BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1. Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi

2.1.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Puspiptek didirikan pada tahun 1976 atas gagasan Menteri

Riset Republik Indonesia, saat itu, yakni Prof.Dr.Sumitro Djojohadikusumo dan

pelaksanaanya direalisasikan oleh Menteri Negara Riset dan Teknologi RI Prof.

Dr.-Ing. B.J. Habibie. Dengan tujuan untuk mendukung proses industrialisasi di

Indonesia maka Puspiptek dirancang untuk menjadi kawasan yang mensinergikan

SDM terdidik dan terlatih, peralatan penelitian dan pelayanan teknis yang paling

lengkap di Indonesia serta teknologi dan keahlian yanq telah terakumulasikan

selama lebih dari seperempat abad.

P rogram fokus kementrian Ristek :

1. Pembangunan ketahanan pangan.

2. Penciptaan dan pemanfaatan energi baru dan terbarukan.

3. Pengembangan teknologi transportasi.

4. Pengembangan teknologi informasi dan komunikasi.

5. Pengembangan teknologi kesehatan dan obat.

6. Pengembangan teknologi pertahanan.

7. Pengembangan material maju.

Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (Puspiptek) adalah

nama Kawasan Riset Terbesar di Indonesia yang dikenal sebagai Kawasan

Puspiptek. Kawasan Puspiptek terletak di Kabupaten Tangerang, Propinsi Banten

menempati areal seluas sekitar 660 hektar, terdiri dari dua lokasi utama:

Laboratorium, Kebun Propinsi dan Kompleks Perumahan Puspiptek. Institusi-

institusi yang berlokasi di Puspiptek dan lembaga risetnya antara lain :

1. LIPI

2. Pusat Penelitian Fisika.

3. Pusat Penelitian Kimia.

4

4. Pusat Penelitian Sistem Mutu dan Teknologi Pengujian.

5. Pusat Penelitian Kalibrasi, Instrumentasi dan Metrologi.

6. Pusat Penelitian Metalurgi.

7. BATAN

8. BPPT

9. Pusarpedal

Keseluruhan 35 Laboratorium telah beroperasi, dan merupakan

koordinasi teknis antara LIPI, BPPT, BATAN dari Kementerian Riset dan

Teknologi serta dua laboratorium dibawah Kementerian Lingkungan Hidup yaitu

Sarana Pengendalian Dampak Lingkungan (Sarpedal), dan Pusdiklat Lingkungan.

Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (disingkat LIPI) merupakan

Lembaga Pemerintah Non Departemen Republik Indonesia yang dikoordinasikan

oleh Kementerian Negara Riset dan Teknologi. Kegiatan ilmiah di Indonesia

dimulai pada abad ke-16 oleh Jacob Bontius, yang mempelajari flora Indonesia

dan Rompiusdengan karyanya yang terkenal berjudul Herbarium Amboinese.

Pada akhir abad ke-18 dibentuk Bataviaasch Genotschap van Wetenschappen.

Dalam tahun 1817, C.G.L. Reinwardt mendirikan Kebun Raya di Bogor. Pada

tahun 1928 Pemerintah Hindia Belanda membentuk Natuurwetenschappelijk Raad

voor Nederlandsch Indie. Kemudian tahun 1948 diubah menjadi Organisatie voor

Natuurwetenschappelijk onderzoek (Organisasi untuk Penyelidikan dalam Ilmu

Pengetahuan Alam, yang dikenal dengan OPIPA). Badan ini menjalankan

tugasnya hingga tahun 1956. Pada tahun 1956, melalui UU no. 6 tahun 1956

pemerintah Indonesia membentuk Majelis Ilmu Pengetahuan Indonesia (MIPI)

dengan tugas pokok:

1. Membimbing perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.

2. Memberi pertimbangan kepada pemerintah dalam hal kebijaksanaan ilmu

pengetahuan.

Kemudian pada tahun 1962 pemerintah membentuk Departemen Urusan

Riset Nasional (DURENAS) dan menempatkan MIPI didalamnya dengan tugas

5

tambahan: membangun dan mengasuh beberapa Lembaga Riset Nasional. Dan

tahun 1966 pemerintah merubah status DURENAS menjadi Lembaga Riset

Nasional (LEMRENAS). Pada bulan Agustus 1967 pemerintah membubarkan

LEMRENAS dan MIPI dengan SK Presiden RI no. 128 tahun 1967, kemudian

berdasarkan Keputusan MPRS no. 18/B/1967 pemerintah membentuk Lembaga

Ilmu Pengetahuan Indonesia (LIPI) dan menampung seluruh tugas LEMRENAS

dan MIPI, dengan tugas pokok sebagai berikut:

1. Membimbing perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang

berakar di Indonesia agar dapat dimanfaatkan bagi kesejahteraan rakyat

Indonesia pada khususnya dan umat manusia pada umumnya.

2. Mencari kebenaran ilmiah di mana kebebasan ilmiah, kebebasan penelitian

serta kebebasan mimbar diakui dan dijamin, sepanjang tidak bertentangan

dengan Pancasila dan UUD 1945.

3. Mempersiapkan pembentukan Akademi Ilmu Pengetahuan Indonesia

(sejak 1991 tugas pokok ini selanjutnya ditangani oleh Menteri Negara

Riset dan Teknologi dengan Keppres no. 179 tahun 1991).

Sejalan dengan perkembangan kemampuan nasional dalam bidang ilmu

pengetahuan dan teknologi, organisasi lembaga-lembaga ilmiah di Indonesia telah

pula mengalami pertumbuhan dan perkembangan. Oleh sebab itu dipandang perlu

untuk mengadakan peninjauan dan penyesuaian tugas pokok dan fungsi serta

susunan organisasi LIPI sesuai dengan tahap dan arah perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi, maka Keppres no. 128 tahun 1967, tanggal 23

Agustus 1967 diubah dengan Keppres no. 43 tahun 1985, dan dalam rangka

penyempurnaan lebih lanjut, tanggal 13 Januari 1986 ditetpkan Keppres no. 1

tahun 1986 tentang Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia, dan terakhir dengan

Keppres no. 103 tahun

Pusat Penelitian Fisika adalah nama baru dari Pusat Penelitian dan

Pengembangan Fisika Terapan (P3FT) yang sebelumnya merupakan perubahan

dari Lembaga Fisika Nasional (LFN) berdasarkan Keputusan Presiden RI No. 1

6

tanggal 13 Januari 1986. Lembaga ini merupakan salah satu Pusat Penelitian

dibawah naungan Deputi Ilmu Pengetahuan Teknik, Lembaga Ilmu Pengetahuan

Indonesia (LIPI). Tujuan dan lingkup Puslit Fisika diarahkan pada usaha untuk

mendukung pembangunan nasional melalui riset pengembangan sumber daya

alam, terutama yang terkait dengan ilmu fisika, menuju Indonesia sebagai negara

industri.

Badan Tenaga Nuklir Nasional, disingkat BATAN, adalah Lembaga

Pemerintah Non Departemen Indonesia yang bertugas melaksanakan tugas

pemerintahan di bidang penelitian, pengembangan, dan pemanfaatan tenaga

nuklir. Kepala BATAN sejak 5 Juli 2002 adalah Dr. Soedyartono Soentono, M.Sc.

yang menggantikan Ir. Ijos R Subki, M.Sc. Kepala Batan saat ini sdh dijabat Dr.

Hudi Hastowo.

Kegiatan pengembangan dan pengaplikasian teknologi nuklir di

Indonesia diawali dari pembentukan Panitia Negara untuk Penyelidikan

Radioaktivitet tahun 1954. Panitia Negara tersebut mempunyai tugas melakukan

penyelidikan terhadap kemungkinan adanya jatuhan radioaktif dari uji coba

senjata nuklir di lautan Pasifik.

Dengan memperhatikan perkembangan pendayagunaan dan pemanfaatan

tenaga atom bagi kesejahteraan masyarakat, maka melalui Peraturan Pemerintah

No. 65 tahun 1958, pada tanggal 5 Desember 1958 dibentuklah Dewan Tenaga

Atom dan Lembaga Tenaga Atom (LTA), yang kemudian disempurnakan menjadi

Badan Tenaga Atom Nasional (BATAN) berdasarkan UU No. 31 tahun 1964

tentang Ketentuan-ketentuan Pokok Tenaga Atom. Selanjutnya setiap tanggal 5

Desember yang merupakan tanggal bersejarah bagi perkembangan teknologi

nuklir di Indonesia dan ditetapkan sebagai hari jadi BATAN.

Pada perkembangan berikutnya, untuk lebih meningkatkan penguasaan di

bidang iptek nuklir, pada tahun 1965 diresmikan pengoperasian reaktor atom

pertama (Triga Mark II) di Bandung. Kemudian berturut-turut, dibangun pula

beberapa fasilitas litbangyasa yang tersebar di berbagai pusat penelitian, antara

lain Pusat Penelitian Tenaga Atom Pasar Jumat, Jakarta (1966), Pusat Penelitian

7

Tenaga Atom GAMA, Yogyakarta (1967), dan Reaktor Serba Guna 30 MW

(1987) disertai fasilitas penunjangnya, seperti: fabrikasi dan penelitian bahan

bakar, uji keselamatan reaktor, pengelolaan limbah radioaktifdanfasilitas nuklir

lainnya. Sementara itu dengan perubahan paradigma pada tahun 1997 ditetapkan

UU No. 10 tentang ketenaganukliran yang diantaranya mengatur pemisahan unsur

pelaksana kegiatan pemanfaatan tenaga nuklir(BATAN)dengan unsur pengawas

tenaga nuklir (BAPETEN).

2.1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi berukuran berukuran 5

km x 5 km, dengan posisi lokasi sekitar 6 19’30” - 6 22’12” LS dan 106 38’24” -

106 41’06” BT. Secara topografis daerah penelitian KNS-KPS dan sekitarnya

terletak pada ketinggian antara 44 m hingga 88 m di atas permukaan air laut rata-

rata. Daerah penelitian termasuk dalam wilayah Kecamatan Cisauk Kabupaten

Tangerang, Kecamatan Setu Kota Tangerang Selatan, Propinsi Banten, dan

Kecamatan Gunung Sindur, Kabupaten Bogor, Propinsi Jawa Barat (Gambar 1).

Gambar 1. Peta situasi dan topografi daerah Serpong dan sekitarnya

8

Kawasan PUSPIPTEK Serpong dan sekitarnya, terletak di cekungan

Jawa Barat bagian utara yang merupakan daerah peralihan antara Zona Bogor

dengan dataran rendah Jakarta. Pemetaan Geologi Lingkungan Kawasan

Puspiptek Serpong dan Sekitarnya sebagai Penyangga Tapak Disposal Demo

umumnya berarah jurus barat laut-tenggara (NW-SE).

2.1.3. Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi dan sistem manajemen perusahaan Pusat

Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi dapat dilihat pada gambar 2 di bawah

ini.

Gambar 2. Struktur Organisasi PUSPITEK

9

KEPALA PUSAT PENELITIAN ILMU PENGETAHUAN DAN TEKNOLOGI

(PUSPIPTEK)

BIDANG SARANA KAWASAN

SUBBID MANAJEMEN

SARANA KAWASAN

SUBBID SARANA TEKNIS

SUBBID SARANA PENUNJANG

BIDANG KEAMANAN DAN KESELEMATAN

SUBBID MANAJEMEN KEAMANAN DAN KESELAMATAN

SUBBID KEAMANAN

SUBBID KESELAMATAN

BIDANG KERJASAMA DAN BISNIS TEKNOLOGI

SUBBID PROMOSI DAN

KERJASAMA

SUBBID BISNIS TEKNOLOGI

SUBBID DATA DAN INFORMASI

BAGIAN TATA USAHA

SUBBAG HUMAS, HUKUM, DAN

PROTOKOL

SUBBAG KEPEGAWAIAN DAN RUMAH

TANGGA

SUBBAG PERENCANAAN

DAN KEUANGAN

2.1.4. Uraian Kegiatan

2.1.4.1 KUNJUNGAN DI PUSPIPTEK

a) PENGENALAN PUSPIPTEK

Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (PUSPIPTEK) adalah nama

Kwasan Riset Terbesar di Indonesia yang dikenal sebagai Kawasan Puspiptek.

Kawasan Puspiptek terletak di Serpong, Kabupaten Tangerang, Provinsi Banten

menempati areal sebesar 460 hektar. Puspiptek didirikan pada tahun 1976 atas

gagasan Menteri Riset Republik Indonesia, saat itu, yakni Prof. Dr. Sumitro

Djojohadikusumo dan pelaksananya direalisasikan oleh Menteri Negara Riset dan

Teknologi RI Prof. Dr. –Ing B.J Habibie. Kawasan Puspitek terdiri dari 3 lokasi

utama, yaitu: Laboratorium, Kebun Provinsi dan Kompleks Perumahan Puspiptek.

Adapun lembaga-lembaga non Departemen yang berlokasi di Puspiptek antara

lain:

b) KUNJUNGAN KE BPPT

Balai Pengkajian Bioteknologi (BPT) dibangun di atas tanah seluas 5 ha,

dengan luas bangunan 8000 , dikelola oleh Badan Pengkajian dan Penerapan

Teknologi (BPPT) dan merupakan salah satu lembaga penelitian terlengkap dan

termodern di Indonesia.

Tugas Pokok dan Fungsi BPPT

1. Tugas Pokok BPPT

(1) Penguasaan bioteknologi industri dan pertanian modern di Indonesia

untuk mendorong pengembangan bioindustri.

(2) Mengembangkan jaringan kerja di bidang bioteknologi lain di dalam

maupun di liar negeri untuk mendorong aplikasi bioteknologi dalam

berbagai bidang pembangunan.

10

(3) Pelatiahn bioterknologi modern di bidang bioteknologi pertanian dan

industri

2. Fungsi BPPT

(1) Mengkaji, menrapkan, dan mengupayakan alih teknologi bidang

bioteknologi industri dan pertanian sesuai dengan kepentingan

nasional

(2) Mengkaji dan menerapkan bioteknologi baik yang konvensional

maupun yang maju untuk menghasilkan produk yang mempunyai

nilai ekonomis yang tinggi.

(3) Mengkaji dan menerapkan biotekinologi rekayasa genetika untuk

meningkatkan produktifitas bioindustri dan kualitas tanaman.

(4) Menyelenggarakan pendidikan dan pelatiahan tenaga ahli.

c) KUNJUNGAN KE BIOTEKNOLOGI xx

Bioteknologi adalah cabang ilmu yang mempelajari pemanfaatan makhluk

hidup (bakteri, jamur, virus, dan lain-lain) maupun produk dari makhluk hidup

(enzim, alkohol,) dalam proses produksi untuk menghasilkanbarang dan jasa.

Macam-macam Bioteknologi adalah sebagai berikut :

(1) Bioteknologi Konvensional

Bioteknologi sudah dikenal oleh manusia sejak ribuan tahun yang lalu.

Penggunaan bioteknologi pada masa lampau dikenal sebagai bioteknologi

konvensional. Bioteknologi konvensional meliputi meliputi bioteknologi yang

sudah lazim dan kuno.

Pemanfaatan mikrob dalam biotenologi juga digunakan untk membantu

proses mempelambat pembusukan pada makanan. Perlu diketahui, yogurt, keju,

bir, kecap, dan cuka merupakanproduk makanan dan minuman yang melibatkan

mikrob sehigga lebih resisten terhadap kerusakan dibandingkan dengan makanan

11

yang tidak diproses. Contoh mikrob tersebut adalah jamur (Penicillium roqueforti)

dan bateri (Propioni bacterium). Penicillium roqueforti dapat memberi rasa dan

aroma pada keju roquefort , sedang Propioni bacterium dapat mempengaruhi

tekstur pada keju swiss sehingga terbentuk lubang-lubang sebagai akibat

terperangkapnya .

Contoh Aplikasi Bioteknologi Konvensional

Keju Jamur atau bakteri memasakkan dadih susu, mikrob memberikan cita

rasa yang khas pada keju

Fermentasi Ragi memfermentasikan gula menjadi alkhohol, menghasilkan

minuman anggur (wine) atau bir, bakteri memfermentasikan jus buah

menjadi asam asetat (cuka)

Yogurt Fermentasi yang hasilnya diproduk oleh pertumbuhan bakteri di

dalam susu skim memberikan tekstur dan cita rasa yang khas

Kecap Bakteri dan jamur memfermentasi kedelai dan dadih kedelai

Bahan bakar Ganggang chlorella mengubah sampah menjadi minyak yang

mudah sekali terbakar

Beberapa bioteknologi konvensional yang memanfaatkan jasa dari mikrob:

Mikrob dapat mengubah bahan pangan menjadi bentuk lain

Bakteri, virus, jamur, dan ganggang dikenal memiliki kemampua untuk

mengubah bahan pangan menjadi bentuk lain. Hal tersebut dapat dilakukan

melalui proses fermetasi (aktivitas anaerobik). Dalam industri fermentasi, mikrob

tersebut dapat dimanfaatkan untuk berbagai keperluan. Misalnya, membuat bir,

keju, mentega, tempe, oncom, tapai, dan makanan lainnya.

Mikrob dapat menghasilkan obat

Mikrob dapat dimanfaatkan sebagi vaksin

Vaksin merupakan semacam bibit penyakit yang sudah dilemahkan.

Penanaman vaksin ke dalam tubuh manusia dikenal dega istilah vaksinasi.

12

Vaksinasi dimaksudkan untuk pencegahan terhadap serangan penyakit (infeksi)

atau menimbulkan efek kekebalan pada tubuh manusia.

Secara tradisional, dikenal ada 2 tipe vaksin, yaitu berupa:

- Partikel virus virulen (virus yang dapat menyebabkan penyakit) yang

sudah diinaktifkan secara fisik dan kimiawi.

- Partikel virus yang dikurangi viral strainnya (nopatogenik)

Mikrob dapat dimanfaatkan untuk membasmi hama tanaman

Mikrob dapat memisahkan logam dari bijihnya

Mikrob dapat dimanfaatkan untuk memperoleh sumber alternatif

(2) Bioteknologi Modern

Pada masa ini, bioteknologi berkembang sangat pesat, terutama di negara

maju. Kemajuan ini ditandai dengan ditemukannya berbagai macam teknologi

semisal rekayasa genetika, kultur jaringan rekombinan DNA, pengembangan sel

induk, kloning dan lain-lain. Rekayasa genetika dapat diartikan sebagai seni atau

ilmu untuk menerapkan secara praktis pengetahuan ilmu murni genetika.

Rekayasa genetika modern pada dasarnya dapat mengubah genotipe makhluk

hidup dengan meletakan gen-gen yang tidak pernah dimiliki sebelumnya. Teknik

tesebut dapat dilakukan dengan menyisipkan ADN yang dikehendaki sifat-

sifatnya ke dalam plasmid. Teknologi penyisipan gen tersebut berlangsung sukses

sehingga menghasilkan tipe-tipe genetika baru yang stabil dari mikrob yang

bertindak sebagai “pabri-pabrik” mikroskopis. Teknologi demikian dikenal

dengan teknik ADN rekombinan.

Contoh Aplikasi Bioteknologi Modern

- Bidang Pertanian

Gen anti beku pada tanaman kentang

Tanaman dapat menembat nitrogen bebas dan kebal penyakit

Totipotensi

13

a. Totipotensi

Regenerasi merupakan demonstrasi Totipotensi alami. Totipotensi adalah

suatu potensial genetika dari satu tipe sel makhluk hidup multiseluler untuk

memberikan kemunculan beberapa tipe sel makhluk hidup yang sama atau

lengkap seperti penampakan keseluruhan makhluk hidup tersebut. Didalam sel

terdapat informasi genetika yang bertanggungjawab untuk aktivitas, tumbuh, dan

perkembangan. Informasi geetika tersebut biasa disimpan dalam inti sel. Jadi.

Setiap sel dapat menerima seluruh informasi secara lengkap dan memiliki potensi

dasar.

b. Kultur Jaringan

Totipotensi adalah dasar dalam pengembangan tumbuhan secara in vitro

(kultur jaringan). Kultur jaringan adalah suatu metode untuk mengisolasi suatu

bagian dari tanaman, seperti protoplasma sel, jaringan, dan organ, serta

membunuhkannya pada media buatan tertentu dengan kondisi aseptik. Dengan

demikian bagian-bagian tanaman tersebut dapat memperbanyak diri dan

bergenerasi menjadi tanaman yang lengkap. Contoh tanaman yang suda lazim

diperbanyak secara kltur jaringan adalah tanaman anggrek.

Tahapan yang dilakukan dalam perbanyankan tanaman denga teknik kultur

jaringan adalah:

Pembuatan media

Media merupakan faktor penentu dalam perbanyakan dengan kultur

jaringan. Komposisi media yang digunaka tergantung dengan jenis tanman yang

akan diperbanyak. Media yang digunakan biasanya terdiri dari garam mineral,

vitamin, dan hormon. Mesia yang sudah jadi ditempatkan pada tabung reaksi atau

14

botol-botol kaca. Media yang digunakan juga harus disterilkan dengan cara

memanaskannya dengan autoklaf.

Inisiasi

Inisiasi adalah pengambilan eksplan dari bagian tanaman yang akan

dikulturkan. Bagian tanaman yang sering digunakn untuk kultur adalah tunas.

Sterilisasi

Sterilisasi adalah bahwa segala kegiatan dalam kultur jaringan harus

dilakukan di tempat yang steril, yanitu di laminar flow dan menggunakan alat-alat

yang juga steril. Sterilisasi juga dilakukan terhadap peralatan, yaitu menggunaka

etanol yang disemprotkan secara merata pada peralatan yang digunakan. Teknisi

yang melakukan kulturjaringan juga harus steril.

Multiplikasi

Multiplikasi adalah kegiatan memperbanyak calon tanaman dengan

menanam eksplan pada media. Kegiatan ini dilakukan di laminar flow untuk

menghidari adanya kontaminasi yang menyebabkan gagalnya pertumbuhan

eksplan. Tabung reaksi yang ditanami eksplan diletakan pada rak-rak dan

ditempatkan ditempat yang steril.

Pengakaran

Pengakaran adalah fase dimana eksplan akan menunjukan adanya pertumbuhan

akar yang menandai bahwa proses kultur jaringan yang dilakukan mulai berjalan

dengan baik. Pengamatan dilakukan setiap hari untuk melihat pertumbuhan dan

prkembangan akar serta untuk melihat adanya kontaminasi oleh bakteri ataupun

jamur. Eksplan yang terkontaminasi akan menunjukan gejala seperti berwarna

putih atau biru (disebabkan oleh jamur) atau busuk (disebabkan bakteri).

Aklimatisasi

15

Aklimatisasi adalahkegiatan memindahkan eksplankeluar dari ruangan

aseptic ke bedeng. Pemindahan dilakukan secara hati-hati dan bertahap, yaitu

dengan memberikan sungkub. Sungkub digunakan uanuk melindungi bibit dari

udara luar dan serangan hama penyakit kerena bibit hasil kultur jaringan sangat

rentan terhadap serangan hama penyakit dan uadara luar. Setelah bibit mampu

beradaptasi dengan lingkungan barunya maka secara bertahap sungkub dilepaskan

dan pemeliharaan bibit dilakukan dengan cara yang sama dengan pemeliharaan

bibit generaif.

Manfaat kultur jaringan:

• Pengadaan bibit tidak tergan tung pada musim

• Bibit dapat diproduksi dalam jumlah banyak dengan waktu yang relatif

lebih cepat (dari satu tunas yang sudah respon dalam 1 tahun dapat dihasilkan

minimal 10000 planlet/bibit)

• Bibit yang dihasilkan seragam

• Bibit yang dihasilkan bebas penyakit menggunaka organ tertentu)

• Biaya pengangkutan bibit relatif lebih murah dan muadah

• Dalam proses pembibitan bebas dari gangguan hama, penyakit, dan deraan

lingkungan lainnya

• Memperoleh tanaman dengan sifat yang sama dengan induknya

d) KUNJUNGAN KE LIPI (Pusat Penelitian Fisika)

Pusat Penelitian Fisika adalah nama baru dari Pusat Penelitian dan

Pengembangan Fisika Terapan (P3FT) yang sebelumnya merupakan perubahan

dari Lembaga Fisika Nasional (LFN) berdasarkan Keputusan Presiden RI No. 1

tanggal 13 Januari 1986. Lembaga ini merupakan salah satu Pusat Penelitian

dibawah naungan Deputi Ilmu Pengetahuan Teknik, Lembaga Ilmu Pengetahuan

16

Indonesia (LIPI). Tujuan dan lingkup Puslit Fisika diarahkan pada usaha untuk

mendukung pembangunan nasional melalui riset pengembangan sumber daya

alam, terutama yang terkait dengan ilmu fisika, menuju Indonesia sebagai negara

industri.

e) KUNJUNGAN KE BATAN

Badan Tenaga Nuklir Nasional, disingkat BATAN, adalah Lembaga

Pemerintah Non Departemen Indonesia yang bertugas melaksanakan tugas

pemerintahan di bidang penelitian, pengembangan, dan pemanfaatan tenaga

nuklir. Kepala BATAN sejak 5 Juli 2002 adalah Dr. Soedyartono Soentono, M.Sc.

yang menggantikan Ir. Ijos R Subki, M.Sc. Kepala Batan saat ini sdh dijabat Dr.

Hudi Hastowo. BATAN mengoperasikan 3 buah reaktor nuklir di Indonesia, 2

buah reaktor Triga mark II dan sebuah reaktor nuklir 30 MW di Serpong.Kegiatan

pengembangan dan pengaplikasian teknologi nuklir di Indonesia diawali dari

pembentukan Panitia Negara untuk Penyelidikan Radioaktivitet tahun 1954.

Panitia Negara tersebut mempunyai tugas melakukan penyelidikan terhadap

kemungkinan adanya jatuhan radioaktif dari uji coba senjata nuklir di lautan

Pasifik.Dengan memperhatikan perkembangan pendayagunaan dan pemanfaatan

tenaga atom bagi kesejahteraan masyarakat, maka melalui Peraturan Pemerintah

No. 65 tahun 1958, pada tanggal 5 Desember 1958 dibentuklah Dewan Tenaga

Atom dan Lembaga Tenaga Atom (LTA), yang kemudian disempurnakan menjadi

Badan Tenaga Atom Nasional (BATAN) berdasarkan UU No. 31 tahun 1964

tentang Ketentuan-ketentuan Pokok Tenaga Atom. Selanjutnya setiap tanggal 5

Desember yang merupakan tanggal bersejarah bagi perkembangan teknologi

nuklir di Indonesia dan ditetapkan sebagai hari jadi BATAN.Pada perkembangan

berikutnya, untuk lebih meningkatkan penguasaan di bidang iptek nuklir, pada

tahun 1965 diresmikan pengoperasian reaktor atom pertama (Triga Mark II) di

Bandung. Kemudian berturut-turut, dibangun pula beberapa fasilitas litbangyasa

yang tersebar di berbagai pusat penelitian, antara lain Pusat Penelitian Tenaga

Atom Pasar Jumat, Jakarta (1966), Pusat Penelitian Tenaga Atom GAMA,

Yogyakarta (1967), dan Reaktor Serba Guna 30 MW (1987) disertai fasilitas

17

penunjangnya, seperti: fabrikasi dan penelitian bahan bakar, uji keselamatan

reaktor, pengelolaan limbah radioaktifdanfasilitas nuklir lainnya.

2.2. PT Iglas (Persero)

2.2.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT iglas adalah Perusahaan besar yang memproduksi gelas dengan

kualitas tinggi. Kepercayaan konsumen terhadap PT Iglas menjadi tolok ukur

dalam berkembangnya kesuksesan dalam berbagai bidang, baik produksi,

pemasaran, dll. Logo PT Iglas (Persero) dapat dilihat pada gambar 3 di bawah ini.

Gambar 3. Logo PT Iglas ( Persero )

Upaya pertama pendirian perusahaan sejak 2 Nopember 1955 atas

kerjasama antara Bank Industri Negara dengan Societe Mecanique Le Havre

Perancis dengan nama PT Industri Gelas atau disingkat PT IGLAS.

Perusahaan Negara Industri Gelas (PN. IGLAS) didirikan pada tahun 1956

sebagai hasil kerja-sama antara Bank Industri Negara dengan Siciete Mecanique

Verrieres Le Havre Perancis yang dinyatakan dalam Akte Notaris Mr. R. Pranowo

Soewandi Nomor : 88 tanggal 29 Oktober 1956 dan selanjutnya disahkan dengan

Keputusan Menteri Kehakiman Nomor : JA.5/94/19 tanggal : 30 Desember

1956.

Pendirian pabrik ini bertujuan untuk memproduksi botol gelas dan gelas

minum serta sekaligus untuk mendidik putera-puteri negeri ini untuk menyerap

Transfer of Knowledge untuk pembuatan gelas dengan komposisi sesuai

ketentuan International Glass Standard dengan melalui tahapan teknologi

Batching – Mixing – Forming – Printing.

18

Pembangunan pabrik dimulai tahun 1956 dan selesai seluruhnya tahun

1959 untuk Furnace I (SB-1) dan Furnace II (SB-2) diselesaikan pada tahun 1960.

Berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor : 38 tahun 1978,

maka sejak tahun 1979 bentuk usaha yang semula Perusahaan Negara (PN.

IGLAS) dilaihkan menjadi PT. IGLAS (Persero) hingga sekarang.

Pada tahun 1994 PT. IGLAS (Persero) mempersiapkan lahan seluas 15

(lima belas) hektare untuk merelokasi pabrik Surabaya ke kawasan Gresik, dan

pada tahun 1997 telah selesai pembangunan pabrik Gresik beroperasi dengan 2

(dua) Furnace G-1 & G-2 serta 6 (enam) mesin cetak botol gelas hingga sekarang.

Berdasarkan Master Plan Kota Surabaya pada tahun 2000 semua pabrik

yang lokasinya terletak di dalam kota diperintahkan harus pindah, namun dengan

adanya kebijakan Otonomi Daerah, PT. IGLAS (Persero) yang pabriknya berada

di Jl. Ngagel 153 Surabaya oleh Pemerintah Kota Surabaya disarankan untuk

dibatalkan rencana relokasinya ke Gresik dengan alasan untuk menambah PAD

Kota Surabaya.

Dan akhirnya PT. IGLAS (Persero) mengopeasikan pabriknya di 2 (dua)

kota, Surabaya dan Gresik hingga sekarang.

Sejarah singkat dari PT IGLAS :

Produksi komersial pertama tahun 1959 dengan kapasitas produksi 50

ton/hari

Tahun 1961, status berubah menjadi Perusahaan Negara IGLAS (PN

IGLAS)

Tahun 1979, status berubah menjadi PT IGLAS (Persero)

Kapasitas menjadi 465 ton /hari pabrik Surabaya dan Gresik

Tahun 2009, pindah ke Gresik dengan kapasitas 340 ton/hari (2 dapur

peleburan).

IGLAS bergerak di bidang industri kemasan gelas, yang terdiri dari 3 jenis

warna produk :

Flint

19

Hijau (emerald green)

Coklat (amber)

Dan juga PT IGLAS bertujuan utnuk memenuhi kebutuhan botol minuman,

makanan dan farmasi.

Visi dan Misi PT Iglas Persero

VISI PT Iglas Persero :

“Menjadi Market Leader Industri Kemasan di Indonesia”

MISI PT Iglas Persero :

Menghasilkan produk kemasan gelas yang terintegrasi dan berkualitas.

Memberikan pelayanan yang terbaik dan kepuasan kepada pelanggan.

Meningkatkan pertumbuhan dan pengembangan teknologi.

Meningkatkan keterampilan SDM.

Memberikan kontribusi sosial dan ekonomi pada lingkungan sekitar

2.2.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT Iglas Persero Kantor atau Pabrik terletak di Jl. Kapten Darmosugondho,

Segoromadu - Gresik 61153 Tel. +6231-3974484 (hunting) Fax. +6231-3974483.

Denah lokasi pabrik PT Iglas (Persero)dapat dilihat pada gambar 4 dan 5 di

bawah ini.

(a) (b)

Gambar 4. (a) Pabrik Surabaya 1,2 ha (b) Pabrik Gresik 14,5 ha

20

Gambar 5. Denah Pabrik Gresik

2.2.3. Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi yang baik sangat diperlukan dalam suatu perusahaan,

semakin besar perusahaan tersebut semakin kompleks organisasinya. Secara

umum dapat dikatakan, struktur organisasi merupakan suatu gambaran secara

skematis yang menjelaskan tentang hubungan kerja, pembagian kerja, serta

tanggung jawab dan wewenang dalam mencapai tujuan organisasi yang telah

ditetapkan semula. Kerangka struktur organisasi dan sistem manajemen PT Iglas

dapat dilihat pada gambar 6 di bawah ini.

21

Gambar 6. Bagan Struktur Organisasi PT. Iglas ( Persero ) Gresik, Surabaya

PT. Iglas ( Persero ) Gresik, Surabaya secara struktural puncak

pimpinannya dipegang oleh seorang direktur yang dibantu oleh komisaris

perusahaan dan bagian – bagian kepala departemen perusahaan.

22

Sumber : Modul Training Pengenalan Unit Bisnis PT IGLAS 2010

Dep. Logistik

SPI

Dep. Produk

Distribusi

Dep. Teknik

Dep. Pemasaran

Dep. PMP

Departemen SDM Umum

Departemen Akuntansi

Komisaris

Departemen Keuangan

Departemen Produksi

Direktur

2.2.4. Uraian Proses

2.2.4.1 Bahan Baku

Ban baku dalam pembuatan gelas terbagi menjadi 2 yaitu :

1. Bahan Baku Utama

Cullet / Beling

Cullet merupakan pecahan gelas atau produk gelas yang tidak

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Cullet merupakan produksi

pabrik yang sudah diketahui komposisinya. Sedangkan cullet yang dibeli

dari luar diteliti terlebih dahulu komposisinya dan disesuaikan dengan

standar. Cullet yang berasal dari produk sendiri :

a. Cutting Yield : berasal dari pemotongan kaca bagian

samping.

b. Kaca Riject : berasal dari kaca-kaca yang cacat.

c. Serpihan cutting center  : berasal dari sisa-sisa ukuran pemesanan.

d. Overflow cullet  : berasal dari molten glass yang dikeluarkan

saat perbaikan yang keluar melalui ujung

bagian samping refiner sampai disemprot

air.

e. Medium cullet  : cullet yang dibuang pada saat transisi

pergantian warna dimana pengembalian

berasal dari karoseri-karoseri.

Penggunaan cullet yang berlebihan (>65%) akan meningkatkan

viskositas dan retordasi, sehingga akan menimbulkan kecacatan pada  kaca

yang disebut seeds & buble. Fungsi dari cullet adalah untuk mempercepat

proses peleburan karena panas peleburan cullet lebih  rendah dari panas

peleburan batch.

23

Pasir Silika (SiO2)

Silica sand merupakan sumber utama penghasil SiO2 dan

merupakan sumber terbesar dalam pembuatan gelas atau kaca. Di

dalam silika sand terkandung butiran-butiran kaca yang berdiameter antara

0.7 mm sampai 0.1 mm. Jenis silica sand yang dipakai adalah washed

silica sand. Dalam setiap harinya dibutuhkan ± 34.220 Kg silica sand

untuk pembuatan kaca. Fungsi dari silica sand adalah sebagai penyusun

utama kaca dan memberikan pengaruh kekerasan dan kekuatan pada kaca.

Soda Ash (Na2CO3)

Soda Ash merupakan sumber Na2O yang berfungsi untuk

mempercepat peleburan bahan baku. Fungsi dari Soda Ash adalah untuk

menurunkan temperature devitrifikasi dan untuk mempermudah

proses refining. Bentuk dari soda ash ini adalah serbuk dan berwarna

putih.

Limestone (MgCO3, CaCO3)

Kandungan utama limestone adalah CaCO3 yang berfungsi sebagai

sumber kalsium untuk mempercepat pembentukan gelas. Bentuk

dari limestone ini adalah serbuk dan berwarna putih.

Dolomite (MgCO3, CaCO3)

Dolomite dapat diperoleh di daerah Tuban dan Gresik.

Dolomite merupakan mineral alam, sumber CaO dan Mg.

Dolomite berwarna putih kecoklatan, berbentuk serbuk dan biasanya

terdapat bersama batu kapur (CaCO 3) yang direaksikan dengan SiO2 untuk

pembuatan gelas atau kaca. Fungsi dari dolomite ini adalah untuk

memperkuatkaca, untuk mengurangi terjadinya devitrifikasi (pembentukan

kristal), dan untuk memberikan daya tahan kaca terhadap zat-zat kimia.

24

2. Bahan Baku Tambahan

Aluminium Hidroksida (Al(OH)3 ; Al2O3)

Sodium Sulfat (Na2SO4)

Sodium Bichromat (Na2Cr2O7)

Selenium (Se)

Arang (C)

2.2.4.2 Proses Produksi

Pembuatan gelas dilakukan dengan beberapa tahapan, yaitu: penyiapan

bahan, peleburan bahan pembentukan, enealing, dan perbaikan bentuk. Skema

proses pembuatan gelas dapat dilihat pada gambar 7.

Gambar 7. Flowsheet Proses Pembuatan Gelas

a. Penyiapan Bahan

Bahan-bahan untuk pembuatan gelas, sebelum diolah biasanya perlu

dibersihkan atau dimurnikan sehingga tidak mengandung bahan asing yang dapat

mengganggu dalam proses atau mutu gelasnya. Bahan-bahan untuk pembuatan

25

gelas, sebelum diolah biasanya perlu dibersihkan atau dimurnikan sehingga tidak

mengandung bahan asing yang dapat menggangu. Dalam proses dan mutu

gelasnya.

Bahan untuk gelas biasanya mengandung besi yang rendah (biasanya

kurang dari 0,5%) agar gelas yang dibuat berwarna bening cerah. Besi akan

menyebabkan warna gelas berwarna hijau. Bahan- bahan setelah digiling halus

dan dicampur menurut perbandingan sesuai menurut gelas yang akan dibuat,

dilebur dalam tungku peleburan. Bahan baku yang digunakan SiO2 yang berkadar

silika tinggi, sebagai sumber Na2O dipakai soda abu atau Natrium Karbonat.

Sebagai sumber CaO atau MgO dipakai batu kapur atau batu kapur Dolomit.

Sebagai sumber Al2O3 dipakai feldspar di mana di dalamnya terdapat Na2O atau

K2O. Bahan baku ditimbang sesuai komposisi kemudian diaduk di dalam mixer.

Berikut ini merupakan proses penimbangan dan pencampuran bahan (gambar 8).

WEIGHING MIXING

b. Peleburan

Proses peleburan bahan PT Iglas (Persero) dapat dilihat pada gambar 9.

26

Gambar 8. Proses Penimbangan dan pencampuran Bahan

Gambar 9. Proses Peleburan Bahan

Peleburan dilakukan dengan tungku bak yang terbagi menjadi dua ruangan,

ruang pertama untuk meleburkan, sedangkan ruang kedua untuk pengadukan,

sehingga massa gelas homogen dan bebas dari gelembung udara. Di dalam ruang

kedua ini juga berdekatan dengan ruang kerja pembentukan. Dalam pembuatan

botol, botol gelas tersebut dikeluarkan sedikit-sedikit secara kontinyu dengan

jumlah yang cukup untuk membentuk 1 benda.

Batch dipanasi hingga melebur pada temperatur ± 1530oC menggunakan

Burner dengan bahan bakar Natural Gas (NG). Berikut ini adalah dapur peleburan

(gambar 10)

Gambar 10. Dapur Peleburan

c. Pembentukan

27

Pembentukan gelas pada PT. IGLAS merupakan jenis gelas yang bermulut

kecil, pencetakan dilakukan dengan pencetakan. Pada proses floating massa gelas

dialirkan melaluli rol penggilas untuk membentuk dan ketebalannya diatur

menurut yang telah dikehendaki. Hasil gilasan yang biasanya memiliki lebar

tertentu kemudian dipotong-potong. Proses dimana gelas cair mengalir dalam

saluran Forehearth sambil dipanasi atau didinginkan untuk mendapatkan gelas

dengan temperatur tertentu dan homogen, proses pencetakan dan pembentukan

botol dapat dilihat pada gambar 11 dan 12 di bawah ini.

Gambar 11. Gelas cair mengalir dalam saluran Forehearth sambil dipanasi atau

didinginkan untuk mendapatkan gelas dengan temperatur tertentu dan homogen.

Gambar 12. Percetakan dan Pembentukan Botol

28

Gob didistribusikan pada cetakan di mesin secara bergantian dan ditiup udara

dalam 2 tahapan :

Tahap I : Pembentukan Parison pada cetakan blank.

Tahap II : Pembentukan akhir pada cetakan botol sesuai bentuk

botol yang dikehendaki.

d. Annealing

Annealing adalah suatu proses dimana benda gelas yang telah dibentuk,

perlu dipanasi pada suhu kurang lebih 500 atau 600oC, dan suhu diturunkan secara

perlahan-lahan. Sebab bila massa gelas di mana waktu dibentuk segera

mendingin di udara biasa, umumnya akan mudah pecah, akibat perubahan kejutan

suhu.

Dengan dilakukan proses annealing ini, keburukan tadi dapat dihindari.

Makin lama penurunan suhu kurang dari 600oC sampai suhu udara biasa, maka

ketahanan gelas terhadap perubahan suhu semakin baik. Dalam pabrik pembuatan

botol ini ruang annealing terpisah dari ruang peleburan. Peoses pendinginan botol

secara perlahan dan bertahap untuk mendapatkan gelasNon Kristaline yang bebas

tegangan (Strain-Stress) dapat dilihat pada gambar 13 di bawah ini.

Gambar 13. Pendinginan botol secara perlahan dan bertahap untuk mendapatkan

gelasNon Kristaline yang bebas tegangan (Strain-Stress).

29

e. Perbaikan bentuk

Setelah dibentuk, gelas biasanya masih memiliki sisi-sisi yang belum baik

atau tajam dan ini perlu diperbaiki. Misalnya pada mulut botol, biasanya digerinda

agar tidak tajam atau dipanasi agar meleleh. Pada perbaikan bentuk ini sering

terjadi bendagelas itu pecah, dan pecahan gelas itu disebut cullet, dikumpulkan

dan dileburkan lagi dalam tungku.

Di dalam proses produksi botol di PT IGLAS Surabaya. Salah satu faktor

yang mempengaruhi kualitas botol gelas adalah faktor kekuatan tekan botol

karena merupakan syarat mutlak yang diminta oleh konsumen. Untuk itu perlu di

tentukan standard tekan botol untuk mengetahui apakah botol yang dihasilkan

sudah memenuhi standard dan proses produksi yang berlangsung sudah dalam

keadaan terkontrol. Karena pada PT IGLAS seluruh proses produksi

menggunakan mesin dan prosesnya kontinyu, maka faktor-faktor yang mungkin

dapat mempengaruhinya adalah faktor mesin dan shift. Dengan menggunakan

analisa varian dua arah, maka dapat diketahui bahwa faktor mesin mempengaruhi

standard deviasi kekuatan tekan botol sedang faktor yang mempengaruhi rata-rata

kekuatan tekan tidak dapat diketahui. Karena itu penentuan standart rata-rata

kekuatan tekan botol dibuat per-mesin per-shif dengan menggunakan X chart dan

o chart. Selanjutnya dengan menggunakan model regresi dapat diketahui kapan

proses dari mesin Iini menghasilkan rata-rata kekuatan tekan dalam batas kontrol

dan dapat diketahui pula seberapa besar standard deviasi kekuatan tekan yang

dihasilkan oleh kedua mesin tersebut.

2.2.4.3 Sarana Produksi

Untuk menghasilkan mutu produksi yang baik, perusahaan beroperasi

selama 24 jam nonstop dengan dibagi atas 3 shift. Alat – alat utama yang

dipergunakan dalam proses produksi adalah:

1. Silo

Alat ini sebagai alat penampung dan pencampur bahan baku sebelum

dilebur ke dapur peleburan.

30

2. Tanur/Dapur (Furnace)

Berfungsi sebagai tempat untuk melebur bahan baku dan dilelehkan

menjadi cairan gelas (melting glass)

3. Mesin Pencetak (Forming), terdiri dari 5 buah mesin IS-Emhart Bahan gelas

yang telah cair kemudian dialirkan dan dibentuk menjadi potongan botol

sesuai dengan bentuk yang dikehendaki melalui mesin pembentuk dengan

cetakan (moulds)

4. Proses Sortir (Select)

Setelah terbentuk menjadi botol seperti yang dikehendaki, botol – botol yang

telah jadi melewati tempat pendinginan (anneal ngiehr) dan selanjutnya botol

keluar diperiksa mutunya. Proses sortir bertujuan memindahkan botol yang

memenuhi kualitas dengan yang cacat (re ec ) Botol yang tidak memenuhi

standar mutu akan didaur ulang sebagai bahan baku beling (cul e ) botol-

botol polos yang tidak memerlukan proses ACL langsung dikemas dan

dikirim.

5. Mesin Dekorasi (ACL)

Untuk botol – botol yang memerlukan label dilakukan dekorasi sesuai

pesanan kemudian masuk ke mesin pendingin untuk diperiksa hasil sortir atau

ab eng.

2.2.4.4. Kapasitas Produksi

PT. IGLAS (Persero) memiliki 3 dapur (furnace) yang terletak di Gresik

dan Surabaya.

1. Dapur G-1, terletak di Gresik dengan kapasitas 200 ton per day. Dalam

dapur ini terdapat 3 forming machine. Sejak tahun 2006, dapur ini sudah

tidak dapat beroperasi lagi.

2. Dapur G-2, juga terletak di Gresik dengan kapasitas 140 ton per day. Di

dalam dapur ini terdapat 3 forming machine.

3. Dapur SB-1, terletak di Surabaya dengan kapasitas 125 ton per day. Dalam

dapur ini hanya terdapat 2 forming machine.

Hingga saat ini, kapasitas produksi PT. IGLAS (Persero) hanya 265 ton per day.

31

2.2.4.5. Produk

PT. IGLAS (persero) memproduksi botol sesuai desain pesanan customer.

PT. IGLAS memproduksi kemasan gelas untuk berbagai keperluan industri seperti

farmasi, minuman ringan, minuman beralkohol dan kosmetika.

Kemas gelas dengan 3 (tiga) warna:

1. Bening (Flint)

2. Coklat (Amber)

3. Hijau UVA (UVA Green)

Selain itu Iglas juga mempunyai unit produk plastik yang mampu

memproduksi barang-barang berbahan baku plastik, baik berupa kemasan maupun

produk khusus/premium lainnya. Kami juga memberikan jasa desain produk

plastik maupun mold produk plastik. Mempertahankan kepuasan pelanggan

merupakan komitmen perusahaan dengan diwujudkan keterikatan kerjasama yang

terus terjalin antara pelanggan dengan PT IGLAS (Persero) hingga saat ini.

2.2.4.6 Pengelolah Lingkungan

Limbah yang dihasilkan industri kaca pada umumnya tidak

menimbulkan masalah karena sisa proses produksi sebagian besar berupa gas

dan dibuang ke udara melalui cerobong. Hal itu masih dalam batas normal

sehingga tidak mencemari udara sekitarnya. Sedangkan limbah berupa padat,

misalnya pecahan botol atau beling, digiling untuk proses pencampuran kembali

serta limbah cair berupa air buangan yang tidak mencemari lingkungan

sekitarnya.

2.2.4.7 Sistem Pemasaran

Dalam mewujudkan ketersediaan produk Botol sesuai keinginan

pelanggan, atas peran serta pemerintah, karnah perusahaan ini adalah perusahaan

Negara yang segala kepelanggan dibawa oleh negara. Proses akhir produksi PT

Iglas (Persero) dapat dilihat pada gambar 14 di bawah ini.

32

PENGEMASAN GUDANG

SHRINK WRAP DELIVERY

Gambar 14. Proses Akhir Produksi

2.3. PT Asahimas Chemical

2.3.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT. Asahimas Chemical (PT. ASC) adalah perusahaan Penanaman modal

Asing (PMA) yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia dasar untuk

memenuhi kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam negeri) agar dapat

mengurangi ketergantungan pada produk impor.

Didirikan pada tanggal 8 September 1986 dengan nilai investasi awal

sebesar US $ 200 juta dengan lahan seluas 24 hektar, PT. ASC diresmikan oleh

presiden ke-II RI, Soeharto, pada tanggal 26 Agustus 1989. Sejak itu PT. ASC

secara bertahap telah melakukan pengembangan (ekspansi) beberapa kali yang

menjadikan kapasitas produksinya berlipat ganda dan meningkatkan nilai

investasinya sampai sebesar US $ 535 juta dengan luas lahan menjadi lebih dari

33

90 hektar. Saat ini PT.ASC adalah pabrik Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu

terbesar di Asia Tenggara.

Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic soda

(NaOH), Ethylene Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM),

Polyvinyl Chloride (PVC), Hydrochloride Acid (HCI), dan Sodium Hypochlorite

(NaClO) banyak dimanfaatkan oleh kalangan industri hilir. Produk-produk ini

merupakan bahan baku penting bagi sejumlah sektor industri di Indonesia.

Penyertaan modal PT. ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan

modal awal sebagai berikut:

1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%

2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%

3. PT. Rodamas Co.Ltd, (Indonesia) sebesar 18%.

4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%

PT. ASC berkantor pusat di Summitmas Tower I lt.9, Jl. Jend. Sudirman

Kav.61-62, Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan Krakatau

Industrial Estate Cilegon (KIEC), Jl Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447, Banten.

Beroperasi selama 24 jam sehari, PT. ASC memperkerjakan lebih dari

seribu orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan,

termasuk dari daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai

upaya mewujudkan kepedulian sosial terhadap lingkungan masyarakat secara

terus menerus, di samping menjalankan program padat karya, pembangunan

puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa berprestasi, dan menyediakan

kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dll.

Di bidang mutu PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 9001, sedangkan di

bidang lingkungan PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 14001, dan di bidang

keselamatan dan kesehatan kerja PT. ASC juga telah meraih sertifikat OHSAS

18001 serta menerapkan Sistem Manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian ini

membuktikan komitmen PT. ASC terhadap kualitas produknya demi

meningkatkan kepuasan pelanggan, pelestarian lingkungan hidup demi terjaganya

34

kualitas lingkungan di masa depan serta terhadap Keselamatan dan Kesehatan

Kerja karyawan dan orang lain yang bekerja untuk dan atas nama PT. ASC

2.3.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Lokasi dan tata letak pabrik merupakan faktor yang harus

dipertimbangkan dalam membangun sebuah pabrik. Pabrik harus strategis dan hal

tersebut bergantung pada ketersediaan bahan baku, tenaga kerja, ketersediaan

energi dan utilitas serta kemudahan sarana transportasi.

PT Asahimas Chemical merupakan industri kimia terintegrasi pertama di

Indonesia. Kantor pusat PT ASC terletak di Summitmas Tower lantai 9, Jalan

Jendral Sudirman Kavling 61-62 Jakarta sedangkan lokasi pabrik seluas 90 Ha

terletak pada Desa Gunung Sugih, Jalan Gunung Anyer Km 122, Kawasan

industri Cilegon, Banten.

Lokasi pabrik PT Asahimas Chemical yang sangat strategis dipilih

berdasarkan pertimbangan:

Ketersediaan bahan baku

Etilen sebagai bahan baku utama PT ASC diperoleh dari PT Chandra Asri

yang berlokasi tepat di depan PT ASC.

Tenaga Kerja

Kawasan industri Cilegon terletak di daerah Banten sehingga kebutuhan

tenaga kerja bisa diperoleh dari warga sekitar baik tenaga ahli maupun

non-ahli.

Ketersediaan energi dan utilitas

Persediaan air industri untuk PT ASC didapat dari PT Krakatau Tirta

Industri yang letaknya tidak jauh dari pabrik ASC. Lokasi pabrik ASC

yang berbatasan dengan laut memudahkan didapatnya air pendingin yang

menggunakan air laut. Kebutuhan listrik ASC disuplai oleh PLN, stasiun

pembangkit listrik Suralaya di daerah Merak mendukung pemenuhan

kebutuhan tenaga listrik sebagai salah satu bahan baku utama.

35

Kemudahan sarana transportasi

Sarana transportasi memudahkan proses pengiriman bahan baku dan hasil

produksi ke konsumen. Keuntungan PT ASC yang terletak di pinggir jalan

dan pinggir laut adalah mudahnya pengiriman melalui jalur darat maupun

jalur laut.

Pemasaran

Perizinan dan regulasi

2.3.3. Tata Letak Pabrik

Pabrik Asahimas Chemical terletak di Jalan Raya Anyer dan mempunyai

batasan-batasan sebagai berikut :

Sebelah utara : PT Sankyu dan industri-industri lainnya

Sebelah selatan : PT Lautan Otsuka Chemical dan PT Trypolita

Sebelah barat : Selat Sunda

Sebelah timur : Jalan Raya Anyer

Tata letak pabrik PT Asahimas Cemichal dapat dilihat pada gambar 15 di

bawah ini.

36

LPG

EthyleneTankyard

PVC-1 Plant

EDC VCM-1 Plant

PVC-3Plant

WWT

NEWWWT

Prod.W/H

Prod.W/H

Prod.W/H

CA-2 Plant

Salt Storage VCM-2Plant

L-Cl2

LPG

NaOHTank Yard

FUTURE AREA

TB-2

CAR PARKING

Gate-3

GWH 2

ADM.Bldg.

GATE-I

PLN

PURCH.W/H

VCM Tank Yard

LPGTB-1

WSP Plant

A BC

PVC-2 Plant

NaOHTank Yard

F-NaOHW/H

Fumigation Area

CA-3 Plant

TRUCKPARKING

TRUCK PARKING

AIRSeparator

SA

LT

ST

OR

AG

E

JETTY3

Gambar 15. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik PT ASC adalah sebagai berikut :

1. Daerah Utilitas (Utility Area)

Daerah utilitas terletak pada pusat pabrik PT ASC dan dikelilingi oleh area

proses VCM di sebelah selatan, bengkel instrumen di sebelah timur dan

daerah klor di sebelah utara.

2. Daerah Pengolahan Limbah (Waste Water Treatment)

Daerah pengolahan limbah terletak di sebelah barat daya pabrik PT ASC

dan berada di dekat PVC plant.

3. Daerah Proses VCM (VCM Process Area)

Daerah ini terletak dekat dengan technical building dan PVC plant.

4. Daerah PVC (PVC Area)

37

Daerah ini merupakan daerah yang paling luas dari keseluruhan lokasi PT.

ASC. Daerah ini terletak di sebelah selatan daerah proses VCM. Di

sebelah timur daerah ini terdapat gudang penyimpanan PVC.

5. Gedung Administrasi

Gedung ini terletak dekat di gedung utama dan kantin

6. Gudang (Ware House)

Gudang terletak berdekatan dengan power station yang terletak di jalan

raya Cilegon-Anyer.

7. Tempat Parkir Kendaraan (Vehicle Parking)

Tempat parkir kendaraan baik angkutan karyawan maupun kendaraan staff

terletak di depan kantor keamanan tidak jauh dari gerbang tiga.

8. Pelabuhan Tepi Laut (Jetty)

Jetty yang dipakai untuk bongkar muat produk dan bahan baku di PT.

ASC terletak di sebelah barat PT. Asahimas Chemical.

2.3.3. Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Perusahaan

Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. ASC menetapkan

pola kendali operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur organisasi sebagai

berikut:

1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari :

a. Presiden Komisaris

b. Wakil Presiden Komisaris

c. Komisaris

2. Dewan Direktur,yang terdiri dari :

a. Presiden Direktur

b. Wakil Presiden Direktur

c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)

d. Deputi Direktur

3. Manajer Divisi (Division Manager)

4. Asisten Manajer Divisi

5. Manajer Departemen (Departement Manager)

38

6. Kepala Seksi (Section Chief)

7. Staff, termasuk shift leader

8. Operator / Teknisi

Pemegang jabatan di dewan komisaris & dewan direktur merupakan para

wakil pemegang saham di PT. ASC.

Pengaturan dan Iklim Kerja

Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT. Asahimas Chemical

bersama dengan Serikat Pekerja Kimia, Energi, Pertambangan Minyak, Gas Bumi

dan Umum (SP-KEP Unit Kerja PT. ASC) membuat kesepakatan bersama yang

menghasilkan Perjanjian Kerja Bersama (PKB).

Beberapa Ketentuan Pokok yang diatur antara lain:

a) Hubungan Kerja

b) Hari Kerja, Jam Kerja dan Jam Istirahat

Jadwal Jam Kerja Karyawan PT Asahimas Chemical dapat dilihat pada

Tabel 1.

Tabel I. Jadwal Jam Kerja Karyawan PT Asahimas Chemical

Kelompok Kerja Hari Kerja Jam Kerja

Karyawan Daily Senin - Jum’at Daily : 07:30 - 16:30

Karyawan Shift Mengikuti pola Shift Shift 1: 22:45 – 07:00

Shift 2: 06:45 – 15:00

Shift 3: 14:45 – 23:00

c) Perjalanan Dinas

d) Sistem Pengupahan

e) Pemeliharaan Kesehatan

39

f) Keselamatan dan Kesehatan Kerja

g) Jaminan Sosial Dan Kesejahteraan

h) Pendidikan Dan Latihan

i) Tata Tertib Kerja

j) dll. yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.

2.3.4. Uraian Proses

2.3.4.1. Bahan Baku

1. Bahan baku umum

Bahan baku yang dibutuhkan di PT Asahimas Chemical adalah sebagai

berikut :

Garam Industri (raw salt)

Garam industri diimpor dari Australia dan India sebanyak 650.000

ton/tahun melalui kapal laut yang menepi pada jetty PT ASC. Garam tersebut

akan dipindahkan dengan conveyor ke tempat penyimpanan berupa lapangan

terbuka. Garam ini memiliki kemurnian tinggi dan kandungan pengotor yang

sedikit (95%-NaCl).

Air industri

Air industri diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (KTI). Sebagian

penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi, dilakukan dengan

menggunakan fasilitas pelabuhan khusus (Jetty) yang masing masing mempunyai

kapasitas 50.000 DWT, 30.000 DWT dan 4.000 DWT. Sedangkan sebagian

lainnya dilakukan melalui transportasi darat dengan menggunakan sarana fasilitas,

stasiun-stasiun pemuatan barang dengan truk tangki serta kontainer-kontainer

untuk kepentingan domestik maupun ekspor.

Energi Listrik

Sumber energi listrik PT Asahimas Chemical berasal dari PLTU

Suralaya, Merak yang disalurkan melalui stasiun penerimaan khusus yang

dibangun di bagian depan area PT Asahimas Chemical. Jumlah listrik yang dibeli

40

adalah 152 MVA. Energi listrik merupakan bahan baku yang sangat penting untuk

kelangsungan proses elektrolisis pada Chlor/Alkali plant. Sisa energi listrik

digunakan untuk kebutuhan kantor.

Etilen

Sumber etilen PT Asahimas Chemical berasal dari Timur Tengah dan PT

Chandra Asri Petrochemical Center (CAPC, Cilegon) dengan kapasitas 78.500

ton/tahun. Etilen dari Timur Tengah diangkut menggunakan kapal laut dan proses

transfer akan dilakukan pada jetty sedangkan etilen dari PT CAPC dialirkan

melalui pipa berisolasi sangat tebal. Seluruh etilen disimpan pada tangki storage

khusus yang dirancang mampu menahan tekanan tinggi dan panas penguapan dari

lingkungan agar etilen tetap berada pada fasa liquid. Storage tank diatur pada

temperatur -103C dan tekanan <1000 mmH2O.

Oksigen

Sumber oksigen berasal dari PT Air Liquid Indonesia (Alindo). Oksigen

sebenarnya bisa diperoleh dari utility dengan menggunakan alat fraksinasi namun

persediaannya terbatas.

2. Bahan Baku Utama Plant VCM-1

Bahan baku utama plant VCM-1 ada tiga macam, yaitu etilen, klorin dan

oksigen. Ketiganya disediakan dalam fasa gas.

a. Etilen

Etilen merupakan bahan baku utama plant VCM-1 yang dibeli dari Timur

Tengah dan PT CAPC. Kebutuhan etilen untuk plant ini sebanyak 78.500

ton/tahun. Kemurnian etilen sebesar 99,9%. Etilen disimpan pada temperatur -

103C dan tekanan <1000 mmH2O untuk menjaganya tetap pada fasa cair. Etilen

merupakan umpan reaktor pada OHC-EDC plant dan LP-EDC plant dan bereaksi

membentuk EDC. Konsumsi EDC pada OHC-EDC plant sebanyak 1300-1800

Nm3/jam sedangkan pada LP-EDC plant sebanyak 3500-5500 Nm3/jam.

Spesifikasi etilen yang dibutuhkan sebagai bahan baku yaitu :

41

Kandungan metana, etana dan propan maksimum 1000 ppm

Kandungan asetilen maksimum 5 ppm

Kandungan CO maksimum 5 ppm

Kandungan CO2 maksimum 7 ppm

Kandungan C3 & heavier maksimum 20 ppm

Kandungan H2 maksimum 10 ppm

Kandungan sulfur sebagai H2S maksimum 3 ppm

Kandungan air maksimum 10 ppm

Kandungan metanol maksimum 20 ppm

b. Gas Klorin

Gas klorin didapat melalui hasil elektrolisis C/A plant sebanyak 3000-

5000 Nm3/jam. Kemurnian yang dibutuhkan minimal 98,3%. Gas klorin disimpan

pada tekanan 3 kg/cm2G dan pada temperatur lingkungan. Klorin dibutuhkan

sebagai umpan LP-EDC plant. Spesifikasi klorin yang dibutuhkan sebagai bahan

baku yaitu :

Kandungan oksigen maksium 1,15%

Kandungan CO2 maksimum 0,3%

Kandungan air maksimum 50 ppm

Kandungan nitrogen maksimum 0,45%

c. Oksigen

Oksigen diperoleh dari utility plant/ air separation plant sebanyak 600-

1000 Nm3/jam. Kemurnian dari gas oksigen adalah 99,56%. Oksigen ditampung

pada vessel dengan tekanan 6,5 kg/cm2G dan temperatur minimal 15oC

maksimum 130oC. Spesifikasi oksigen yang dibutuhkan adalah kandungan

maksimum nitrogen 0,5%. Oksigen dibutuhkan sebagai OHC-EDC plant.

3. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjuang plant VCM-1 terdiri dari asam klorida, katalis

LP-EDC dan katalis OHC-EDC.

42

a. Asam Klorida (HCl)

Asam klorida bersumber dari hasil reaksi samping proses EDC cracking

dari VCM plant. Kebutuhan asam klorida sebanyak 3000-6500 Nm3/jam.

Kemurnian HCl 99,9% dan menjadi umpan reaktor OHC-EDC plant.

b. Katalis LP-EDC

Katalis LP-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabama, USA. Kebutuhan

katalis sebanyak 262 kg/tahun (tergantung kebutuhan). Kualitas katalis (FeCl3)

minimal 95%-w anhidrat. Katalis LP-EDC digunakan digunakan pada reaktor.

c. Katalis OHC-EDC

Katalis OHC-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabama, USA. Kebutuhan

katalis sebanyak 315 kg/hari (tergantung kebutuhan). Kualitas katalis memiliki

spesifikasi sebagai berikut :

Kandungan tembaga (Cu) minimal 9,5%-wt

Kandungan kalium (K) minimal 8,2%-wt dengan luas permukaan

23-27m2/gr

Resistensi atrisi minimal 75%/0,5jam

Volatilitas (LOI) pada 150oC maksimum 2%-wt

Warna merah atau coklat

2.3.4.2. Deskripsi Proses

1. Pengolahan awal Etilen

Etilen disimpan pada satu storage tank yang dijaga pada temperatur -

104oC dan tekanan 620 mmH2O agar tetap berada pada fasa cair Tangki etilen

berbentuk anular dimana di antara diameter dalam dan diameter luar ditempatkan

isolasi berupa pearlite (CaCO3). Pearlite harus diganti 10 tahun sekali/ direngkah

kembali karena dalam jangka waktu tertentu pearlite akan memadat dan

mengendap sehingga bagian atas tangki tidak terisolasi. Tangki penyimpanan

etilen pada VCM-1 plant terhubung dengan tangki penyimpanan etilen pada

43

VCM-2 plant. Jika tangki sedang dikosongkan, etilen yang digunakan pada VCM-

1 plant akan akan diambil dari storage VCM-2 plant.

Etilen pada storage dipompakan menggunakan pompa yang memiliki tiga

belas impeller agar etilen bertekanan tinggi ( ± 40kG). Tekanan tinggi ini berguna

sebagai driving force ejektor pada plant OHC-EDC. Pada keluaran pompa

dipasang flow indicator control yang akan terbuka pada saat supply etilen sedikit

(minimal 11 m3) sehingga etilen akan dikembalikan ke storage tank untuk

mencegah agar pompa tidak rusak.

2. Brine System

Temperatur rendah etilen bisa dimanfaatkan sebagai media pendingin pada

brine system. Etilen akan dilewatkan pada heat exchanger-A pada sisi tube

sedangkan freon pada sisi shell sebagai penerima dingin. Pada heat exchanger-B,

freon akan dialirkan pada sisi shell dan brine pada sisi tube. Freon bisa mengalir

tanpa driving force karena adanya perbedaan temperatur – freon akan menguap

pada heat exchanger-B dan mengalami pendinginan pada heat exchanger-A.

Freon dibutuhkan pada brine system karena etilen tidak memungkinkan

untuk dikontakkan langsung dengan brine; Jika brine yang berupa campuran 50%

etilen glikol dan 50% air dikontakkan langsung dengan etilen, brine akan

membeku sehingga tidak bisa mengalir. Brine akan ditampung pada satu storage

tank yang dihubungkan dengan dua pompa, satu pompa untuk memompakan

brine bertemperatur 2oC ke heat exchanger pada OHC-EDC plant sedangkan

pompa yang lainnya akan memompakan brine bertemperatur -16oC ke heat

exchanger-B. Keluaran heat exchanger-B juga digunakan sebagai pendingin pada

heat exchanger yang terdapat pada LP-EDC plant dan VCM plant.

44

Etilen hasil pendinginan dari brine system digunakan untuk refrigerant

system. Refrigerant system terdiri dari dua heat exchanger yang sisi shell-nya

dialirkan etilen sedangkan freon dialirkan pada sisi tube. Sistem ini memiliki

sistem kompresor yang berguna sebagai driving force freon untuk kondensasi lalu

di-flash sehingga bertemperatur rendah. Freon berguna untuk mendinginakan

EDC pada sistem distilasi.

3. Distribusi Umpan ke Reaktor LP-EDC dan Reaktor OHC-EDC

Etilen yang dipompakan dari storage tank ada yang tidak dialirkan menuju

brine system tetapi menuju heat exchanger yang berfungsi sebagai preheater.

Keluaran heat exchanger bertekanan 32,5 kG dan memiliki 2 jalur. Jalur pertama

akan mengalirkan etilen menuju PIC yang akan menurunkan tekanan menjadi 3,5

kG. Setelah itu, etilen akan dialirkan melewati FIC yang berupa cascade control

sebelum masuk reaktor LP-EDC. Jalur kedua akan mengalirkan etilen menuju PIC

dengan tekanan keluaran sebesar 28 kG dan memasuki ke preheater dengan

keluaran ±150oC. Etilen akan diumpankan ke reaktor OHC-EDC yang bertekanan

±2kG sehingga tekanan etilen sebesar 28kG akan digunakan untuk menggerakkan

ejektor untuk pembuangan gas dari overhead reaktor.

4. Penanganan BOG (Boil of Gas)

Sebagian etilen pada storage tank menguap sehingga perlu disirkulasi agar

bisa digunakan kembali. Etilen dari storage tank akan mengalir ke heat exchanger

yang bertemperatur 99oC lalu menuju KO drum untuk memisahkan etilen gas dari

etilen cair. Etilen gas dialirkan ke kompresor dan umpan kompresor harus

dipastikan terbebas dari cairan karena akan mengakibatkan surging. Tekanan

kompresor harus dijaga pada tekanan positif.

Kompresor akan menaikkan tekanan etilen dan selanjutnya sebagian etilen

akan dialirkan ke reaktor LP-EDC dan sisanya akan dialirkan kembali ke heat

exchanger untuk menaikkan temperatur etilen yang mengalir dari storage tank.

Temperatur keluaran kompresor ±99-100oC sedangkan input reaktor LP-EDC

bertemperatur ±30oC. Temperatur gas etilen setelah keluar dari kompresor harus

45

diturunkan sehingga gas etilen dialirkan ke heat exchanger agar panasnya bisa

dimanfaatkan.

Pada saat supply listrik terhenti, etilen akan dialirkan ke kompresor lain

yang akan mengarahkan etilen ke jalur yang lain. Pada jalur tersebut, terdapat heat

exchanger yang juga berfungsi sebagai KO drum yang keluarannya akan menuju

ke vessel. Vessel tersebut diatur pada tekanan 18kG dan temperatur -32oC.

Keluaran vessel akan menuju heat exchanger tetapi terbagi dua jalur, jalur

pertama menuju sisi shell heat exchanger dan jalur kedua akan menuju sisi tube

heat exchanger.

Pada bagian shell, terjadi flash (penurunan tekanan dari 19kG menjadi

3,5kG) sehingga seluruh etilen akan menjadi gas. Gas etilen akan dialirkan

kembali untuk diumpankan ke kompresor. Etilen pada sisi tube akan mengalami

penurunan temperatur secara drastis sehingga etilen cair akan bertemperatur

sangat rendah sehingga dikembalikan ke storage tank.Heat exchanger ini juga

berfungsi sebagai KO drum agar input kompresor dipastikan berupa gas. Jika

kompresor kemasukan cairan, kompresor akan shutdown secara otomatis.

5. OHC-EDC Plant (Seksi 200)

Tujuan dari OHC-EDC plant adalah membentuk ethylene dichloride

dengan mereaksikan etilen, asam klorida dan oksigen. Produk dari OHC-EDC

plant akan disalurkan seluruhnya ke reaktor pada LP-EDC plant.

5.1. Sintesis EDC

Pada reaktor OHC-EDC, terdapat reaksi pembentukan EDC dari etilen,

asam klorida dan oksigen. Reaktor ini merupakan reaktor terfluidisasi yang

menggunakan katalis. Di dalam reaktor terdapat tubing untuk mengalirkan cooling

water berupa BFW yang bertemperatur ±100oC dan dijaga agar tidak terlalu

dingin supaya perbedaan temperatur dengan reaktor tidak terlalu drastis. Tubing

pada reaktor dihubungkan dengan steam drum yang bisa digunakan pada LP-EDC

plant. Pada saat start-up reaktor, katalis sudah dimasukkan ke dalam reaktor.

Reaktor dipanaskan dengan furnace sampai mencapai temperatur ±250oC karena

katalis akan bekerja sempurna pada temperatur tersebut. Umpan reaktor

46

dimasukkan dengan urutan asam klorida, etilen lalu oksigen dimana ketiga umpan

dipanaskan terlebih dahulu menggunakan heater sebelum memasuki reaktor. Pada

saat startup, blower digunakan untuk proses fluidisasi sampai reaktor berjalan

karena proses fluidisasi akan dilanjutkan dengan mengalirkan nitrogen.

Temperatur reaktor pada bagian bottom dijaga pada temperatur 280oC dan pada

bagian top pada temperatur >150oC.

6. Pengendapan Katalis

Gas hasil reaksi akan keluar dari reaktor dan mengalir ke cyclone

separator yang berguna untuk menangkap katalis yang terbawa. Katalis

mengandung air atau EDC yang terkondensasi sehingga disebut slurry. Cylone

menggunakan steam jacket yang berguna untuk pemanasan agar cyclone tetap

panas. Pemanas tersebut berguna untuk menjaga agar katalis tetap kering karena

bila tidak bisa mengakibatkan plugging (mampet) jika basah. Katalis yang

mengendap akan di pindahkan ke catalyst charge pot untuk menampung katalis.

Dumping katalis dilakukan seminggu sekali dan didapatkan katalis sebanyak dua

drum sedangkan make up katalis dilakukan sebanyak satu drum/hari. Cyclone

separator kurang efektif mengendapkan katalis sehingga keluarannya masih

mengandung katalis.

7. Kondensasi EDC

Gas keluaran cyclone separator didinginkan oleh empat heat exchanger

seri yaitu primary condenser, secondary condenser, tertiary condenser dan

refrigerated condensor dengan fluida keluaran masing-masing bertemperatur

80oC, 30oC, ±20oC dan 5oC. Primary, secondary dan tertiary condenser

menggunakan medium pendingin air laut sedangkan refrigerated condenser

menggunakan medium pendingin brine yang berasal dari ethylene system.

Keluaran refrigerated condenser sebagian berfasa cair dan berfasa gas

yang masih mengandung banyak etilen (± 40%) sehingga setelah ditampung pada

reactor condenser entrainment separator, gas akan di-recycle menuju umpan

reaktor atau dialirkan ke VCM-2 plant. Keluaran refrigerated condenser yang

berfasa cair akan dialirkan ke reactor degasser.

47

8. Pemisahan EDC

Reactor degasser akan mengalirkan fluida ke flasher sehingga fluida gas

akan mengalir ke vent header sedangkan fluida cair akan mengalir ke intermediate

crude EDC drum. Pada EDC drum, proses pemisahan antara EDC dengan air akan

terjadi. EDC akan berada di bawah sedangkan air akan berada di atas. Saat drum

semakin penuh, air akan mengalami overflow dan mengalir ke aqueous surge

drum yang berada di bawahnya. EDC pada bagian bawah EDC drum akan

dipompakan ke chloral treatment phase separator.

Sebelum memasuki chloral treatment phase separator, EDC akan

melewati chloral treatment reactor (piping item) yang diinjeksikan demineralized

water dan kaustik agar chloral terbunuh karena keberadaan chloral akan

menyulitkan proses stripping. Pada bagian ini, pH dijaga agar tetap pada kondisi

basa. Setelah chloral treatment, EDC akan dipompakan ke drying still feed tank

yang akan menjadi umpan drying still.

9. Drying still

Pada drying still akan dilakukan proses penghilangan air dari EDC sampai

konsentrasinya dibawah 100 ppm. Chloral dan etil klorida juga dikontrol

konsentrasinya. Umpan still akan melewati drying still feed bottoms economizer

karena bottom tower digunakan untuk memanaskan umpan tower. EDC yang

mencapai tingkat kemurnian yang diinginkan akan dialirkan ke drying still bottom

tank. Pada saat EDC diperlukan pada reaktor LP-EDC, EDC akan dipompakan

dari tank sebagai umpan reaktor.

2.3.4.3. Pengolahan Terakhir

1. Sintesis EDC pada Reaktor LP-EDC

Reaktor LP-EDC memiliki banyak umpan, yaitu gas etilen, gas klorin,

recycle EDC serta dehidrat yang berasal dari VCM-2 plant. EDC yang berasa dari

OHC-EDC plant dan mengandung katalis Fe3+ sebanyak 5000-7000 ppm

dijadikan cairan mother liquor. Reaktor LP-EDC dilengkapi dengan sparger

48

untuk menyebarkan umpan, boiling bed untuk meningkatkan turbulensi gas serta

demister untuk mencegah adanya cairan keluar dari reaktor.

Sebelum start-up, mother liquor dimasukkan terlebih dahulu ke dalam

reaktor. Setelah reaksi akan dimulai, etilen dimasukkan terlebih dahulu dan

dilanjutkan dengan klorin karena kontrol dilakukan terhadap rasio etilen per klorin

dengan excess etilen. Pada keadaan normal, rasio dijaga pada 1,05 dengan batas

terkecil adalah 0,75. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

C2H4 + Cl2 EDC + panas

Mother liquor berguna sebagai media reaksi karena reaksi spontan etilen

dan klorin bisa mengakibatkan ledakan. Pada prosesnya, sebagian EDC pada

reaktor ada yang mengendap. Oleh karena itu, diperlukan suatu kontrol untuk

menjaga level reaktor agar tidak kurang dari 48%. Selain itu, mother liquor juga

berfungsi untuk menjaga temperatur reaksi.

Overhead reaktor akan dialirkan ke separator yang mengandung packing

rashic ring dimana proses scrubbing klor dilakukan oleh cairan dari primary

bottoms drum. Cairan tersebut juga bisa digunakan sebagai refluks reaktor. Jika

level reaktor turun, LIC harus dibuka agar ada aliran masuk reaktor (biasanya

65%). Keluaran separator memiliki standar F-Cl2 maksimum 10 ppm dan akan

menjadi input primary still. Kandungan EDC pada primary bottoms drum

minimal 50% dan akan menjadi top tower heavies still.

2. Pemurnian EDC

a. Primary Still

Primary still merupakan tahap distilasi pertama yang memiliki 53 tray.

Pada primary still terjadi pemisahan antara EDC dengan komponen ringan dimana

komponen ringan akan naik ke overhead tower dan mengalir ke primary still

reflux drum sedangkan bottom tower akan mengalir ke primary bottoms drum.

Produk utama yang mengandung EDC 99% terdapat pada tray 40 yang akan

dialirkan ke product drum. Pada product drum seharusnya mengandung EC

maksimum 70 ppm tetapi sulit untuk mencapai konsentrasi tersebut.

49

b. Lights Still

Liquid light component pada primary still reflux drum akan dialirkan ke

lights still yang terdiri dari 56 tray. Hasil stripping light component akan dialirkan

ke lights still condenser lalu ke lights still refluks drum. Jika lights still refluks

drum masih banyak mengandung EDC, maka aliran akan dikembalikan lagi ke

light still. EDC pada bottom tower minimal 98% untuk mencegah light still

condenser terlalu panas. EDC akan dipompakan ke primary still sedangkan light

component akan dikirimkan ke vent scrubber.

Primary still reflux drum yang masih mengandung banyak gas etilen akan

didinginkan oleh vent condenser dengan pendingin brine lalu dialirkan ke vent

knock-out drum. Gas yang terkondensasi akan dikembalikan ke primary still

reflux drum sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan dialirkan ke EDC vent

compressor. Gas tersebut mengandung etilen dan oksigen sehingga sebelum

memasuki kompresor, gas etilen harus disuntikkan dengan HCl dari VCM plant

agar konsentrasi oksigen menurun. Kandungan oksigen di kompresor harus

kurang dari 7% karena akan menimbulkan segitiga api. Keluaran kompresor akan

dialirkan ke reaktor OHC-EDC.

c. Heavies Still

Pada heavies still, produk bottom berupa tar (cairan hitam) diharapkan

mengandung EDC kurang dari 15%. Tar nantinya dialirkan ke storage tank pada

incinerator. Overhead heavies still berupa EDC yang akan dialirkan ke heavies

still overhead tank dan nantinya akan dialirkan lagi ke reaktor bersamaan dengan

EDC pada primary bottoms drum. Heavies still reboiler akan diganti pada saat tar

banyak mengandung EDC.

d. Stripper

EDC pada product drum memiliki dua jalur yaitu menuju stripper atau

furnace feed tank yang akan dialirkan ke furnace VCM plant. Stripper berfungsi

untuk memurnikan EDC dan memroduksi EDC saleable sebagai bottom product.

EDC saleable akan ditampung pada sales day tank untuk dianalisis. Jika spec

50

sesuai, akan dialirkan ke storage pada tank yard. Namun, VCM-1 plant

kekurangan EDC sehingga EDC saleable yang konsentrasi EC-nya hampir tidak

ada akan digunakan untuk mengencerkan EDC yang konsentrasi EC-nya lebih

tinggi dari yang diharapkan. Keberadaaan EC terlarut dalam EDC akan

mengakibatkan terbentuknya butadiene pada VCM plant. Kandungan EC pada

EDC maksimal 70 ppm. Overhead stripper akan dialirkan ke stripper overhead

drum untuk dialirkan ke incinerator.

3. VCM Plant (Seksi 400)

VCM plant bertujuan untuk membentuk VCM dari EDC dengan proses

EDC cracking. Produk dari VCM plant berupa VCM yang akan dijadikan bahan

baku pembuatan PVC

2.3.4.4. EDC Cracking dan Quenching

a. Furnace

EDC yang berasal dari storage LP-EDC plant akan dipompakan sampai

bertekanan 2 kG. Temperatur awal storage berkisar antara 40-60oC. EDC akan

mengalir ke heat exchanger-11 untuk dipanaskan sampai 110oC. Keluaran heat

exchanger akan dialirkan ke preheater agar dipanaskan 150oC tetapi saat ini

preheater tidak diaktifkan.

VCM plant memiliki dua furnace yang masing-masing memiliki dua pass

sehingga seluruhnya furnace memiliki empat pass. Pada umpan furnace terdapat

FIC yang berguna untuk menjaga agar flow rate tidak kurang dari 3,4 m3/jam.

Pada keadaan normal flow rate umpan adalah 14 m3/jam. Pada bagian bawah

furnace, terdapat input hidrogen yang didapat dari hasil elektrolisis C/A-1 plant

dan natural gas.

Umpan furnace masuk ke sisi konveksi yag bertemperatur 220oC. Bagian

konveksi berutujuan untuk memastikan bahwa EDC berfasa gas sebelum

memasuki bagian radiant. Bagian radiant bertemperatu 350oC yang merupakan

temperatur mulai cracking. Pada keadaan normal, bagian radiant diatur pada

51

temperatur 490-510oC. Jika temperatur berada dibawah 300oC maka cracking

tidak terjadi. Pada proses ini, oksigen dijaga hanya 2-4%.

Furnace dilapisi bata tahan api agar shell furnace tidak terbakar. Selain

itu, api yang ada di dalam furnace dikontrol agar tidak menyentuh tube karena

bisa mengakibatkan terjadinya hotspot sehingga pipa bisa bocor dan cepat

terbentuk coke. Furnace dibuat vakum sehingga gas bisa mengalir masuk ke

furnace tanpa driving force. Keluaran furnace berupa HCl dan VCM serta EDC

yang tidak terkonversi bertekanan 11kG dan akan menjadi umpan quenching

tower.

b. Quenching Tower

Masukan quenching tower berupa 50% EDC yang tidak mengalami

cracking, VCM dan HCl yang bertemperatur ±500oC. Temperatur bottom tower

diatur pada 150oC dan temperatur top tower lebih kecil dari bottom tower ±5oC.

Pada proses furnace cracking pasti terbentuk karbon/coke sehingga bottom tower

yang mengalir ke vessel perlu diberikan treatment.

Karbon yang mengalir ke vessel masih mengadung EDC dan VCM yang

bisa di-recover. Bottom vessel akan dibuang ke storage incinerator. Overhead

vessel akan dialirkan ke KO drum, dipanaskan oleh heat exchanger lalu dialirkan

ke vessel untuk penampungan. Sebagian gas yang ditampung akan disaring

karbonnya oleh filter saat refluks ke quenching tower.

Overhead quenching tower bertekanan 8,5kG mengalir ke economizer lalu

dialirkan ke kondensor parsial dan ditampung vessel. Sebagian isi vessel

digunakan sebagai refluks quenching tower sedangkan uapnya akan mengalir ke

absorber. Tube economizer berasal dari bottom stripper.

c. Pemurnian VCM

c.1. Absorber Tower

Abosorber tower berguna untuk memisahkan VCM dari HCl dengan

melarutkan VCM dengan lean oil (EDC). Tower memiliki sistem intercooler yaitu

pendinginan bertahap menggunakan empat heat exchanger. Sistem intercooler

52

mengakibatkan banyaknya refluks untuk kontrol temperatur pada bagian-bagian

tower. Overhead tower banyak mengandung HCl namun sedikit EDC dan VCM

dan bertemperatur 15oC serta bertekanan 7,5 kG. HCl akan mengalir ke heat

exchanger untuk didinginkan brine sampai ±-10oC lalu ditampung pada vessel.

HCl kemudian akan dialirkan ke heat exchanger-12. Bottom tower berupa EDC

yang mengandung VCM dan sedikit HCl dialirkan sebagai umpan stripping

tower.

c.2. Stripping Tower

Stripping tower berguna untuk stripping HCl dari campuran EDC dan

VCM. Bottom stripping tower diharapkan perbandingan EDC : VCM = 1:3

dengan konsentrasi HCl kurang dari 20ppm. Jika perbandingan tidak sesuai,

absorber tower akan terpengaruh dimana tower bisa memanas jika bottom

stripping tower banyak mengandung EDC. Overhead stripping tower akan

dialirkan ke bottom absorber tower sedangkan bottom stripping tower akan

dialirkan sebagai umpan product still tower. Reboiler stripping tower tidak

menggunakan steam namun menggunakan panas overhead quenching tower.

c.3. Product Still Tower

Umpan product still tower merupakan campuran antara EDC dan VCM

dengan sedikit HCl. Lean oil (EDC) sebagai bottom tower akan dialirkan ke

empat heat exchanger dengan medium pada shell dan tube adalah sebagai berikut:

Tabel 2. Umpan sisi shell dan tube pada beberapa heat exchanger

heat exchanger shell tube11A feed furnace EDC11B feed furnace EDC12 HCl EDC13 EDC sea water

Lean oil 160oC dialirkan ke tube heat exchanger-11A dan heat

exchanger-11B sebagai medium pemanas feed furnace lalu dialirkan ke tube heat

exchanger-12 sebagai medium pemanas HCl yang berasal dari penampungan

53

overhead absorber tower. HCl diapanskan untuk keberluan heat exchanger dan

tower pada OHC-EDC plant, VCM-2 plant, incinerator pada startup/shutdown

dan sebagai M-HCl pada C/A plant.

Keluaran tube heat exchanger yang bertemperatur ±50oC, terbagi dua

aliran yaitu sebagai lean oil meruapakn absorber pada absorber tower dan

dialirkan ke VCM-2 plant, reaktor LP-EDC sebagai EDC recycle. Pada

startup/shutdown, EDC akan dialirkan ke storage tank dan sebelumnya

didinginkan oleh heat exchanger.

Produk VCM bisa didapatkan dari overhead tower yang dikontrol

bertemperatur kurang dari 50oC. VCM akan mengalir ke heat exchanger-9 dimana

produk akan didinginkan dengan seawater. Keluaran heat exchanger-9 akan

dialirkan ke vessel-9 keluarannya terbagi dua aliran, sebagian sebagai refluks ke

product still tower dengan rasio 1:1 sedangkan sebagian dialirkan humidifier.

Umpan product still tower yang berasal dari bottom stripping tower masih

mengandung sedikit HCl sehingga perlu ditambahkan WD (tergantung analisis)

agar reaksinya dengan kaustik pada neutralizer lebih cepat. Injek WD dilakukan

pada vessel-10, saat dibutuhkan diinjek nitrogen agar mengalir ke humidifier.

c.4. Neutralizer

Neutralizer merupakan batch kaustik yang terdiri dari flake kaustik yang

offspec dari C/A plant (±97%). Neutralizer tidak boleh banyak mengandung HCl

karena akan cepat rusak. Pada keadaan normal, keluaran neutralizer akan

mengalir ke filter yang dibersihkan empat jam sekali lalu menuju shift tank. Saat

shift tank penuh, VCM akan disirkulasi dan dianalisa. VCM yang sudah sesuai

kualitasnya, akan dialirkan ke ball storage pada VCM tank yard yang dijaga pada

tekanan 3,5kG dan temperatur ruang.

Jika humidifer atau neutralizer mengandung Fe hasil korosi HCl, setiap

empat bulan sekali kaustik harus diganti dan dilakukan dumping kaustik. Kaustik

yang awalnya ditampung pada vessel akan dialirkan ke pit. Pada saat diperlukan,

kaustik akan dipompakan ke storage untuk dialirkan kembali ke OHC-EDC plant

sebagai kaustik line mixer.

54

2.3.4.5. Incinerator

Incinerator berguna untuk mengolah tar yang banyak mengandung klorin

dengan proses pembakaran agar bisa dimanfaatkan kembali dan bisa diolah pada

pengolahan limbah. Adapun alat yang digunakan dalam proses ini adalah sebagai

berikut :

1. Furnace

Pada incinerator terdapat dua storage umpan furnace yaitu storage-1 yang

menampung heavies (karbon, coke, dll.) dari VCM plant, tar dengan kandungan

EDC <15% dari heavies still pada LP-EDC plant serta storage-6 yang

menampung keluaran vessel pada LP-EDC plant yang banyak mengandung Fe.

Kandungan Fe yang tinggi akan mengakibatkan produk incinerator tidak dapat

dikirim ke C/A plant. Kedua isi sotrage akan dialirkan ke furnace secara

bergantian atau bersamaan (bergantung pada komposisi limbah). Sebelum

memasuki furnace, filter-2 akan mensirkulasi aliran kembali ke storage

sedangkan filter-1 akan membawa tar ke furnace.

Sebelum memasuki furnace, tar dipersiapkan berbentuk kabut dengan

proses atomizing air oleh kompresor. Tar mengandung 80%-berat klorin dan

organik dimana reaksi pembakaran pada 1250oC yang terjadi adalah sebagai

berikut :

tar liquid + pembakaran Cl2 + CO2 + H2O

Cl2 yang terbentuk akan bereaksi dengan H2O membentuk HCl. Namun, jumlah

H2O hasil reaksi masih kurang untuk bereaksi dengan Cl2 sehingga steam diinjek

pada masukan furnace.

Furnace menggunakan blower untuk combustion air, LPG digunakan

untuk proses heating-up dan memiliki dua jalur sebagai pilot dan main burner.

Bagian pilot akan selalu menyala untuk menjaga agar api tetap ada sedangkan

main burner akan menyala tergantung temperatur furnace.

Panas pembakaran yang dihasilkan furnace dimanfaatkan heat exchanger

yang terhubung dengan steam drum yang akan dialirkan ke steam middle pressure

header. Input heat exchanger berupa BFW yang telah mendapatkan treatment

55

sehingga mengandung fosfat, silica, dll. untuk melindungi boiler. BFW harus

rutin di-blow karena dapat menyebabkan scaling pada heat exchanger.

2. Quencher

Pada quencher terdiri proses quenching oleh cairan dari bottom vessel dan

dipompakan ke top. Cairan ini bertemperatur 60oC digunakan untuk

mendinginkan keluaran heat exchanger yang bertemperatur 200oC. Side cut

quencher mengandung HCl, uap air, CO2, N2, dll. yang bertemperatur kurang dari

97oC akan mengalir ke bottom tower-1. Pada tower-1, absorpsi dilakukan dengan

WD dan produk keluar melalui sidecut bertemperatur 60oC Produk merupakan

HCl 19% ±2% yang akan mengalir ke storage-2.

Pada saat startup/shutdown, HCl akan mengalir ke storage-4 lalu dibuang

sebagai waste acid (produk yang buruk kualitasnya saat awal pembakaran).

Keluaran storage-2 akan dipompakan sebagian ke tower-1 sebagai control level

quencher, sebagian ke heat exchanger untuk didinginkan oleh cooling water

menjadi ±40oC.

Keluaran heat exchanger akan dibagi dua, sebagian menuju filter dan

sebagian ke storage-5. Filter berisi karbon aktif untuk adsorpsi Fe3+ atau Cl2 lalu

dialirkan ke storage-3 untuk dianalisis. Jika hasil analisis sesuai, HCl akan

dipompakan ke C/A plant sebagai M-B HCl. HCl yang dialirkan ke storage-5

akan terbag dua jalur yaitu ke C/A mud (sekarang tidak digunakan lagi) yang

memerlukan HCl sebagai pelarut dan pit pada WWT. Refluks quencher sebagian

mengalir ke storage-5 yang merupakan pembuangan waste HCL dan akumulasi

Fe di bawah quencher.

HCl dan Cl2 sisa tower-1 akan mengalami scrubbing pada tower-2

menggunakan WI (juga digunakan sebagai pelarut), natirum tiosulfit dan kaustik

20% dari C/A plant. Free chlorine akan membentuk NaClO yang akan dinetralisir

natrium tiosulfit sedangkan HCl akan dinetralisir oleh kaustik. Reaksi yang terjadi

adalah sebagai berikut:

HCl + NaOH NaCl + H2O

NaClO + Na2S2O3 Na2SO4 + NaCl

Bottom tower akan mengalir ke WWT dan dikontrol pHnya berkisar antara 8-10.

56

2.3.4.6. Produk Yang Dihasilkan

1. Produk Utama

Soda Kaustik (NaOH)

Soda kaustik (NaOH) merupakan produk utama yang berasal dari plant

chlor/alkali yang dihasilkan dalam bentuk liquid dan flake. Soda kaustik liquid

merupakan NaOH dengan konsentrasi minimum 48,3% yang diproduksi sebanyak

600.000 ton/tahun sedangkan soda kaustik flake merupakan NaOH dengan

konsentrasi minimum 98,2% dan diproduksi sebesar 30.000 ton/tahun. Masing-

masing jenis soda kaustik memiliki spesifikasi minimum sebagai berikut :

a. Soda kaustik liquid

kandungan NaCl maksimum 50 ppm

kandungan Fe maksimum 1 ppm

kandungan CO32- maksimum 0,04 %

kandungan NaClO3 maksimum 40 ppm

kandungan Na2SO4 maksimum 20 ppm

b. Soda kaustik flake

Na2CO3 maksimum 0,1%-berat

NaCl maksimum 90 ppm

Ni maksimum 2 ppm

Fe maksimum 5 ppm

Soda kaustik berguna pada industri tekstil, rayon, sabun/diterjen, pulp dan

kertas. Industri utama pengkonsumsi soda kostik adalah industri penyedap

makanan yaitu pembuatan monosodium glutamat dan aluminium. Selain itu soda

kaustik dapat digunakan dalam industri farmasi sebagai campuran dalam obat

pembersih luka.

Ethylene Dichloride (EDC)

EDC yang dihasilkan pada VCM plant sebagian digunakan sebagai bahan

baku bagi proses pembuatan VCM dan sebagian lagi ada yang dijual. Pada proses

pembutannya ada dua jenis EDC yang dihasilkan yaitu EDC saleable dan crude

EDC. EDC saleable memiliki kemurnian 99,8% dan EDC inilah yang dijual

57

sebagai produk sedangkan crude EDC akan dialirkan ke feed furnace untuk proses

EDC cracking. Spesifikasi EDC saleable dan crude EDC adalah sebagai berikut:

a. EDC saleable

Warna (APHA) maksimum 20

Kandungan H2O maksimum 200 ppm

Kandungan F-Cl2 maksimum 1 ppm

Kandungan HCl maksimum 10 ppm

Kandungan NaOH maksimum 10 ppm

Kandungan S-Fe maksimum 1 ppm

Kandungan LBC maksimum 500 ppm

Kandungan HBC maksimum 500 ppm

Tampilan bening dan tanpa material yang mengendap

b. EDC crude

Vinyl Chloride Monomer (VCM)

VCM merupakan produk utama yang dihasilkan dari VCM plant. VCM

memiliki kemurnian 99,9%-wt dan diproduksi sebesar 285.000 ton/tahun.

Spesifikasi minimum VCM adalah sebagai berikut :

Warna (APHA) tidak berwarna

Kandungan air maksimum 10 ppm

Kandungan HCl maksimum 0,5 ppm

Kandungan S-Fe maksimum 0,5 ppm

Kandungan NVM maksimum 30 ppm

Kandungan asetilen maksimum 0,5 ppm

Kandungan butadien maksimum 10 ppm

Kandungan metil klorida maksimum 100 ppm

Kandungan komponen T-dikloro maksimum 20 ppm

Tampilan bening dan tidak ada material yang mengendap

Resin Poly Vinyl Chloride (PVC)

58

Resin PVC dijual dengan nama dagang ASNYL yang merupakan produk

dari tiga plant PVC yaitu PVC I plant, PVC II plant, dan PVC III plant dan

memiliki lima tingkatan yang berbeda yaitu SM, SL-P, SE-S, SR dan SL-K.

Jumlah resin yang dihasilkan setiap harinya berjumlah 60 hingga 720 ton. Resin

yang dihasilkan mempunyai keunggulan-keunggulan sehingga bisa digunakan

pada banyak proses seperti calendaring, vaccum forming, extrusion, injection,

blow molding. Keunggulan resin PVC adalah sebagai berikut:

Daya serap plasticizer yang sangat baik

Kejernihan baik dan permukaan produk akhir bagus

Stabilitas panas tinggi dan kemudahaan pewarnaan

Kemampuan melebur yang cepat dan sifat mengalir yang baik

Spesifikasi Resin PVC PT Asahimas Chemical adalah sebagai

berikut:

Tabel 3. Spesifikasi Resin PVC

Grade SE SR SL-K SL-P SM

Nama dagang FJ-57 FJ-60 FJ-65R FJ-65S FJ-70

Derajat polimerisasi #700 #800 #1000 #1000 #1300

Penampakan Putih Putih Putih Putih Putih

Densitas 0.55 0.54 0.53 0.51 0.51

Ukuran partikel 42 mess 42 mess 42 mess 42 mess 42 mess

Materi volatile (%) Maks

0.3

Maks

0.3

Maks

0.3

Maks

0.3

Maks

0.3

Produk ini kemudian dipasarkan baik didalam negeri maupun ke luar

negeri khususnya berbagai negara di Asia dan Australia. Resin yang dihasilkan

digunakan pada beberapa industri seperti industri kulit, industri pipa, industri

plastik, alas kaki, dll.

59

2. Produk Samping

Pada proses pembuatan produk utama terdapat beberapa produk samping

yang dihasilkan. Produk samping ini digunakan lagi untuk menghasilkan produk

lain sehingga pabrik memiliki efisiensi yang tinggi.

Asam Klorida (HCl)

Asam khlorida merupakan produk samping dari C/A plant dan VCM

plant. Asam klorida memiliki konsentrasi 33%-wt dan mengandung maksimum 5

ppm. Hampir semua industri kimia menggunakan HCl antara lain industri galvani,

industri pengolahan air, industri seng klorida, dll.

Gas Klorin (Cl2)

Gas klorin merupakan produk samping dari C/A plant yang digunakan lagi

pada proses pembentukan EDC di plant VCM. Gas klorin memiliki konsentrasi

minimum 98,5%-volum (basis kering) dengan spesifikasi minimum sebagai

berikut :

Oksigen maksimum 1%-volum (basis kering)

CO2 maksimum 0,5%-volum (basis kering)

Tekanan 3,5 kg/cm2.G

Kelembaban <50 ppm

Temperatur masksimum 50oC

Klorin banyak digunakan pada industri pengolahan air, sebagai pemutih

dalam industri pulp dan kertas, campuran pada insektisida dan sebagai pelarut.

Natrium Hipoklorit (NaClO)

Natrium hipokhlorit merupakan produk samping dari plant C/A yang

memiliki konsentrasi 10%. Senyawa ini banyak digunakan sebagai bahan pemutih

pada industri benang, kapas, dan serat sintetis. Selain itu, natrium hipokhlorit juga

digunakan sebagai bahan campuran desinfektan.

60

Gas Hidrogen (H2)

Gas hidrogen merupakan produk samping dari C/A plant. Konsentrasi

minimum gas hidrogen adalah 99,9%-volum (basis kering) dengan spesifikasi

sebagai berikut:

O2 maksimum 0,1%-vol (dry base)

Tekanan 0,86 kg/cm2.G

Temperatur maksimum 50oC

2.3.4.7. Utilitas Dan Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan PT ASC terdiri dari padat, cair dan gas. Sebagian

besar limbah beracun dan berbahaya bagi lingkungan. Limbah padat berupa coke

dan tar yang memadat, limbah cair berupa waste organic dan waste water

sedangkan limbah gas berupa gas buang (vent gas) yang masih mengandung

klorin dan HCl.

1. Sistem Utilitas

Utilitas merupakan unit yang sangat penting untuk menjaga kelangsungan

proses pada industri. Sistem utilitas menjadi pusat distribusi energi, air, steam,

sarana pengolahan limbah dan penyediaan bahan penunjang lainnya. Unit utilitas

yang terdapat pada PT ASC adalah :

Sistem Penyediaan Air

Sistem Penyediaan Uap

Sistem Penyediaan Bahan Bakar

Sistem Penyediaan Tenaga Listrik

Sistem Penyediaan Udara Bertekanan

Sistem Penyediaan Air

Bahan baku air yang dipergunakan di PT ASC diperoleh dari tiga sumber,

yaitu PT Krakatau Tirta Industri (KTI), air tanah/air sumur dan air laut. Air dari

sumber tersebut akan diolah pada unit pengolahan air sehingga didapatkan

beberapa jenis air sesuai dengan kebutuhan pabrik, yaitu air industri/industrial

61

water (AI), air demineralisasi/demineralized water (WD), air untuk rumah

tangga/portable water (WN) air pemadam kebakaran/fire water (WF), dan air

pendingin. Kondisi air sebagai bahan baku antara lain:

a. Laju alir maksimum 200 m3/jam

b. Tekanan minimum 1,0 kg/cm2G

c. Temperatur maksimum 35°C

d. Kapasitas normal 162 ton/jam, maksimum 180 ton/jam

Kualitas dan prasyarat air sebagai bahan baku meliputi:

a. Kesadahan total maksimum 178 mg/L

b. Kadar Ca2+ maksimum 142 mg/ L

c. Kadar Mg2+ maksimum 36 mg/ L

d. Kadar Na+ dan K+ maksimum 182 mg/ L

e. M Alkalinitas (HCO3) maksimum 148 mg/ L

f. Kadar SO42- maksimum 90 mg/ L

g. Kadar Cl- maksimum 122 mg/L

h. pH 6,5-8,5

i. Total Fe maksimum 36 mg/L

j. Kadar Mn3+ maksimum 0,05 mg/L

k. Kadar SiO2 maksimum 36 mg/L

l. CO2 bebas maksimum 15 mg/L

m. Residu Cl2 maksimum 0,5 mg/L

n. COD (Mn) maksimum 10 mg/L

o. Turbiditas maksimum 5-10 mg/L

p. Temperatur normal 30°C, maksimum 35°C

62

Air yang telah diolah di unit pengolahan air dibagi berdasarkan

kegunaannya dengan kapasitas yang berbeda-beda sebagai berikut :

Tabel 4. Kapasitas air pada unit pengolahan air

Jenis air kapasitas normal (ton/jam)

kapasitas maksimum (ton/jam)

Air filter/ filtered water

151,9 171

WI 114,6 133,2WD 56,5 73WN 10 30WF - 570

Air Industri (WI)

Air industri merupakan air yang kandungan organiknya sedikit. Air ini

banyak digunakan pada proses industri. Spesifikasi air industri adalah sebagai

berikut :

a) Turbiditas <1 mg/L

b) COD (Mn) <2 mg/L

c) Residu Cl2¬ <0,1 mg/L

Air yang disuplai dari KTI ditampung dalam basin dan diberi koagulan.

Bahan baku air dari basin dikirim ke coagulant filter untuk menyaring padatan

tersuspensi yang terkoagulasi. Gas Cl2 diinjeksikan ke dalam air untuk

mengontrol pertumbuhan makhluk hidup di dalamnya. Air yang sudah

diinjeksikan gas Cl2 dipompakan ke dalam tangki penampungan air industri

melewati karbon aktif. Zat organik dan Cl2 terserap oleh karbon aktif. Air hasil

proses ini ditampung dalam tangki penampungan air industri (WI). Air ini

biasanya digunakan untuk bahan baku air demineralisasi, bahan baku nonprocess

water, kebutuhan WI secara umum untuk proses produksi.

Air Demineralisasi (WD)

Air demineralisasi adalah air yang tidak mengandung mineral-mineral

terlarut seperti Ca2+, Mg2+ dan Na+, dan logam-logam lainnya. Air dari tangki

penyimpanan berkapasitas 900 m3 dimasukkan ke cation exchanger untuk proses

63

penyaringan Ca2+, Mg2+ dan Na+. Setelah itu, air dikirim ke decarbonator untuk

penyaringan gas-gas dalam air kemudian dilewatkan ke anion exchanger untuk

mengikat ion OH- dan dihasilkan WD. Reaksi yang terjadi adalah sebagai

berikut :

Cation exchanger : R-H+ + M+ ----->R-M + H+

Decarbonator : HCO3- -----> H2O + CO2

Anion exchanger : H+ + R-OH + Na+ -----> R-N + H2O

Air demineralisasi yang digunakan harus memenuhi persyaratan :

a) Konduktivitas elektrik <10µS/cm (25°C)

b) Kadar silica <0,1 mg/L

c) Total Fe <0,05 mg/L

d) Padatan tersuspensi (SS) <0,1 mg/L

e) Residu oksigen <1 mg/L

Pada umumnya, air demineralisasi digunakan untuk air proses, regenerasi

dan proses backwash kolom resin pada C/A plant.

Neutralized Water (WN)

Neutralized water merupakan air yang dimanfaatkan untuk kebutuhan

rumah tangga seperti kantin, toilet, dan keperluan rumah tangga lainnya.

Pembuatan portable water relatif mudah dengan menambahkan chlorine 0,3 ppm

ke dalam air industri. Kapasitas tangki penampungan neutralized water adalah 30

m3.

Penyediaan Air Pendingin

Penyediaan air pendingin terdiri dari tiga unit, yaitu :

1. Water Cooling System

Bahan baku water cooling system adalah air pendingin yang telah

digunakan dan WI. WI disalurkan ke water cooling system menggunakan pompa

jet sebagai recycle. Air ini diproses dalam cooling tower. Cooling tower dikirim

ke unit-unit proses menggunakan pompa cooling tower.

64

Kegunaan utama cooling water adalah sebagai pendingin reaktor. Bahan-bahan

kimia tertentu ditambahkan pada cooling water secara berkesinambungan dengan

disuntikkan pada unit chemical injection.

2. Sea Water Supply (WSS)

Bahan baku sea water supply berupa air laut yang diambil langsung dari

laut dengan menggunakan pipa yang dihubungkan dengan pompa. NaClO

diinjeksikan ke dalam penampungan untuk mencegah pertumbuhan makhluk

hidup dalam sistem. Benda-benda yang mengapung dan padatan yang tersuspensi

disaring dengan menggunakan bar screen dan fine screen. Air laut yang

mengalami peningkatan temperatur akan dikembalikan lagi ke laut.

Kualitas air pendingin dikontrol dengan injeksi senyawa kimia tertentu dan

penyaringan padatan tersuspensi untuk melindungi permukaan heat exchanger

dari korosi, pergerakan dan pertumbuhan mikroorganisme. Air yang disirkulasi

hilang sebanyak ±0,05% dan volum air pendingin diasumsikan meningkat karena

adanya kenaikan temperatur.

3. Chilled Water

Bahan bakunya chilled water adalah air demineralisasi. Chilled water

digunakan sebagai pendingin terutama pada C/A plant, VCM-2 plant dan PVC

plant.

Sistem Penyediaan Uap

Penyediaan uap dihasilkan oleh steam boiler unit. Ada tiga unit boiler

yang digunakan, yaitu:

1. Boiler I dengan kapasitas maksimum 45 ton/jam

2. Boiler II dengan kapasitas maksimum 17,6 ton/jam

3. Boiler III dengan kapasitas maksimum 45 ton/jam

Bahan bakar yang digunakan pada boiler adalah campuran IDO (industrial

diesel oil) dan HO (heavy oil). Ketiga boiler tersebut menghasilkan:

• Steam bertekanan tinggi steam high pressure (SHP) yang bertekanan

15-17 kg/cm2G

65

• Steam bertekanan sedang/steam medium pressure (SMP) yang

bertekanan 10-12,5 kg/cm2G

• Steam bertekanan rendah/steam low pressure (SLP) yang bertekanan 4-

5 kg/cm2G

• Steam bertekanan sangat rendah/steam low low pressure (SLLP) yang

bertekanan 1,5 kg/cm2G

Sistem Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan PT ASC disediakan oleh departemen utilitas

meliputi :

1. Industrial Diesel Oil (IDO)

Industrial Diesel Oil digunakan sebagai bahan bakar boiler dan diesel.

2. Heavy Oil (HO)

Heavy oil disimpan dalam dua unit dengan densitas yang berbeda.

3. LPG

LPG digunakan untuk startup reaktor OHC-EDC, cracking furnace,

incinerator, startup boiler dan pembuatan flake NaOH.

Sistem Penyediaan Tenaga Listrik

Listrik sebagai sistem utilitas utama di C/A plant tidak ditangani oleh

departemen utilitas melainkan bersumber langsung dari PLN Suralaya melalui

stasiun penerimaan khusus. Listrik yang digunakan berkapasitas 55 MW dan

bertegangan 1500 kV. Daya listrik peralatan dari unit pusat utilitas PT ASC

dipasang pada tegangan 3,3 kV dan frekuensi 50 Hz. Tegangan yang dipakai

berbeda-beda tergantung besar penggunaannya. Selain daya listrik utama, pabrik

didukung dengan daya listrik darurat.

Sistem Penyedia Udara Bertekanan

Udara bertekanan diproses di unit pemisah udara atau air separation unit

(ASP). ASP terdiri dari tiga tahap, yaitu pemurnian udara, pemisahan udara dan

loop refrigeration.

66

Udara dialirkan ke kompresor untuk dikompresi sampai mencapai tekanan

8,5 kg/cm2 dan selanjutnya didinginkan. Air yang dihasilkan dipisahkan dan

diumpankan ke air cleaner absorber untuk dilakukan proses pemisahan uap air dan

CO2. Udara yang dihasilkan disaring agar tidak mengandung partikel padat.

Udara bersih didinginkan dan diumpankan ke high pressure tower untuk proses

pemisahan N2 dan oksigen rich air (ORA). ORA yang dihasilkan berfasa cair dan

diumpankan ke silica gel aborber untuk dilakukan proses pemisahan gas asetilen.

Fasa cair akan dihasilkan di bottom dan akan dipanaskan kembali untuk

menghasilkan gas O2.

Loop refrigeration merupakan sistem sirkulasi N2 yang berfungsi sebagai

pendingin pada bagian bawah pemisahan.

Udara bertekanan tersebut terdiri dari:

1. Instrument Air dan Plant Air

Instrument air dan plant air digunakan untuk menggerakkan peralata-

peralatan kontrol dan proses. Kapasitas dari instrument air adalah 1800 Nm3/jam

sedangkan plant air adalah 1530 Nm3/jam. Instrument air disediakan oleh unit

pusat utilitas dengan tekanan 4,5 kg/cm2G dan digunakan pada control valve,

rotary feeder, dan mesin pengemas. Plant air yang digunakan mempunyai tekanan

3,5 kg/cm2G dan biasa dipakai pada unit drying.

2. Nitrogen bertekanan tinggi dan rendah

Nitrogen bertekanan tinggi (HP nitrogen) dan nitrogen bertekanan rendah

(LP nitrogen diperoleh dari nitrogen cair hasil pemisahan udara.

High pressure nitrogen gas (NHH) mempunyai tekanan sebesar 4,5

kg/cm2G. NHH diperoleh dengan cara menekan NI, menggunakan kompresor

nitrogen. NHH disimpan dalam vessel. NHH digunakan sebagai reactor sealing

mekanis, poison tank bertekanan, zat kimia anti kerak dalam water sprayer yang

dimasukkan ke dalam reaktor.

Low pressure nitrogen gas (NL) digunakan untuk membilas air

murni yang diumpankan ke dalam reaktor, memilas air murni yang berisi VCM,

pembuatan seal water, sebagai penyekat antara tangki air murni dengan tangki

larutan SA. Nitrogen yang dihasilkan bertekanan 4 kg/cm2G.

67

3. Cracker Purge Air

Udara ini digunakan untuk proses pembakaran furnace pada VCM plant.

Kadar uap di udara dikurangi dengan mencampur purge air berkapasitas

maksimum 200 Nm3/ jam dengan udara instrumen. Purge air siap digunakan

setelah pencampuran selesai.

2. Sistem Pengolahan Limbah

Sistem Pengolahan Limbah Gas

Sistem koleksi gas buang merupakan sistem untuk mengumpulkan semua

gas buang yang mengandung VCM, HCl, klorin dan organik klorin untuk

dialirkan ke atmospheric vent scrubber. Atmospheric vent scrubber dioperasikan

untuk menghilangkan HCl dari aliran gas buang sebelum dibuang ke atomser.

Scrubber berupa packing dimana gas buang masuk dari bawah packing dan

mengalir ke atas. Air laut masuk dari bagian atas lalu mengalir melalui packing

dan kontak dengan gas buang secara counter current untuk mengangkap HCl. Air

laut yang di¬-supply harus cukup untuk membasahi packing agar proses

scrubbing atau pengambilan HCl lebih optimum.

HCl yang diabsorbsi oleh air laut akan mengalami kenaikan temperatur

yang dimonitor oleh termokopel dan dikendalikan oleh temperature control yang

dihubungkan dengan flow control air laut. Jika temperatur terlalu tinggi, aliran air

laut akan ditambahkan ke dalam scrubber.

Sistem Pengolahan Limbah Cair

Pembagian Line

Sistem pengolahan limbah cair memiliki plant terpisah karena proses

pengolahan limbah cair sangat kompleks. Pada plant WWT, terdapat berbagai

macam proses yang dibagi dalam 7 line dimana masing-masing line terdapat

limbah yang memiliki komposisi yang berbeda sehingga limbah tidak dapat

digabungkan menjadi satu pengolahan.

68

Pembagian line adalah sebagai berikut:

1. Air Tanah/Ground Water (Line 1)

Line 1 merupakan limbah yang berasal dari air yang terserap di dalam

tanah di sekitar pabrik. Air tanah dikirim ke kolam buffer untuk dilakukan proses

penghilangan senyawa organik dengan proses aerasi. Limbah dikirim ke selokan

untuk dicampur dengan limbah yang telah memenuhi spesifikasi.

Line ini umumnya terdiri senyawa organik berupa EDC, VCM,

trichloroethylene, dll. dengan konsentrasi total ±50 ppm. Akhir dari proses

memiliki tingkat keasaman (pH) sekitar 6-9.

2. Limbah Basa Organik Cu (Line 2)

Limbah basa organik Cu berasal dari limbah VCM-1 plant yang

mengadung tembaga dan senyawa organik. Limbah dikirim ke pit dan dilakukan

proses aerasi untuk menghilangkan senyawa organik lalu dialirkan ke tangki

untuk proses pengendapan suspended solid. Filtrat dialirkan ke pit untuk diolah

agar kandungan COD berkurang. Setelah itu, lumpur dikirim ke tangki dan

dicampur dengan lumpur lain untuk dilakukan proses penyaringan pada filter

press yang menghasilkan lumpur kering.

Umpan line 2 memiliki konsentrasi COD 1800 ppm, Cu 23 ppm, senyawa

organik 49 ppm, suspended solid 1037 ppm dengan tingkat keasaman ±12. Hasil

pengolahan limbah diharapkan memiliki konsentrasi COD 400 ppm, Cu 0,9 ppm,

senyawa organik 10 ppm dan suspended solid 45 ppm.

3. Limbah Basa (Line 3)

Limbah basa berasal dari regenerasi WD yang tidak memerlukan

penanganan khusus karena konsentrasi organik dan COD cukup rendah yaitu 3

ppm dan 20 ppm. Limbah dengan tingkat pH 11,5 perlu dinetralkan terlebih

dahulu sampai memiliki pH 6,5-8,5 sedangkan limbah yang mengandung

suspended solid 1000 ppm harus diolah agar konsentrasinya mencapai 30 ppm.

Limbah regenerasi WD ditampung di dalam kolam untuk dinetralisasi. Setelah

tingkat keasamannya cocok, limbah akan dikirim ke selokan. Limbah ini sering

mengandung suspended solid sehingga perlu dikirimkan ke line 6-1 untuk

dilakukan proses pengolahan lanjutan.

69

4. Limbah Asam Organik (Line 4)

Limbah asam organik bersifat sangat asam dan memiliki kandungan

senyawa organik ±300 ppm, suspended solid ±265 ppm dan COD 50,4 ppm.

Limbah ini dialirkan ke kolam untuk dinetralkan dengan NaOH lalu ditransfer ke

kolom distilasi untuk pemisahan limbah organik. Limbah yang telah terdistilasi

dikirim ke neutralizer dan clarifier. Keluaran diharapkan memiliki komposisi

senyawa organik 0.05 ppm.

5. Limbah Asam (Line 5)

Limbah asam merupakan limbah HCl 19%, solid waste incinerator dan air

yang mengandung HCl dari proses produksi. Umpan limbah mengandung Fe, Cu

dan suspended solid yang seluruhnya berjumlah ±605 ppm serta senyawa organik

kurang dari 5 ppm. Keluaran line 5 diharapkan mengandung Fe, Cu dan

suspended solid tidak lebih dari 50 ppm dengan tingkat keasaman netral.

Limbah dari line 5 akan dikirimkan ke kolam, untuk dicampur dengan limbah

sedimentasi. Campuran limbah akan dikirim untuk dilakukan pengaturan pH agar

mencapai keasaman yang diinginkan.

6. Slurry (Line 6)

Slurry mengandung COD lebih dari 700 ppm dan senyawa lainnya berupa

NaCl, NaHCO3, Na2SO4 dalam suasana basa. Limbah akan dioksidasi melalui

kontrol pH dengan menambahkan NaClO dan Na2SO3 dan diatur pH-nya dengan

menambahkan NaOH sebelum dibuang keluar melalui selokan. Setelah

pengolahan, kandungan limbah diharapkan berkurang menjadi 300 ppm dan

memiliki pH netral.

Sistem Pengolahan Limbah Padat

Tujuan pengolahan limbah padat adalah untuk membakar tar (chlorinated

hydrocarbon) yang merupakan produk samping dari proses pabrik VCM dari EDC

cracking. Tar tidak dapat di-recovery sehingga dibutuhkan proses insinerasi untuk

mengolahnya.

Pengolahan limbah padat dilakukan dengan cara mencampurkan tar

dengan bubuk gergaji agar tidak ada tar yang menempel di conveyor. Campuran

70

tar dengan bubuk gergaji ini kemudian dibakar menghasilkan gas CO2, H2O,

HCl, dan abu. Gas HCl akan mengalami proses quenching sehingga HCl berubah

menjadi liquid yang kemudian diabsorbsi untuk memisahkan limbah gas dan

limbah cairnya.

71