penyediaan Air

4.1.1. Water Intake Facility (Unit 53)

Water Intake Facility berlokasi di desa Alam Darma, Kecamatan Compreng,

Kabupaten Subang, 65 km dari Refinery EXOR-1 Balongan, dengan elevasi 19,5 m. Air

sungai diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada saluran utama sebelah timur (eastern main

canal). Apabila kanal dalam perbaikan, maka air sungai diambil dari Sungai Cipunegara dan

Sungai Tarum Timur. Adapun kondisi operasinya pada tabel 4.1

Tabel 4.1 Kondisi Operasi Pengambilan Air dari Sungai Cipunegara

Water Intake Facility Salam Darma (Unit 53) berfungsi untuk permunian air (treating

water) dengan kapasitas 1.000 ton/jam. Saat ini rata-rata kebutuhan air untuk Balongan

kurang lebih 900 ton/jam sehingga Salam Darma tidak perlu selalu berproduksi dengan

kapasitas 100%.

Kebutuhan listrik untuk Salam Darma saat ini disuplai oleh tiga unit generator (53-G-

301 A/B) dengan kapasitas 53-G-301 A/B adalah 578 kW dan 53-G-301 C adalah 360 kW.

Namun pada kondisi operasi normal cukup satu unit yang beroperasi karena pada load 100%

hanya membutuhkan listrik sebesar kurang lebih 300 kW.

4.1.1.1. Raw Water System

Raw Water ditransfer dari raw water intake facility (Salam Darma) melalui

pipa dan ditampung di tangki raw water yang kapasitasnya 60 jam kebutuhan kilang.


51


Raw water system memiliki dua buah tangki penampung dengan kapasitas 66.000

ton/tangki. Raw water ini digunakan juga sebagai service water yang pemakainya

adalah untuk:

1. Make up untuk Fire Water

2. Make up untuk Cooling Water

3. Make up untuk Demineralized Water

4. Make up untuk Potable Water

5. House Station

6. Pendingin untuk pompa di offsite

Service Water sebelum masuk ke potable water tank, disterilkan terlebih

dahulu dengan gas chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakai. Air yang sudah

disterilkan dinamakan Demineralized Water (DW). Potable Water adalah air yang

disediakan untuk keperluan para karyawan PERTAMINA RU-VI Balongan.

4.1.1.2. Demineralized Water Unit (Unit 53)

Unit ini berfungsi untuk menjernihkan air yang diambil dari sumber air dengan

cara menghilangkan atau meminimalkan impurities (suspended solids, cations,

anions) yang dapat mengganggu operasi boiler dan peralatan lainnya. Sumber air

tersebut dapat diambil dari surface water (air sungai dan air laut) dan ground water

(mata air dan air sumur).

Unit dimineralisasi bertujuan untuk memenuhi kebutuhan air yang sesuai

dengan persyaratan-persyaratan Boiler Feed Water (BFW). Demin Plant terdiri dari

dua train dengan kapasitas 230 m3/jam train (4.300 ton/cycle per train) yang dipasang

outdoors, tanpa atap dan berlokasi di area yang tidak berbahaya.

Demint Plant juga memiliki dua buah tangki atau Demint Water Tank (55-T-

101 A/B) dengan kapasitas 1.400 ton/tangki. Demint Water yang dihasilkan dari unit

ini didistribusikan ke Deaerator (Boiler) dan WHB Hydrogen Plant (NNF).

Konsumsi demint water menurut desain adalah 192,4 ton/jam. Akan tetapi

dalam actual operasinya kebutuhan demint water bervariasi antara 220 – 270 ton/jam,

sehingga untuk memenuhi kebutuhan, Demint Plant perlu menjalankan 2 train.

Masalah akan timbul jika salah satu train mengalami masalah (kebocoran resin,

kerusakan peralatan mekanik, listrik, instrument, dan lain-lain). Pola operasi :

a. Demineralized plant beroperasi secara kontinyu.


52


b. Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah secara

bergantian diantara keduanya selama satu train sedang dalam perbaikan atau

sedang regenerasi secara bergantian.

c. Air buangan regenerasi yang mengandung asam dan basa serta air pembilas

dari masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk dinetralisasi).

d. Backwash water dari activated carbon filter akan dialirkan ke clean drain.

e. Selama normal operasi, operator akan tinggal di Utility Control Room, sebentar

di lokasi, dan mengadakan inspeksi ke lokasi secara periodik.

4.1.1.3. Cooling Water System (Unit 56)

Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit proses, facilities,

utilities, ancillaries, dan fasilitas offsite. Cooling water yang dihasilkan didistribusikan

ke Process Unit sebanyak 17.000 – 19.000 ton/jam dan utilities sebanyak 11.000 –

14.000 ton/jam. Make up Cooling Water sebesar 400 – 500 ton/jam.

Bagian-bagiannya adalah :

• Menara pendingin (Cooling Water Tower)

• Pompa air pendingin (Cooling Water Pump)

Dalam normal operasi, sesuai dengan Cooling Water Pump yang running adalah lima

unit dan satu unit auto standby dengan kapasitas masing-masing 7.000 m3/jam pada

tekanan 4,5 kg/cm3g, side stream filter, kapasitas 220 m3/jam, side filter / startup

coolong water pump, kapasitas 660 m3/jam.

Uraian Proses :

Menara pendingin (Cooling Water Tower) dirancang untuk mendinginkan air

dari temperature 45,5 0C menjadi 33 0C dengan wet ball temperature 21,9 0C dengan

tipe open circulating system (counter flow). Menara terdiri dari 10 cell dan 10 draft

fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header supply utama untuk

pendistribusian ke onsite dan utility area.

Fasilitas pengolahan air digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi

untuk injeksi gas chlorine, corrosion inhibitor, dan dispersant. Untuk menjaga mutu

air, sebagian air diolah oleh side stream filter. Pada bagian header supply ke utility

area, dilengkapi dengan on line conductivity analyzer untuk memonitor mutu air dari

air pendingin.


53


Dari pengalaman selama ini, hampir setiap hari straining cooling water pumps

harus dibersihkan karena banyak serangga yang masuk ke basin cooling water system.

Masalah akan timbul apabila tidak ada pompa yang standby (rusak, program

maintenance) dan dalam waktu bersamaan ada pompa yang perlu dilakukan cleaning

strainer.

4.1.1.4. Fire Water System

Fire Water Tank : 1 tangki (66-T-101)

Kapasitas : 11.000 ton

Jumlah pompa : - 4 pompa (66-P-101 A/B/C/D)

- 1 Jockey Pump (66-P-102)

Jockey pump didesain befungsi untuk mempertahankan tekanan system namun

jika tekanan system (fire hydrant) turun mencapai 5 kg/cm3, salah satu pompa 66-P-

101 A/B/C/D akan start secara otomatis.

4.2. Penyediaan Uap

4.2.1. Boiler (Unit 52)

Boiler dirancang untuk memasok kebutuhan steam pada proses yang terdiri dari

Stream Drum, Down Comers, Water Wall Tube, Superheater, dan Bank Tube. Boiler tersebut

dirancang khusus untuk perpindahan panas. Selain itu, juga dirancang agar pengoperasian

dan perawatannya lebih mudah dilakukan.

Jumlah : 5 unit boiler (52-B-101 A/B/C/D)

Fungsi : Penghasil HP steam (43 kg/cm2, 280 0C)

Kapasitas : 115 ton/jam per unit

Fuel firing : Fuel Oil dan Fuel Gas

Peralatan-peralatan penunjang pada boiler antara lain safety valve, FDF dan dua unit

penggerak steam turbine, economizer, instrumentasi, dan local boiler control (LCP),

analyzer, water level gauge, valve dan sebagainya.

Saat ini dalam operasi normal, kebutuhan HP steam adalah 250 – 300 ton/jam. Jika dilihat

dari kebutuhan tersebut sebenarnya cukup hanya dengan tiga boiler yang beroperasi. Namun

selama ini tetap dioperasikan lima unit boiler atau empat unit boiler dengan satu unit

boiler hot standby. Hal ini dimaksudkan untuk mengantisipasi (back up) kebutuhan HP steam

jika ada unit penghasil HP steam yang bermasalah.


54


4.3. Penyediaan Tenaga Listrik (Unit 51)

Kilang minyak PERTAMINA EXOR-1 Balongan dirancang dengan kapasitas

pengolahan sebesar 125.000 BPSD. Untuk memenuhi kebutuhan listriknya, disediakan /

diperoleh dari PLTU yang terdiri dari empat unit Steam Turbine Generator (STG)

masingmasing dengan kapasitas 27.500 kVA / 22.000 kW sehingga total kapasitas terpasang

sebesar 5 x 22.000 kW = 110.000 kW.

4.3.1. Steam Turbine Generator

Jumlah : 5 unit (STG A/B/C/D/E)

Fungsi : Penghasil energi listrik

Kapasitas : 22 MW per unit STG

Penggerak : Steam (HPS) Turbine

Tipe : Extraction (MP Steam)

Konsumsi energi listrik menurut desain adalah 53,4 MW. Namun saat ini konsumsi

pada top load hanya 49,5 MW. Hal ini dikarenakan listrik untuk infrastructure (perumahan)

baru 0,6 MW vs 3 MW (prediksi). Dilihat dari konsumsi listrik dan desainnya (dengan

pertimbangan efisiensi), sebenarnya STG hanya cukup beroperasi tiga unit. Namun ada

beberapa pertimbangan sehingga STG sebaiknya beroperasi empat unit, yaitu :

Untuk kehandalan operasi secara keseluruhan dimana jika STG hanya beroperasi tiga

unit, maka apabila salah satu STG trip, dua unit STG lainnya tidak bisa meng-cover muatan

yang ada sehingga load shedding akan bekerja dan akhirnya sebagian unit akan trip.

Kebutuhan MP steam yang ada pada saat ini lebih tinggi daripada desain (164 ton vs

111,5 ton desain). Jika STG hanya beroperasi dengan tiga unit maka load ekstraksi dan load

letdown (HPS ke MPS) mendekati maksimum terutama pada saat RCC start up yang

membutuhkan ekstra MP steam sehingga fleksibilitas suplai MP steam sangat terbatas.

4.3.2. Emergency Diesel Generator (EDC)

Jumlah : 1 unit (51-G-102)

Fungsi : - Initial start up

- Auto start jika terjadi total power failure

Kapasitas : 3,6 MW


55


Untuk lebih menjamin fungsi EDG bekerja dengan baik, maka setiap hari Senin

dilakukan auto start dan tes operasi tanpa beban maupun dengan beban kurang lebih selama

30 menit.

4.4. Penyediaan Udara Tekan

4.4.1. Instrumentasi Air dan Service Air System (Unit 58)

Jumlah Air Compressor : 4 unit (2 turbin + 2 motor)

Kapasitas per Compressor : 3.500 Nm3/jam

Jumlah Air Dryer : 2 unit

Kapasitas per Dryer : 4.820 Nm3/jam

Pada awal operasinya, air compressor hanya beroperasi dua unit (sesuai desain).

Namun sejak awal tahun 1995, air compressor selalu beroperasi dengan tiga unit dan satu unit

standby. Masalah akan timbul jika ada compressor yang tidak stand by (rusak, program

maintenance) dan pada saat yang bersamaan ada compressor yang trip, apakah aircompressor

di RCC atau air compressor di RCC trip atau ada peningkatan pemakaian instrument air /

service air.

4.4.2. Nitrogen Plant (Unit 59)

Jumlah : 2 unit (2 train)

Kapasitas / train : Max. Liquid : 100 Nm3/jam (Liq.) + 420 Nm3/jam (Gas)

Maks. Gas : 700 Nm3/jam (Gas)

Jumlah storage : 2 buah

Kapasitas / storage : 41,5 m3

Masing-masing train dilengkapi dengan 1 tangki produksi dan 1 unit penguap N2 cair.

Konsumsi gas N2 sesuai desain adalah 250 Nm3/jam. Namun dalam actual operasinya

konsumsi gas N2 bervariasi antara 600 – 2.000 Nm3/jam sehingga kedua train Nitrogen Plant

harus beroperasi secara kontinyu. Dari pengalaman sebelumnya, kebutuhan gas N2 yang

tinggi adalah pada saat unit-unit proses start up (referensi pada waktu initial start up,

dibutuhkan suplai N2 liquid 32 x 6 ton).


56


4.5. Fasilitas Offsite

Fasilitas offsite berfungsi untuk mengadakan dan menyediakan feed untuk tiap unit

proses serta menampung hasil produksi dari unit-unit proses tersebut, baik intermediate

product maupun finished product. Unit peralatan pada fasilitas offsite PERTAMINA RU-VI

ini terbagi dalam beberapa unit yang masing-masing mempunyai fungsi yang saling berkaitan.

4.5.1. Fasilitas Marine (Unit 41)

Merupakan fasilitas penyandaran kapal tanker guna mendatangkan crude oil sebagai

feed dan penyaluran hasil produksi dari unit-unit proses di PERTAMINA RU-VI yang

berbentuk minyak hitam.

Unit ini meliputi :

a. Fasilitas Unloading Crude Oil

b. Fasilitas Loading Gasoline

c. Fasilitas Loading Gas Oil

PERTAMINA RU-VI memiliki empat buah dermaga Single Buoy Mooring (SBM)

yang digunakan untuk loading hasil produksi yang berbeda pada setiap SBM dan salah

satunya digunakan khusus untuk pembongkaran crude oil yang didatangkan sebagai feed unit

proses di PERTAMINA RU-VI Balongan.

• SBM 150000 Dead Weight Ton (DWT)

Milik PERTAMINA UEP III yang digunakan untuk loading crude oil hasil produksi

PERTAMINA UEP III (2 kali sebulan) dan untuk membongkar crude oil sebagai feed CDU

di PERTAMINA UP-VI (6 kali sebulan).

• SBM 35000 DWT

Fasilitas milik PERTAMINA UPPDN III yang digunakan untuk pembongkaran produk

gasoline, kerosene, dan gas oil ke tangki penimbunan UPPDN III untuk mengapalkan

kelebihan produk gasoline serta memenuhi kebutuhan Depot Balongan dan Plumpang.

• SBM 17500 DWT

Baru dibangun oleh PERTAMINA RU-VI Balongan dan akan digunakan untuk pengapalan

produk minyak hitam, antara lain IDF dan Fuel Oil / Decant Oil.

• CBM 6500 DWT

Conventional Buoy Mooring milik PERTAMINA UPPDN III sebagai tempat penyandaran

kapal tanker yang membongkar IDF ke tangki penimbunan PERTAMINA UPPDN III. Juga


57


direncanakan akan dimanfaatkan untuk pengapalan gas oil dan kerosene hasil produksi dari

PERTAMINA RU-VI selama fasilitas pipanisasi belum siap digunakan.

4.5.2. Fasilitas Tangki (Unit 42)

Yaitu sarana tangki penampung bahan beserta kelengkapannya (blending, metering,

injeksi bahan kimia, pompa, dan perpipaan) dan batas areanya masih di dalam kilang. Tank

farm yang berfungsi sebagai penampang umpan, produk, dan fasilitas blending semuanya

dihubungkan dengan rumah pompa sebagai fasilitas penyalur umpan maupun produk melalui

system perpipaan. Unit ini dilengkapi beberapa sarana tangki, yaitu :

1. Fasilitas Tangki Penampung

Tangki penampungan bahan baku (dalam hal ini crude dan feed) untuk unit proses

selain DTU berupa enam buah tangki, yaitu masing-masing empat buah tangki untuk Duri

Crude (42-T-101 A/B/C/D) dan dua buah tangki untuk Minas Crude (42-T-101 A/B).

Sedangkan yang lainnya adalah tangki intermediate (umumnya mempunyai kode 42-T-2XX)

yang berfungsi sebagai tangki penampung produk setengah jadi ex-unit proses dimana bahan

tersebut merupakan komponen untuk mendapatkan produk jadi. Tangki penampung terdiri

dari beberapa jenis, antara lain :

a. Floading Roof Tank yang berfungsi untuk menampung crude ringan seperti Duri,

Minas crude dan untuk menampung hasil produksi seperti premium dan kerosene.

b. Cone Roof Tank yang berfungsi untuk menyimpan black product, seperti residue dan

DCO.

c. Sphrical Tank yang berfungsi menyimpan LPG.

2. Fasilitas Pencampuran (Blending Facility)

Fungsi sarana ini adalah untuk mencampur beberapa komponen (umumnya berupa

intermediate) menjadi produk jadi yang mempunyai spesifikasi sesuai dengan peraturan yang

berlaku atau sesuai permintaan pasar. Komponen blending untuk masing-masing produk

antara lain :

a. Gasoline (premium) merupakan hasil blending dari butane, DTU dan AHU, naphta,

RCC Naphta, dan Polygasoline.

b. DCO merupakan hasil blending dari Raw Decant Oil, Atmospheric Residue,

Untreated LCO, Kerosene, dan Gas Oil.


58


c. Industrial Diesel Oil (IDO) merupakan hasil blending dari HT Gas Oil, Kerosene, dan

HT LCO.

d. LPG merupakan hasil blending dari blending propane, butane, mixed LPG ex Unit 20.

3. Fasilitas Pengukuran (Metering System)

Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan yang akan masuk

atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa density dan specific gravity. Hasil

perhitungan volume tersebut akan dikonversi menjadi perhitungan neraca massa. Fasilitas

tersebut terdiri dari :

a. Black Oil Metering digunakan untuk perhitungan volume Black Oil, yaitu DCO dan

IDF.

b. Kerosene dan Gas Oil Metering digunakan untuk perhitungan volume gasoline.

c. Propylene Metering System digunakan untuk perhitungan volume propylene.

d. Crude Oil Metering System digunakan untuk perhitungan volume crude oil yang

ditransfer dari kapal menuju tangki penampung.

4. Fasilitas Injeksi Bahan Kimia

a. Red Dye dan Yellow Dye

Red Dye yang ditambahkan berfungsi untuk member warna pada produk premix ON

94, sedangkan Yellow Dye ditambahkan untuk memberikan warna kuning pada produk

gasoline premium ON 88. Saat ini yellow dye tidak pernah ditambahkan karena sudah sesuai

dengan spesifikasi yang disyaratkan sedangakn red dye masih ditambahkan untuk pewarna

produk premix 94 seminimal mungkin asalkan warna merah sudah memenuhi spesifikasi.

b. Odorant

Ditambahkan dalam produk LPG untuk member bau khas agar jika terjadi kebocoran

LPG dapat dideteksi dengan cepat. Kadar odorant dalam LPG yang diijinkan adalah 50

ml/US gallon.

4.5.3. Pipeline (Unit 43)

Merupakan unit perpipaan yang berfungsi untuk penyaluran hasil produksi dari

unitunit proses yang ada di PERTAMINA RU-VI menuju semua jalur perpipaan SBM

maupun penyaluran ke PERTAMINA UPPDN III baik yang ke Depot Balongan maupun yang

melalui fasilitas pipanisasi Jawa untuk Depot Plumpang.


59


4.6. Unit Penunjang (ANCILLARIES COMMON)

4.6.1. Fuel System

Terdapat dua unit bahan bakar, yaitu :

a. Sistem Bahan Bakar Gas (Fuel Gas System)

b. Sistem Bahan Bakar Minyak (Fuel Oil System)

1. Fuel Gas System

Sistem bahan bakar gas (fuel gas system) dirancang untuk mengumpulkan berbagai

sumber gas bakar dan mendistribusikannya ke kilang sebagai bahan bakar dan bahan baku

Hydrogen Plant. Sumber Fuel Gas :

a. Refinery off gas

b. LPG, Propylene dari ITP (NNF)

c. Natural Gas dari UEP III (NNF)

Penggunaan gas bakar di kilang RU-VI adalah untuk keperluan-keperluan sebagai berikut :

a. Gas umpan di Hydrogen Plant

b. Gas bakar di unit dan fasilitas proses

Pada saat unit-unit prose dari start up, dibutuhkan fuel gas (natural gas) dari UEP III relative

tinggi (38 MMSCFD vs 16.5 MMSCFD kontrak kebutuhan harian RU-VI). Untuk itu

dibutuhkan komunikasi yang baik antara RU-VI dengan UEP III karena menyangkut

kebutuhan natural gas ke konsumen gas dalam jaringan distribusi natural gas se-Jawa Barat.

2. Fuel Oil System

Sistem bahan bakar minyak (fuel oil system) dirancang untuk mengumpulkan

bermacam-macam sumber fuel oil dan didistribusikan ke semua user di dalam refinery.

Jumlah tangki : 2 buah (62-T-201 A/B)

Kapasitas per tangki : 3.000 m3

Fuel Oil Pump : 3 unit (62-P-301 A/B/C)

(2 turbin + 1 motor)

Dilihat dari kebutuhan fuel oil, yaitu sebanyak 20 m3/jam, sebenarnya fuel oil pump

yang mempunyai kapasitas 54,7 m3/jam cukup hanya satu yang beroperasi. Namun untuk

mempertahankan kehandalan suplai fuel oil, dioperasikan dua buah pompa sedangkan satu

pompa auto standby. Masalah yang sering timbul pada fuel oil pump ini adalah mechanical


60


seal sering bocor apabila fuel yang dipompakan adalah jenis decant oil. Sumber-sumber fuel

oil :

a. Decant Oil dari RCC

b. Atmospheric Residue dari CDU

c. Gas Oil untuk start up refinery

Konsumen fuel oil :

a. Crude Charge Heater di CDU

b. Dedicated Superheater di RCC

c. Boiler di Utility Facility

Prioritas fuel oil :

Decant oil akan digunakan sebagai fuel oil pada normal operasi pada saat shut down ARHDM

Unit, Atmospheric Residue juga digunakan sebagai fuel oil.

4.6.2. Caustic Soda (Unit 64)

Sistem caustic soda merupakan salah satu unit di PERTAMINA RU-VI Balongan

yang terdiri dari pelarut soda, penyimpan, pencair dan penyuplai. Sistem ini dirancang untuk

larutan caustic soda 20 0Be dan 10 0Be dalam system tersebut. Konsumsi dan pemakaian

caustic soda :

1. Pemakaian caustic soda 20 0Be, pada umumnya digunakan di unit sour water stripper

(Unit 24), LPG Treatment (Unit 17), Hydrogen Plant (Unit 22), dan Dimineralized

Plant (Unit 55). Untuk pemakain pada unit-unit ini caustic soda ditampung di tangki

64-T-102 dengan kapasitas 5,5 kg/hari.

2. Pemakaian caustic soda 10 0Be, digunakan di Gasoline Treatment (Unit 18) dan

Catalytic Condensation Unit (Unit 20). Untuk pemakaian pada unit-unit ini caustic

soda ditampung di tangki 64-T-101 dengan kapasitas 20 kg/hari.

3. Pemakaian khusus caustic soda pada unit 14, 12, dan 23 hanya sekali dalam satu

tahun. Kebutuhan ini dipertimbangkan untuk system desain.

4.7. Pengolahan Limbah

Dalam operasinya, kilang RU-VI menghasilkan limbah sebagai buangan yang tidak

digunakan. Limbah yang dihasilkan tersebut tidak boleh langsung dibuang ke lingkungan

sekitarnya karena akan menyebabkan pencemaran lingkungan. PERTAMINA RU-VI


61


Balongan juga memperhatikan faktor lindungan lingkungan selain faktor keselamatan dan

kesehatan kerja. Oleh karena itu kilang ini melakukan kegiatan pengolahan limbah sehingga

air buangan maupun gas yang keluar dari kawasan industry tersebut telah memenuhi standar

yang telah ditentukan oleh pemerintah. Pelaksanaan penanganan limbah ini berdasarkan pada:

a. UU No. 4/1982

Mengenai ketentuan pokok pengolahan dan lingkungan hidup yang dikeluarkan oleh

Kementrian Lingkungan Hidup (KLH).

b. PP No. 29/1986

Mengenai ketentuan AMDAL yang dikeluarkan oleh KLH.

Dalam RU-VI sendiri terdapat Seksi Lindungan Lingkungan yang bertugas :

a. Memprogram Rencana Kelola Lingkungan dan Rencana Pemantauan Lingkungan.

b. Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping.

Penerapan SML ISO 14001

Kegiatan Lindungan Lingkungan sebelum menerapkan SML ISO 14001 adalah

mengikuti ketentuan AMDAL, RKL, dan RPL RU-VI, antara lain :

a. Melakukan pemantauan-pemantaun udara emisi pada stak CDU, RCC, Hydrogen

Plant, Boiler, Sulphur Plant, ARHDM, HTU, Incenerator (unit 63) dengan periode

dua kali setahuan pada musim hujan dan kemarau.

b. Udara ambient sekitar tangki kilang RU-VI dengan radius 2.000 meter, yaitu Desa

Majakerta, Desa Balongan, Desa Sakaurip, Desa Tegal Sembrada, Desa Limbangan

dengan periode dua kali setahun pada musim hujan dan kemarau.

c. Air buangan, keluaran dari unit pengolahan limbah.

d. Kualitas air laut radius 200 meter dengan periode satu bulan sekali.

e. Sumur monitor di dalam kilang pada periode awal, pertengahan dan akhir musim

hujan.

f. Limbah padat, pengukuran kandungan logam pada pertengahan dan akhir musim

hujan.

g. Pengolahan limbah padat B3 yang dikirim pada PT. PPLI Bogor

h. Melakukan audit lingkungan

i. Pengelolaan Good House Keeping


62


Sistem Manajemen Lingkungan (SML) merupakan manajemen yang tidak statis,

melainkan suatu manajemen yang dinamis sehingga perlu dilakukan adaptasi apabila terjadi

perubahan di perusahaan yang mencakup sumber daya, proses, dan kegiatan perusahaan.

Diperlukan juga penyesuain di luar perusahaan seperti perubahan perundang-undangan dan

system peralatan yang disebabkan oleh perkembangan teknologi. Tujuan dan sasaran dalam

penerapan SML adalah :

1. Memperoleh kepercayaan dan kepuasan pelanggan yang lebih baik.

2. Menjaga hubungan dengan masyarakat yang lebih baik.

3. Mengurangi pengurangan biaya di setiap kegiatan.

4. Memelihara kepatuhan terhadap peraturan perundang-undangan lingkungan yang

berkaitan dengan kegiatan RU-VI.

Kilang RU-VI telah memperoleh pengakuan atas sertifikat SML yang telah diterapkan dan

sesuai dengan standar ISO 14001. Limbah dari RU-VI terdiri dari :

1. Limbah cair.

2. Limbah gas.

3. Limbah padat.

4.7.1. Pengolahan Limbah Cair

Limbah industri yang dihasilkan oleh industri minyak bumi umumnya mengandung

logam-logam berat maupun senyawa yang berbahaya. Di samping logam berat, limbah atau

air buangan dari industri, minyak bumi juga mengandung senyawa-senyawa hidrokarbon

yang sangat rawan terhadap bahaya kebakaran.

Dalam setiap kegiatan industri, air buangan yang keluar dari kawasan industri tersebut

harus diolah terlebih dahulu dalam Unit Pengolahan Limbah sehingga air buangan yang telah

diproses dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah ditentukan oleh pemerintah.

Untuk mencapai tujuan tersebut maka dibagun sewage dan Effluent Water Treatment

Unit di PERTAMINA RU-VI ini.

Fungsi : Sewage dan Effluent Treatment Unit dirancang untuk system waste water treatment

yang bertujuan untuk memproses buangan seluruh kegiatan dari unit proses dan area

pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan untuk air bersih.


63


Kapasitas : 600 m3/jam dimana kecepatan effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180

mm/hari curah hujan di area proses dan utility.

Sistem ini terdiri dari seksi penampung effluent water dan unit effluent treatment.

Proses dalam unit adalah :

1. Proses fisik, dimana diusahakan agar minyak maupun buangan proses dipisahkan

secara fisik. Minyak yang terkandung di dalam buangan air setelah melalui proses ini

diperbolehkan kurang lebih 30 ppm.

2. Proses kimia, dengan menggunakan bahan penolong seperti koagulan, flokulant,

penetrasi, pengoksidasi, dan sebagainya yang dimaksudkan untuk menetralkan zat

kimia berbahaya di dalam air limbah. Pada proses ini senyawa yang tidak diinginkan

diikat menjadi padat dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan.

3. Proses mikrobiologi, merupakan proses akhir dan berlangsung lama dan hanya

mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung senyawa logam berbahaya karena

pada dasarnya proses ini adalah mengolah bahan organic yang berasal dari zat hidup.

Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi. Tujuan

pengolahan secara biologi terhadap air limbah adalah untuk menggumpalkan dan

memisahkan zat padat koloidal yang tidak mengendap serta untuk menstabilkan

senyawa-senyawa organic. Sebagai pengolahan sekunder, pengolahan secara biologi

dipandang sebagai pengolahan yang paling murah dan efisien. Dalam beberapa

dasawarsa telah berkembang beberapa metode pengolahan limbah secara biologi

dengan segala modifikasinya. Artinya, ini dimaksudkan untuk mengolah buangan air

proses yang mempunyai kadar BOD 810 mg/l dan COD 1,15 mg/l menjadi treated

water yang mempunyai kadar BOD 100 mg/l dan COD 150 mg/l dengan

menggunakan lumpur aktif (activated sludge) yang merupakan campuran koloni dari

mikroba aerobic.

Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan limbah secara biologi adalah

eksploitasi kemampuan mikroba dalam mendegradasi senyawa-senyawa polutan dalam air

limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan berubah menjadi

senyawasenyawa lain yang lebih sederhana dan tidak berbahaya bagi lingkungan. Hasil

perubahan tersebut sangat bergantung pada kondisi lingkungan pada saat berlangsungnya

proses pengolahan limbah. Oleh karena itu eksploitasi kemampuan mikroba untuk mengubah


64


senyawa pollutant biasanya dilakukan dengan cara mengoptimumkan kondisi lingkungan

untuk pertumbuhan mikroba sehingga tercapai efisiensi yang maksimum.

Secara garis besar effluent water treatment di PERTAMINA RU-VI ini dibagi menjadi

dua, yaitu Oily Water Treatment dan Waste Water Treatment (Unit 63) adalah untuk

mengolah air buangan yang terbagi menjadi dua system pengolahan, yaitu :

1. Dissolve Air Floatation (DAF)

Untuk memisahkan kandungan solid dan minyak dari air yang berasal dari air buangan

(oily water) ex process area dan tank area. Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan

minyak dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD yang rendah.

Spesifikasi desain air yang keluar dari DAF Unit adalah mempunyai kandungan minyak

maksimum 50 ppm dan solid maksimum.

2. Activated Sludge Unit (ASU)

Untuk mengolah secara kimia, fisika, dan biologi air buangan dari unit proses

terutama treated water ex Unit Sour Water Stripper (Unit 24) dan Desalter Effluent Water ex

Crude Distillation Unit (Unit 11). Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan

Ammonia, COD, BOD, dan phenol, sedangkan kandungan minyak dan solid berasal dari

Desalter Effluent Water. Unit penjernihan air buangan terdiri dari :

a. Air Floatation Section

b. Activated Sludge Section

c. Dehidrator dan Incenerator Section

a. Air Floatation Section

Air hujan yang bercampur minyak dari unit proses dipisahkan oleh CPI Separator dan air

ballast dipisahkan di API Separator, mengalir ke seksi ini secara gravity. Campuran dari

separator mengalir ke bak DAF Feed Pump dan dipompakan ke bak floatation, sebagian

campuran dipompakan ke bejana bertekanan (pressurized vessel). Dalam pressurized vessel,

udara dari air plant atau DAF Compressor dilarutkan dalam Pressurized Wash Water. Bila

Pressurized Wash Water dihembuskan ke pipa inlet bak floatation pada tekanan atmosfer,

udara yang terlarut akan terbesar dalam bentuk gelembung sehingga minyak yang tersuspensi

dalam wash water terangkat ke permukaan air. Minyak yang mengapung diambil dengan

skimmer dan dialirkan ke bak Floatation Oil. Minyak di dalam bak Floatation Oil

dipompakan ke dalam tangki recovery oil. Air bersih dari bak floatation mengalir ke bak


65


Impounding Basin. Air umumnya mengendap atau mengapung, tergantung pada perbedaan

specific gravity (s.g) minyak dan air. Minyak yang mempunyai s.g yang sama dengan air akan

tersuspensi dalam air dan tidak akan mengapung atau mengendap. Pada waktu tertentu

minyak tidak dapat dipisahkan dari air sehingga diberikan zat pengapung pada minyak untuk

mengangkat minyak dengan cepat. Prinsipnya adalah senyawa tersebut menurunkan tegangan

permukaan dari minyak tersebut. Unit ini didesain untuk mengapungkan minyak yang

tersuspensi. Bila udara dilarutkan dalam air dengan tekanan dan dilepaskan pada tekanan

atmosfer maka kecepatan kelarutan udara berkurang. Hal ini disebabkan oleh penurunan

tekanan yang mengakibatkan udara yang berlebihan dilepas ke atmosfer. Pembentukan foam

pada saat inicenderung menempel pada minyak dalam air sehingga membuat minyak

mengapung ke permukaan sebagai buih. Pada system ini buih dikumpulkan oleh skimmer, air

yang terpisah keluar dari bagian tengah tangki melalui pipa air.

b. Activated Sludge Section

Aliran proses penjernihan air dengan CPI Separator secara gravity dan aliran sanitary dengan

pompa dialirkan ke Activated Sludge Section. Air proses CPI dan Filtered Dehidrator

dicampurkan dalam bak proses effluent dan campuran air ini dipompakan ke pit aeration pada

operasi normal dan pada emergency ke pit clarifier melalui rapid mixing pit dan flokulation

pit. Apabila kualitas air tersebut ternyata off spec, air tersebut dikembalikan ke bak effluent

sedikit demi sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses. Ferri Chlorida (FeCl3) dan

caustic soda (NaOH) diinjeksikan ke bak flokulation. Air yang tersuspensi, minyak dan sulfit

yang terdapat dalam air kotor dihilangkan dalam unit ini. Lumpur yang mengendap dalam bak

clarifier dipompakan ke bak thickener. Pemisahan permukaan dari bak clarifier adalah secara

overflow ke bak aeration. Air kotor dari sanitary mengalir secara langsung ke bak sanitary.

Ke dalam bak aerasi ditambahkan nutrient dan dilengkapi dengan aerator untuk mendapatkan

lingkungan yang aerob. Treatment secara biologi ini mengurangi dan menghilangkan

senyawa-senyawa organic (COD dan BOD). Setelah perawatan secara biologi, air kotor

bersama lumpur dikirim kembali ke bak, sebagian lumpur dikirim ke bak thickener.

Pemisahan permukaan air dari bak sedimentasi mengalir dari atas Impounding Basin.

c. Dehidrator dan Incenerator Section

Padatan berupa lumpur yang terkumpul dari Air Floatation Section dan Activated Sludge

ditampung dalam sebuah bak penampung, selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya

dengan bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja dengan


66


memisahkan padatan dan cairan dengan memutarnya dengan kecepatan tinggi). Cairan hasil

pemisahan centrifuge dialirkan melalui bak terbuka menuju PEP di seksi ASU sedangkan

padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat yang bernama Hopper (cake

hopper). Proses selanjutnya adalah membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau

incinerator menjadi gas dan abu pada temperature tinggi (T=8000C). Kapasitas desain

dehydrator mengolah lumpur (sludge) adalah 5,5 m3/jam dan kapasitas pembakaran

incinerator adalah 417 kg solid/jam.

4.7.2. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan dari kilang RU-VI Balongan agar tidak berbahaya dan

merusak lingkungan dibakar dalam flare dan selanjutnya dibuang ke udara.

4.7.3. Pengolahan Limbah Padat

Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industry minyak yang tidak

dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena akan mencemari lingkungan. Selain

mengandung lumpur/pasir dan air, sludge juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat

yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses maupun bila dibuang ke lingkungan tidak bisa

terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Untuk mengatasi hal tersebut, perlu dilakukan

pemusnahan hidrokarbon untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam usaha tersebut,

di PERTAMINA RU-VI Balongan, sludge dibakar dalam suatu ruang pembakar (incenerator)

pada temperature tertentu sehingga lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk

landfill atau dibuang ke suatu area tanpa mencemari lingkungan.

4.8. Laboratorium

4.8.1. Program Kerja Laboratorium

Laboratorium berperan penting di kilang, karena pada bagian inilah data-data tentang

raw material dan produk akan diperoleh. Dengan data-data yang telah diberikan maka proses

produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga standar mutunya, yakni sesuai dengan

spesifikasi yang diharapkan. Bagian laboratorium berada di bawah bidang unit produksi dan

mempunyai tugas pokok sebagai berikut :

a. Sebagai control kualitas bahan baku, apakah sudah memenuhi persyaratan sehingga

memberikan hasil yang diharapkan.


67


b. Sebagai control kualitas produk, apakah sudah sesuai dengan standar yang ditetapkan.

c. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude oil lain selain crude oil dari

Duri dan Minas yang memungkinkan untuk diolah di PERTAMINA UP-VI Balongan.

Pemeriksaan di laboratorium meliputi :

1. Crude Oil terutama Crude Oil dari Duri dan Minas.

2. Aliran produk yang dihasilkan dari AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant, dan unit-unit lain.

3. Utilitas : air, fuel gas, chemical agent, dan katalis yang digunakan.

4. Intermediate dan finished product.

Di dalam pelaksanaan tugas, bagian laboratorium dibagi menjadi tiga, yaitu :

1. Seksi Teknologi (TEKNO)

Seksi TEKNO ini mempunyai tugas antara lain :

a. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan agar dapat menghasilkan

oktan yang besar dengan proses blending yang singkat tanpa penambahan zat kimia

lain seperti TEL, MTBE, atau ETBE.

b. Mengadakan penelitian terhadap Lindungan Lingkungan (pembersihan air buangan).

c. Mengadakan evaluasi Crude Oil dari Duri dan Minas yang dipakai sebagai raw

material.

d. Mengandung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas termasuk

pencobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reactor, termasuk materi

kimia yang digunakan di kilang RU-VI Balongan.

e. Melakukan analisis bahan baku, stream/finished product, serta chemical material

dengan menggunakan metode tes.

2. Seksi Analitika dan Gas

Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari bahan baku,

intermediate product, dan finished product, serta bahan kimia yang digunakan, dan juga

analisis gas stream, maupun dari tangki. Adapun tugas yang dilakukan, antara lain :

a. Mengadakan analisis sample dan analisis contoh air secara instrument dan kimiawi

agar didapatkan hasil yang akurat.

b. Mengadakan analisis sample serta analisis secara instrument dan kimiawi terhadap

contoh minyak sesuai dengan metode tes.

c. Mengadakan analisis gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat (jika

diperlukan).


68


d. Mengadakan analisis sample gas dari kilang dan utilitas serta produk gas yang terjadi

berupa LPG, propylene.

e. Mengadakan analisis sample non rutin shift sample stream gas, LPG, propylene, fuel

gas, serta hydrogen.

f. Melaksanakan sample dan analisis secara sample non rutin dari kilang dan offsite.

3. Seksi Pengamatan

Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku, intermediate

product, dan finished product. Sifat-sifat yang diamati adalah :

a. Distilasi

b. Specific Gravity

c. Reid Vapor Pressure

d. Flash and Smoke Point

e. Contradson Carbon Residue

f. Kinematic Viscosity

g. Cooper Strip and Silver Strip

h. Kandungan air

4. Alat-Alat Laboratorium

a. Analitika

- Spectrophotometer

- Polychromator

- Infra Red Spectrophotometer

- Spectrofluorophotometer

b. Gas Chromatography

5. Prosedur Analitika

4.8.2. Analitika

Bahan yang dianalisis setiap hari (routine shift sample) adalah analisis air dan minyak.

Adapun prosedur analisis yang digunakan, antara lain :

a. Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk menganalisi

logam-logam yang mungkin ada di dalam air. Alat berupa Spectrophotometer yang

dilengkapi dengan detector dan hasil dari analisis akan dilihat dalam layar monitor


69


computer. Prinsip kerja alat ini berdasarkan pada besarnya daya serap gelombang

electromagnetic dari sample yang dihasilkan, yaitu sampai dengan 860 A.

b. Polychromator untuk menganalisis semua metal yang ada dalam sampel air maupun

zat organic.

c. Infra Red Spectrophotometer (IRS) untuk menganalisis kandungan minyak dalam

sampel air, juga analisis aromatic minyak berat.

d. Spectrofluorophotometer untuk menganalisis kandungan minyak dalam water slope

yang dihasilkan.

4.8.3. Gas Chromatography

Salah satu alat yang digunakan dalam analisis gas adalah gas chromatography yang

khusus untuk menganalisis gas CO dan CO2 dengan range 0,01 – 0,05 ppm. Gas

chromatography ini menggunakan system multikolom yang dilengkapi dengan beberapa

valve dan solenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh program relay. Detektor yang

digunakan adalah Flame Ionisation Detector, sedangkan prosedur analisis lain yang

digunakan dalam laboratorium, antara lain :

a. Titrasi

b. Distilasi

c. Chromatography

d. UOP Standard

e. ASTM Standard

f. Volumetri

g. Viscosimeter

h. Potensiometer

i. Microcolorimeter

j. Gravimetri

k. Flash Point Tester


70


BAB V

DASAR TEORI

5.1 Pompa

5.1.1 Pengertian Umum Pompa

Pompa adalah suatu peralatan mekanik yang digunakan untuk mengangkat fluida dari

suatu tempat yang datarannya rendah ke tempat yang datarannya tinggi dengan penekanan

atau pembangkitan beda tekanan. Prinsip kerja pompa adalah mengubah kerja poros menjadi

kerja mekanik fluida (energy kinetic menjadi energy tekanan), sehingga tekanan rendah pada

sisi hisap (suction) pompa dan tekanan yang tinggi pada sisi keluar (discharge). Agar bisa

bekerja pompa membutuhkan atau mengambil daya dari mesin penggerak pompa. Di dalam

roda jalan fluida mendapatkan percepatan sedemikian rupa sehingga fluida tersebut

mempunyai kecepatan mengalir keluar dari sudu-sudu roda jalan. Kecepatan fluida ini

selanjutnya akan berkurang dan berubah menjadi tinggi kenaikan (H) di sudu-sudu pengarah

atau rumah spiral pompa.

Penggunaan pompa sangat luas berdasarkan kebutuhan tinggi kenaikan dan kapasitas

yang berbeda-beda. Kadang pemakai harus memesan pompa khusus terlebih dahulu sesuai

dengan spesifikasi kapasitas, tinggi head yang diinginkan, serta jenis fluida yang dipompa.

5.1.2 Klasifikasi Pompa

1. Menurut Prinsip Perubahan Bentuk Energi yang Terjadi pada Fluida

• Pompa Perpindahan Positif

Pompa perpindahan positif dikenal dengan caranya beroperasi: cairan diambil

dari salah satu ujung dan pada ujung lainnya dialirakan secara positif untuk setiap

putarannya. Pompa perpindahan positif digunakan secara luas untuk pemompaan

selain air, biasanya fluida kental. Pompa perpindahan positif selanjutnya digolongkan

berdasarkan cara perpindahannya:

- Pompa Reciprocating jika perpindahan dilakukan oleh maju mundurna jarum

piston. Pompa reciprocating hanya digunakan untuk pemompaan cairan kental dan

sumur minyak.


71


- Pompa Rotary jika perpindahan dilakukan oleh gaya putaran sebuah gear, cam

atau baling-baling dalam sebuah ruangan bersekat pada casing yang tetap. Pompa

rotary selanjutnya digolongkan sebagai gear dalam, gear luar, labe, dan baling-

baling dorong, dll. Pompa-pompa tersebut digunakan untuk layanan khusus

dengan kondisi khusus yang ada di lokasi industri.

Pada seluruh pompa jenis perpindahan positif, sejumlah cairan yang sudah ditetapkan

dipompa setelah setiap putarannya, sehingga jika pipa pengantarnya tersumbat,

tekanan akan naik ke nilai yang sangat tinggi dimana hal ini dapat merusak pompa.

• Pompa Perpindahan non Positif

Adalah pompa dengan ruangan kerja yang tidak berubah-ubah saat pompa

bekerja. Energy yang diberikan kepada fluida adalah energy kecepatan, sehingga

fluida yang berpindah karena adanya perubahan kecepatan yang kemudian diubah lagi

menjadi energy dinamis di dalam rumah itu sendiri.

Pompa yang termasuk jenis ini adalah pompa sentrifugal dan pompa aksial.

2. Menurut Jenis Impeler

• Pompa Sentrifugal

Pompa ini mempunyai konstruksi sedemikian rupa sehingga aliran fluida yang

keluar dari impeller akan melalui sebuah bidang tegak lurus poros pompa. Impeller

dipasang pada satu ujung poros dan pada ujung yang lain dipasang kopling untuk

meneruskan daya dari penggerak. Poros ditumpu oleh dua buah bantalan (bearing),

sebuah paking atau perapat dipasang pada bagian rumah yang ditembus oleh poros

untuk mencegah air bocor keluar atau udara masuk ke dalam pompa.


72


Gbr 4.1 pompa sentrifugal dan bagian-bagiannya

• Pompa Aliran Campur

Pada pompa aliran campur secara diagramatik aliran yang meninggalkan

impeller akan bergerak becampur pada arah aksial dan radial. Salah satu ujung poros

dimana impeller dipasang, ditumpu oleh bantalan dalam. Pada ujung yang lain

dipasang kopling dengan sebuah bantalan luar di dekatnya. Bantalan luar terdiri dari

sebuah bantalan aksial dan sebuah bantalan radial, yang pada umumnya berupa

bantalan gelinding. Untuk bantalan dalam dipakai jenis bantalan luncur yang dilumasi

gemuk.

• Pompa Aliran Aksial

Pada pompa aliran aksial, aliran zat cair yang meninggalkan impeller akan

bergerak sepanjang permukaan silinder ke luar. Konstruksi pompa ini mirip dengan

pompa aliran campur, kecuali bentuk impeller dan diffuser keluarnya.

Gbr 4.2 aliran pada pompa aksial

3. Menurut Bentuk Rumah

• Pompa Volut

Sebuah pompa sentrifugal dimana zat cair dari impeller secara langsung

dibawa ke rumah volut.

• Pompa Difuser

Pompa ini adalah sebuah pompa sentrifugal yang dilengkapi dengan sudu

diffuser di sekeliling luar impelernya. Konstruksi bagian-bagian lain pompa ini adalah

sama dengan pompa volut. Karena sudu-sudu diffuser, disamping memperbaiki

efisiensi pompa juga menambah kokoh rumah. Maka konstruksi ini sering dipakai


73


pada pompa besar dengan head tinggi. Pompa ini juga sering dipakai sebagai pompa

bertingkat banyak karena aliran dari satu tingkat ke tingkat berikutnya dapat dilakukan

tanpa menggunakan rumah volut.

• Pompa Aliran Jenis Volut

Pompa mempunyai impeller jenis aliran campur dan sebuah rumah volut,

disini tidak dipergunakan sudu-sudu diffuser melainkan dipakai saluran yang lebar

untuk mengalirkan zat cair. Dengan demikian pompa tidak mudah tersumbat oleh

benda asing yang terhisap, sehingga pompa ini sesuai untuk air limbah. Adapun

impeller yang dipergunakan disini adalah jenis setengah terbuka, yaitu tidak

mempunyai tutup depan. Seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini.

4. Menurut Jumlah Tingkat

• Pompa Satu Tingkat

Pompa ini hanya mempunyai satu impeller saja. Head total yang ditimbulkan

hanya berasal dari satu impeller tetapi rendah.

• Pompa Bertingkat Banyak

Pompa ini menggunakan beberapa impeller yang dipasang secara berderet

(seri) pada satu poros. Zat cair yang keluar dari impeller pertama dimasukkan ke

impeller berikutnya dan seterusnya hingga impeller yang terakhir. Head total pompa

ini merupakan jumlahan dari head yang ditimbulkan oleh masing-masing impeller

sehingga relative tinggi.

5. Menurut Letak Poros

• Pompa Jenis Mendatar

Pompa ini mempunyai poros dengan posisi mendatar.

• Pompa Jenis Poros Tegak

Pompa ini mempunyai poros dengan posisi tegak, pompa aliran campur dan

pompa aksial sering dibuat dengan poros tegak. Rumah pompa semacam ini digantung

pada lantai oleh pipa kolom yang menyalurkan zat cair dari pipa ke atas. Poros pompa

yang menggerakkan impeller dipasang sepanjang sumbu pipa kolom dan dihubungkan

dengan motor penggerak pada lantai. Poros ini dipegang dibeberapa tempat sepanjang


74


pipa kolom oleh bantalan (yang sering terbuat dari karet), poros dapat diselubungi oleh

pipa selubung yang berfungsi juga sebagai penyalur air pelumas.

6. Menurut Belahan Rumah

• Pompa Jenis Belahan Mendatar

Pompa jenis ini mempunyai rumah yang dapat dibelah menjadi dua bagian

yaitu bagian bawah dan bagian atas oleh bidang mendatar yang melalui sumbu poros.

Jadi bagian yang berputar dapat diangkat setelah rumah atas dibuka.

• Pompa Jenis Belahan Radial

Rumah pompa jenis ini terbagi oleh sebuah bidang yang tegak lurus poros.

Pompa ini mempunyai konstruksi yang relative sederhana serta menguntungkan

sebagai bejana bertekanan karena bidang belahan tidak mudah bocor.

7. Menurut Sisi Masuk Impeler

• Pompa Isapan Tunggal

Pada pompa ini fluida masuk dan sisi impeller konstruksinya sangat sederhana

sehingga banyak dipakai. Namun tekanan yang bekerja pada masing-masing sisi

impeller tidak sama sehingga akan timbul gaya aksial ke arah sisi isap.

• Pompa Isapan Ganda

Pompa ini memasukkan fluida dari kedua sisi impeller, disini poros yang

menggerakkan impeller dipasang menembus kedua sisi rumah dan impeller, dan

ditumpu oleh bantalan di luar rumah karena itu poros menjadi lebih panjang.

8. Pompa Jenis Tumpuan Sumbu

Pompa jenis ini mempunyai kaki yang diperpanjang sampai setinggi sumbu poros

untuk menumpu rumah. Maksudnya adalah apabila terjadi pemuaian pada rumah karena

kenaikan temperature, tinggi sumbu poros tidak berubah. Dengan demikian sumbu poros

pompa akan tetap segaris dengan sumbu poros motor penggerak.

9. Pompa Jenis Khusus

Pompa jenis ini diantaranya adalah:

• Pompa dengan motor benam

• Pompa motor berselebung


75


• Pompa proses

• Pompa pasir

• Pompa bebas sumbatan

5.1.3 Bagian-Bagian Utama Pompa

• Impeller

Impeller biasanya terbuat dari besi cord an bronz. Untuk fluida khusus, impeller ini

dapat dibuat dari baja tahan karat, timah hitam, kaca, atau bahan-bahan lain yang

sesuai dengan keperluan. Macam-macam impeller antara lain sebagai berikut:

1. Impeller terbuka

Impeller terbuka adalah impeller yang mempunyai baling-baling yang

dipasang pada pusat poros dengan dinding yang relative lebih kecil.

2. Impeller tertutup

Impeller tertutup adalah impeller yang mempunyai selubung atau dinding pada

kedua sisinya untuk menutup aliran fluida.

Gbr 4.3 impeler pompa

• Rumah Pompa

Rumah pompa terbuat dari besi tuang. Rumah pompa sentrifugal berupa rumah

terbelah, impeler, atau diagonal. Rumah pompa merupakan tempat dimana komponen-

komponen pompa lainnya terpasang. Rumah pompa ini berfungsi untuk memberikan

arah aliran dari impeller dan mengubah kecepatan menjadi tekanan.

• Poros (Shaft)

Poros berfungsi untuk menghubungkan atau meneruskan putaran dari motor

penggerak ke 51mpeller dan juga sebagai dudukan impeller.

• Bantalan (Bearing)


76


Berfungsi untuk meredam atau menahan beban dari shaft dan bagian-bagian yang

berputar dengan bantuan minyak pelumas.

• Perapat (mechanical seal)

Berfungsi untuk mencegah kebocoran antara poros dan casing yang akan

mengakibatkan pengurangan tekanan pada pompa.

5.1.4 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal merupakan salah satu peralatan yang paling sederhana dalam

berbagai proses pabrik. Gambar 4.4 memperlihatkan bagaimana pompa jenis ini beroperasi:

• Cairan dipaksa menuju ke sebuah impeller oleh tekanan atmosfer, atau dalam hal jet

pump oleh tekanan buatan.

• Baling-baling impeller meneruskan energy kinetic ke cairan, sehingga menyebabkan

cairan berputar. Cairan meninggalkan impeller pada kecepatan tinggi.

• Impeller dikelilingi oleh volute casing atau dalam hal turbin digunakan cincin diffuser

stasioner. Volute atau cincin diffuser stasioner mengubah energy kinetic menjadi

energy tekanan.

Gbr 4.4 aliran fluida pada pompa sentrifugal

5.1.5 Kavitasi

Kavitasi adalah gejala menguapnya zat cair yang sedang mengalir, karena tekanannya

berkuran sampai dibawah tekanan uap jenuhnya. Misalnya, air pada tekanan 1 atmosfer akan

mendidih dan menjadi uap jenuh pada temperatur 100 oC. Tetapi jika tekanan direndahkan


77


maka air akan mendidih pada temperature yang lebih rendah. Jika tekanannya cukup rendah

maka temperatur kamarpun akan mendidih.

Apabila zat cair mendidih, maka akan timbul gelembung-gelembung uap zat cair. Hal

ini dapat terjadi pada zat cair yang sedang mengalir di dalam pompa maupun di dalam pipa.

Tempat-tempatnya yang bertekanan rendah atau yang berkecepatan tinggi di dalam aliran,

sangat rawan terhadap terjadinya kavitasi. Pada pompa misalnya yang mudah mengalami

kavitasi akan timbul bila tekanan isap terlalu rendah.

Jika pompa mengalami kavitasi, maka akan timbul suara berisik dan getaran. Selain

itu performasi pompa akan menurun secara tiba-tiba, sehingga pompa tidak dapat bekerja

dengna baik. Jika pompa dijalankan terus menerus dalam jangka lama, maka permukaan

dinding saluran di sekitar aliran yang berkavitasi akan mengalami kerusakan. Permukaan

dinding akan termakan sehingga menjadi berlubang-lubang. Peristiwa ini disebut erosi

kavitasi sebagai akibat dari tumbukan gelembung-gelembung uap yang pecah pada dinding

secara terus menerus.

Hal-hal yang harus diperhatikan untuk menghindari kavitasi, yaitu:

1. Ketinggian letak pompa terhadap permukaan zat cair yang dihisap harus dibuat

serendah mungkin agar diambil pipa yang berdiameter satu nomor lebih besar

untuk mengurangi agar head isap statis menjadi rendah pula.

2. Pipa isap harus dibuat sependek mungkin. Jika terpaksa dipakai pipa isap

panjang, sebaiknya diambil pipa yang berdiameter satu nomor lebih besar

untuk mengurangi kerugian gesek.

3. Sama sekali tidak dibenarkan untuk memperkecil laju aliran dengan

menghambat aliran di sisi isap.

4. Jika pompa mempunyai head total yang berlebihan, maka pompa akan bekerja

dengan kapasitas aliran yang berlebihan pula, sehingga kemungkinan terjadi

kavitasi menjadi lebih besar. Karena itu head total pompa harus ditentukan

sedemikian hingga sesuai dengan yang diperlukan pada kondisi operasi yang

sesungguhnya.

5. Bila head total pompa sangat berfluktuasi makan pada keadaan head terendah

harus diadakan pengamanan penuh terhadap terjadinya kavitasi. Namun dalam

beberapa hal terjadi sedikit kavitasi yang tidak mempengaruhi performasi


78


sering tidak dapat dihindari sebagai akibat dari pertimbangan ekonomis. Dalam

hal ini perlu dipilih bahan impeller yang tahan erosi.

5.1.6 Rumus-Rumus Pompa Sentrifugal

• Hukum kekekalan Energi/Persamaan Bernoulli

Pada suatu aliran di dalam pipa diambil suatu selisih ketinggian z, yang merupakan

jarak tinggi fluida di atas dan tinggi fluida di bawah. Maka menurut Bernoulli besar energy

aliran tersebut adalah:

Dimana,

W = Energi aliran (Nm)

m = massa fluida (kg)

g = percepatan gravitasi (m/s2)

z = perbedaan ketinggian (m)

p = perbedaan tekanan (N/m2)

ρ = massa jenis fluida (kg/m3)

v = kecepatan aliran fluida (m/s)

Persamaan di atas dibagi dengan massa (m) dan percepatan gravitasi (g), maka akan

didapatkan persamaan Bernoulli:

Dimana H adalah head/ketinggian/energy angkat.

• Head

Head adalah tinggi energy angkat atau dapat dinyatakan sebagai satuan energy pompa

per satuan berat fluida, sehingga berdasarkan persamaan Bernoulli di atas didapatkan

persamaan:


79


Dimana:

H = Head (m)

P discharge = Tekanan sisi buang (N/m2)

P suction = Tekanan sisi isap (N/m2)



• Daya Pompa

Daya pompa adalah daya yang harus disediakan oleh mesin penggerak pompa

(motor/turbin) untuk memindahkan fluida.

Daya dapat ditulis dengan persamaan:

Dimana,

T = Besarnya torsi (Nm)

N = putaran poros (rpm)

P = daya pada poros (W)

• Daya Fluida (Pv)

Daya fluida adalah daya pompa yang bisa digunakan dan dipindahkan ke fluida.

Dimana,

Pv = daya fluida (kW)

Q = kapasitas yang dihasilkan pompa (m3/s)

H = Head total (m)



80



• Efisiensi Pompa (ηp)

Efisiensi adalah perbandingan antara daya fluida dengan daya pompa.

5.2 Maintenance

5.2.1 Pengertian dan Tujuan Maintenance

Falsafah pemeliharaan adalah suatu wawasan dalam pengurusan kegiatan-kegiatan

pemeliharaan diberbagai industri pada umumnya termasuk industri migas ataupun petrokimia.

Pemeliharaan adalah kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga

suatu barang, dalam rangka mempertahankan atau memperbaiki suatu peralatan sampai suatu

kondisi yang bisa diterima.

Tujuan utama dari pelaksanaan kegiatan maintenance adalah:

1. Tingkat jumlah jam pengoperasian unit / peralatan yang maksimal.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi / jasa

dan mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum yang mungkin.

3. Untuk manjamin kesiapan operasionalnya diseluruh peralatan yang diperlukan dalam

keadaan darurat setiap waktu misalnya unit cadangan, unit pemadaman kebakaran dan

seterusnya.

4. Untuk menjamin keseluruhan keselamatan pekerja yang menggunakan sarana tersebut.

5.2.2 Strategi Pemeliharaan

Untuk mendapatkan hasil yang optimal dari pemeliharaan setiap equipment

memerlukan strategi pemeliharaan untuk peralatan-peralatan tersebut, agar peralatan tersebut

berfungsi dengan baik, efisien, dan ekonomis sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

1. Breakdown Maintenance

Yaitu cara pemeliharaan yang dilakukan apabila peralatan tersebut rusak atau tidak

berfungsi, kemudian baru diperbaiki. Metode ini disebut juga sebagai “Failure Based

Maintence” atau perawatan berdasarkan kerusakan. Metode ini kurang cocok untuk mesin-


81


mesin yang memiliki tingkat kritis yang tinggi dan hanya sesuai untuk mesin dan peralatan

sederhana.

Ciri-ciri kegiatannya:

• Sedikit perencanaan

• Pekerjaan dilakukan secara mendadak

• Menghasilkan atau berakibat down-time yang berlebihan

• Pada saat pelaksanaan perbaikin, penggunaan man-power menjadi tidak efisien

• Merupakan perkerjaan yang berskala besar

2. Preventive Maintenance

Yaitu strategi perawatan yang didasarkan atas kondisi aktual mesin itu sendiri. Jika

hasil pemantauan menunjukkan gejala kerusakan, maka tindakan perbaikan dapat segera

dilakukan untuk mencegah kerusakan yang lebih parah.

Macam preventive maintenance:

• Schedule Maintenance (Perawatan Terjadwal)

Perawatan terjadwal merupakan strategi perawatan dengan tujuan mencegah

terjadinya kerusakan lebih lanjut yang dilakukan secara periodic dalam rentan waktu

tertentu. Strategi perawatan ini disebut juga sebagai perawatan berdasarkan waktu atau

time based maintenance.

Strategi perawatan ini cukup baik dan dapat mencegah berhentinya mesin yang

tidak direncanakan. Rentang waktu ditentukan berdasarkan pengalaman atau

rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang bersangkutan.

Kekurangan dari perawatan terjadwal adalah:

1. Tanpa data-data operasi yang lengkap dan memadai, rentang waktu

yang akurat tidak dapat ditentukan

2. Rentang waktu perawatan akan berubah terhadap pola pembebanan

mesin

3. Karena rekomendasi dari pabrik pembuat tidak berbasis pada beban

actual, maka rentang waktu perawatannya menjadi tidak akurat.

• Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif)

Strategi perawatan ini didasarkan atas intensif dan kontinuitas monitoring

terhadap peforma dan kondisi mesin. Hasil-hasil pemantauan dan berbagai parameter


82


secara rutin akan digunakan untuk menggambarkan pola kencenderungannya. Berbasis

pada pola kecenderungan tersebut maka dapat ditentukan saat terbaik untuk

melakukan perawatan pelaksaan perbaikan.

Perawatan prediktif disebut juga sebagai perawatan berdasarkan kondisi atau

condition based maintenance, juga disebut pematauan kondisi mesin atau machinery

condition monitoring.

Pematauan kondisi mesin dapat diartikan dengan menentukan kondisi mesin

dengan cara memeriksa mesin secara rutin. Dengan cara pemeriksaan secara rutin,

kondisi mesin dapat diketahui sehingga kehandalan mesin dan keselamatan kerja

terjamin.

Dilihat dari biaya perawatan, tingkat kesulitan, dan waktu berhentinya mesin,

perawatan secara prediktif meruakan strategi perawatan yang paling menguntungkan.

3. Corrective Maintenance

Yaitu cara pemeliharaan yang dilaksanakan dengan mempelajari kerusakan suatu

mesin / perawatan untuk menentukan sebab dan upaya supaya tidak terulang kembali.

Dalam corrective maintenance telah tercakup kegiatan analisis kerusakan maupun

kegiatan inovasi serta improvisasi, perancangan, pembuatan, pemasangan, pengujian, dan

pengoperasian peralatan atau bagian perawatan yang dikaji.

Penerapan corrective maintenance yang baik perlu adanya dokumen yang memuat

tentang teknik menemukan penyebab kerusakan, teknik repair, petunjuk mengambil

keputusan jika ada beberapa kemungkinan perbaikin.

5.2.3 Klasifikasi Peralatan

Penggolongan peralatan berdasarkan tingkat kekritisan adalah sebagai berikut:

1. Vital Machinery

Adalah peralatan-peralatan yang dipergunakan untuk proses utama terhadap proses

produksi dan keselamatan petugas. Bila peralatan tersebut rusak, akan mengakibatkan proses

shut down, pengurangan produksi, mempunyai biaya penggantian yang tinggi, atau

keselamatan kilang / karyawan tidak terjamin. Oleh karena itu, peralatan-peralatan jenis ini

memerlukan frekuensi monitoring yang tinggi secara periodik.


83


2. Essential Machinery

Adalah peralatan-peralatan yang dipergunakan dalam proses produksi dan bersifat

essential terhadap proses produksi. Bila peralatan tersebut rusak, akan mengakibatkan

pengurangan produksi dan mempunyai biaya penggantian yang tinggi. Peralatan-peralatan

jenis ini juga memerlukan frekuensi monitoring yang tinggi secara periodic.

3. Support Machinery

Adalah peralatan yang dipergunakan dalan suatu proses dan memerlukan periodik

monitoring secara rutin. Apabila peralatan ini rusak, tidak akan berpengaruh terhadap proses

produksi dan keselamatan dalam jangka waktu tertentu.

4. Operating Machinery

Adalah semua peralatan yang tidak termasuk dalam tiga kategori di atas dan tidak

memerlukan periodic monitoring secara rutin. Bila perawatan ini rusak, tidak akan

berpengaruh terhadap proses produksi dan keselamatan.

5.2.4 Sasaran Pemeliharaan

Sasaran dari pemeliharaan adalah memelihara dan memastikan bahwa semua peralatan

yang menunjang semua operasi kilang dama keadaan yang baik, memuaskan dan aman,

sehingga kemampuannya berada dalam kondisi yang maksimum dengan biaya pemeliharaan

yang optimum dan dapat mencapai umur service yang maksimum.

5.2.5 Program Pemeliharaan PERTAMINA UP-VI Balongan

Program pemeliharaan di PERTAMINA UP-VI Balongan meliputi pemeliharaan

jangka pendek dan jangka panjang.

• Program pemeliharaan jangka pendek (2 tahun)

1. Pemeriksaan suku cadang

2. Persetujuan pelayanan teknis untuk rotating equipment

3. Mengorganisasikan pemeliharaan

4. Pemeliharaan peralatan

5. Training untuk petugas pemeliharaan peralatan

• Program pemeliharaan jangka panjang (5 tahun)


84


1. Pemeliharaan yang terpusat dan handal

2. Pengembangan bengkel

3. Pengembangan standar pemeliharaan

• Objek pemeliharaan

1. Memaksimalkan kemampuan dan kehandalan

2. Meminimalkan biaya produksi

3. Mengoptimalkan biaya pemeliharaan

5.2.6 Monitoring Kondisi

Monitoring kondisi merupakan kumpulan kegiatan monitoring terhadap parameter

tertentu dari rotating equipment untuk menunjang pelaksanaan predictive maintenance.

Monitoring kondisi bertujuan:

1. Memastikan bahwa suatu rotating equipment dioperasikan dalam batas-batas desain.

2. Untuk mengetahui secara dini adanya perubahan dari kondisi rotating equipment.

3. Untuk mendapatkan gambaran dari kondisi rotating equipment guna menentukan

frekuensi pemeliharaan dan over haul.

4. Untuk mengetahui secara dini kemungkinan terjadinya suatu kerusakan yang dapat

menimbulkan kerusakan berat pada alat.

Metode Pemantauan Kondisi Pompa

Secara garis besar ada beberapa metode dalam pemantauan kondisi pompa, antara

lain:

• Pemantauan Visual

Pemantauan visual diartikan sebagai menaksir atau menentukan kondisi

peralatan dengan menggunakan kemampuan panca indera, meliputi rasa, bau,

pandang, dengar, dan sentuh. Telah berkembangnya peralatan pemantau, pematauan

visual dapat dilengkapi dengan mikroskop, boroscope, fiberscope, fotografi,

termografi, dan lain-lain, sehingga dapat mendeteksi kondisi mesin dengan lebih tepat.

• Pemantauan Minyak Pelumas

Minyak pelumas disamping sebagai pendingin, pencegah gesekan, pemisah

elemen mesin, perapat, pencegah korosi, peredam getaran, juga berfungsi sebagai

pembawa kontaminan atau kotoran yang terdapat di dalam mesin. Kotoran tersebut


85


dapat berasal dari luar maupun dari dalam pompa itu sendiri yang disebabkan oleh

geram akibat gesekan elemen mesin. Kotoran atau kontaminan yang berasal dari luar

adalah kotoran yang masuk melalui filter, bahan bakar, minyak pelumas, dan pada saat

perawatan dan perbaikan.

Ada beberapa teknik pemantauan minyak pelumas yang dapat dilakukan:

1. Tes kekentalan (viscosity test)

2. Tes perhitungan partikel (particle counting test)

3. Tes kuantifair partikel (particle kuantifair test)

4. Tes butiran keausan (wear debris test)

5. Tes bilangan keasaman (TBN test)

6. Tes ferografi (ferrography test)

7. Tes gelembung (bubble test)

• Pemantauan Kinerja

Pemantauan kinerja merupakan teknik monitoring dengan cara mengukur

parameter kinerja pompa tersebut, antara lain temperatur, tekanan, debit, putaran,

torsi, dan tenaga. Pemantauan ini dapat dilakukan pada mesin yang sedang beroperasi.

Untuk mengetahui kondisinya, hasil-hasil pemantauan dibandingkan dengan

parameter-parameter kinerja yang telah distandarkan. Jika hasil pemantauan lebih

kecil dari standar, maka diperlukan analisis dan pemeriksaan untuk mengetahui

kesalahan-kesalahan yang terjadi.

• Pemantauan Geometris

Pemantauan geometris merupakan teknik pemantauan yang bertujuan untuk

mengetahui penyimpangan geometris yang terjadi pada peralatan. Secara operasional,

pemantauan geometris meliputi pengukuran ketinggian (leveling) dan pengukuran

pengaturan posisi (alignment)

Pada mesin perkakas, pemantauan geometris meliputi antara lain leveling,

kerataan, kesejajaran, ketegaklurusan, run out, konsentrisitas, dan sebagainya.

Pemantauan geometris pada instalasi pompa sentrifugal antara lain kerataan kopling,

konsentrisitas poros penggerak dan poros pompa, dan ketegaklurusan pompa. Pada

motor pembakaran dalam yang diperlukan pemantauan geometris antara lain pada

poros engkol, pipa engkol, dan run out pada roda penerus dan konsentrisitas roda

penerus.


86


• Pemantauan Getaran (vibrasi)

Pemantauan getaran yaitu memeriksa dan mengukur parameter getaran secara

rutin dan terus menerus. Getaran dapat terjadi karena adanya kerusakan pada poros,

bantalan, roda gigi, kurang kencangnya sambungan, kurang lancarnya pelumasan,

kurang tepatnya pemasangan transimisi dan juga disebabkan karena

ketidakseimbangan elemen mesin yang berputar.

Kerusakan-kerusakan seperti ini akan menimbulkan getaran yang cukup besar.

Dengan monitoring getaran yang terjadi, kerusakan mesin dapat dideteksi secara dini

dan akhirnya kerusakan yang jauh dapat dicegah.

• Metode Analisis

Untuk menentukan kondisi mesin berdasarkan hasil-hasil pengukuran dari

metode analisis sebagai berikut:

Analisis Kecenderungan

1. Untuk menentukan kondisi mesin berdasarkan analisis kecenderungan,

digunakan cara perbandingan antara parameter hasil pemantauan secara rutin

yang telah tercatat dan dianalisa.

2. Analisis Komperatif

3. Dalam analisis kooperatif kondisi mesin ditentukan dengan cara

membandingkan hasil pemantauan atau hasil pengukutan dengan standar

getaran yang diizinkan. Standar mesin ini dibuat berdasarkan percobaan atau

data-data pengalaman.

Analisis Deskriptif

Pada analisis deskriptif dalam menentukan kondisi mesin didasarkan atas

deskripsi hasil pengukuran dan pemantauan, baik yang berupa gambar, grafik, maupun

dari tabel.

Pemantauan Data Pemantauan Kondisi

• Base data

Base data atau data dasar merupakan data yang harus diambil pada saat

running test setelah selesai suatu over haul ataupun pemasangan unit baru. Box data

tersebut akan merupakan referensi dari monitoring kondisi peralatan pada masa yang

akan datang. Pengambilan base data ini hanya untuk peralatan dengan kategori Vital


87


dan Essential. Lingkup data yang harus diambil harus mencakup aspek menarik dan

aspek termodinamik / hidrolik.

• Transient data

Pengambilan transient data hanya dilakukan untuk peralatan kategori vital.

Transient data yang diambil pada saat melakukan commissioning untuk peralatan

yang baru dipasang atau setelah di over haul meruapakan suatu base data.

Pengambilan transient data secara regular hanya dilakukan untuk rotating

equipment dengan kategori vital. Apabila diperlukan untuk menunjang suatu analisa

kerusakan, maka transient data dapat diambil untuk peralatan dengan kategori vital

dan essential.

• Steady State Data

Pengambilan steady state dilakukan secara regular dengan interval tertentu,

terutama untuk rotating equipment dengan kategori vital dan essential. Steady state

data ini diambil pada saat commissioning dan running test.

5.2.7 Over Haul

Tujuan pelaksanaan over haul adalah sebagai berikut:

1. Memperbaiki kerusakan pada komponen mesin yang dapat terjadi pada saat mesin

tersebut dioperasikan.

2. Untuk mendapatkan data sebagai dasar dalam memperkirakan umur service.

3. Melakukan analisis akhir dari mesin

4. Memperbaiki efisiensi mesin dengan jalan mengganti bagian-bagian yang sudah aus

atau membersihkan komponen yang mengalami kerusakan.

5. Mendeteksi setiap kemungkinan adanya kerusakan tingkat pertama dan memperbaiki

hal tersebut.

Berdasarkan ruang lingkup pekerjaan yang ada, maka over haul dikelompokkan

sebagai berikut:

1. Minor Over Haul

Lingkup pekerjaan dari minor over haul adalah melakukan inspeksi secara acak

terhadap komponen-komponen tertentu tanpa membuka rumah suatu alat. Sebagai contoh

antara lain:


88


• Cek alignment

• Inspeksi bantalan

• Pemeriksaan sistem proteksi dan keselamatan kerja

• Pemeriksaan dan kalibrasi instrumen, bila dianggap perlu

• Pemeriksaan sistem control dan governor

2. Intermediate Over Haul

Intermediate over haul dilakukan pada saat planned shut down dari mesin. Tambahan

pekerjaan yang berbeda dengan minor over haul adalah:

• Cek dan reset displacement axial

• Cek run out radial

• Pengambilan data-data dan test yang diperlukan guna menunjang pelaksanaan mayor

over haul yang akan datang.

3. Mayor Over Haul

Pemeriksaan secara menyeluruh terhadap komponen-komponen utama dan komponen

bantu dari rotating equipment dilakukan pada saat mayor over haul. Dalam hal ini

dimaksudkan untuk mencapai “complete assessment” terhadap kondisi rotating equipment

tersebut.

4. Modular Over Haul

Mayor dan intermediate over haul dapat dilakukan secara modular, artinya bahwa

semua lingkup pekerjaan yang tercakup dalam over haul tersebut dapat dilaksanakan pada

waktu dan kesempatan yang berbeda.


89


BAB VI

PERAWATAN POMPA 13-P-101 A/B

Pemeliharaan dapat didefinisikan sebagai suatu aktifitas yang diperlukan untuk

menjaga atau mempertahankan kualitas suatu fasilitas / alat agar tetap dapat berfungsi dengan

baik.

Fasilitas yang dimaksud ialah mesin-mesin produksi serta fasilitas lain yang

memerlukan pemeliharaan, seperti generator, pompa, turbin, kompresor, dan utility lainnya.

Pompa sebagai salah satu mesin yang memainkan peranan penting dalam operasi

kilang PERTAMINA, karena itu perlu dioperasikan dan dipelihara sesuai dengan standarnya

atau berdasarkan petunjuk pemeliharaan dari pabrik pembuat.

Tujuan utama dari pemeliharaan ini adalah mendapatkan kinerja pompa yang

maksimum handal dan berdaya guna tinggi, dengan biaya operasi dan pemeliharaan yang

rendah dan dalam batas-batas aturan safety perusahaan.

6.1 Data Teknis Pompa 13-P-101 A

Pompa yang akan dibahas disini adalah pompa sentrifugal dengan tipe 13-P-101 A,

dimana pompa ini berfungsi untuk memompa residu dari unit CDU ke reaktor di unit 13,

yakni ARHDM. Pompa 13-P-101 A merupakan dua buah pompa sentrifugal yang identik.

Identik disini artinya adalah memiliki spesifikasi dan fungsi yang sama. Sedangkan penulis

akan menganalisis satu pompa saja. Dalam operasinya harus ada pompa yang berperan

sebagai spare atau cadangan untuk mengantisipasi jika sewaktu-waktu pompa yang sedang

bekerja tersebut rusak.

Arti penomoran 13-P-101 A:

• 13 menunjukkan unit tempat pompa tersebut dipasang, dimana unit 13 ini bekerja

pada unit ARHDM

• P menunjukkan peralatan jenis tersebut adalah pompa

• 101 menunjukkan nomor urut peralatan

• A/B menunjukkan bahwa peralatan tersebut terdiri dari dua unit, yaitu unit A dan B

yang bekerja saling bergantian jika salah satunya mengalami kerusakan.


90


Secara garis besar Pompa 13-P-101 A memiliki data teknis dan spesifikasi sebagai

berikut:

Data Pompa 13-P-101 A

Ukuran/Tipe : 6 IJ 10

Serial No : B 55354-01

Tag. No : 13-P-101

Manufacture : Pasific-Dresser Pump

Servis : Reaktor Feed Pump

Fluida : Atmospheric Residu

Bearing radial : Sleeve

Bearing Thrust : KTB

Kapasitas normal : 231 m3/jam

Kapasitas rata-rata : 254 m3/jam

Suction pressure : 40 kg/cm2

Discharge pressure : 198 kg/cm2

Efisiensi : 76%

Motor : 4350 rpm

Spesifikasi secara lengkap dapat dilihat pada lampiran Pump Data Sheet.

6.2 Bagian-Bagian Pompa 13-P-101

Bagian-bagian penting dari pompa 13-P-101 A adalah:

1. Casing (rumah pompa)

Casing merupakan rumah dari pompa yang terbuat dari special steel

(ASTM743-CA6NM) untuk menghindari terjadinya korosi. Casing berfungsi untuk

memberikan arah aliran dari impeller dan mengubah kecepatan menjadi tekanan, serta

menjadi tempat kedudukan impeller.

2. Impeller

Impeller berfungsi untuk memberikan percepatan pada fluida akibat gaya

sentrifugal yang ditimbulkan oleh putaran impeller. Bahan impeller untuk pompa ini

adalah special steel (SCS1T2). Tipe impeller close serta double suction.


91


3. Shaft (poros pompa)

Shaft berfungsi untuk menghubungkan atau meneruskan putaran dari

penggerak ke impeller dan juga sebagai dudukan impeller. Shaftnya terbuat dari bahan

special steel (SUS420J2).

4. Bearing

Bearing berfungsi untuk meredam atau menahan beban dari shaft dan bagian-

bagian berputar dengan bantuan minyak pelumas.

5. Mechanical Seal

Mechanical seal berfungsi untuk mencegah kebocoran antara poros dan casing

yang akan mengakibatkan pengurangan tekanan pada pompa.

6. Coupling

Coupling berfungsi untuk meneruskan putaran poros motor penggerak dengan

poros pompa.

6.3 Maintenance

Walaupun pompa sentrifugal beroperasi dalam jangka waktu yang lama tanpa

maintenance, operator harus siap siaga terhadap kondisi yang dapat merusak kinerja pompa.

Berdasar pada factor seperti jam operasi, lingkungan, umur pompa, inspeksi periodik dan

servis dibutuhkan untuk mempertahankan dan mencatat kuantitas lube oil yang dibutuhkan,

waktu inspeksi dan servis, serta kondisi yang diobservasi saat inspeksi.

Kondisi yang harus disiapsiagakan adalah:

1. Penurunan kapasitas, penurunan tekanan discharge relative terhadap tekanan suction,

atau peningkatan konsumsi power untuk operasi pompa.

2. Getaran dan kebisingan operasi

3. Perubahan tekanan balancing drum line

4. Penurunan tekanan lube oil pada filter outlet

5. Peningkatan suhu lube oil pada oil cooler outlet, radial bearing outlet, atau thrust

bearing outlet

6. Peningkatan kebocoran seal

7. Melonggarnya baut-baut


92


8. Level fluida pada reservoir Pacloc menurun

Inspeksi periodik harus berada dalam keadaan eksternal, yaitu pompa tidak boleh

terbuka sekecil apapun supaya tidak ada penurunan kapasitas, penuruan tekanan discharge,

dan timbul permasalahan mechanical.

• Penggantian seal periodik

Untuk menghindari perawatan yang tidak terencena pada mechanical seal,

part-part harus diganti ketika jam operasi total mereka mencapai batas maksimum jam

operasi yang direkomendasikan oleh manufaktur seal tersebut.

• Ketebalan bearing housing gasket

Ketebalan bearing housing gasket merupakan sesuatu yang critical. Ini harus

berkisar 0,014-0,016 in (0,36-0,41 mm).

• Rekomendeasi penggantian lube oil

Manufaktur pompa 13-P-101 A merekomendasikan agar lube oil pada pompa

harus diinspeksi secara periodik dan penggantian ketika:

a. Warna oli menggelap, terindikasi terkontaminasi dari kotoran dan zat

kimia asing

b. Oli menjadi seperti susu atau mengelmusi

c. Ditemukan partikel-partikel asing di oil

6.3.1 Stopping

Pada umunya terdapat 2 jenis keadaan saat meberhentikan pompa, yaitu cold

shutdown dan hot shutdown.

• Cold Shutdown

Untuk melindungi part-part dalam pompa dari kekeringan dan keausan maka

perlu dilakukan langkah-langkah:

1. Tutup discharge valve

2. Matikan sumber listrik (motor)

3. Matikan pompa lube oil

4. Tutup katup fluida dingin

5. Tutup semua vent valves

6. Buka semua saluran pipa dan pastikan semua fluida dingin keluar


93


7. Biarkan semua katup pipa pada laju minimum

8. Biarkan katup suction terbuka

9. Biarkan semua katub pada sistem Pacloc terbuka, kecuali system drain valve,

biarkan dalam keadaan tertutup

• Hot Shutdown

Ketika temperatur dari aliran di bawah 150F (66 oC) dan pompa kedua dalam

keadaan hot standby, pompa yang hot standby harus disiapkan sekali tiap 2 minggu

selama 1 sampai 2 jam untuk pengetesan operasi. Untuk meyakinkan bahwa pompa

dapat langsung bekerja tanpa penundaan akibat warm up, harus dilakukan:

1. Lihat apakah valves dengan keadaan laju aliran minimum dalam keadaan

terbuka dan katub discharge tetutup

2. Cut Power

3. Lihat apakah katup suction masih terbuka

4. Setelah putaran berhenti, buka kembali katup discharge dan lihat apakah katub

tersebut tertutup rapat dengan cara mengamati reverse rotation

5. Biarkan katup tersebut dalam keadaan:

a. Katup dengan fluida dingin terbuka

b. Katup dengan vent line terbuka

c. Katup pembuangan tertutup

6. Biarkan katup dalam aliran minimum

7. Pertahankan oil flow pada lube oil pump

8. Pastikan katup aliran yang ingin dipanasi dalam keadaan terbuka

6.3.2 Pelaksanaan Pemeliharaan Pompa 13-P-101 A

Untuk mencapai efisiensi dan efektifitas dalam kegiatan di unit ARHDM maka

diperlukan pemeliharaan peralatan yang meliputi stationery equipment dan rotating

equipment di unit tersebut termasuk juga pompa 13-P-101 A.

Tujuan utama dari pemeliharaan peralatan antara lain:

• Untuk mempertahankan kondisi operasi pompa agar berfungsi dan bekerja secara

optimal sesuai dengan karakteristik performance-nya.

• Sebagai tindakan sedini mungkin terhadap kemungkinan-kemungkinan gangguan

operasi pompa.


94


1. Pemeliharaan Harian

Pemeliharaan yang berupa kegiatan pemeriksaan terhadap parameter-parameter

kondisi operasi pompa yang dilakukan rutin setiap hari, misalnya: pengecekan lube oil,

temperatur, kebocoran, dan noise.

2. Pemeliharaan Berkala

Pemeliharaan berkala adalah pemeliharaan yang dilakukan secara periodic atau dalam

jangka waktu tertentu, yaitu:

a. Pemeliharaan mingguan

Pemeliharaan yang dilakukan tiap satu minggu, yaitu:

• Pengecekan vibrasi

b. Pemeliharaan bulanan

Pemeliharaan yang dilakukan tiap bulan, yaitu:

• Pengecekan temperatur bantalan atau bearing

• Pengecekan sistem pelumasan

c. Pemeliharaan tiga bulanan

Pemeliharaan yang dilakuan tiap tiga bulan, yaitu:

• Penggantian minyak pelumas

• Penggantian grease (gemuk)

d. Pemeliharaan enam bulanan

Pemeliharaan yang dilakukan tiap enam bulan, yaitu:

• Pengecekan packing

• Pengecekan shaft sleave

• Pengecekan alignment pompa dengan penggeraknya

e. Pemeliharaan tahunan

Pemeliharaan yang dilakukan tiap satu tahun, yaitu:

• Pengecekan keausan yang tejadi

• Pengecekan clearance wearing ring

• Pengecekan casing dan stuffing box

• Pengecekan poros dan impeller


95


• Penggantian mechanical seal

• Penggantian bearing

6.4 Trouble Shooting Pompa 13-P-101 A

Tabel 6.1 trouble shooting pompa 13-P-101 A

No Penyebab Tindakan1 Kapasitas dan tekanan

Disharge pompa kurang atau tidak ada

sama sekali

• Suction pressure atau putaran pompa

terlalu rendah

• Putaran pompa terbalik

• Adanya udara atau vapor di dalam

liquid

• Impeller tertutup sebagian oleh

kotoran-kotoran

• Suction line banyak mengandung

kotoran

• Buka penuh suction valve dan check

power supply

• Periksa arah putaran pompa

• Periksa suction line dari kebocoran dan

vent pompa

• Periksa dan bersihkan kotoran tersebut

• Periksa strainer pompa dan bersihkab

2 Pompa tidak mau menghisap disaatn start

• Liquid supply tidak cukup

• Adanya udara pada suction line

• Impeller atau suction line tertutup

kotoran

• Buka penuh suction valve dan periksa

liquid level

• Periksa suction line dari kebocoran

• Periksa dan bersihkan

3 Penggerak pompa (motor) overload

• Pengikatan packing atau spring tension

mechanical seal terlalu kuat

• Bearing atau rotating element lainnya

rusak

• Specific gravity atau viskositas fluida

terlalu tinggi

• Adanya gesekan abnormal antara

rotating elemen dengan stationery

• Kurangi pengangkatan packing atau

spring tension mechanical seal

• Periksa dan ganti bagian-bagian yang

rusak

• Periksa apakah spesifikasi liquid tersebut

sesuai dengan desain pompa

• Periksa penyebab dai gesekan tersebut

(shaft run out, shaft level, alignment, dll)


96


element

• Low voltage atau elektrikal trouble

lainnya

• Periksa apakah sudah sesuai dengan

manual4 Vibrasi pompa

• Adanya udara atau gas di dalam liquid

• Mis-alignment

• Bearing rusak

• Rotating element unbalance

• Baut-baut pengikat pondasi kurang kuat

• Vent. Pompa dan periksa kebocoran pada

suction line

• Realignment kembali

• Periksa dan ganti baru

• Periksa dengan balancing machine

• Periksa dan ikat kembali5 Bearing panas dan cepat rusak

• Oil level tidak tepat

• Spesifikasi pelumas salah

• Pelumas tercampur air dan lain-lain

• Temperatur pelumas terlalu tinggi

• Oil ring tidak berfungsi

• Axial thrust terlalu besar

• Stel kembali oil level

• Ganti pelumas yang sesuai dengan

rekomendasi manufakturnya

• Ganti pelumas dan periksa penyebabnya

• Periksa/pasang cooling sistem pada

bearing housing

• Periksa kondisi dari oil ring dan check

apakah oil ring dapat bergerak bebas

• Periksa clearance dari wearing ring atau

balancing device

6.5 Over Haul Pompa 13-P-101 A

Over haul adalah kegiatan pemeliharaan dengan melakukan pengecekan-pengecekan

menyeluruh dan melakukan perbaikan serta penggantian komponen-komponen pompa dengan

melakukan pembongkaran, sehingga jika dioperasikan kembali, pompa tersebut

performancenya dapat mendekati dengan performance desainnya.

Dalam melakukan pembongkaran sebaiknya harus mengetahui konstruksi pompa dan

lain-lain dengan mempelajari gambar pompa dan gambar petunjuk lain yang berhubungan

dengan pompa tersebut.

Berikut ini langkah-langkah over haul dan pemasangan kembali.


97


6.5.1 Persiapan Pembongkaran

1. Tutup semua saluran baik isap maupun tekan

2. Kosongkan pompa dari fluidanya

3. Matikan power source ke penggerak

4. Buka pelindung kopling dan lepaskan kopling

5. Lepaskan penggeraknya

6. Buka baut pengikat pada saluran isap dan tekan

7. Buka baut pondasi

8. Turunkan pompa dari pondasi ke tempat yang aman

6.5.2 Pembongkaran Pompa

1. Lepas semua mur pada casing cover

2. Tarik keluar casing cover dan rumah bantalan berikut komponen-komponen yang

berputar yang merupakan satu kesatuan

3. Lepaskan wearing casing dan wearing impeller

4. Lepaskan lock washer impeller

5. Lepaskan washer impeller

6. Lepaskan impeller

7. Buka baut-baut mechanical seal

8. Lepaskan mechanical seal

9. Lepaskan fliger outboard dan end cover outboard

10. Lepaskan fliger inboard dan end cover inboard

11.Tarik shaft pompa dari casing cover

12. Lepaskan oil ring dan oil thrower

13. Lepaskan bantalan radial dan bantalan aksial

6.5.3 Pemeriksaan Komponen Pompa

Setelah pembongkaran selesai, maka dilakukan pembersihan semua komponen lalu

dilanjutkan dengan pengecekan komponen. Pengecekan dapat dilakukan dengan cara antara

lain:

1. Pengecekan visual


98


2. Pengecekan dengan menggunakan cairan penetrasi

3. Pengecekan dengan cara pengukuran dimensi

Komponen-komponen yang diperiksa antara lain:

Tabel 6.2 Komponen Pompa 13-P-101 A yang diperiksa

No Komponen Pemeriksaan Tindakan1 Impeller dan

Diffuser

• Memeriksa kondisi impeller

dan diffuser apakah terjadi

korosi, erosi, keretakan,

goresan

• Memeriksa kondisi impeller

dan diffuser bore dan

keyway

• Jika bisa diperbaiki dengan

cara pengelasan

• Jika tidak dapat diperbaiki,

ganti dengan yang baru

• Lakukan balancing setelah

selesai

2 Wearing ring • Memeriksa dari erosi dan

korosi

• Mengukur clearancenya

• Jika clearance sudah

melebihi max. maka

wearing harus diganti3 Casing dan

Stuffing box

• Memeriksa apakah terjadi

korosi, erosi, keretakan, atau

goresan

• Memeriksa kondisi gasket

dan “O” ring

• Bagian-bagian yang aus

dapat diperbaiki dengan

cara pengelasan

4 Poros dan key

(spi)

• Memeriksa kondisi key

pada beberapa bagian

(impeller, shaft, sleeve, dan

bearing)

• Melakukan run out pada

poros

• Memeriksa kondisi keyway

dari distorsi

• Jika poros bengkok atau

terdistorsi, maka ganti

dengan yang baru

5 Shaft sleeve • Memeriksa apakah terjadi

keausan pada permukaan

• Ganti jika keausan dapat

terlihat jelas secara visual6 Mechanical

Seal

• Memeriksa apakah terdapat

goresan dan keretakan pada

bagian-bagian yang

• Gunakan lagi atau ganti

dengan yang baru

• Ganti “O” ring, “V” ring,


99


bergesekan

• Memeriksa kondisi “O”

ring, “V” ring dan gasket

dan gasket

7 Bearing • Memeriksa retainer dan

balls dari kerusakan

• Memeriksa apakah terjadi

play dan suara-suara yang

tidak normal saat diputar

dengan tangan

• Ganti yang sesuai dengan

kondisi aslinya

8 Bearing

housing

• Memeriksa penampung oli

dan water jacket

• Memeriksa kondisi dudukan

bearing

• Bersihkan dan bilas

penampung oli dengan

baik

• Bersihkan kerak dan

endapan dalam air9 Run out dari

rotating parts

• Melakukan run out pada

poros dan impeller wearing

ring

• Jika melebihi batas yang

diijinkan, maka perbaiki

atau ganti dengan yang

baru

6.6 Perakitan Pompa

Untuk melakukan perakitan pompa cukup dengan membalik langkah-langkah

pembongkaran pompa, dengan memperhatikan dan mempelajari gambar konstruksi pompa

dengan cermat

Pompa kemudian diuji coba dengan cara memutar poros pompa. Apabila poros dapat

berputar dengan lancer dan baik maka pompa siap dipasang pada penggeraknya.

6.6.1 Pemasangan Pompa ke Penggerak

Untuk melakukan kelurusan antara poros pompa dan poros penggerak, maka pada saat

pemasangan pompa ke penggerak harus dilakukan alignment. Langkah-langkah dalam

melakukan alignment:

• Lakukan pre-alignment

1. Mengecek soft foot penggerak

2. Mengecek kelenturan dan stang dial indicator


100


3. Mengecek pondasi penggerak

4. Mengukur jarak kopling

5. Menghitung thermal growth

6. Mengusahakan jumlah shim awal tidak terlalu banyak

7. Memasang dial indikator, bagian magnetic base half coupling penggerak dan

jarum sensor dial indicator pada half coupling pompa

8. Membaca penunjuk jarum indikator dengan memutar poros sesuai dengan arah

putaran dengan tahapan 90 o, 180 o, 270 o, dan 360o

9. Dari pembacaan tersebut, dapat kita simpulkan jumlah shim kaki depan dan

belakang dari penggerak perlu ditambah atau dikurangi dan juga bisa

disimpulkan apakah letak penggerak kurang geser ke kanan atau ke kiri

10. Lakukan langkah di atas hingga seluruh penunjukan dial indicator berada pada

toleransi alignment, yaitu 0,05 mm

11. Setelah alignment sudah tepat dan benar, pasang coupling spacer

12. Setelah semuanya selesai, maka pompa dapat dijalankan

6.7 Studi Kasus Over Haul pompa 13-P-101

Tabel 6.3 Hasil Laporan Inspeksi

No Hasil Inspeksi Gambar Rekomendasi Perbaikan1 Impeller 1st stage – 10th

stage

Terkikis dan out of

tolerance pada OD

impeller ring dan OD

impeller hub area

Ganti impeller ring

dengan yang baru dan

perbaiki impeller hub

dengan welding

2 Suction spacer

Erosi pada daerah yang

terindikasi

Perbaiki pada area yang

mengalami kerusakan

dengan welding3 Intermedate Cover

(diffuser 2-9)

Erosi pada daerah yang

terindikasi.

Scoring pada ID case wear

Perbaiki pada area yang

mengalami kerusakan

dengan welding.

Ganti case wear ring

dan case hub dengan


101


ring dan out of tolerance

pada ID case wear ring dan

ID case hub ring

yang baru.

4 Discharge spacer

Scoring dan out of

tolerance pada case wear

ring dan case hub ring

Ganti dengan yang baru

5 Pump Shaft

Out of tolerance dan

goresan pada daeran yang

terindikasi


6 Balance Drum

Out of tolerance pada OD

balance drum


7 Impeller Key

Tergores


8 Balance Key

Rusak pada daerah yang

terindikasi


6.7.1 Analisa Kerusakan

Dari data hasil over haul pompa 13-P-101 A dapat dianalisis:

1. Kerusakan yang paling banyak terjadi adalah akibat dari gesekan yang berlebihan.

2. Kerusakan yang terjadi sama pada setiap bagian (cth: kerusakan pada impeller atau

diffuser).

3. Korosi (erosi) atau terkikisnya sebuah area pada part pompa disebakan akibat gesekan

antara part pompa (logam) dengan fluida yang mengalir yaitu residu dari unit CDU.

4. Gesekan yang terjadi cukup besar karena pada residu terkandung juga bahan-bahan

logam atau material sepert nikel, sulfur, dll.

5. Sesuai data yang didapat bahwa korosi ditemukan saat pompa sudah bekerja selama 3

tahun, yakni saat proses over haul dilakukan.

6. Melihat tingkat korosi yang terjadi dan rekomendasi perbaikannya, penulis mengambil

sebuah hipotesis bahwa korosi sudah dapat terdeteksi ketika pompa sudah beroperasi

selama 1 tahun.


102


6.7.2 Rekomendasi

Penulis terhadap pengaruh gesekan antara fluida terhadap logam pada part pompa, yaitu:

1. Pemilihan material logam yang lebih kuat dan tahan korosi terhadap fluida khusus

seperti residu. PT PERTAMINA UP-VI Balongan bisa merekomendasikan kepada

manufaktur pompa.

2. Karena terdapat 2 unit pompa, yaitu 13-P-101 A/B, penggunaannya dapat digilir setiap

1 minggu hingga 1 bulan sekali.

3. Penggunaan daya penggerak pompa (motor) harus stabil, agar fluida yang diisap laju

alirannya selalu konstan. Karena jika berfluktuasi akan mengakibat korosi yang lebih

cepat.


103


BAB VII

PENUTUP

7.1 Kesimpulan

Proses produksi yang berlangsung selama 24 jam tanpa henti di PERTAMINA UP-VI

Balongan diperlukan equipment-equipment yang terjaga kehandalannya. Oleh karena itu, guna

menunjang kelangsungan produksi dan keselamatan kerja diperlukan suatu sistem perawatan /

pemeliharaan yang baik.

Dalam usaha peningkatan standar pemeliharaan dan keefektifan pemeliharaan, maka

dilakukan pemeliharaan secara terencana. Pemeliharaan terencana dilakukan untuk mencegah

menurunnya fungsi fasilitas produksi, dalam hal ini pompa 13-P-101 A dilakukan

pemeliharaan terencana (Preventive Maintenance). Kegiatannya meliputi pemeriksaan vibrasi,

temperatur, tekanan, keadaan lube oil, serta noise.

Beberapa hal yang kami temukan selama kerja praktek mengenai perawatan dan

pemeliharaan pompa 13-P-101 A, dapat kami simpulkan bahwa:

1. Perawatan yang terencana yang baik mutlak diperlukan dalam menjaga kondisi

operasi suatu alat / mesin.

2. Salah satu cara yang digunakan untuk mendeteksi kerusakan guna menghindari

kerusakan yang lebih fatal ialah dengan menggunakan vibrasi monitoring.

3. Kerusakan komponen pompa yang sering terjadi ialah wearing ring, bearing, dan

mechanical seal

7.2 Saran

Dari hasil observasi penulis selama melakukan kerja praktek, penulis memberi saran

agar:

1. Diperlukan peningkatan kuantitas literatur pada setiap unit kerja untuk menunjang

proses perawatan

2. Diperlukan suatu sistem kerja yang lebih baik, hal ini dapat diwujudkan dalam

peningkatan kualitas peralatan, standar kerja, dan sumber daya manusia

3. Penggunaan spare part yang sesuai dengan literature yang diberikan pabrik pembuat

mesin diharapkan dapat mengoptimalkan jam operasi mesin


104


4. Alignment yang presisi diharapkan dapat mengurangi gaya radial sehingga beban yang

diterima bearing tidak terlalu besar serta diharapkan gesekan yang dialami wearing

ring dapat tereliminasi.


105


DAFTAR PUSTAKA

Atma, Panca Alloy. “Analisis Performance pada Pompa 12-P-101 A”. Laporan Kerja Praktek.

Universitas Diponegoro.2009

Budiawan, Adhie, dkk. “Sistem Pemeliharaan Pompa 12-P-505 B”. Laporan Kerja Praktek.

Politeknik Negeri Bandung.2004

Data perawatan dan perbaikan, pemeliharaan I PERTAMINA UP-VI Balongan.

Data-data dari hasil pengamatan selama kerja praktek berlangsung.

Manual book. “12/13-P-101 A/B Pump”

Pump Spesification Sheet. “12/13-P-101 A/B Pump”

Trilestari, Lenny. “Analisa Penurunan Kinerja Pompa Diaphragm 22-P-106 A”. Laporan

Kerja Praktek. Universitas Pendidikan Indonesia.2009


60416953 Laporan Akhir Full Version Mario

Documents

Transcript of 60416953 Laporan Akhir Full Version Mario