4. PEMBAHASAN 4.1 Proses Produksi 4.1.1 Proses ......awal dan tidak bergeser atau bahkan tercecer...

35 Universitas Kristen Petra

4. PEMBAHASAN

4.1 Proses Produksi

4.1.1 Proses Produksi pada Departemen Rotogravure

Produk A diproduksi pada departemen rotogravure. Proses produksinya

adalah sebagai berikut:

1. Printing atau cetak

Mesin printing yang digunakan adalah satu buah mesin yang terdiri dari

berbagai macam unit di dalamnya. Kertas sebagai raw material yang digunakan

berupa gulungan kertas. Hasil keluarannya berupa kepingan finished good. Proses

produksinya jauh lebih cepat apabila dibandingkan dengan proses produksi pada

departemen offset. Mesin yang digunakan pada departemen rotogravure ini akan

menggabungkan beberapa mesin pada departemen offset. Mesin ini dioperasikan

oleh general control panel yang berfungsi sebagai pemantau dan pengontrol

semua unit secara umum.

Bagian-bagian dari mesin printing ini antara lain:

a. Unwinder unit

Unwinder unit merupakan bagian yang berfungsi untuk menyuplai kertas

(yang berupa gulungan atau roll) untuk proses printing terus menerus tanpa henti

Pada unit ini terdapat feeston unit yang berfungsi untuk menyuplai kertas ke

proses cetak saat proses splicing berlangsung, sehingga tidak terjadi berhentinya

proses produksi.

Pada unwinder unit terdapat dua bagian utama yaitu: core shaft dan

pengangkut rol kertas. Core shaft berfungsi sebagai tempat meletakkan rol kertas

yang akan digunakan untuk produksi. Pengangkut rol kertas digunakan untuk

memindahkan dan menempatkan rol kertas yang sudah dipasang core shaft pada

unwinder unit.

b. Infeed unit

Infeed unit merupakan bagian yang berfungsi untuk mengatur kelurusan

(alignment) dan tegangan (tension) kertas sebelum masuk ke printing unit. Alat

untuk mengatur kelurusan dan tension disebut web guide. Bagian dalamnya

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


terdapat web cleaner yang berfungsi untuk menghisap debu yang menempel pada

kertas.

c. Printing unit

Printing unit merupakan bagian yang berfungsi sebagai tempat

berlangsungnya proses cetak sesuai dengan gambar yang ada pada silinder dan

warna yang telah ditentukan. Printing unit terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

inking unit, pompa dan filter, silinder, troli (mounting table), doctor blade, nozzle,

impression roller, dan dryer, chilling roller.

Mesin yang digunakan untuk memproduksi produk A mempunyai sistem

pengering hasil cetakan yang terletak pada setiap printing unit. Proses

pengeringan ini menggunakan media panas yang berasal dari boiler. Besarnya

suhu dryer adalah 400C – 600C.

d. Outfeed unit

Bagian outfeed unit merupakan bagian yang berfungsi sebagai tempat

keluaran hasil printing. Bagian-bagian dari outfeed unit ini antara lain:

• Bagian creasing: bagian ini berfungsi untuk membuat tekukan/lipatan

(crease) pada hasil cetakan. Creasing roller diletakkan diatas kertas agar

bagian yang menonjol dari roller yang disebut creasing knives. Creasing

knives ini menekan kertas agar terjadi tekukan. Pada bagian ini juga terdapat

decurler roller.

• Decurler roller: bagian ini berfungsi untuk meluruskan kertas dari

kelengkungan. Decurler roller ini berbentuk roller kecil yang terletak di atas

dan dibawah kertas.

• Bagian cutting: bagian cutting dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian cutting

searah dengan laju kertas dan bagian cutting tegak lurus dengan laju kertas

(transversal). Kedua bagian cutting ini menggunakan roller sebagai alat

pemotongnya. Selain itu terdapat pula web guide, alat pemeriksa kecacatan

visual, counter sheet, dan penghisap edges waste. Pada bagian ini terdapat

pula scanner head untuk memeriksa tanda register pada kertas.

• Alat pemeriksa kecacatan visual: alat pemeriksa kecacatan visual dibagi

menjadi dua bagian, yaitu: kamera strobo dan monitor yang menampilkan

hasil pemeriksaan.


• Bagian delivery: bagian ini adalah bagian yang berfungsi sebagai pembawa

keping kertas yang telah selesai diproses. Operator proses printing akan selalu

melakukan inspeksi terhadap hasil cetak, operator akan mengambil hasil cetak

ini setiap 15 menit untuk dicocokkan dengan standard colour range hasil

printing.

2. Cacthing

Catching merupakan proses penangkapan hasil cetak yang keluar dari

delivery unit. Operator catching dinamakan catcher. Operator akan menangkap

hasil cetak setiap 1000 keping. Operator catching juga akan memeriksa hasil cetak

yang ada.

3. Bundling

Bundling merupakan proses pemberian kertas bundle untuk setiap 1000

keping hasil cetak. Setiap 1000 keping hasil cetak ini akan disebut sebagai satu

bundle.

4. Potong Pingul

Potong pingul merupakan proses pemotongan pada bagian ujung-ujung

salah satu sisi hasil cetak. Potongannya berbentuk diagonal. Tujuannnya adalah

untuk mempermudah pengemasan produk, sehingga pada saat pengemasan pada

bagian tersebut tidak terlihat tebal dan menumpuk. Gambar 4.1. akan

menunjukkan gambar hasil cetak yang dipotong pingul. Bagian segitiga kecil

yang berwarna lebih gelap dan diarsir merupakan bagian yang dipotong.

Gambar 4.1. Gambar hasil potong pingul


5. Palletizing

Palletizing merupakan proses peletakan hasil cetak pada sebuah pallet

finished goods. Satu pallet untuk produk A berisi 480000 keping finished goods.

6. Packing

Setelah satu pallet finished good telah terkumpul, pallet tersebut akan

diproses packing. Proses packing ini antara lain pemberian karton box pada

bagian atas pallet kemudian pallet tersebut akan diikat dengan menggunakan

stripping band.

7. Wrapping

Wrapping merupakan proses pembungkusan atau pembalutan pallet

tersebut dengan plastik wrap. Tujuan dari proses wrapping ini agar finished good

tetap terjaga kebersihannya, mencegah produk cacat, dan apabila pallet-pallet ini

ditumpuk pada warehouse, finished good di dalamnya akan tetap pada kondisi

awal dan tidak bergeser atau bahkan tercecer apabila dilakukan proses

pengangkutan, pemindahan, dan lain-lain.

4.1.2 Proses Produksi pada Departemen Offset

Offset adalah teknik cetak yang banyak digunakan, di mana image

bertinta dipindahkan terlebih dahulu dari plate ke blanket, kemudian ke

permukaan yang akan dicetak. Ketika dikombinasikan dengan proses litografi,

yang berdasarkan pada sifat air dan minyak yang tidak bercampur, maka area

plate yang memiliki image akan mengambil tinta dari ink roller, sementara area

plate yang nonimage akan menarik air, menyebabkan area yang nonimage

menjadi bebas tinta.

Keuntungan dengan menggunakan sistem cetak offset adalah hasil

cetakan berkualitas tinggi, waktu persiapan dan setting mesin yang lebih cepat

dibandingkan mesin yang digunakan dalam departemen rotogravure,

menggunakan tinta yang water based, biaya produksi yang lebih murah

dibandingkan rotogravure karena printing plate lebih murah dari pada silinder

dalam rotogravure.

Kerugian menggunakan sistem cetak offset ini adalah color range yang

kurang konsisten, offline printing dan converting line, yaitu proses printing ini


berjalan sendiri-sendiri dengan proses yang lainnya dan untuk memberi lipatan

pada hasil cetak, maupun potong masih harus diproses lebih lanjut.

Produk B merupakan salah satu produk yang diproduksi oleh departemen

offset dengan permintaan terbanyak, proses produksinya adalah:

1. Potong blangko

Proses ini bertujuan untuk memotong bahan baku kertas, agar sesuai

dengan format cetak yang dinginkan.

2. Cetak

Proses cetak merupakan proses transfer image yang ada pada plate ke

kertas yang dimasukkan sebagai input. Beberapa bagian yang terdapat dalam

mesin cetak antara lain:

a. Feeder, merupakan tempat tumpukan kertas atau bahan material ditempatkan

pada pallet dan dimasukkan ke feed register. Selama proses produksi pada unit

fedder dapat dilakukan pergantian tumpukan kertas secara manual tanpa harus

menghentikan mesin, untuk melakukan proses tersebut operator harus

menggunakan alat bantuan.

b. Printing unit, merupakan tempat penempatan silinder pada mesin cetak offset.

Pada unit ini proses utama dari printing terjadi, yaitu proses pemindahan

image dari plate ke kertas. Mesin offset memiliki empat jenis silinder yang

berbeda yang umumnya digunakan dalam mesin cetak offset.

c. Delivery unit, membentuk tumpukan dari lembaran kertas yang sudah

diproses. Lembaran kertas akan bergerak ke arah gripper opening, suction disk

melakukan kontak dengan lembaran kertas, sehingga akan memperlambat

bagian belakang dari lembaran kertas. Gripper opening akan membuka dan

lembaran kertas tersebut dilepas dan terjatuh pada tumpukan pile yang telah

disusun pada delivery unit. Tumpukan kertas tersebut diratakan dari arah

samping, depan, dan belakang dengan jogger.

Proses yang terjadi dalam mesin cetak ini antara lain material yang akan

diproses ditempatkan pada feeder. Pada feeder dengan bantuan suction head,

kertas akan dihisap dan ditransfer ke feed register. Pada feed register, dengan

menggunakan sistem mekanisme konveyor, operator dapat melakukan

penyesuaian terakhir pada register kertas agar diperoleh posisi yang tepat sebelum


dimasukkan ke printing unit. Pada printing unit, kertas akan melalui silinder

blanket, kemudian printing plate mentransfer image ke silinder blanket. Silinder

tetap berlanjut berputar, sedangan silinder impresion menahan silinder blanket

ketika kertas dimasukkan melalui mesin cetak dan image ditransfer dari blanket ke

kertas. Pengaturan konfigurasi silinder menggabungkan silinder delivery sebagai

silinder keempat yang tergabung dengan rangkaian mekanisme delivery.

Rangkaian delivery memungkinkan penempatan kertas dengan kecepatan tinggi ke

dalam tempat penyimapnan delivery pada sisi output dari mesin cetak.

3. Rit (Die cutting)

Die cutting merupakan proses untuk pembentukan lipatan (rit) pada

media cetak. Prinsip kerja die cutting ini adalah media cetak diletakan diantara

alat pembentuk lipatan dengan meja. Alat untuk membentuk lipatan ini adalah

kawat.

4. Potong keping

Pada proses ini hasil cetakan akan dipotong keping seusai dengan format

ukuran yang dinginkan.

5. Sortir

Sortir merupakan kegiatan yang digunakan untuk memisahkan antara

hasil cetak yang baik dan hasil cetak yang jelek yang tidak sesuai dengan standar

yang ditentukan. Pemeriksaan yang dilakukan untuk produk-produk pada

departemen offset ini adalah warna hasil cetak, cacat bintik, penampilan, register

hasil cetak, penampilan, dan kualitas creasing.

6. Packing

Proses packing terdiri dari pemberian karton box pada bagian atas pallet

kemudian pallet tersebut akan diikat dengan menggunakan stripping band.

7. Wrapping

Proses wrapping merupakan proses pembungkusan pallet dengan plastic

wrap dengan mesin stretch wrapping.


4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Contoh Pengolahan Data Waktu Baku

Pengambilan data waktu menggunakan teknik pengukuran secara

langsung dengan metode jam henti (stop watch time study). Data-data waktu hasil

pengukuran pengerjaan pada tiap proses selanjutnya menjalani tiga tahap

pengujian, yaitu uji kenormalan data, uji keseragaman data, dan uji kecukupan

data. Jika data tidak lolos uji kenormalan maka harus dilakukan pengambilan data

kembali, sebaliknya jika data telah lolos uji kenormalan selanjutnya dilakukan uji

keseragaman data. Uji keseragaman ini dilakukan dengan menggunakan peta

kendali. Data yang tidak lolos uji keseragaman (data keluar dari batas kendali)

harus dibuang, dan dilakukan uji kenormalan dan keseragaman kembali setelah

pembuangan data tersebut. Sebaliknya jika semua data telah lolos uji

keseragaman, selanjutnya dilakukan uji kecukupan data. Jika data tidak cukup,

dilakukan pengambilan data tambahan, jika telah lolos uji kecukupan maka data-

data yang ada dapat diolah lebih lanjut untuk menghitung waktu baku.

Berikut ini adalah contoh langkah-langkah perhitungan waktu baku untuk

proses catching.

Tabel 4.1. Tabel Hasil Pengambilan Data Waktu Catching

Data ke-

Xi (detik)

Data ke-

Xi (detik)

Data ke-

Xi (detik)

Data ke-

Xi (detik)

Data ke-

Xi (detik)

1 12,43 11 20,09 21 12,83 31 15,73 41 10,74 2 14,87 12 14,21 22 17,97 32 20,14 42 16,8 3 12,65 13 11,78 23 15,36 33 15,98 43 15,14 4 15,32 14 17,54 24 17,71 34 11,58 44 14,21 5 14,72 15 13,87 25 13,19 35 12,65 45 12,28 6 15,49 16 12,41 26 19,23 36 16,58 46 19,45 7 13,31 17 13,62 27 13,48 37 11,94 47 11,46 8 16,98 18 19,5 28 14,25 38 18,41 48 15,48 9 15,63 19 20,28 29 14,57 39 17,3 49 13,57 10 13,49 20 15,82 30 12,35 40 14,28 50 12,99

• Uji kenormalan data

H0 = Data berdistribusi normal


H1 = Data tidak berdistribusi normal

α = 0,05

Berikut merupakan hasil pengolahan uji kenormalan dengan

menggunakan software Minitab.

catcher

Perc

ent

22201816141210

99

95

80

50

20

5

1

Mean

>0.150

15.03StDev 2.551N 50KS 0.096P-Value

Probability Plot of catcherNormal

Gambar 4.2. Hasil uji kenormalan data proses cathcing

Grafik di atas menunjukkan garis lurus berwarna biru menggambarkan

keadaan ideal dari data yang berdistribusi normal. Sedangkan titik-titik

menunjukkan data yang diuji berada di sekitar garis tersebut. Diketahui P-Value >

α, dimana α = 0,05 maka dapat disimpulkan bahwa gagal tolak H0 yang berarti

data berdistribusi normal.

• Uji keseragaman data

Observation

Indi

vidu

al V

alue

464136312621161161

22

20

18

16

14

12

10

_X=15.03

+2SL=20.75

-2SL=9.31

I Chart of catcher

Gambar 4.3. Hasil uji keseragaman proses cathcing


Individual chart di atas menunjukkan bahwa keseluruhan data berada di

dalam batas kendali, sehingga dapat dikatakan bahwa data telah lolos uji

keseragaman.

• Uji kecukupan data

Untuk N ≥ 30, digunakan rumus:

N’ = ( )

2222/ N

⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛ −

∑∑∑

i

iia

X

XXk

Z

dengan:

s = 2,55

k = 0,05

x = 15,03

Perhitungan dilakukan dengan menggunakan rumus di atas, diperoleh nilai N’ =

43,34826. Nilai N adalah 50 dan N > N’, maka dapat disimpulkan bahwa jumlah

data yang diambil telah mencukupi.

• Perhitungan waktu standar

nxi

Ws ∑=

= 15,03 detik

• Penentuan performance rating

Tabel 4.2. Tabel Performance Rating Operator Catching

Performance rating Keterangan Kode Nilai Skill Average C2 0,03

Effort Average C2 0 Condition Average D 0

Consistency Average D 0 Total 0,03

Performance rating (p) = 1 + 0,03 = 1,03

• Perhitungan waktu normal


Wn = Ws × p

= 15,03 × 1,03

= 15,48 detik

• Penentuan allowance

Tabel 4.3. Tabel Allowance Operator Catching

Allowance Keterangan Nilai (%)

Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan 0 Sikap kerja Duduk 0 Gerakan kerja Normal 0 Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 1 Keadaan temperatur Normal 2 Keadaan atmosfer Cukup 2 Keadaan lingkungan Cukup Bising 3 Personal need 0,5 Unavoidable delay 0,5

Allowance 9

• Perhitungan waktu baku

Wb = Wn × ⎥⎦⎤

⎢⎣⎡

− allowance%100%100

= 15,48 × ⎥⎦⎤

⎢⎣⎡

− %9%100%100

= 17,01 detik

Data waktu semua proses produksi telah mengalami semua tahap

perhitungan seperti contoh di atas. Hasil perhitungan keseluruhan waktu baku

dapat dilihat pada lampiran.

4.2.2 Pengolahan Cycle Time

Perhitungan cycle time untuk proses yang dijalankan oleh mesin

menggunakan design speed. Berikut merupakan waktu pemrosesan dan cycle time

untuk proses pemrosesan dengan mesin.


Tabel 4.4. Tabel Waktu Proses dan Cycle Time Pemrosesan dengan Mesin

Proses Design speed Waktu

pemrosesan (detik)

Cycle time untuk 1 pallet finished

good (detik) Cetak

rotogravure 150 m/hour 32 5520

Cetak offset 7500 sheet/hour 4800 9380,57 Rit 5402,82 sheet/hour 6663,19 6510,89

4.2.3 Pengolahan Data Inventory

4.2.3.1 Contoh Pengolahan Data Inventory

Rumus yang telah disepakati oleh pihak perusahaan untuk menghitung

inventory level adalah sebagai berikut:

Average inventory level (AIL) = nconsumptioaverage

ASL_

Average stock level (ASL) = n

nwaktuselamastocktotal ____

Average consumption = n

masuktotalakhirstockawalstock ___ +−

Berikut merupakan contoh pengolahan data inventory untuk staging area

finished good.

Tabel 4.5. Tabel Data Stock Staging Area Finished Good A

Tanggal Shift

Stock awal shift

Jumlah masuk

Jumlah masuk/shift Keluar

Stock akhir shift

2-Nov 1 0

13 3 0 3

2 3 5 4 4


Tabel 4.5. Tabel Data Stock Staging Area Finished Good A (sambungan)

Tanggal Shift

Stock awal shift

Jumlah masuk

Jumlah masuk/shift Keluar

Stock akhir shift

3-Nov

1 7 14

5 11 1 2 1 4 3 2

4-Nov 1 8

14 4 8 4

2 4 5 6 3

5-Nov 1 9

14 5 10 4

2 4 4 4 4

6-Nov 1 9

12 3 9 3

2 3 5 5 3

9-Nov 1 6

13 4 8 2

2 2 4 3 3

10-Nov 1 5

13 4 7 2

2 2 5 3 4

11-Nov 1 7

13 6 9 4

2 4 5 6 3

12-Nov 1 6

13 5 10 1

2 1 5 3 3

Perhitungan ASL, average consumption, dan AIL adalah sebagai berikut.

• Average stock level (ASL) = 4,5 pallet

• Average consumption = 4,33 pallet/shift

• Average inventory level (AIL) = 1,04 shift

4.2.3.2 Hasil Pengolahan Data Inventory untuk Departemen Rotogravure

Berikut merupakan tabel rekapitulasi hasil pengolahan data inventory

pada masing-masing area mulai dari warehouse raw material sampai dengan

warehouse finished good.

Tabel 4.6. Tabel Rekapitulasi Inventory Level untuk Departemen Rotogravure

Jenis Inventory Average Stock Level

Average Consumption

Average Inventory

Level Inventory raw material di warehouse primary 666 roll 10,85 roll/hari 61,4 hari


Tabel 4.6. Tabel Rekapitulasi Inventory Level untuk Departemen Rotogravure

(sambungan)


Average Consumption

Average Inventory

Level Inventory raw material di area produksi 1,27 roll 7,04 roll/shift 1,6 shift

Inventory raw material di belakang mesin 2 roll 1 roll/jam 2 jam

WIP catching 4000 keping 117,58 keping/detik 34,02 detik

WIP potong pingul 162 bundle 283,3 keping/detik

9 menit 31,32 detik

WIP Palletizing 1/2 pallet 10 menit 32,58/pallet

5 menit 16,29 detik

Inventory di staging area 4,5 pallet 4,33 pallet/shift 1,04 shift Inventory finished good di warehouse primary

190.950.000 keping

119.942.000 keping/bulan 47,76 hari

4.2.3.3 Hasil Pengolahan Data Inventory untuk Departemen Offset

Berikut merupakan tabel rekapitulasi hasil pengolahan data inventory

pada masing-masing area mulai dari warehouse raw material sampai dengan

warehouse finished good. Data stock untuk masing-masing inventory dapat dilihat

pada lampiran.

Tabel 4.7. Tabel Rekapitulasi Inventory Level untuk Departemen Offset


Average Consumption

Average Inventory

Level Inventory raw material di warehouse primary 12.280 rim 174,7 rim/hari 70,29 hari

Inventory raw material di area produksi 307,9 rim 91,8 rim 3,35 shift

Inventory mesin cetak 28.100 lembar 42560 lembar/shift 0,66 shift

WIP rit 86.450 lembar 4228 lembar/shift 2,05 shift Inventory mesin rit 20.000 lembar 4228 lembar/shift 0,47 shift

WIP potong keping 62.643 lembar 34175,77 lembar/shift 1,833 shift


Tabel 4.7. Tabel Rekapitulasi Inventory Level untuk Departemen Offset

(sambungan)


Average Consumption

Average Inventory

Level

Inventory mesin potong 10.000 lembar 34175,77 lembar/shift 0,293 shift

WIP sortir 5.499.770 keping

2.125.350 keping/hari 2,588 hari

Inventory sortir 60.000 keping 2.125.350 keping/hari 0,028 hari

WIP QC sampling 1 pallet 93,71 pallet/detik 93,71 detik Inventory di staging area 2,43 pallet 2,71 pallet/shift 0,895 shift Inventory finished good di warehouse primary

110.595.724 keping

119.942.000 keping/bulan 47,76 hari


4.3 Peta Proses Operasi (OPC)

4.3.1 OPC Produk A pada Departemen Rotogravure

O – 1I - 1

O – 2I - 2

O - 3

Printing

Catching

Bundling

Potong pingul

Palletizing

O - 4

O - 7

O - 5

O - 6 Packing

Wrapping

QC sampling finished good

Tinta, solvent, kertas, medium

Kertas untuk pem-bundle

Pallet kayu, karton, kertas, plastik

Karton box, stripping band

Plastik wrap

PETA PROSES OPERASI

Nama Proyek : Proses produksi produk A pada departemen RotogravureNomor peta : OPC/001/2009Dipetakan oleh : Ellen Yulianita LimmanTanggal dipetakan : 10 Oktober 2009

Storage

Aktivitas Jumlah Waktu

Operasi

Inspeksi

7

3

I - 3

1 jam 32 menit

68 menit 2,4 detik

63 menit 7,2 detik

28 menit 12,8 detik

10 menit 53,44 detik

3 menit 7,42 detik

1 menit28,16 detik

15 menit

2 jam 55 menit2,4 detik


Gambar 4.4. OPC produk A


4.3.2 OPC Produk B pada Departemen Offset

O – 1I - 1

O – 2I - 2

O - 3

Potong blangko

Cetak

Rit

Potong keping

Sortir

O - 4

O - 7

O - 5

O - 6 Packing

Wrapping

QC sampling finished good

Kertas

Tinta, spray powder

Pallet kayu, karton, kertas, plastik, lem, penyaput lem,

kertas pem-bundle

Karton box, stripping band

Plastik wrap

PETA PROSES OPERASI

Nama Proyek : Proses produksi produk B pada departemen OffsetNomor peta : OPC/002/2009Dipetakan oleh : Ellen Yulianita LimmanTanggal dipetakan : 10 Oktober 2009

Storage

Aktivitas Jumlah Waktu

Operasi

Inspeksi

7

6

I - 3

60 menit 29,39 detik



2 jam 43 menit 50 detik

2 jam 28 menit23,97 menit

15 menit

3 menit 7,42 detik

1 menit28,16 detik



Gambar 4.5. OPC produk B


4.4 Current State Value Stream Mapping

4.4.1 Value Stream Mapping Produk A pada Departemen Rotogravure Demand Planning

PT Y

PPC PT X

Production

DIM Planning PT X

Supplier for paper

I

Warehouse Raw Material(Primary/X2)

1 operator+2 helper

Printing

2 + ½ operator

Catching

2 + ½ + ½ operator

Bundling

1 operator

Potong Pingul

2 operator

Packing

1 operator

Wrapping

P/T = 32 sec

Design speed= 150 m / min

C/T = 0.0115 sec/pc

Uptime = 83.51 %

C/O = 5 hours

P/T = 17.01 sec /1000

pcs

C/T = 8.505 sec/1000

pcs

P/T = 15.78 sec /

1000 pcs

C/T = 7.89 sec/1000

pcs

P/T = 21.16 sec / 6 x

1000 pieces

C/T = 3.53 sec/ 1000

pcs

P/T = 3 min 7.42 sec/

pallet

P/T =

1 min 26.46 sec/pallet

Customer(small plant)

I

Warehouse Finished Good

(primary)

Schedule produksi3 monthly forecastMonthly fix order

order

BMKBBPDPB BPBJ

Sales order

Delivery schedule

I

Productionarea

WO +DKB Schedule Produksi

Monthly & Weekly

AAAA A A

monitoring

A

I

Staging Area

1 orang

QC sampling –Finish product

32 sec 17.01 sec 15.78 sec 21.16 sec 3 min 7.42 sec 1 min 28.16 sec

I

WIPPotongpingul

Stock level raw material

I

WarehouseY1

1 orang

QC sampling - in process printing

1 hour 32 min 68 min 2.4 sec 63 min 7.2 sec 28 min 12.8 sec 3 min 7.42 sec 1 min 28.16 sec9 min

31.32 sec +11 min

- Crease MD & CDfreq all up no / day

- Visual evaluations of colors freq all up no / 2 hours

- Total faultfreq all up / 2 hours

Variables:GrammageThicknessFlatnessStatic & kinetic coeff of frictionGloss 60%Crease MD & CD recovery 90'Evaluation of colors

Attributes:Abrasion resistanceFiber directionHeat sealing resistanceResidual solventsEAN code readabilityExecution according to GTPDimension acc to film

1 day

30 min + 8.25 sec

61.4 days 93.71 sec15.20 sec

For Plant : 47.76 days

For TPO : 45.76 days

1 shift2 hours15.20 sec

HandlingMove material

from X1 to production area1 min 1.92 sec/

2 rollTotal time for 18

roll = 9 min 17.28 sec

Inventory paper @ production areaASL = 11.27 rollAIL = 1.6 shift

Set paper at unwinder unit =7

min 25.37 sec

HandlingMove material from Primary to loading

dock Primary2 min 35.79 sec/ 3

roll

9 min17.28 sec

7 min 25.37 sec

Inventory Finished good ASL= 190,950,000 pcs

AIL = 1.592 month(reff : stock level per month)

Inventory 43.83 days(reff : sampling data shipment

and production time)

HandlingFrom staging area to outside area

= stacker = 28.88 sec / palletFrom outside staging area to

primary warehouse = diesel forklift = 1 min 24.80 sec / 2 pallet

Inventory Staging area

ASL = 4.67 palletAIL = 1.091 shift(reff : pencatatan

inventory)

Handlingwrapping –

staging = handlift = 1 min 7.62 sec

44.38 sec

HandlingPacking - wrapping = handlift = 44.38 sec

Handling Palletizing – packing

= handlift= 15.20 sec

- WIP QC samplingASL = ½ palletAIL = 93.71 sec(every 2 hours)

5.39 sec1 hour

- arrange every 6 bundle= 5.39 sec

(7 min 11.2 sec for 1 pallet)

WIP potong pingulASL = 162 bundleAIL = 9 min 31.32 min

Handling every 6 bundle = 4.45 sec

(5 min 56 sec for 1 pallet)- arrange every 6 bundle

= 3.80 sec(5 min 4 sec for 1 pallet)

Handling catcher – bundling = 1 sec/

bundle

WIP catcherASL = 4000 pcs AIL = 4/480* 68 min 2.4 sec = 34.02 sec

1 sec29.17 sec

44.38 sec7 min 11.2 sec5 min 16.29 sec

34.02 sec 8 min

Note: cycle time for 1 pallet

Unloading+stamping code

Customer( big plant)

order

Unloading paper2 min 16.35 sec/2 rollTotal time for 1 truck

(46 roll) = 52 min 16.05 sec

Note: actual processing time

Loading FG

I

Warehouse Ink & Solvent

I

Dispensing Room

FIFO

Supplier for ink and solvent

Release PO

I

Behind themachine

Outside staging

28.88sec

IWIP

catcher

52 min16.05 sec

25.75sec

Handling Move material

from Production area to behind the machine = 25.75

sec

1 min7.62sec

1 min24.8sec

42.4sec

24 hours

12 hour48 min

InventoryASL = 2 roll

ASL = 1 hour

1.04 shift1 hour

2 hour

Loading material for small plant’s

need

Loading material

For plant:Loading material (finished

good) to truck = 1 min 23.78 sec / 2 pallet

Average pallet = 6 pallet/route

Total time = 4 min 11.34 sec

For small plant:Loading FG to truck = 1 min 23.78 sec / 2 pallet

Truck maximum capacity =

28 palletTotal time for 28 pallet =

19 min 32.92 sec

66.5 days

Loading dock

Primary

Loading dock X1

I

WarehouseX1

Inventory Raw Material Warehouse

ASL = 666.31 rollAIL = 61.4 days

(reff: kartu stock gudang)

Inventory 66.5 days(reff : sampling data

incoming material and production time)

HandlingMove material from

loading dock Primary to loading

dock X11 min 48.10 sec/ 3

roll

HandlingMove material from loading dock X1 to

X11 min 37.39 sec/ 3

roll

25.75sec

10 min 32.58 sec

WIP PalletizingASL = 1/2 pallet

AIL = 5 min 16.29 sec

Waiting for 1 pallet full = 1 hour (actual time)

1 min7.62sec

For Plant : 43.83 days

For TPO : 41.83 days

Unloading FG

Loading other material

For big Plant’s need

For plant:4 min 11.34 sec

For TPO:19 min 32.92 sec

For TPO : 2 days

For TPO : 2 days

For big plant:Move material from Y1

to loading dock33.79/pallet

Total time for 9 pallet = 5 min 4.11 sec

Loading the other material to truck (glue,

etc)52.25 sec

Average other material = 9 pallet/route

Total time = 7 min 50.25 sec

For small plant:Unloading FG at Y1 =

55.02 sec / 2 palletTruck maximum

capacity =28 pallet


7 min8.76sec

7 min8.76sec

For plant:12 min 54.36"

For TPO:12 min 50.28"

41.89 sec

For plant:86.04 secFor TPO:27.51 sec

For small plant:Move material from warehouse Y1 to

loading dock33.79/pallet


Loading all material for small plant’s need at

warehouse Y1 = 43.58 sec / pallet

Average = 15 pallet material / truck


For TPO : 19 min 20.55 sec

For TPO : 77.37 sec

Shipment to small plant

Shipment to big Plant

10 min 32.58 sec

1 min44.31 sec

79.45sec

2 min35.79sec

1 min48.1sec

55.13 sec

1 min37.39sec

49.67sec

47.37sec

7 min 25.37 sec

4 hour 26 min51.41 sec

110 days 4 hours 7 min 1.51 sec

16 min54.97 sec


111 days 23 hours14 min 31.74 sec


Note:waiting for QC sampling 2 hours :

worst case

28.88sec

0.1682079938 %

0.0104966997 %

0.1682076608 %

0.0104905395 %

½ operator

Palletizing

I

WIPPalletizingl

P/T =10 min

32.58 sec

16 min54.97 sec

4 hour 26 min51.41 sec

Shipment to small plant

Shipment to big Plant

DIM Planning PT Y

WPP PO in the beginning of termPlant’s need every week

PO information

PO information

1 orang

QC incoming raw material

A

Gambar 4.6. Value stream mapping produk A pada departemen rotogravure

51


1. Pembuatan production planning dan work order

Demand Planning PT Y

WPP(Weekly

Production Planning)

1 orang

Converting WPP to pieces

P/T = 15 min via Excel

1 orang

Scheduling production plan


(next 3 months)


(weekly)

15 min 150 min

1 orang

Create WO

0.0020.063

15 min x 11 week

P/T = 5 min/WO

5 min

0.006

150 min x 11 week

5 min x 11 week

Staff PPC PT XSupervisor PPC PT X

Gambar 4.7. Detail value stream mapping pembuatan production planning dan

work order

PT X merupakan supplier dari PT Y dalam pembuatan kemasan produk

yang diproduksi oleh PT Y. Demand planning PT Y mendapatkan order

kebutuhan material dari bagian produksi PT Y. Demand planning PT Y kemudian

membuat sebuah planning produksi yang nantinya akan dikirim ke PT X dalam

bentuk Weekly Production Planning (WPP) melalui email setiap Jumat kepada

Production Planning Control (PPC) supaya kebutuhan kemasan produk PT Y

dapat dipenuhi. WPP yang didapat dari PT Y akan dikonversikan menjadi

production planning PT X dan disesuaikan dengan kebijakan-kebijakan yang ada.

Sebelum melakukan penjadwalan produksi, pihak PPC juga akan

mengecek stock material tersebut melalui oracle yang dibuat oleh pihak

warehouse. Penjadwalan produksi untuk produk A yang diproduksi pada

departemen rotogravure cenderung mudah dilakukan karena mesin yang

digunakan memang hanya untuk memproduksi produk A saja. Tim PPC PT X

akan mengeluarkan work order (WO) dan daftar kebutuhan barang (DKB) yang

diberikan kepada bagian produksi PT X. Bagian produksi PT X akan

melaksanakan produksi berdasarkan WO tersebut.


2. Pemesanan raw material

Production Plan

Scheduling for next 3 months

1 orang

Plan the MRP

0,1751 orang

Confirm the supplier via e-mail

1 orang

Print & deliver PO scanned to supplier

P/T = 420 min P/T = 3 min/PO P/T = 5 min/PO

Admin DIM Planning

1 orang

Create PO in Oracle

P/T = 10 min/PO

DIM Planning PT X

PPC PT X

420 min

Ask for PO’s approval

Waiting confirmation from vendor (1-2 days)

Typing e-mail and send it via e-mail

5 min 2 days 5 min 1080 min 10 min

0,007 0,012 0,024

420 min x 11 week 3 min x 1

1 week5 min x 11 week

10 min x 11 day

Gambar 4.8. Detail value stream mapping pemesanan raw material

PPC PT X menjadwalkan produksi tidak hanya untuk satu minggu ke

depan, tetapi juga untuk rencana tiga bulan ke depan. Penjadwalan produksi untuk

tiga bulan ke depan ini akan diberikan kepada DIM Planning PT X yang akan

merencanakan pembelian material, mulai dari pemesanan hingga memastikan

jadwal kedatangan material tersebut.

Proses pembelian material yang diperlukan dilakukan dengan mem-

booking nomor Purchase Order (PO) pada intern DIM Planning PT Y melalui

Microsoft Access. DIM Planning juga akan mengkonfirmasi harga yang telah

disepakati oleh pihak procurement dan supplier, kesanggupan dari pihak supplier

untuk memproduksi kebutuhan material, dan jadwal pengiriman material. DIM

Planning mengirim Material Resource Planning (MRP) yang telah dibuat kepada

supplier melalui email supaya supplier yang bersangkutan juga dapat meramalkan

kebutuhan material di waktu mendatang. Waktu yang dibutuhkan oleh supplier

untuk memberikan konfirmasi kesanggupan adalah satu sampai dua hari.

Apabila supplier telah mengkonfirmasi, DIM Planning membuat PO

dengan Oracle, kemudian meminta approval dari manajer atau direktur (salah satu

dari manajer atau direktur yang ada di bawah departemen supply chain, antara lain

Manajer Supply Planning, Manajer Supply Chain Planning, Direktur Supply

Chain Management) sesuai dengan nominal dari PO tesebut. Setelah mendapat

approval, PO tersebut dicetak oleh admin DIM Planning dan ditandatangani oleh


DIM Planning. Admin akan mengirimkan PO jadi dalam bentuk softcopy ke

supplier melalui email dan mengirimkan PO dalam bentuk hardcopy setelah

terkumpul sejumlah PO untuk beberapa periode pemesanan.

3. Kedatangan material

PO yang telah dibuat oleh DIM Planning juga akan diinformasikan

kepada pihak warehouse raw material sehingga pihak warehouse dapat

mengetahuhi dan memperkirakan waktu kedatangan barang dan mempersiapkan

tempat penyimpanan material tersebut. Warehouse raw material yang dimiliki

oleh PT X antara lain primary warehouse yang juga merupakan warehouse

finished good, warehouse raw X1, dan warehouse raw X2.

Apabila truk yang mengangkut material dari supplier telah datang, maka

pihak warehouse akan memberitahu sopir truk dimana letak penyimpanan

material, sehingga truk akan parkir di depan loading dock warehouse yang

ditentukan. Truk yang digunakan oleh supplier material kertas produk A cukup

memudahkan pihak warehouse dalam melakukan bongkar muat material, karena

truk bisa tepat parkir pada loading dock warehouse. Lokasi penyimpanan material

kertas untuk produk A ini seharusnya ada pada warehouse primary atau

warehouse raw X2, tetapi kapasitas kedua warehouse ini sering kali tidak cukup,

sehingga material harus dipindahkan ke warehouse raw X1. Selain itu, lokasi

produksi untuk produk A berada di depan warehouse raw X1, sehingga kertas

harus diangkut menuju warehouse raw X1 yang memudahkan dalam melakukan

pengiriman kepada produksi.

Material kertas untuk produk A berupa roll atau gelondongan kertas,

sehingga dalam melakukan bongkar muat material digunkan clamp forklift.

Kapasitas pengangkutan forklift ini adalah dua roll kertas. Material diturunkan

dari truk, kemudian ada satu operator yang bertugas memberikan kode untuk

tanggal kedatangan material, dan gulungan kertas ditumpuk pada lokasi yang telah

disiapkan. Pembuatan produk A tidak hanya membutuhkan material kertas, tetapi

juga ada material lain, antara lain tinta yang akan disimpan di gudang tinta,

solvent yang akan digunakan pada gudang solvent.


Ketika material datang, bagian warehouse raw material tidak dapat

langsung memutuskan material tersebut dapat digunakan untuk produksi karena

material tersebut harus diinspeksi terlebih dahulu oleh pihak QA. QA yang akan

memberikan keputusan apakah material tersebut dapat digunakan untuk produksi

atau tidak. QA techinisian mengambil sample terlebih dahulu sesuai dengan

Reduced Inspection Incoming, yaitu sebanyak 5 layer untuk 3 roll untuk setiap

kedatangan material kertas, kurang lebih sepanjang 1,5 meter. Pengujian material

kertas dilakukan oleh seorang QA Technician bagian incoming paper. Umumnya

pada saat pengujian awal kertas ini, tidak ditemukan adanya kecacatan pada

kertas, tetapi kecacatan baru ditemui pada saat produksi dilakukan.

Apabila berbagai macam pengujian pada kertas telah dilakukan, pihak

QA akan menerbitkan QA passed label, yang berarti material telah lolos uji dan

boleh digunakan oleh pihak produksi. Material tersebut tidak akan langsung

digunakan, tetapi akan menjadi inventory terlebih dahulu selama jangka waktu

tertentu, kemudian akan dikirim ke bagian produksi apabila ada permintaan.

Setiap ada kedatangan barang dan juga pengiriman barang kepada pihak produksi,

pihak warehouse akan mencatat seluruh pemasukan dan pengeluaran barang pada

kartu stock gudang dan juga memasukkan ke dalam oracle, sehingga pihak PPC

juga dapat melihat stock untuk raw material tersebut.

4. Proses Produksi

Bagian produksi akan menerima WO dan DKB dari tim PPC PT X,

selanjutnya produksi juga akan membuat bon permintaan material kepada

warehouse. Bon tersebut adalah bukti minta keluar barang (BMKB) dan bukti

pengeluaran dan permintaan barang (BPDPB). Pihak warehouse kemudian akan

mengirimkan material ke area produksi sesuai yang diminta. Adanya bon

permintaan barang ini menunjukkan sistem pull. Untuk material kertas akan

dikirim dengan menggunakan forklift dari warehouse raw X1, sedangkan untuk

material tinta dan solvent akan dikirimkan dari gudang tinta dan gudang solvent ke

dispensing room. Solvent yang digunakan bukan merupakan solvent murni,

sehingga dilakukan pencampuran solvent dan dimasukkan ke dalam safety can.

Tinta dan solvent akan dikirim ke area produksi setelah bagian dispensing room


melihat kebutuhan tinta dan solvent untuk produksi hampir habis. Pihak

dispensing room akan mengecek secara berkala kebutuhan tinta dan solvent ini.

Pihak warehouse, sebisa mungkin akan mengeluarkan material secara FIFO. Pada

pembahasan value stream mapping ini, tinta dan solvent merupakan bahan

pendukung, dan bukan sebagai material carrier atau pembawa, sehingga untuk

tinta dan solvent tidak akan dibahas lebih lanjut.

Proses pertama untuk memproduksi produk A adalah printing atau cetak,

untuk itu kertas dari area produksi akan didekatkan di belakang mesin dan kertas

siap dipasang pada unwinder unit. Kertas yang berupa roll itu akan masuk ke

mesin dan akan keluar dari outfeed unit mesin dan ditangkap oleh operator cather.

Proses ini dinamakan cathing. Operator akan menangkap kertas setelah mesin

telah memproduksi 1000 pcs kertas. Hasil dari mesin cetak ini masih berupa

barang setengah jadi. Selanjutnya operator catcher akan memberikan 1000 pcs

kertas ini kepada operator di belakangnya untuk diproses bundling. Proses

selanjutnya adalah potong pingul. Operator potong pingul tidak akan langsung

melakukan proses potong. Operator potong pingul akan melakukan proses potong

setelah terkumpul sejumlah bundle kertas. Setelah dipotong pingul, produk yang

tersebut diletakkan dalam pallet. Setelah satu pallet telah terisi penuh, maka pallet

tersebut akan dibawa ke tempat packing, tetapi pallet tersebut tidak bisa langsung

diproses packing, karena harus menunggu stempel accept dari QA.

QA akan memastikan kualitas finished good. QA Technician akan

melakukan pengujian all up yang bertujuan untuk memastikan hasil produksi

sesuai dengan yang diharapkan oleh manajemen. Pengujian tersebut dilakukan

setiap dua jam sekali. Hal-hal yang dilakukan oleh QA Technician adalah

mengambil sample sebanyak 5 etiket dari tiap up (Mesin untuk memproduksi

produk A memiliki 4 up, sehingga total yang diambil adalah 20 pcs produk).

Sample tersebut satu per satu dicocokkan dengan Standard Colour Range. Lalu

dilakukan pemeriksaan creasing dari produk (tes lipatan kertas).

Setelah semua lolos, QA akan memberikan status accept pada pallet

tersebut dan dapat dilanjutkan ke proses selanjutnya, yaitu packing, selanjutnya

akan dibawa ke area wrapping dan dilakukan proses wrapping.


Setelah seluruh proses telah selesai dilakukan, maka pallet finished good

akan dibawa ke staging area. Staging area ini merupakan tempat penyimpanan

sementara milik pihak finished good warehouse. Seluruh finished good dari

beberapa departemen yang ada pada PT X akan masuk ke staging area. Pihak

warehouse kemudian yang akan mengirim finished good tersebut sesuai dengan

jenis barang dan customer PT X. Finished good produk A akan disimpan pada

primary warehouse.

5. Permintaan finished good

DIM planning PT Y

PO

PPC PT X

Create sales order (oracle) in the

beginning of term

Warehouse

Plant’s needsevery week

Arrange delivery schedule

Truck vendor

Check the truck

PPC PT X

Convert the needs in pallet to pieces

Split the status order

(waiting shipping)

confirmation WarehouseCreate 1 Surat Jalan according to PO number

from PPC

Delivery schedule

5 min 2 hours

Waiting for information plant’s need for 1 week

(every Friday)

Waiting for confirmation from truck vendor

10 min / plant 30 min/PO

Waiting to be

created

Preparing shipment

for tomorrow

Warehouse

Shipment

Big Plant / Small Plant

Shipment according to

schedule

30 min x 1 1 day10 min x 1

1 week5 min x 1 1 week

2 hours x 1 1 week

5 min x 1 9 months

7 days 1 day1 day

Delivery schedule

Gambar 4.9. Detail value stream mapping permintaan finished good

PT X merupakan supplier kemasan untuk PT Y, oleh karena itu sistem

yang ada antara PT X dan PT Y masih merupakan sistem jual beli. DIM planning

PT Y akan mengirimkan PO (purchase order) untuk PT X. PO ini adalah untuk

kebutuhan plant PT X untuk beberapa periode tertentu. PPC PT X akan membuat

sales order melalui oracle terhadap pihak warehouse finished good. Sales order

ini dibuat pada awal periode saja.

PPC PT X akan diberi order material mingguan dari DIM Planning PT Y

yang mengurusi kebutuhan material untuk tiap plant kecil dan plant besar. Order

material itu berisi semua kebutuhan tiap plant (kemasan produk, lem, kertas

pembungkus bal, tambal bal, dan lain-lain) yang dikirim melalui email setiap hari

Jumat sore. Email tersebut dikirimkan kepada tim PPC, warehouse finished

goods, warehouse material PT Y, dan vendor PT X yang bertugas menyiapkan


truk untuk pengiriman barang, serta dikonfirmasikan kepada perwakilan tiap

plant. Email tersebut bertujuan agar semua pihak mendapatkan informasi dengan

jelas dan telah mempersiapkan kebutuhannya masing-masing.

Pihak warehouse akan membuat jadwal pengiriman untuk tiap plant,

jadwal tersebut dikonfirmasi lagi terhadap pihak vendor yang menyediakan jasa

truk untuk pengiriman barang. Apabila pihak vendor truk menyetujuinya, maka

jadwal pengiriman tersebut akan dikirim kepada pihak PPC PT X. PPC akan

mengubah kebutuhan material tersebut dari pallet menjadi pieces, kemudian

memecah dan mengubah status order menjadi waiting shipment berdasarkan

nomor PO yang ada. Pihak warehouse finished good kemudian membuat surat

jalan berdasarkan nomor PO yang dibuat oleh pihak PPC PT X.

6. Pengiriman finished good

Warehouse finished good untuk PT X antara lain warehouse primary

yang juga digunakan sebagai warehouse raw material, warehouse FG X2, dan

warehouse Y1 yang sebenarnya milik PT Y tetapi disewa oleh PT X untuk

meletakkan finished good milik PT X.

Jenis truk yang melakukan pengiriman adalah CBU-Wing Box dan

Tronton EX-RMT. Penjadwalan pengiriman disusun berdasarkan jumlah yang

dikirim, daerah yang membutuhkan, tingkat kebutuhan tiap daerah, dan kapasitas

truk.

Proses pengiriman finished goods dari warehouse finished good ke

seluruh plant baik plant besar maupun plant kecil adalah sebagai berikut:

• Finished good kebutuhan plant kecil untuk PT Y akan dikirim dari warehouse

primary ke warehouse Y1. Pengiriman dilakukan dua hari sebelum

pengiriman ke plant kecil dilakukan.

• Pengiriman ke plant kecil, truk langsung menuju ke warehouse Y1 untuk

mengambil seluruh kebutuhan plant kecil, yaitu finished goods PT X dan juga

mengambil material tambahan seperti lem, dan lain-lain di warehouse raw

material PT Y.


• Pengiriman ke plant besar, truk menuju ke warehouse primary untuk

mengambil finished goods, kemudian menuju ke LTS untuk mengambil

material tambahan lain.


4.4.2 Value Stream Mapping Produk B pada Departemen Offset

Demand Planning

PT Y

PPC PT X

Production

DIM Planning PT X

Supplier(paper)

I

Warehouse Raw Material(Primary)

P/T = 32 min 30 sec /

pallet

1 pallet = 10500 sheets

Total mesin = 5

Mesin yang digunakan=1

Design speed =

5402.82

Total mesin = 5


Uptime = 52.14 %

1 pallet output = 10000

sheets

Total mesin = 5 unit


P/T = 2 hours 47 min

39.94 sec


pcs

Rata-rata operator sortir

dalam 1 hari = 24 orang

Rata-rata 1 pallet hasil

potong keping disortir 4

orang

1 palet output= 684000pcs

P/T = 3 min 7.42 sec/

pallet

P/T = 1 min 28.16 sec/

pallet

I

Warehouse Finished Good

(primary)

Schedule produksi3 monthly forecastMonthly fix order

PO information

order

BMKB BPDPB BPBJ

Sales order

Delivery schedule

I

Productionarea

WO +DKB

Schedule ProduksiMonthly & Weekly

AAA A A A

monitoring

A

I

Staging Area

Stock level raw material

1 operator

Potong blangko1 operator

+2 helper

Cetak1 operator

+1 helper

Rit

1 operator

Potong keping

24 operator

Sortir

2 operator

Packing

1 operator

WrappingLoading

dockI

Inv mesinCetak

A

I

WIP Rit

I

Inv mesinRit

I

WIP Potongkeping

I

Inv mesinPotongkeping

I

WIP sortir

I

Inv sortir

I

WIP Waiting for

QC sampling

QC sampling –in process




QC sampling –Finished good

OutsideStaging

area

60 min 29.39 sec

inventory levelWIP cetak

Cycle time:ASL = 28100 sheets

AIL = 0.66 shift

Processing timeInventory WIP

3 hours

2

Unloading+ stamping code

I

Warehouse raw material Y

1

Loading finished

good

1

Loading other material

2 hours 36 min 20.57 sec

1 hour 48 min30.89 sec 2 hours 43 min 50 sec 3 min 7.42 sec 1 min 28.16 sec

32 min 30 sec 80 min 1 hour 51 min3.19 sec

2 hours 47 min 39.94 sec 3 min 7.42 sec 1 min 28.16 sec

1 min7.62sec

Customer(plant)

80.38 sec

40 min 18.36

sec

70.29 days

71.38 days

72.49sec

15 min34.73 sec

1 min59.7 sec

25 min43.44 sec

3.35 shift

5 shift

66.48 sec

33 min 20.32 sec

2 min55.61 sec

1 min34.35 sec

2 min45.5 sec

1 min28.92 sec

3 min3.82 sec

1 min34.06 sec

3 min31.77 sec

1 min48.63 sec

51.77 sec

26.49 sec

3 min7.89 sec

1 min36.14 sec

1 min49.91 sec

56.24 sec

9 min32.43 sec

4 min52.91 sec

1 min12.24 sec

1 min 12.24 sec

22.89sec

22.89sec

1 min7.62sec

42.4sec

1.04 shift

28.88sec

4 hours 28.88sec

1 min24.8sec

55.82 days

7 min8.76sec

41.89 sec 86.04 sec

56 days 4 min 11.34"7 min8.76sec

12 min 54.36"

9 min18.37 sec

5 min

0.66 shift

3 hours

Theoretical design speed

= 7500 sheets/hour


sheets

Uptime = 72.98 %

9 min46.29 sec

5 min

inventory level

WIP ritASL = 86450 sheets

AIL = 2.05 shift

Inventory mesin ritASL = 20000 sheets

AIL = 0.47 shift

52.07 sec

93.71sec

15min

2 hours 28 min 23.97 sec

2.05 shift

0.47 shift

0.293 shift

1.833shift

0.028 day

2.588days

inventory level

WIP potong kepingASL = 62643 sheets

AIL = 1.833 shift

Inventory potong keping

ASL = 10000 sheetsAIL = 0.293 shift

inventory levelWarehouse raw

material

Cycle time:ASL = 12280 rimAIL = 70.29 days

Processing timeInventory = 71.38

days

inventory level

WIP sortirASL = 5,499,770 pcs

AIL = 2.588 days

Inventory sortirASL = 60,000 pcsAIL = 0.028 days

inventory level

Cycle timeWIP QC sampling

ASL = 1 palletAIL = 93.71 sec

Processing timeWaiting for QC

sampling = 15 min

2 shift 2 hours

2shift

3hours

2days

1 hours

inventory levelFinished good

Cycle timeASL =110,595,724

pcsAIL = 55.82 days

Processing timeInventory = 56 days

NVA = 132 days 1 hours25 min 44.85 sec

VA = 8 hours 13 min46.43 sec

%

VA = 6 hours 35 min48.71 sec

NVA = 133 days 1 hours 11 min 8.92 sec

0.206165998 %

Supplier(ink)

Release PO

I

Warehouse ink

DIM Planning PT Y

PO in the beginning of termPlant’s need every week

WPP

PO information

Gambar 4.10. Value stream mapping produk B pada departemen offset

60


1. Pembuatan production planning dan work order

Pembuatan production planning untuk produk B sama dengan produk A.

PPC PT X akan mendapatkan WPP setiap minggunya untuk planning produksi

produk dari PT Y. WPP akan dikonversikan menjadi production planning PT X.

Pada departemen offset, PPC hanya akan menjadwalkan produksi untuk mesin

cetak saja, sedangkan untuk mesin-mesin yang lain akan mengikuti jadwal dari

mesin cetak. Penjadwalan produk B ini juga dapat dikatakan mudah, karena mesin

cetak yang digunakan hanya ada satu jenis mesin saja, tetapi mesin cetak ini tidak

hanya memproduksi produk B saja, melainkan juga ada beberapa produk dengan

jumlah produksi yang kecil.

2. Pemesanan raw material

Pemesanan raw material untuk produk B juga sama dengan pemesanan

raw material untuk produk A, yang berbeda hanyalah jenis raw material dan

supplier untuk masing-masing material yang digunakan.

3. Kedatangan material

Nomor PO untuk pemesanan raw material produk B juga akan

diinformasikan kepada pihak warehouse. Warehouse raw material yang

digunakan untuk menyimpan kertas untuk produk B adalah warehouse primary.

Truk yang digunakan oleh supplier kertas dari produk B menggunakan

truk biasa, sehingga truk tidak dapat mundur sampai tepat di depan loading dock

warehouse, sehingga dalam melakukan bongkar muat material dibutuhkan dua

buah forklift, yaitu forklift diesel yang mengangkut material dari truk menuju

loading dock, dan forklift baterai yang mengangkut material dari loading dock

warehouse menuju ke dalam warehouse.

Material kertas untuk produk B berupa lembaran yang diletakkan dalam

pallet. Kapasitas maksimum pengangkutan forklift ini adalah empat pallet kertas.

Material diturunkan dari truk, kemudian ada satu operator yang bertugas

memberikan kode untuk tanggal kedatangan material dan pallet-pallet kertas

tersebut kemudian ditata dan ditumpuk pada lokasi yang telah disiapkan.

Pembuatan produk B tidak hanya digunakan material kertas, tetapi juga ada


material lain, antara lain tinta, spray off powder yang akan disimpan di gudang

tinta, dan pallet kayu yang disimpan pada gudang pallet.

Raw material kertas ini juga akan mendapat perlakuan yang sama untuk

seluruh jenis raw material kertas yang lain yaitu, incoming QA inspection. Ketika

material datang, bagian warehouse raw material tidak dapat langsung

memutuskan material tersebut dapat digunakan untuk produksi karena material

tersebut harus diinspeksi terlebih dahulu oleh pihak QA. QA yang akan

memberikan keputusan apakah material tersebut dapat digunakan untuk produksi

atau tidak. QA techinisian mengambil sample terlebih dahulu sesuai dengan

reduced inspection incoming, yaitu sebanyak 5 lembar pada 1 pallet random untuk

setiap kedatangan material kertas. Pengujian material kertas dilakukan oleh

seorang QA Technician bagian incoming paper.

Setelah dilakukan berbagai macam pengujian pada kertas, pihak QA akan

menerbitkan QA passed label, yang berarti material telah lolos uji dan boleh

digunakan oleh pihak produksi. Material tersebut tidak akan langsung digunakan,

tetapi akan menjadi inventory terlebih dahulu selama jangka waktu tertentu,

kemudian akan dikirim ke bagian produksi apabila ada permintaan. Setiap ada

kedatangan barang dan juga pengiriman barang kepada pihak produksi, pihak

warehouse akan mencatat seluruh pemasukan dan pengeluaran barang pada kartu

stock gudang dan juga memasukkan ke dalam oracle, sehingga pihak PPC juga

dapat melihat stock untuk raw material tersebut.

4. Proses Produksi

Bagian produksi akan menerima WO dan DKB dari tim PPC PT X,

selanjutnya produksi juga akan membuat bon permintaan material kepada

warehouse. Bon tersebut adalah bukti minta keluar barang (BMKB) dan bukti

pengeluaran dan permintaan barang (BPDPB). Pihak warehouse kemudian akan

mengirimkan material ke area produksi sesuai yang diminta. Material kertas akan

dikirim dengan menggunakan forklift dari warehouse primary, sedangkan untuk

material tinta dan anti spray off powder akan dikirimkan dari gudang tinta

langsung ke area produksi untuk kebutuhan satu job produksi. Pihak warehouse,

sebisa mungkin akan mengeluarkan material secara FIFO. Pada pembahasan value


stream mapping ini, tinta dan bahan lain merupakan bahan pendukung, dan bukan

sebagai material carrier atau pembawa, sehingga untuk tinta dan bahan lain tidak

akan dibahas lebih lanjut.

Proses pertama untuk memproduksi produk B adalah potong blangko,

untuk itu kertas dari area produksi akan dibawa ke sebelah mesin potong. Panah

pada value stream mapping menunjukkan pull sistem atau sistem tarik, hal ini

dikarenakan material kertas tidak akan dibawa ke mesin potong apabila operator

mesin potong tidak meminta material dari area produksi. Kertas yang digunakan

untuk produksi berupa lembaran yang diletakkan dalam pallet. Satu pallet raw

material kertas ini berjumlah 10500 lembar. Pada penggambaran value stream

mapping, proses potong blangko digambarkan sebagai sebuah shared process, hal

ini dikarenakan mesin potong ini juga digunakan untuk melakukan proses potong

untuk produk yang lain.

Proses setelah potong blangko adalah proses cetal Operator akan

membawa kertas ke area di belakang mesin cetak apabila operator mesin cetak

telah meminta material kertas. Jumlah maksimal inventory untuk mesin cetak

yang terletak di belakang mesin cetak adalah tiga pallet. Apabila jumlah inventory

untuk mesin cetak kurang dari tiga pallet, maka operator mesin cetak tidak akan

meminta material. Hal ini menunjukkan sebuah pull sistem.

Kertas harus ditata terlebih dahulu ke dalam pallet yang digunakan untuk

proses cetak sebelum masuk ke mesin cetak. Penataan ini juga dilakukan untuk

memberi angin pada setiap lapisan kertas agar ketika masuk ke mesin cetak, kertas

itu tidak akan rangkap atau double. Apabila kertas yang masuk ke mesin

berjumlah rangkap, maka mesin secara otomatis akan berhenti.

Kertas yang telah dicetak akan keluar dari mesin cetak berjumlah 10000

lembar dan akan diletakkan di area WIP rit. Kertas dengan hasil cetak ini tidak

dapat langsung masuk ke proses selanjutnya karena harus didiamkan terlebih

dahulu atau mengalami proses aging, agar tinta pada kertas semakin meresap dan

tidak akan tergores apabila diproses lebih lanjut.

Operator dari proses rit akan mengambil hasil cetak dari area WIP rit dan

didekatkan di belakang mesin rit. Kertas-kertas ini harus ditata terlebih dahulu

sebelum masuk ke mesin rit. Proses rit ini adalah proses pemberian tekukan atau


lipatan pada hasil cetak. Hasil rit ini akan diletakkan di area WIP potong keping.

Hasil dari proses rit ini tetap sama dengan hasil cetak, yaitu sebanyak 10000

lembar per pallet.

Operator potong keping akan mengambil material dari area WIP potong

keping setelah kepala proses sortir meminta hasil potong keping untuk produk B.

Hasil dari potong keping akan diletakkan pada area WIP sortir apabila area sortir

sudah tidak cukup menampung bahan untuk disortir, dan akan dibawa ke area

sortir apabila kepala sortir telah meminta material.

Proses selanjutnya adalah proses sortir. Hasil dari proses sortir ini adalah

barang jadi yang diletakkan dalam satu buah pallet jadi. Satu buah pallet jadi

berisi 684000 keping produk jadi. Setelah satu pallet jadi telah disortir oleh

operator sortir, akan dibawa ke area packing. Proses packing tidak akan langsung

dilakukan karena menunggu status accept dari QA.

QA akan memastikan kualitas dari finished good. QA Technician akan

melakukan pengujian all up yang bertujuan untuk memastikan hasil produksi

sesuai dengan yang diharapkan oleh manajemen. Berbagai macam pengujian

dilakukan untuk memastikan kualitas dari produk, kemudian QA akan

memberikan status accept pada pallet jadi dan dapat dilanjutkan ke proses

selanjutnya, yaitu proses packing, selanjutnya akan dibawa ke area wrapping dan

dilakukan proses wrapping.

Selain memberikan status accept untuk finished good, QA juga akan

melakukan proses QC pada seluruh proses yang terjadi pada departemen offset.

Satu orang QA technician akan berkeliling untuk mengecek seluruh hasil pada

setiap proses.

Setelah seluruh proses telah selesai dilakukan, maka pallet finished good

akan dibawa ke staging area. Staging area ini merupakan tempat penyimpanan

sementara milik pihak finished good warehouse. Seluruh finished good dari

beberapa departemen yang ada pada PT X akan masuk ke staging area. Pihak

warehouse kemudian yang akan mengirim finished good tersebut sesuai dengan

jenis barang dan customer PT X. Penyimpanan finished good produk B pada

primary warehouse.


5. Permintaan finished good

Proses permintaan finished good dan aliran infomasi yang ada sama

dengan produk A.

6. Pengiriman finished good

Proses pengiriman finished good untuk produk B sama dengan

pengiriman finished good produk A, tetapi produk B hanya dikirim ke plant kecil

saja.

4.5 Identifikasi Waste

Jenis waste yang akan dibahas pada penelitian ini hanya tujuh macam

waste. Underulitized people tidak akan dibahas dalam identifikasi waste.

4.5.1 Identifikasi Waste untuk Produk A pada Departemen Rotogravure

4.5.1.1 Overproduction Waste

Tabel 4.8. Tabel Perbandingan Jumlah Produksi Aktual dengan WPP untuk

Produk A

Minggu ke-

Jumlah produksi aktual - WPP (keping) Persentase

2 -2.880.000 -8,33% 3 10.560.000 30,56% 4 406.000 1,41% 5 3.840.000 10,96% 6 8.640.000 25,00% 7 2.400.000 7,04% 8 9.120.000 26,76% 9 7.680.000 25,00% 10 2.780.000 23,17% 11 554.000 2,26% 12 12.960.000 96,43% 13 5.280.000 21,15% 14 20.160.000 ∞ 15 9.600.000 38,46% 16 10.080.000 36,21% 17 -27.866.000 -98,40% 18 2.906.000 11,42% 19 8.160.000 26,56% 20 -11.520.000 -44,44% 21 2.880.000 8,70%



Produk A (sambungan)

Minggu ke-


22 3.360.000 10,14% 23 2.880.000 8,57% 24 3.360.000 10,14% 25 3.840.000 11,59% 26 4.800.000 15,38% 27 -2.880.000 -10,34% 28 -640.000 -2,02% 29 4.480.000 17,61% 30 6.240.000 20,31% 31 36.180.000 ∞ 32 -11.520.000 -37,50% 33 1.920.000 7,55% 34 960.000 3,28% 35 4.800.000 15,63% 36 -32.160.000 -98,53% 37 -17.280.000 -100,00% 38 0 ∞ 39 4.320.000 14,29% 40 3.840.000 11,94% 41 2.880.000 8,70% 42 3.360.000 10,45% 43 -3.360.000 -10,29% 44 5.281.000 16.67% 45 4.800.000 15,15% 46 -14.400.000 -45,45% 47 -480.000 -1,79%


Chart perbandingan produksi aktual terhadap WPP untuk produk A

-40000000

-30000000

-20000000

-10000000

0

10000000

20000000

30000000

40000000

50000000

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46

week

Minggu ke- WPP produk AJumlah produksi aktual Jumlah produksi aktual - WPP

Gambar 4.11. Perbandingan produksi aktual terhadap WPP untuk produk A

Data overproduction dikumpulkan dari hasil WPP yang diberikan dari PT

Y. Tabel di atas merupakan data weekly production planning (WPP) dan jumlah

produksi mingguan mulai dari minggu ke- 1 sampai minggu ke- 47.

Overproduction mulai minggu pertama sampai minggu ke- 47 adalah sebesar

9,45%. Persentase ini didapatkan dari selisih keseluruhan jumlah produksi

dengan WPP dibandingkan dengan total WPP.

Adanya overproduction ini disebabkan antara lain karena penjadwalan

produksi yang ada tidak berdasarkan pada WPP yang diberikan PT X.

Penjadwalan produksi tidak mempertimbangkan WPP yang ada karena PT Y pada

tahun-tahun sebelumnya tidak pernah memberikan WPP kepada PT X, sehingga

PT X akan selalu memproduksi barang sebagai safety stock apabila permintaan

PT Y tiba-tiba melonjak.

Penjadwalan produksi oleh PT X ini juga mempertimbangkan uptime

sebagai salah satu KPI (key performance indicator) dari PT X. Penjadwalan ini

dibuat agar uptime dari departemen rotogravure tinggi, tanpa memperhatikan


jumlah produksi yang berlebih dibandingkan WPP yang ada. Penjadwalan

produksi untuk produk A juga berdasarkan pada stock policy yang telah ditetapkan

oleh PT X, yaitu sebesar enam minggu. Apabila stock finished good produk A

kurang dari enam minggu, maka PPC PT X akan menjadwalkan produksi. Apabila

stock finished good telah melebihi enam minggu, PPC tidak akan mengeluarkan

work order (WO) dan mengubah status produksi menjadi no demand.

Selama ini, pihak warehouse finished good juga tidak

mempermasalahkan jumlah produksi yang berlebih ini meskipun kapasitas gudang

sudah cukup penuh. Sebenarnya hal ini menyebabkan pihak warehouse sering kali

harus menata ulang barang-barang yang ada di warehouse. PT X selalu berusaha

mengoptimalkan kapasitas dari mesin dan mengusahakan uptime selalu tinggi.

Kenyataannya, PT X menganggap overproduction ini merupakan hal yang bisa

diterima oleh perusahaan karena uptime dari departemen rotogravure selalu

tinggi.

4.5.1.2 Delay Time atau Waiting

Waiting tidak hanya diakibatkan oleh orang ataupun pekerja, waiting bisa

disebabkan karena orang, mesin, material, dan juga informasi. Waiting atau delay

meliputi seluruh waktu yang menyebabkan sebuah proses menjadi berhenti,

sebagai contohnya dikarenakan menunggu mesin, peralatan, bahan baku,

informasi, perawatan atau pemeliharaan (maintenance), menunggu instruksi kerja.

Delay time atau waiting yang ada pada keseluruhan proses produksi, antara lain:

1. Waiting time pada saat kedatangan raw material

Berikut ini merupakan data waiting time yang didapatkan selama

melakukan pengamatan. Data waiting yang ada dalam tabel tidak termasuk proses

administrasi tiap kedatangan material.

Tabel 4.9. Tabel Waiting Waste Kedatangan Raw Material

Tanggal pengiriman

Jenis material Jenis waiting

Lama waiting

time

7-Sep-09 pallet Menunggu pembongkaran material truk yang lain 1 jam


Tabel 4.9. Tabel Waiting Waste (sambungan)

Tanggal pengiriman

Jenis material Jenis waiting

Lama waiting

time

30-Sep-09 kertas Menunggu pembongkaran material truk yang lain (antri) 1 jam



5-Oct-09 tinta Membersihkan kaleng tinta dari air hujan 15 menit

6-Oct-09 kertas

Menunggu forklift sedang digunakan oleh warehouse finished good untuk memuat barang 15 menit

8-Oct-09 kertas Menunggu jam istirahat makan siang (operator forklift makan siang) 30 menit

12-Oct-09 kertas

Menunggu menyusun kertas yang roboh karena pallet patah saat kertas akan diangkut oleh forklift 10 menit

15-Oct-09 kertas Menunggu gerimis reda 30 menit

16-Oct-09 kertas

Menunggu forklift yang masih digunakan untuk memindahkan material dan dipakai oleh warehouse finished good 25 menit

20-Oct-09 kertas Menunggu pihak warehouse menyediakan tempat untuk material 30 menit

20-Oct-09 kertas Menunggu pembongkaran truk sebelumnya 1 jam

20-Oct-09 kertas Menunggu pembongkaran truk sebelumnya 2 jam

21-Oct-09 kertas Menunggu jam warehouse buka 4 jam

22-Oct-09 tinta

Menunggu pihak warehouse yang bertanggung jawab terhadap tinta (sedang menyiapkan tinta untuk produksi) 15 menit

30-Oct-09 kertas Menunggu jam istirahat makan siang (operator forklift makan siang) 45 menit

3-Nov-09 kertas Menunggu antrian pembongkaran truk 1 jam

Penyebab dari waiting waste dicari dengan menggunakan fishbone

diagram, seperti pada gambar di bawah ini. Fishbone diagram mengelompokkan


penyebab waiting waste menjadi lima penyebab utama, yaitu people, environment,

equipment, management, dan material.

Waiting waste

Environment

Material

People

Equipment

Management

Proses administrasiMenunggu

membersihkan kaleng yang basah

Menunggu forkliftyang masih

digunakan oleh pihak warehouse

finished goodJumlah forklift terbatas

Menunggu operator forklift

makan siang

Menunggu jam buka warehouse

Truk datang terlalu cepat

Supplier berasal dari luar negri

Terkena hujan pada saat pengiriman

Hujan/gerimis Jam makan siang/istirahat

Menunggu operator yang sedang membongkar

truk yang lain Menunggu pihak warehouse

sedang menyiapkanhal lain

Menunggu penataan material

Material roboh

Pallet tidak kuat

Menunggu persiapantempat penyimpanan

Jumlah operator terbatas

Jumlah pihak warehouse yang mengurusi tinta dan kertas

masing-masing satu orang

Kedatangan truk secara bersamaan

Truk datang tiba-tiba Pihak supplier

tidak menginformasikan tanggal kedatangan

secara pasti

Gambar 4.12. Fishbone Diagram Waiting Waste Kedatangan Raw Material

Waiting time yang selalu ada pada saat kedatangan raw material adalah

adanya proses administrasi, yaitu pemeriksaan terhadap delivery order dan nomor

PO apakah telah sesuai dengan yang telah diinformasikan oleh DIM planning PT

X. Waiting time yang diakibatkan karena proses administrasi ini tidak dapat

dihindari, karena prosedur untuk mencocokkan nomor PO dan delivery order

harus dilakukan.

Waiting time juga diakibatkan truk datang sebelum warehouse buka. Hal

ini menyebabkan truk harus menunggu sebelum proses pembongkaran barang

dapat dilakukan. Truk yang datang sebelum warehouse buka dikarenakan supplier

material berasal dari luar negeri atau lokasi yang cukup jauh dengan waktu

pengiriman berhari-hari, sehingga waktu kedatangan material tidak bisa

diperkirakan.

Waiting time untuk proses pembongkaran barang juga diakibatkan karena

kedatangan raw material untuk beberapa jenis material sering kali pada saat yang

bersamaan. Misalnya saja pada waktu yang bersamaan, material kertas untuk

produk A dan B datang bersamaan, sedangkan pihak warehouse yang bertugas

untuk menangani kedatangan kertas hanya satu orang. Jumlah forklift dan operator

forklift yang ada terbatas, sehingga salah satu truk yang mengangkut material


harus menunggu truk yang lain. Kedatangan material pada saat yang bersamaan

diakibatkan karena ada beberapa pihak supplier sering tidak menginformasikan

tanggal pengiriman yang tepat dan bisa juga terjadi keterlambatan pengiriman dari

pihak supplier.

Menunggu operator juga menyebabkan adanya waiting waste. Operator

yang sedang membongkar barang lain dan menunggu pihak warehouse yang

sedang mempersiapkan hal lain. Pihak warehouse yang bertugas untuk masing-

masing tinta dan kertas hanyalah satu orang. Apabila orang yang bertugas tidak

ada, maka pembongkaran tidak akan dilakukan karena harus menunggu orang

tersebut. Jam makan siang dan istirahat untuk operator adalah pk 11.00 sampai pk

12.00 dan operator forklift selalu memanfaatkan waktu istirahat tersebut, sehingga

apabila truk datang pada jam istirahat, pembongkaran material tidak dilakukan.

Forklift digunakan secara bersama oleh warehouse finished good dan

warehouse raw material. Hal ini mengakibatkan pembongkaran material tidak

bisa dilakukan karena forklift sedang terpakai, dan material harus menunggu untuk

dibongkar. Material juga harus menunggu untuk dibongkar, karena pihak

warehouse masih harus menyediakan tempat untuk penyimpanan barang. Hal ini

dikarenakan pihak supplier tidak memberitahu tanggal pengiriman secara pasti,

sehingga pihak warehouse belum menyediakan tempat untuk barang tersebut.

Hujan juga sering kali menjadi kendala dalam melakukan pembongkaran

barang. Bahan baku utama seluruh produk pada PT X merupakan kertas dan hujan

dapat menyebabkan kertas tersebut rusak, sehingga pembongkaran barang harus

menunggu hujan reda terlebih dahulu. Apabila truk kehujanan pada saat

perjalanan dan mengakibatkan material yang diangkut menjadi basah, pihak

warehouse harus terlebih dahulu membersihkan dan mengeringkan material

tersebut. Pallet yang patah juga menyebabkan adanya waiting waste. Operator

harus menata ulang material-material yang jatuh tersebut.

2. Waiting time pada proses produksi

Waiting time yang terjadi pada proses produksi didapat dengan

melakukan pengamatan terhadap operator. Untuk proses yang dijalankan oleh

mesin, operator akan melakukan berbagai macam kegiatan, dan untuk


menggambarkan kegiatan yang dilakukan oleh operator selama mesin berjalan

akan digunakan peta pekerja mesin dan operator. Berikut ini merupakan waiting

time untuk setiap proses produksi.

a. Proses printing

Proses printing dilakukan oleh mesin, operator yang bertugas untuk

mesin printing ini adalah satu orang yang dibantu oleh dua orang helper. Berikut

merupakan peta pekerja dan mesin untuk mesin cetak. Pengambilan data waktu

dilakukan selama 90 menit, karena interval proses-proses yang terjadi pada mein

cetak maksimal adalah 60 menit.

PETA PEKERJA DAN MESIN Pekerjaan : Kegiatan pada mesin cetak

Nama Mesin : KCH - 0001 Nama Pekerja : Operator A, Helper B dan C

Dipetakan Oleh : Ellen Yulianita Limman

Tanggal Pemetaan : 12 Oktober 2009 Keadaan : Sekarang

Menit ke

Mesin Cetak Operator A Helper B Helper C

Kegiatan w Kegiatan w Kegiatan w Kegiatan w

5 Mencetak 5 Monitoring register 5 Membawa

material kertas dari

ke belakang mesin dan memasang

kertas

8

Mengecek keseluruhan

tinta 5

10 Mencetak 5 Monitoring register 5

Mengambil tinta,

mengisi tinta dan solvent

4

Mencatat laporan

pemasangan kertas

2 Mengecek viskositas

tinta 1

15 Mencetak 5

Mengambil dan

mengecek hasil cetak

2 Membuang waste roll dan cover

3

Mengambil tinta,


4

Monitoring seluruh mesin

10 Mengecek sambungan

kertas 2

Mengecek viskositas

tinta 1






Menit ke



20 Mencetak 5 Idle 5

Mengambil tinta,


4

Mengecek viskositas

tinta 1

25 Mencetak 5 Monitoring register 5 Idle 5

Mengemba--likan tinta dan solvent

ke tempatnya

2

Ke WC 3

30 Mencetak 5 Mengecek hasil cetak 5

Membantu operator catching

5 Membantu operator bundling

5

35 Mencetak 5

Membunyi-kan alarm pergantian

kertas

1

Menjaga di depan

delivery unit untuk

mengambil sambungan

kertas

2 Menambah-kan solvent pada tinta

3

Monitoring 8


7

Mengecek viskositas tinta dan menulis

laporan tinta

3

40 Mencetak 4 Idle 3 Berhenti,

karet pada

delivery unit

putus

15

Menghenti-kan mesin, mengganti karet pada delivery

unit

15

Membantu operator

mengganti karet

15

Membantu operator dalam

mengganti karet

15 45 50

55






Menit ke



Mencetak 1 Mengecek hasil cetak 1

Mengecek karet yang

telah diganti1

Mengecek register mesin

1

60 Mencetak 5 Monitoring 5 Membawa material

kertas dan memasang

kertas

8

Membantu operator potong pingul

12 65 Mencetak 5 Monitoring 5 Mencatat laporan

pemasangan kertas

2

70 Mencetak 5

Mengecek hasil cetak 2

Membuang waste roll dan cover

3

Monitoring 3 Idle 2 Menambah-kan solvent pada tinta

3

75 Mencetak 5 Ke WC 3

Mengganti-kan operator

untuk monitoring

3 Menata rak peralatan 5

Monitoring 2 Mengecek hasil cetak 2

80 Mencetak 5 Mengecek register 5


10 Idle 10 85 Mencetak 5

Berbincang-bincang dengan

supervisor, monitoring

5

90 Mencetak 5 Monitoring 5

Mengecek sambungan

kertas 2

Mengecek viskositas

tinta 2

Mengecek hasil cetak 3 Idle 3


Ringkasan Mesin Operator A Helper B Helper C Waktu menganggur (menit) 15 0 12 16 Waktu kerja (menit) 75 90 78 74 Waktu total (menit) 90 90 90 90

Gambar 4.13. Peta pekerja operator dan mesin cetak

Keterangan: menunjukkan menganggur/menunggu

menunjukkan kerja independent

menunjukkan kerja bersama-sama

Peta pekerja mesin dan operator di atas menunjukkan total waktu

menganggur untuk operator A tidak ada, karena operator bertugas melakukan

monitoring terhadap mesin cetak dan hasil cetak, sedangkan helper B memiliki

waktu menganggur sebesar 13,33%, helper C memiliki waktu menganggur

sebesar 17,78%. Tugas utama dari helper B adalah memasang kertas pada

unwinder unit, tugas utama helper C adalah mengisi tinta dan solvent, serta

mengecek viskositas tinta. Selain tugas utama tersebut, para helper biasanya

membantu operator pada saat terjadi breakdown pada mesin ataupun membantu

operator lain seperti operator catching, bundling, dan potong pingul.

b. Proses catching dan bundling

Satu regu yang melakukan proses catching dan bundling adalah lima

orang. Proses catching sendiri dilakukan oleh dua operator. Proses catching lebih

cepat daripada proses printing, sehingga operator selalu menunggu hasil cetak

keluar dari mesin cetak. Cycle time untuk proses cetak untuk satu pallet adalah 92

menit, sedangkan total waktu yang digunakan untuk melakukan catching oleh

kedua operator adalah 68 menit 2,4 detik. Total keseluruhan waktu waiting oleh

operator catching adalah 23 menit 57,6 detik, dengan persentase sebesar 26,04%.


Proses bundling juga dilakukan oleh dua operator. Proses bundling

mengikuti proses catching dan prosesnya juga lebih cepat daripada proses

printing, sehingga operator selalu menunggu hasil cetak yang diberikan oleh

operator cathcing. Cycle time untuk proses cetak untuk satu pallet adalah 92

menit, sedangkan total waktu yang digunakan untuk melakukan bundling oleh

kedua operator adalah 63 menit 7,2 detik. Total keseluruhan waktu waiting oleh

operator bundling adalah 28 menit 52,8 detik, dengan persentase sebesar 31,39%.

Satu orang operator dari satu regu bertugas sebagai pengganti dari

operator catching dan bundling apabila operator-operator tersebut memiliki

keperluan tertentu seperti ke WC, mengangkat telepon, dan lain-lain. Operator

tersebut juga bertugas melakukan sortir ulang apabila diperlukan dan juga mengisi

laporan produksi. Waiting time dari operator pengganti ini cukup besar apabila

hasil cetak baik dan tidak terjadi kecacatan pada produk.

c. Proses potong pinguldan palletizing

Proses potong pingul dilakukan oleh satu orang operator yang dibantu

oleh satu orang helper. Operator bertugas melakukan potong pingul itu sendiri,

sedangkan helper bertugas membantu operator dalam memindahkan hasil cetak ke

meja potong dan melakukan palletizing. Total proses waktu potong pingul untuk

satu pallet adalah 28 min 12,8 detik, waktu menunggu material yang dibawakan

oleh helper ke meja potong adalah 11 menit, dan waktu menunggu hasil printing

52 menit 47,2 detik. Persentase waiting time untuk operator potong pingul adalah

57,37%. Helper melakukan proses pemindahan material dari meja bundling ke

meja potong, palletizing, serta memindah pallet menuju ke lokasi QC selama 28

menit 58,98 detik untuk satu pallet, sehingga persentase waiting time untuk helper

adalah 68,5%. Selain melakukan potong pingul, operator beserta helper juga

membersihkan sisa-sisa potong pingul yang berjatuhan di sekitar meja potong dan

membuang waste hasil cetak.

Waiting yang terjadi pada proses palletizing dikarenakan proses

palletizing harus menunggu material dari proses sebelumnya. Total waktu yang

diperlukan untuk menunggu mulai dari pallet kosong sampai dengan pallet penuh


adalah satu jam. Proses palletizing sendiri hanya dilakukan dalam satu 10 menit

53,44 detik.

d. Proses packing dan wrapping

Proses packing dapat dilakukan apabila pallet finished good telah

mendapatkan stempel accept dari QA. QA melakukan pengambilan sample pada

pallet jadi setiap dua jam sekali. Hal ini menimbulkan adanya waiting waste pada

pallet finished good sehingga pallet tidak bisa diproses packing. Waiting waste

dari pallet finished good tersebut adalah sebesar dua jam untuk kasus terburuk.

Hal ini bisa saja terjadi apabila satu pallet finished good telah dibawa ke area QC

sampling, sedangkan QA technician baru saja melakukan pengambilan sample

terhadap pallet sebelumnya. Berikut merupakan data waiting waste QC sampling

sebelum dilakukan proses packing.

Tabel 4.10. Tabel Waiting Waste QC Sampling pada Departemen Rotogravure

Tanggal

Waktu finished

good dibawa ke area QC

Waktu pallet

distempel accept

Lama waiting waste

(menit) 12-Oct-09 8:40 AM 10:00 AM 80 12-Oct-09 10:15 AM 12:00 PM 105 12-Oct-09 11:25 AM 12:00 PM 35 12-Oct-09 1:45 PM 2:00 PM 15 12-Oct-09 3:30 PM 4:00 PM 30 12-Oct-09 4:50 PM 6:00 PM 70 13-Oct-09 8:15 AM 10:00 AM 105 13-Oct-09 9:45 AM 10:00 AM 15 13-Oct-09 11:00 AM 12:00 PM 60 13-Oct-09 1:00 PM 2:00 PM 60 13-Oct-09 2:40 PM 4:00 PM 80 13-Oct-09 3:50 PM 4:00 PM 10

rata-rata 55.42

Operator untuk proses packing dan wrapping tidak hanya melakukan

packing pada pallet untuk produk A, tetapi juga untuk beberapa produk lainnya.

Waiting time untuk operator packing dan wrapping sulit diukur karena operator-


operator tersebut membantu beberapa proses lain untuk satu departemen

rotogravure.

3. Waiting time pada proses pengiriman finished good

Waiting waste pada proses pengiriman finished good ini dapat

diakibatkan karena beberapa hal. Berikut merupakan data waiting waste pada

proses pengiriman finished good.

Tabel 4.11. Tabel Waiting Waste pada Proses Pengiriman Finished Good

Tanggal pengiriman Jenis waiting Lama waiting

time

16-Oct-09 Menunggu kedatangan truk, sementara finished good telah dan siap diangkut

3 jam

20-Oct-09 Menunggu antrian truk (dua truk untuk dua daerah datang bersamaan) 20 menit

20-Oct-09 Menunggu menyelesaikan surat jalan 15 menit

21-Oct-09

Menunggu forklift yang sedang digunakan untuk membongkar material oleh warehouse raw material

10 menit

22-Oct-09 Menunggu pihak warehouse membersihkan bagian dalam warehouse

10 menit

27-Oct-09 Menunggu kedatangan truk, sementara finished good telah disiapkan di depan warehouse

1 jam

30-Oct-09 Menunggu mengeluarkan barang dari dalam warehouse sementara truk telah siap

15 menit

3-Nov-09 Menunggu truk yang dibersihkan terlebih dahulu 10 menit

4-Nov-09 Menunggu pembongkaran barang yang sudah ada di dalam truk agar penataan barang bisa efisien

10 menit

6-Nov-09

Menunggu kedatangan truk yang tidak diketahui jam kedatangannya, sementara finished good telah disiapkan

2,5 jam


10-Nov-09

Menunggu forklift yang sedang digunakan untuk membongkar barang di warehouse Y1 karena forklift yang lain sedang diperbaiki

1,5 jam

Penyebab dari waste tersebut dicari dengan menggunakan fishbone

diagram sebagai berikut.

Gambar 4.14. Fishbone Diagram Waiting Waste Pengiriman Finished good

Penyebab adanya waiting waste pada pengiriman finished good antara

lain karena adanya proses administrasi oleh warehouse raw material PT Y.

Seharusnya surat jalan dibuat sebelum pengiriman barang dilakukan, tetapi hal ini

berbeda dengan warehouse raw material PT X, karena penyelesaian surat jalan

dilakukan setelah proses pengangkutan material selesai dilakukan. Hal ini

dilakukan untuk menghindari kesalahan pembuatan surat jalan, sehingga surat

jalan yang dibuat sesuai dengan barang yang dikirim.

Sering kali pihak warehouse telah menyiapkan finished good, tetapi truk

belum datang, hal ini diakibatkan jam kedatangan truk yang tidak terprediksi.

Selama ini pihak penyedia truk tidak pernah memberikan jadwal kedatangan truk

dan truk tiba-tiba datang tanpa pemberitahuan terlebih dahulu. Hal ini

menyebabkan truk yang datang bisa saja bersamaan yang menyebabkan antrian

pada truk. Pihak warehouse dan pihak penyedia truk juga kurang berkoordinasi,


meskipun sering terjadi antrian truk dan jam kedatangan yang tidak terprediksi,

pihak warehouse tidak melakukan komplain pihak penyedia truk.

Jumlah forklift yang ada juga terbatas, sehingga pihak warehouse bisa

saja menunggu forklift untuk mengangkut barang. Hal lain yang menyebabkan

adanya waiting waste itu bisa disebabkan karena sopir truk yang datang ke

warehouse terlebih dahulu memberihkan bagian dalam truk, ataupun truk yang

datang terlalu pagi, saat pihak warehouse sedang membersihkan bagian dalam

warehouse. Jumlah operator forklift yang dimiliki oleh warehouse finished good

juga terbatas, sehingga pihak warehouse finished good meminta bantuan pihak

warehouse raw material atau bahkan cleaning service.

Penyebab utama dan yang paling sering terjadi dari waiting waste ini

adalah jadwal kedatangan truk yang tidak terprediksi. Hal ini karena pihak

penyedia penyedia truk tidak bisa memastikan kedatangan truk itu sendiri.

4.5.1.3 Transportation

Transportasi merupakan sebuah proses memindahkan material atau

produk dari satu proses ke proses berikutnya yang membutuhkan waktu tertentu

yang mengakibatkan waktu penanganan material bertambah. Transportasi dapat

dikatakan sebagai sebuah pemborosan atau waste karena perpindahan material

tidak menyebabkan nilai tambah terhadap suatu produk. Transportation waste di

PT X tampak dari value stream mapping. Berikut merupakan data transportasi

yang terjadi pada keseluruhan proses mulai dari kedatangan raw material sampai

pengiriman finished good.

1. Data waktu transportasi pada warehouse raw material

Tabel 4.12. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Transportasi pada Warehouse Raw

Material

Jenis kegiatan Non Value Added

Wb Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu mengang-

kut 1 pallet finished

good (detik)

Unloading kertas di primary warehouse 136,35 2 roll 46 roll 3136,05 104,31


Tabel 4.12. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Transportasi pada Warehouse Raw

Material (sambungan)

Jenis kegiatan Non Value Added Wb

Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu untuk

mengang-kut 1 pallet

finished good

Mengangkut kertas dari dalam primary warehouse menuju ke loading dock primary warehouse

155,79 3 roll 3 roll 155,79 79,45

Mengangkut kertas dari loading dock primary warehouse menuju ke loading dock warehouse X1

108,1 3 roll 3 roll 108,1 55,13

Mengangkut kertas dari loading dock warehouse X1 menuju ke dalam warehouse X1

97,39 3 roll 3 roll 97,39 49,68

Mengangkut kertas dari dalam warehouse X1 ke production area (rotogravure)

61,92 2 roll 18 roll 557,28 47,37

total time 4054,61 335,93

1. Data waktu transportasi pada proses produksi


Tabel 4.13. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Transportasi pada Proses Produksi

Departemen Rotogravure


Wb

Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu untuk


finished good

(detik)

Mengangkut kertas dari area produksi ke belakang mesin

25,75 1 roll 1 roll 25,75 25,75

Memasang kertas pada unwinder unit 445,37 1 roll 1 roll 445,37 445,37

Memindahkan hasil cetak dari operator catching ke operator bundling

1 1 bundle 1 bundle 1 480

Memindahkan hasil cetak dari meja bundling ke meja potong pingul

4,45 6 bundle 1 pallet 4,45 356

Memindahkan pallet jadi ke area QC sampling

15,2 1 pallet 1 pallet 15,2 15,2

Memindahkan pallet jadi dari area packing ke area wrapping

44,38 1 pallet 1 pallet 44,38 44,38

Mengangkut pallet jadi dari area wrapping ke staging area

67,62 1 pallet 1 pallet 67,62 67,62

total time 603,77 1434,32


2. Transfer material oleh warehouse finished good

Tabel 4.14. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Transfer Material oleh Warehouse

Finished Good


Wb Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu untuk


finished good

(detik)

Mengangkut pallet dari dalam staging area ke luar staging area

28,88 1 pallet 1 pallet 28,88 28,88

Mengangkut pallet dari luar staging area ke primary warehouse

84,80 2 pallet 2 pallet 84,8 42,4

total time 113,68 71,28

3. Pengiriman finished good ke small plant

Tabel 4.15. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Pengiriman Finished Good ke Small

Plant


Wb Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu untuk


finished good

(sec)

Mengangkut finished good ke truk 83,77 2 pallet 28 pallet 1172,92 41,89

Transportasi dari primary warehouse ke warehouse Y1

428,76 - - 428,76 428,76

Membongkar material di warehouse Y1 untuk kebutuhan plant kecil

55,02 2 pallet 28 pallet 770,28 27,51


Tabel 4.15. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Pengiriman Finished Good ke Small

Plant (sambungan)


Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu untuk


finished good

Mengangkut material dari dalam warehouse Y1 menuju ke loading dock warehouse Y1

33,78 1 pallet 15 pallet 506,85 33,79

Mengangkut material dari loading dock warehouse Y1 ke truk

43,58 1 pallet 15 pallet 653,7 43,58

total time 3532,51 575,53

4. Pengiriman finished good ke big plant

Tabel 4.16. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Pengiriman Finished Good ke Big

Plant


Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu untuk


finished good

Mengangkut finished good di warehouse primary

83,78 2 pallet 6 pallet 251,34 41,89

Transportasi dari to primary warehouse warehouse Y1

428,76 - - 428,76 428,76

Mengangkut material dari dalam warehouse Y1 menuju ke loading dock warehouse Y1

33,79 1 pallet 9 pallet 304,11 33,79


Tabel 4.16. Tabel Rekapitulasi Data Waktu Pengiriman Finished Good ke Big

Plant (sambungan)


Jumlah sekali

angkut

Total yang

diangkut

Total waktu untuk

seluruh barang

Waktu untuk


finished good

Menambah barang-barang lain yang berasal dari warehouse raw material PT Y

52,25 1 pallet 9 pallet 470,25 52,25

total time 1454,46 556,69

Data di atas menunjukkan waktu transportasi yang dibutuhkan untuk

setiap proses. Data waktu transportasi yang ada ada dua macam, yaitu data total

waktu untuk mengangkut keseluruhan barang, yang berarti data waktu tersebut

tidak diubah menjadi satuan tertentu dan data waktu tersebut mengikuti jumlah

barang yang diproses. Data waktu yang kedua adalah data waktu yang telah

dikonversikan menjadi data waktu untuk satu pallet finished good. Waktu

transportasi untuk data total waktu mulai dari pembongkaran raw material sampai

pengiriman ke plant kecil menyumbang 0,086% dari keseluruhan waktu non value

added yang ada dan pengiriman ke plant besar menyumbang 0,064% dari

keseluruhan waktu non value added. Apabila digunakan waktu yang telah diubah

menjadi satuan untuk satu pallet finished good, waktu mulai dari pembongkaran

raw material sampai pengiriman ke plant kecil menyumbang 0,0333% dari

keseluruhan waktu non value added yang ada dan pengiriman ke plant besar

menyumbang 0,0331% dari keseluruhan waktu non value added.

4.5.1.4 Inappropriate/Excess Processing/Overprocessing

Inappropriate processing atau overprocessing mencakup proses-proses

tambahan, aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien, penggunaan

peralatan yang salah, dan cara pengolahan yang salah. Overprocessing yang ada

pada PT X terjadi pada proses produksi, antara lain:


1. Overprocessing pada proses catching dan bundling

Operator cathing bertugas menangkap material yang berasal dari mesin

cetak kemudian operator menata 1000 keping hasil cetak. Operator cathing akan

memberikan hasil cetak tadi ke operator bundling. Operator bundling akan menata

hasil cetak yang diberikan oleh operator catching, kemudian diberi kertas bundle.

Hal ini berarti ada dua proses yang sama dikerjakan secara berulang, yaitu proses

menata hasil cetak.

2. Sortir ulang hasil cetak

Kecacatan pada hasil cetak bisa diketahui pada saat hasil cetak keluar

dari mesin cetak, yaitu saat operator catching menemukan adanya kecacatan pada

produk atau pada saat inspeksi yang dilakukan oleh operator setiap 15 menit.

Kecacatan juga bisa ditemukan setelah pallet finished good diperiksa oleh QA

technician, sehingga status dari pallet tersebut adalah hold dan pallet tersebut

membutuhkan sortir ulang. Kecacatan pada produk juga bisa ditemukan setelah

produk sudah diterima oleh konsumen. Biasanya apabila kecacatan ditemukan

oleh konsumen, produk tersebut akan dikembalikan kepada PT X, dan tentu saja

seluruh isi pallet tersebut akan disortir ulang.

Sortir ulang ini merupakan overprocessing waste. Seharusnya jika

inspeksi yang dilakukan oleh operator dan pemeriksaan oleh operator catching ini

dilakukan dengan benar, maka kecacatan pada produk akan ditemukan pada saat

itu. Mesin untuk memproduksi produk A juga memiliki alat pemeriksa kecacatan

visual, sehingga tingkat kecacatan dari produk seharusnya sangat sedikit. Berikut

merupakan data sortir ulang mulai bulan September sampai November.

Tabel 4.17.Tabel Data Sortir Ulang Produk A pada Departemen Rotogravure

Tanggal Jumlah yang disortir ulang

(keping) Penyebab sortir ulang

30-Sep-09 480.000 QA menemukan ada bintik hitam pada produk

5-Oct-09 140.000 Pada saat inspeksi oleh operator mesin cetak,

ditemukan beberapa creasing yang kurang pas


Tabel 4.17.Tabel Data Sortir Ulang Produk A pada Departemen Rotogravure

(sambungan)



15-Oct-09 200.000 Warna merah pada produk lebih terang dibandingkan dengan standard color range

10-Nov-09 180.000 Tulisan pada produk sedikit membayang

12-Nov-09 480.000 QA menemukan tulisan dan gambar yang berbayang-bayang

13-Nov-09 480.000 Pengembalian dari pihak warehouse karena

ada komplain dari konsumen bahwa ada creasing yang kurang pas

17-Nov-09 240.000 QA menemukan warna hitam pada produk berbintik-bintik putih

Data di atas menunjukkan bahwa sortir ulang jarang terjadi, dan sebagian

sortir ulang ditemukan oleh QA, hal ini berarti tindakan inspeksi oleh operator

mesin cetak dan operator catching kurang teliti.

4.5.1.5 Inventory Waste

Inventory meliputi inventory raw material, WIP, maupun inventory

finished good. Value stream mapping telah menunjukkan masing-masing letak

inventory yang ada.

1. Inventory raw material pada warehouse raw material

Data stock didapatkan dari kartu stok gudang. Dari rumus di AIL yang

telah dibahas pada pembahasan perhitungan inventory, didapatkan average

inventory level sebagai berikut.

• Average stock level (ASL) = 666,3 roll

• Average consumption = 10.84 roll/hari

• Average inventory level (AIL) = 61,4 hari

Inventory level yang dimiliki oleh raw material kertas produk A memang

cukup tinggi yaitu kurang lebih selama dua bulan. Hal ini disebabkan antara lain

karena supplier untuk kertas hanya satu dan lokasinya berada di luar negri. Hal


tersebut merupakan kebijakan dari pihak supply chain dan telah ditetapkan dalam

organization policy.

Kendala yang dihadapi untuk supplier raw material kertas produk A ini

juga adanya persyaratan yang harus dipenuhi, pihak supplier meminta adanya

Letter of Credit (LC) pada bank yang diminta. Total waktu yang dibutuhkan untuk

membuat LC adalah dua minggu. Waktu pengiriman barang adalah enam minggu,

sehingga total lead time adalah delapan minggu.

Ada perubahan kebijakan antara pihak supplier dan perusahaan, sekarang

tidak perlu lagi menggunakan LC, sehingga lead time pemesanan barang sampai

pengiriman barang ini adalah tujuh minggu. Hal ini merupakan kebijakan dari

pihak supplier. Pengurangan lead time tidak mungkin dilakukan mengingat sistem

produksi yang dimiliki oleh pabrik kertas dan jarak pengiriman yang sangat jauh.

Total waktu inventory raw material pada warehouse raw material ini

menyumbang 55,64% dari total waktu yang terdapat pada value stream mapping.

2. Inventory raw material dan inventory WIP pada proses produksi

Berikut merupakan data inventory dan WIP yang terdapat pada proses

produksi.

Tabel 4.18. Tabel Inventory pada Proses Produksi Produk A

Lokasi inventory dan WIP

Perhitungan secara processing

time

Perhitungan secara rumus AIL

Production area 24 jam 12 jam 48 menit Belakang mesin 2 jam 1 jam WIP catcher 29,17 detik 34,02 detik WIP potong pingul 30 menit 9 menit 31,32 detik WIP palletizing 1 jam 5 menit 16,29 detik WIP QC sampling 2 jam 93,71 detik

Total waktu inventory pada proses produksi ini menyumbang 0,57% dari

total waktu keseluruhan pada value stream mapping. Inventory raw material pada

production area ini disebabkan karena pihak warehouse mengirimkan raw

material untuk kebutuhan kurang lebih untuk satu hari setiap harinya. Pihak


warehouse membawa material dari warehouse X1 menuju ke area produksi setiap

pagi. Pada perhitungan secara processing time, diambil data waktu terlama

material tersebut disimpan pada production area, yaitu selama satu hari. Hal ini

disebabkan apabila raw material tersebut dikirim pada pagi hari ini, maka

material tersebut akan mulai diproses pada pagi hari keesokan harinya. Pada

perhitungan secara AIL, diambil data stock setiap awal shift dan dicatat berapa

jumlah pemakaian untuk produksi.

Operator mesin cetak akan mendekatkan material dari area produksi

menuju ke belakang mesin. Pada area belakang mesin terdapat 2 roll kertas yang

telah siap dipasang pada unwinder unit. WIP yang terjadi pada poses catching

adalah pada saat hasil cetak telah keluar dari mesin, tetapi operator catching

belum memprosesnya karena menunggu sejumlah 1000 keping. WIP potong

pingul disebabkan karena proses potong pingul lebih cepat dari proses

sebelumnya. Hal ini menyebabkan operator akan melakukan proses potong setelah

sejumlah material telah tertumpuk pada meja bundling. WIP palletizing ini terjadi

akibat menunggu hasil cetak dari proses sebelumnya. Setelah dipotong pingul,

helper akan meletakkan finished good pada pallet, demikian seterusnya hingga

pallet tersebut penuh. Setelah pallet tersebut penuh, pallet tidak akan diproses

packing sebelum mendapatkan status accept dari QA.

3. Inventory finished good pada warehouse finished good

Inventory finished good ini ada dua macam yaitu inventory finished good

yang dikirim dari pihak produksi dan diletakkan di staging area milik warehouse

dan inventory pada warehouse. Lama penyimpanan finished good pada warehouse

dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 4.19. Tabel Inventory Finished Good Produk A

Lokasi

Perhitungan secara

processing time (detik)

Perhitungan secara rumus AIL (detik)

Staging area 28.800 29.952

Warehouse primary 3.786.912 4.126.464


Total waktu inventory pada warehouse finished good ini menyumbang

43,59% dari total waktu keseluruhan pada value stream mapping. Untuk

perhitungan secara AIL didapatkan lama penyimpanan adalah 1,04 shift. Hal ini

disebabkan karena proses pemindahan finished good ke warehouse primary

adalah saat staging area sudah penuh.

Lama inventory finished good untuk perhitungan secara AIL didapatkan

sebesar 47,76 hari. Ada beberapa pertimbangan yang menyebabkan inventory

yang cukup besar pada warehouse, antara lain mesin untuk memproduksi produk

A hanya satu. Jika mesin tersebut rusak, membutuhkan waktu lama untuk

memperbaikinya karena seluruh sparepart mesin harus diimpor dari Perancis.

Produk A merupakan produk yang memiliki permintaan terbanyak dibanding

produk lain, sehingga produksi akan terus dilakukan. PPC PT X juga memiliki

kebijakan untuk stock policy finished good adalah sebesar enam minggu.

Sebenarnya stock policy yang sedemikian besar diakibatkan adanya ketakutan

oleh pihak perusahaan apabila demand melonjak sementara produksi tidak bisa

memenuhi permintaan tersebut. Safety stock tersebut bertujuan hanya untuk

berjaga-jaga saja.

4.5.1.6 Unnecessary / Excess Motion

Excess motion merupakan setiap pergerakan dari orang atau mesin yang

tidak memberikan nilai tambah bagi barang tetapi akan menambah biaya dan

waktu produksi. Pemborosan dalam segi motion mengarah pada gerakan-gerakan

yang tidak efektif. Excess motion yang terdapat pada proses produksi produk A,

antara lain:

1. Gerakan menata dan memindahkan hasil cetak dari meja bundling ke meja

potong pingul.

Operator bundling akan menumpuk hasil cetak menjadi tiga susun ke

atas. Helper dari operator potong blangko akan memindahkan hasil cetak

sebanyak enam bundle atau 6000 keping dari meja bundling ke meja potong

pingul. Setelah enam bundle material dibawa ke meja potong, helper akan

menyusun material berjajar ke samping agar operator potong pingul mudah dalam

melakukan penyusunan material pada mesin potong. Kegiatan memindahkan dan


menata kertas ini dilakukan berulang kali dan memperlama waktu pemotongan,

karena operator potong pingul harus menunggu pemindahan material dan

penataan material ini. Kedua kegiatan memindahkan dan menata ini merupakan

motion waste. Lama pemindahan dan penataan material ini untuk satu pallet

finished good adalah 11 menit.

2. Gerakan penataan material sebelum dilakukan palletizing dan pada saat

penataan dalam pallet

Material yang telah selesai dipotong pingul berjajar sebanyak enam

bundle ke samping. Helper akan menata material tersebut menjadi tiga susun ke

atas, kemudian helper akan meletakkan material tersebut ke dalam pallet. Setelah

diletakkan pada pallet, helper akan menata kembali posisi material-material

tersebut. Proses menata kembali material menjadi tiga susun ke atas dan menata

pada saat melakukan palletizing ini merupakan motion waste. Proses ini dilakukan

secara berulang kali. Proses penataan menjadi tiga susun ke atas ini membutuhkan

waktu 7 menit 11,2 detik untuk satu pallet finished good.

3. Gerakan mencari sparepart dan peralatan pada saat penggantian sparepart

mesin

Penggantian sparepart dari mesin dilakukan apabila terdapat bagian-

bagian dari mesin yang mengalami kerusakan. Operator mesin cetak beserta dua

helper yang akan melakukan penggantian sparepart apabila operator masih bisa

menangani kerusakan tersebut. Apabila operator tidak bisa lagi melakukan

perbaikan dan penggantian sparepart, maka pihak produksi akan mengeluarkan

work order yang akan diberikan pada departemen maintenance.

Selama ini sparepart dan peralatan seperti mur, baut, obeng, karet, dan

sparepart kecil lainnya diletakkan dalam satu kaleng kecil dan bercampur menjadi

satu. Pada saat proses penggantian sparepart, operator harus mengeluarkan

seluruh isi kaleng tersebut untuk mencari peralatan dan sparepart yang

dibutuhkan. Proses mencari ini merupakan motion waste karena merupakan

kegiatan yang seharusnya tidak dibutuhkan apabila peletakkan peralatan dan

sparepart ini cukup baik dan tidak diletakkan pada satu kaleng yang sama.


4.5.1.7 Defective Products

Defective products merupakan waste yang paling mudah diketahui dan

dideteksi. Produk cacat bisa ditemukan pada raw material dan juga saat produk

mengalami proses produksi. Berikut merupakan data kecacatan pada material

yang ditemukan sebelum dipasang pada unwinder unit dan dikembalikan ke

warehouse.

Tabel 4.20. Tabel Data Kecacatan pada Raw Material Produk A

Tanggal Jenis kecacatan Jumlah 21-Mar-09 scratch 1 3-Apr-09 scratch 1 27-Apr-09 scratch 1 27-May-09 surface flow 1 4-Jun-09 ukuran tidak cocok 1 8-Jun-09 ukuran tidak cocok 1 11-Jun-09 scratch 2 16-Jun-09 surface flow 1 23-Jun-09 ukuran tidak cocok 2 25-Jun-09 scratch 2 30-Jun-09 ukuran tidak cocok 3 3-Jul-09 scratch 5 4-Jul-09 scratch 1 13-Jul-09 scratch 4 17-Jul-09 scratch 4 25-Jul-09 scratch 2 31-Jul-09 scratch 1 7-Aug-09 scratch 1 10-Aug-09 scratch 2 22-Aug-09 scratch 4 29-Aug-09 surface flow 2 7-Sep-09 surface flow 2 6-Oct-09 scratch 2 13-Oct-09 scratch 1 21-Oct-09 scratch 2 27-Oct-09 lubang pinggir 1 5-Nov-09 scratch 2 6-Nov-09 scratch 1 11-Nov-09 scratch 4 12-Nov-09 scratch 3


Data di atas menunjukkan bahwa jenis kecacatan terbesar diakibatkan

adanya goresan pada kertas. Produk cacat ini tidak bisa dikembalikan kepada

pihak supplier karena kondisi supplier yang sangat jauh sehingga pengembalian

produk ini akan memakan biaya yang sangat besar jika dibanding dengan harga

material itu sendiri. Umumnya produk cacat ini digunakan untuk kertas bundle,

alas pada pallet, dan keperluan internal lainnya.

Selain pada raw material, produk defect bisa ditemukan pada saat proses

produksi dan inspeksi akhir. Produk cacat akan dirajang dan dibuang. Berikut

merupakan data persentase product defect untuk keseluruhan job.

Tabel 4.21. Tabel Persentase Product Defect per Job Tahun 2009 untuk Produk A

4,65 3,75 3,71 2,83 3,84 2,55 1,65 3,46 1,55 3,77 4,23 2,52 3,25 2,94 4,62 3,30 4,60 2,80 3,95 2,86 5,68 2,55 2,85 4,67 4,50 2,74 2,47 5,00 4,48 3,21 2,12 2,79 4,06 1,59 2,88 4,03 2,92 3,61 3,39 0,46 2,83 4,18 2,63 4,49 1,88 2,83 2,43 1,54

Tabel 4.22. Tabel Perincian Jenis Product Defect Produk A

Waste Persentase Make ready 0,14%

Restart 0,98% Print 0,98%

Die cut 0,28% Splicing 0,71% Paper 0,07% Other 0,08% Total 3,24%

4.5.1.8 Rekapitulasi Waste dan Penyebab Waste untuk Produk A pada

Departemen Rotogravure

Sub bab sebelumnya telah membahas ketujuh waste yang terdapat pada

keseluruhan proses produksi produk A yang terdapat pada departemen

rotogravure. Berikut merupakan tabel rekapitulasi waste dan penyebabnya.


Tabel 4.23. Tabel Rekapitulasi Waste dan Penyebab Waste Produk A

No. Jenis Waste Identifikasi Waste Penyebab

1 Overproduction

Jumlah produksi

aktual tidak sesuai dengan

WPP

1. Penjadwalan produksi tidak berdasarkan WPP yang diberikan kepada PT X

2. Penjadwalan berdasarkan stock policy sebesar enam minggu

3. Penjadwalan mengusahakan supaya uptime mesin cetak tinggi

4. Tidak ada yang mempermasalahkan adanya overproduction

2 Waiting waste

Pembongkaran material tidak

dapat langsung

dilakukan saat truk datang

1. Pada proses kedatangan raw material

- Proses administrasi - Kedatangan raw material pada saat yang bersamaan - Jumlah operator dan forklift terbatas - Tidak ada informasi pengiriman material dari supplier - Faktor cuaca

Adanya waktu menunggu,

baik menunggu operator maupun material

2. Pada proses produksi

- Operator mesin menunggui mesin - Cycle time operator catching dan bundling lebih kecil dari cycle time proses cetak - Operator mesin potong menunggu material yang akan dipotong dan adanya jumlah operator yang berlebih - Menunggu QC sampling

Finished good tidak dapat langsung dikirim

3. Pada proses pengiriman finished good

- Perbedaan proses administrasi warehouse - Pihak penyedia truk tidak pernah memberikan jadwal kedatangan truk

3 Transportation

Perpindahan material 1. Pemindahan material dari warehouse

primary ke warehouse X1 Perpindahan

material 2. Pemindahan material dari satu proses ke proses sesudahnya

Perpindahan material


- Adanya double handling untuk pengiriman ke plant kecil

4 Overprocessing Pemrosesan yang berulang

1. Overprocessing pada proses catching dan bundling

2. Sortir ulang hasil cetak


Tabel 4.23. Tabel Rekapitulasi Waste dan Penyebab Waste Produk A

(sambungan)


5 Inventory

Inventory yang besar

pada warehouse

raw material

1. Pada warehouse raw material

- Supplier kertas hanya satu dan lokasinya ada di luar negri - Pihak supplier meminta Letter of Credit - Lead times pemesanan hingga pengiriman material yang panjang

Adanya WIP pada proses

produksi


- Pengiriman raw material ke area produksi dilakukan setiap pagi - Proses setelah cetak dilakukan setelah sejumlah material diproduksi mesin cetak


produksi


- Pengiriman raw material ke area produksi dilakukan setiap pagi - Proses setelah cetak dilakukan setelah sejumlah material diproduksi mesin cetak


pada warehouse

finished good

3. Pada warehouse finished good

- Ketakutan pihak perusahaan akibat permintaan produk A paling besar dan berfluktuasi - Mesin produksi produk A hanya ada satu, apabila rusak, sparepart harus diimpor dari Perancis - Stock policy sebesar enam minggu

6 Excess Motion

Adanya gerakan-

gerakan yang tidak perlu pada proses

produksi

1.Gerakan menata dan memindahkan hasil cetak dari meja bundling ke meja potong pingul

2.Gerakan penataan material sebelum dilakukan palletizing dan pada saat penataan dalam pallet

3. Gerakan mencari sparepart dan peralatan saat penggantian sparepart mesin

7 Defective Products

Kecacatan pada raw material

1. Adanya produk cacat yang lolos QC dari pihak supplier

Kecacatan pada produk

akhir 2. Setting mesin yang kurang tepat dan

inspeksi yang kurang teliti


4.5.2 Identifikasi Waste untuk Produk B pada Departemen Offset

4.5.2.1 Overproduction Waste


Produk B

Minggu ke-


1 47.880.000 ∞ 2 6.840.000 33,33% 3 2.736.000 13,33% 4 -342.000 -1,79% 5 3.078.000 14,52% 6 -8.892.000 -43,33% 7 2.052.000 10,00% 8 -2.736.000 -13,33% 9 6.156.000 31,03% 10 10.944.000 145,45% 11 8.892.000 54,17% 12 15.732.000 176,92% 13 12.996.000 86,36% 14 19.152.000 ∞ 15 6.156.000 40,91% 16 -684.000 -4,55% 17 16.416.000 109,09% 18 -6.840.000 -40,00% 19 -9.576.000 -51,85% 20 -12.312.000 -72,00% 21 -4.104.000 -22,22% 22 -6.156.000 -32,14% 23 -2.052.000 -10,71% 24 14.363.000 74,99% 25 -1.368.000 -7,14% 26 6.840.000 35,71% 27 -5.472.000 -34,78% 28 -2.736.000 -14,29% 29 2.052.000 13,04% 30 17.784.000 92,86% 31 14.364.000 ∞ 32 -16.416.000 -92,31% 33 6.156.000 42,86% 34 1.368.000 8,00%



Produk B (sambungan)

Minggu ke-


35 -16.122.000 -94,28% 36 -10.554.000 -61,72% 37 9.576.000 107,69% 38 0 - 39 -7.524.000 -44,00% 40 10.260.000 60,00% 41 9.576.000 56,00% 42 1.368.000 8,33% 43 -12.996.000 -79,17% 44 2.736.000 17,39% 45 684.000 4,35% 46 27.360.000 181,82% 47 21.888.000 177,78%

Chart perbandingan produksi aktual terhadap WPP untuk produk B

-20000000

-10000000

0

10000000

20000000

30000000

40000000

50000000

60000000

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46

week

Minggu ke- WPP produk BJumlah produksi aktual Jumlah produksi aktual - WPP

Gambar 4.15. Grafik perbandingan produksi aktual dan WPP untuk produk B


Tabel di atas merupakan data weekly production planning (WPP) dan

jumlah produksi mingguan mulai dari minggu ke- 1 sampai minggu ke- 47 untuk

produk B. Overproduction mulai minggu pertama sampai minggu ke- 47 adalah

sebesar 24,53%. Persentase ini didapatkan dari selisih keseluruhan jumlah

produksi dengan WPP dibandingkan dengan total WPP.

Penyebab overproduction produk B ini hampir sama dengan

overproduction produk A, antara lain karena penjadwalan produksi yang ada tidak

berdasarkan pada WPP yang diberikan PT X. Penjadwalan produksi tidak

mempertimbangkan WPP yang ada karena PT Y pada tahun-tahun sebelumnya

tidak pernah memberikan WPP kepada PT X, sehingga PT X akan selalu

memproduksi barang sebagai safety stock apabila permintaan PT Y tiba-tiba

melonjak.

Penjadwalan produksi oleh PT X ini juga mempertimbangkan uptime

sebagai salah satu KPI (key performance indicator) dari PT X. Penjadwalan yang

dilakukan oleh PPC PT X untuk departemen offset hanya untuk mesin cetak.

Mesin-mesin yang lain seperti mesin potong dan mesin rit tidak dijadwalkan oleh

PPC. Penjadwalan mesin potong dan mesin rit dilakukan oleh supervisor shift

departemen offset.

Penjadwalan mesin cetak oleh PPC ini dibuat agar uptime dari

departemen offset bisa setinggi mungkin, tanpa memperhatikan jumlah produksi

yang berlebih dibandingkan WPP yang ada. Selain itu, semua produk pada

departemen offset masih harus mengalami pemrosesan lebih lanjut setelah

diproses pada mesin cetak. Pihak PPC kadang kurang memperhatikan hal tersebut

karena uptime departemen offset hanya berdasarkan pada mesin cetak, sedangkan

mesin cetak yang digunakan untuk memproduksi produk B tidak hanya digunakan

untuk memproduksi produk B saja, tetapi ada produk-produk lain dengan jumlah

produksi kecil.

Penjadwalan produksi untuk produk B juga berdasarkan pada stock

policy yang telah ditetapkan oleh PT X, yaitu sebesar enam minggu. Apabila stock

finished good produk B kurang dari enam minggu, maka PPC PT X akan

menjadwalkan produksi. Kadang kala walaupun stock finished good untuk

produksi sudah melebihi stock policy, PPC masih akan mengeluarkan WO kepada


pihak produksi karena mengejar uptime departemen offset yang lebih rendah

dibandingkan dengan uptime departemen rotogravure.

Pihak warehouse finished good juga tidak mempermasalahkan jumlah

produksi yang berlebih ini meskipun kapasitas gudang sudah cukup penuh.

Sebenarnya hal ini menyebabkan pihak warehouse sering kali harus menata ulang

barang-barang yang ada di warehouse. PT X selalu berusaha mengoptimalkan

kapasitas dari mesin dan mengusahakan uptime selalu tinggi. Kenyataannya, PT X

menganggap overproduction ini merupakan hal yang bisa diterima oleh

perusahaan karena produksi yang berlebih selalu dilakukan untuk mengejar

uptime dari departemen offset.

4.5.2.2 Delay Time atau Waiting

Waiting time untuk keseluruhan proses produksi untuk produk B juga

dibagi menjadi tiga, yaitu pada proses kedatangan raw material, proses produksi,

dan proses pengiriman finished good. Waiting waste yang terdapat pada proses

kedatangan raw material dan pengiriman finished good sama dengan yang telah

dijelaskan sebelumnya pada produk A. Waiting waste yang terjadi pada proses

produksi antara lain adalah pada saat operator dan helper dari mesin cetak dan

mesin rit menjaga mesin. Berikut merupakan peta pekerja mesin dan operator

untuk mesin cetak.

PETA PEKERJA DAN MESIN Pekerjaan :

Kegiatan pada mesin cetak

Nama Mesin : Mits - 0001 Nama Pekerja : Operator A, Helper B dan C



Menit ke -



15 Mencetak 15

Mengecek hasil cetak

bagian register depan

15 Mengecek

keseluruhan tinta

15 Persiapan cetak 15


PETA PEKERJA DAN MESIN Pekerjaan :

Kegiatan pada mesin cetak




Menit ke -



20 Mencetak 5 Monitoring 5

Menata kertas pada

pallet sebelum

dimasukkan ke mesin

5

Menata kertas pada pallet

sebelum dimasuk-

kan ke mesin

5

25 Mencetak 5

Mengecek hasil cetak 3

Menata kaleng-

kaleng tinta dan bahan

lain

3 Mengem-balikan

handpallet 2

Mengisi laporan setting mesin

1

Mengisi serbuk

sprayer anti lengket

pada mesin

1

Idle 3 Menata hasil cetak

untuk setting mesin

1

Menata kartu

laporan cetak offset

1

30 Idle 3

Memerintah-kan untuk menghenti-kan mesin

1 Idle 3

Menghen-tikan

mesin dan mengam-bil kertas

yang sobek

3

Mencetak 2 Monitoring 4 Menyalakan mesin 2 Membuang

kertas 2

40 Mencetak 10 Monitoring 10 Idle 10 Idle 10






Menit ke -



45 Mencetak 5

Mengambil dan

menginspek-si hasil

cetak

3 Mengambil handpallet 2 Mengam-

bil pallet 2

Mengambil hasil cetak 2

Menunggu di depan

mesin dan menahan

bagian hasil cetak pada

delivery mesin

3

Menunggu mesin dan bersiap-

siap mengganti

pallet

3

65 Mencetak 20

Membawa material ke lokasi WIP

dan menatanya

4

Mengambil material

hasil potong blangko

2

Mengam-bil

material hasil

potong blangko

2

Mengemba-likan

handpallet 2

Melakukan jogging

pada material

7

Melaku-kan

jogging pada

material

7

Monitoring 7

Mengecek tinta dan mengisi

tinta

5

Mengisi bubuk

sprayer dan

member-sihkan lantai akibat bubuk

sprayer tumpah

5






Menit ke -



Mengambil hasil cetak

dan melakukan pengecekan

terhadap hasil cetak

3

Membersihkan bagian mesin yang terkena tinta

3

Mengam-bil tinta

yang diletakkan oleh pihak warehouse

di area produksi

4

Monitoring 4 Idle 3 Menata tinta di lemari

2

85

Mencetak 13

Monitoring dan

memeriksa hasil cetak

13

Memasuk-kan material 3

Menahan pallet pada

bagian feeder

3

Idle 4

Memin-dahkan material

pada bagian

belakang mesin

2

Mengecek dampening

unit6 Idle 8

Berhenti 2 Memeriksa

keadaan mesin

2

Menghenti-kan mesin 1

Mengam-bil kertas

yang masuk ke

mesin

1

Menyalakan mesin 1 Membuang

kertas 1

90 Mencetak 5 Monitoring 5 Idle 5 Idle 5


Ringkasan Mesin Operator A Helper B Helper C Waktu menganggur (menit) 5 0 21 21 Waktu kerja (menit) 85 90 69 69 Waktu total (menit) 90 90 90 90

Gambar 4.16. Peta pekerja operator dan mesin cetak offset

Waktu menunggu dimiliki oleh dua orang helper, yaitu masing-masing

21 menit yang berarti sebesar 30,4%. Tugas dari kedua helper ini adalah

membantu operator dalam mengoperasikan mesin, menyusun kertas, mengisi tinta

dan bubuk sprayer, dan membantu operator dalam melakukan perbaikan pada

mesin apabila terjadi kerusakan ringan pada mesin.

4.5.2.3 Transportation

Transportasi dapat dikatakan sebagai sebuah pemborosan atau waste

karena perpindahan material tidak menyebabkan nilai tambah terhadap suatu

produk. Transportation waste di PT X tampak dari value stream mapping. Berikut

merupakan data transportation waste yang terdapat pada proses kedatangan raw

material, proses produksi, dan proses pengiriman finished good.

1. Transportasi pada warehouse raw material

Berikut merupakan data transportasi yang terjadi pada warehouse raw

material untuk raw material produk B, yaitu dimulai dari pembongkaran material

dari truk, penataan material pada gudang, pengiriman material dari dalam

warehouse menuju ke loading dock, kemudian diangkut menuju ke area produksi.

Tabel 4.25. Tabel Transportasi pada Warehouse Raw Material Produk B


Wb (detik)

Jumlah barang yang

diangkut

Total waktu

seluruh barang (detik)

Total waktu 1 pallet finished

good

Membongkar material di warehouse primary 86,37

2 - 4 pallet/unload,

total material 1 truk 56 pallet

2418,36 80,38


Tabel 4.25. Tabel Transportasi pada Warehouse Raw Material Produk B

(sambungan)


Wb (detik)

Jumlah barang yang

diangkut

Total waktu


Total waktu 1 pallet finished

good Menyusun kertas di dalam warehouse 71,44 2

pallet/stapling 2000,32 66,48

Mengangkut material dari dalam warehouse menuju ke loading dock warehouse primary

155,79 4 pallet/angkut, 6 kali angkut untuk 500 rim

934,73 72,49

Mengangkut material dari loading dock warehouse menuju ke production area

257,24 4 pallet/angkut, 6 kali angkut untuk 500 rim

1543,44 119,70

Total time 6896,85 339,05

2. Transportasi pada proses produksi

Transportasi yang terjadi pada proses produksi sering terjadi karena

adanya WIP antar proses, sehingga material yang telah diproses harus diletakkan

pada area WIP terlebih dahulu sebelum masuk ke proses selanjutnya. Berikut

merupakan data transportasi yang terjadi pada proses produksi produk B pada

departemen offset.

Tabel 4.26. Tabel Transportasi pada Proses Produksi Produk B


Wb (detik)

Jumlah barang yang diangkut

Total waktu


Total waktu satu

pallet finished

good

Mengangkut material dari area produksi ke mesin potong

94,35 1 pallet (10500 lembar) /angkut 94,35 175,61

Mengangkut material dari mesin potong ke belakang mesin cetak



Tabel 4.26. Tabel Transportasi pada Proses Produksi Produk B (sambungan)


Wb (detik)

Jumlah barang yang diangkut

Total waktu


Total waktu satu

pallet finished

good

Mengangkut material dari mesin cetak ke area WIP rit 94,06 1 pallet (10000

lembar) /angkut 94,06 183,82

Mengangkut material dari WIP rit menuju ke belakang mesin rit


Mengangkut material dari mesin rit ke WIP potong keeping


Mengangkut material dari WIP potong keping ke mesin potong keping


Mengangkut material dari mesin potong keping ke area WIP sortir


Mengangkut material dari area WIP sortir menuju ke area sortir


Mengangkut material dari area sortir menuju ke area packing

72,24 1 pallet (684000 keping) /angkut 72,24 72,24

Mengangkut material dari area packing ke area wrapping


Mengangkut material dari area wrapping ke staging area 67,62 1 pallet (684000

keping) /angkut 67,62 67,62

Total time 1020,22 1821,44

3. Transportasi pada warehouse finished good dan proses pengiriman finished

good

Transportasi yang ada pada warehouse finished good adalah transfer

material dari staging area menuju ke primary warehouse, kemudian transfer

material dari primary warehouse menuju ke warehouse Y1. Hal ini menunjukkan

adanya double handling pada warehouse finished good.


Tabel 4.27. Tabel Transportasi pada Warehouse Finished Good dan Proses

Pengiriman Finished Good Produk B

Jenis kegiatan Non Value Added Wb Jumlah barang

yang diangkut

Total waktu untuk


Total waktu untuk satu

pallet finished

good

Mengangkut material dari staging area ke depan staging area


Mengangkut material dari depan staging area ke warehouse primary


Mengangkut finished good ke truk pada warehouse primary

83,77 2 pallet, total 28 pallet/truk 1172,92 41,89

Perjalanan dari warehouse primary ke warehouse Y1 428,76 - 428,76 428,76

Membongkar material pada warehouse Y1 55,02 2 pallet, total 28

pallet/truk 770,28 27,51

Mengangkut material dari dalam warehouse Y1 menuju ke loading dock warehouse

33,79 1 pallet/angkut, total 15 pallet 506,85 33,79

Mengangkut material ke truk 43,58 1 pallet/angkut, total 15 pallet 653,7 43,58

Total time 3646,19 646,81

4.5.2.4 Inappropriate/Excess Processing

Excess processing yang terjadi pada proses produksi pada departemen

offset ini adalah adanya kegiatan sortir dan sortir ulang. Mesin yang terdapat pada

departemen offset tidak memiliki alat pemeriksa kecacatan visual yang otomatis

akan membuang produk yang terdeteksi tidak sesuai dengan standar yang telah

ditentukan. Hal ini menyebabkan semua produk yang diproduksi oleh departemen

offset harus mengalami proses sortir untuk keseluruhan produk. Selain itu,

kelemahan pada offset adalah warna pada hasil cetak sering kurang stabil.


Proses sortir ini membutuhkan waktu yang cukup lama dan diperlukan

ketelitian yang cukup tinggi, sedangkan kelelahan mata manusia juga bisa saja

menyebabkan adanya produk cacat menjadi terlewatkan dan tidak terdeteksi. Hal-

hal tersebut menyebabkan adanya sortir ulang. Sortir ulang ini biasanya

ditemukan oleh pihak QC dan pernah terjadi penarikan kembali dari gudang ke

produksi karena beberapa pallet finished good didapati adanya warna yang lebih

gelap dibandingkan standard color range. Berikut merupakan data sortir ulang

mulai tanggal 17 November sampai 2 Desember 2009 untuk produk B pada

departemen offset.

Tabel 4.28. Tabel Data Sortir Ulang Produk B



17-Nov-09 150.000 Ada bayang-bayang putih

21-Nov-09 684.000 Warna lebih terang daripada standar color range

23-Nov-09 284.000 Potong keping yang kurang pas

25-Nov-09 475.000 Warna hitam pada tulisan berbayang-bayang

28-Nov-09 240.000 Ada goresan (scratch) pada kertas

30-Nov-09 500.000 QA menemukan tulisan dan gambar yang berbayang-bayang

1-Dec-09 684.000 Penarikan dari warehouse karena warna hijau lebih gelap daripada

standar color range 2-Dec-09 758.000 Hasil potong keping miring

Excess processing pada proses produksi juga terletak pada adanya

jogging pada material atau proses pemberian angin. Proses jogging ini dilakukan

pada saat material akan dimasukkan ke dalam mesin cetak dan mesin rit. Operator

harus memindahkan material dari satu pallet ke pallet yang lain agar material

tidak saling lengket satu sama lainnya.


4.5.2.5 Inventory Waste

Inventory waste ada tiga macam, yaitu inventory pada warehouse raw

material, inventory dan WIP pada proses produksi, dan inventory pada warehouse

finished good. Berikut merupakan penjelasan dari masing-masing inventory

tersebut.

1. Inventory pada warehouse raw material

Inventory raw material pada warehouse untuk produk B dapat dilihat

pada value stream mapping. Perhitungan inventory menggunakan rumus AIL,

didapatkan inventory sebesar 70,29 hari. Inventory yang besar ini sebenarnya

hanya untuk safety stock saja. Lead time pemesanan barang sampai dengan

pengiriman barang sebenarnya hanya lima minggu. Rata-rata stock pada gudang

adalah 12280 rim. Inventory pada warehouse raw material ini menyumbang waste

terbesar pada keseluruhan value stream mapping, yaitu sebesar 53,07%

2. Inventory dan WIP pada proses produksi

Tabel 4.29. Tabel Inventory dan WIP pada Proses Produksi Produk B

Inventory Lama inventory (detik) Inventory pada production area 96.480 WIP cetak 19.008 WIP rit 59.040 inventory mesin rit 13.536 WIP potong keping 52.790,4 inventory mesin potong keping 8.438,4 WIP sortir 223.603,2 inventory sortir 2.419,2 WIP QC sampling 93,71 475.408,91

Inventory yang paling besar adalah terletak pada WIP sortir. Hal ini

dikarenakan jumlah operator sortir yang terbatas. Inventory terbesar kedua adalah

WIP potong keping. Operator potong keping akan melakukan potong keping

setelah kepala meja sortir meminta material supaya dipersiapkan. Oleh karenanya,

jumlah WIP potong keping cukup besar. Inventory terbesar ketiga pada proses

produksi terletak pada area produksi, hal ini disebabkan karena pengiriman barang


dari warehouse adalah untuk keperluan satu job, sehingga inventory ini tidak

memungkinkan untuk dikurangi.

Total waktu inventory pada proses produksi adalah 5 hari 12 jam 3 menit

28,91 detik. Inventory pada proses produksi ini menyumbang waktu sebesar

4,15% dalam value stream mapping.

3. Inventory pada warehouse finished good

Inventory pada warehouse finished good adalah sebesar 55,82 hari.

Jumlah ini juga merupakan jumlah yang cukup besar dengan rata-rata stock

sebesar 110.595.724 keping atau sebanyak 161,69 pallet finished good. Inventory

pada warehouse finished good ini menyumbang 42,14% pada value stream

mapping.

4.5.2.6 Unnecessary / Excess Motion

Excess motion yang terdapat pada proses produksi produk B ini adalah

pada proses potong blangko dan potong keping. Proses potong blangko dan

potong keping ini masih semi manual, yang artinya dalam melakukan proses

potong ini sebagian masih dilakukan secara manual. Operator harus mengambil

material kemudian melakukan penataan material kemudian proses potong

dilakukan.

Pada proses pengambilan material, baik untuk proses potong blangko dan

potong keping, mengharuskan operator membungkuk untuk mengambil material.

Hal tersebut dilakukan secara berulang dengan jumlah material yang diambil

cukup berat, yaitu kurang lebih 25 kilogram untuk sekali pengangkatan. Setelah

dipotong blangko ataupun dipotong keping, material harus dikembalikan lagi ke

pallet. Proses pengambilan dan peletakan material ini cukup memakan waktu yang

lama.

Penjabaran dari proses potong blangko ini adalah mengambil material di

pallet dan menata material yang membutuhkan waktu 1 menit 15 detik. Proses

potong membutuhkan waktu 1 menit 45 detik, dan proses penataan di pallet

membutuhkan waktu 1 menit. Ketiga proses tersebut harus dilakukan sebanyak

tujuh kali untuk menghabiskan satu pallet raw material sebanyak 10500 lembar.


Penjabaran untuk proses potong keping adalah mengambil material di

pallet dan menata material membutuhkan waktu 1 menit 15 detik, proses potong

membutuhkan waktu 14 menit, dan proses penataan di pallet membutuhkan waktu

2 menit 45 detik. Ketiga proses tersebut harus dilakukan sebanyak sepuluh kali

untuk menghabiskan satu pallet material sebanyak 10000 lembar.

4.5.2.7 Defective Products

Produk cacat yang terdapat pada departemen offset tidak bisa terdeteksi

oleh mesin, oleh karenanya membutuhkan bantuan dari operator sortir untuk

melakukan kegiatan sortir. Produk cacat bisa ditemukan pada raw material dan

saat produk mengalami proses produksi. Kecacatan pada raw material disebabkan

antara lain karena QC pada produk yang dikirimkan oleh supplier kurang baik,

sehingga produk cacat juga bisa sampai terkirim ke konsumen dan kesalahan pada

proses transportasi atau penyimpanan oleh pihak gudang. Berikut ini merupakan

data pengembalikan raw material oleh pihak produksi ke pihak warehouse karena

ditemukan adanya kecacatan pada material. Data ini merupakan data pada tahun

2009.

Tabel 4.31. Tabel Kecacatan Raw Material Produk B

Tanggal Jenis kecacatan Jumlah (rim)

6-Feb-09 cacat 24 10-Feb-09 cacat 115 16-Mar-09 scratch 10 31-Mar-09 surface flow 8 11-Jul-09 bergaris 15 24-Jul-09 bergelombang 29 5-Oct-09 scratch 21 17-Oct-09 bergaris 11

Frekuensi kecacatan pada produk tidak terlalu sering terjadi, tetapi

jumlah produk cacat ketika sekali ditemukan bisa dalam jumlah yang cukup

banyak. Pihak supplier untuk raw material produk B menerima retur barang

selama jenis kecacatan bisa diterima oleh pihak supplier.


Produk cacat yang ditemukan selama bulan Januari sampai dengan

November dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 4.32. Tabel Persentase Product Defect Produk B

Bulan Persentase Waste (%) Januari 5,71 Februari 3,64 Maret 3,38 April 3,43 Mei 3,36 Juni 2,99 Juli 3,86

Agustus 3,04 September 5,45 Oktober 3,66

November 2,84 Rata-rata 3,75

Berikut merupakan perincian dari penyebab product defect untuk produk B.

Tabel 4.33. Tabel Persentase Penyebab Kecacatan Produk B

Penyebab waste Persentase (%) Waste setting 0,094 Waste cetak 0,229

Bleeding 0,95 Strecher 0,001

Print Unregister 0,032 Scratch 0,603

Colour deviation 0,832 Spray powder 0,001 Cutting unreg 0,189

Rit unreg 0,009 Uncomplete paper 0,015

Picking 0,426 Hickies 0,294 Creased 0,07

Total 3,75


4.5.2.8 Rekapitulasi Waste dan Penyebab Waste untuk Produk B pada

Departemen Offset

Berikut merupakan tabel rekapitulasi waste dan penyebab waste untuk

produk B pada departemen offset.

Tabel 4.34. Tabel Rekapitulasi Waste dan Penyebab Waste untuk Produk B


1 Overproduction

Jumlah produksi

aktual tidak sesuai dengan

WPP

1.Penjadwalan produksi tidak berdasarkan WPP yang diberikan kepada PT X

2. Penjadwalan berdasarkan stock policy sebesar enam minggu

3. Mengejar supaya uptime mesin cetak tinggi

4.Tidak ada yang mempermasalahkan adanya overproduction

5. Penjadwalan produksi hanya untuk mesin cetak saja

2 Waiting waste

Pembongkaran material tidak

dapat langsung

dilakukan saat truk datang

1. Pada proses kedatangan raw material

- Proses administrasi - Kedatangan raw material pada saat yang bersamaan - Jumlah operator dan forklift terbatas - Tidak ada informasi pengiriman material dari supplier - Faktor cuaca

Adanya waktu menunggu,

baik operator maupun material


- Operator mesin menunggui mesin

- Menunggu QC sampling

Finished good tidak dapat langsung dikirim


- Perbedaan proses administrasi warehouse - Pihak penyedia truk tidak pernah memberikan jadwal kedatangan truk



(sambungan)


3 Transportation

Perpindahan material 1.

Pemindahan material dari warehouse primary ke area produksi

Perpindahan material 2.

Ada banyaknya lokasi WIP dan transportasi dari satu proses ke proses sesudahnya

Perpindahan material


- Adanya double handling untuk pengiriman finished good

4 Overprocessing Sortir ulang 1.Sortir ulang akibat ketidaktelitian dalam proses sortir dan inspeksi operator

5 Inventory


pada warehouse

raw material

1. Pada warehouse raw material

- Lead times pemesanan hingga pengiriman material cukup lama


produksi


- Pengiriman raw material ke area produksi adalah untuk kebutuhan satu job - Proses produksi yang terjadi berbeda dengan rotogravure, proses yang ada terpisah-pisah dan membutuhkan waktu aging - Penjadwalan mesin yang kurang baik, sehingga jumlah WIP pada proses produksi jumlahnya tidak terkontrol


pada warehouse

finished good

3. Pada warehouse finished good

- Mengoptimalkan kapasitas mesin - Stock policy sebesar enam minggu

6 Excess Motion

Adanya gerakan-

gerakan yang tidak perlu pada proses

produksi

1.Proses pengambilan dan penataan material pada proses potong blangko dan potong keping



(sambungan)


7 Defective Products

Kecacatan pada raw material

1. Adanya produk cacat yang lolos QC dari pihak supplier

Kecacatan pada produk

akhir 2. Setting mesin yang kurang tepat dan

inspeksi yang kurang teliti

4.6 Uji Verifikasi dan Validasi

Uji verifikasi merupakan pemeriksaan atau pencocokan mengenai

kebenaran data, laporan, perhitungan, dan metode yang digunakan apakah telah

sesuai dengan kenyataan dan permasalahan yang ada di perusahaan. Uji verifikasi

dilakukan dengan mempresentasikan hasil dari value stream mapping,

identifikasi, dan analisis terhadap seven waste kepada pihak perusahaan. Uji

validasi merupakan suatu tindakan pembenaran atau pemberian pernyataan bahwa

pengolahan data dan hasil yang didapatkan adalah benar. Validasi juga merupakan

suatu tindakan konfirmasi atas suatu hasil dan tindakan pembuktian bahwa hasil

tersebut telah mencapai hasil yang diinginkan. Perusahaan telah memvalidasi

bahwa segala hasil perhitungan, rancangan value stream mapping, dan analisis

waste tersebut telah benar dan sesuai dengan kondisi perusahaan.

4.7 Usulan Improvement

Jenis waste terbesar yang terdapat pada kedua macam proses produksi

adalah inventory, transportasi, waiting, dan motion.

4.7.1 Usulan Perbaikan untuk Produk A pada Departemen Rotogravure

4.7.1.1 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Waiting Waste

Waiting waste yang telah dibahas pada sub bab 4.5.1.2. meliputi waiting

waste pada proses kedatangan raw material, proses produksi, dan proses


pengiriman finished good. Berikut merupakan usulan perbaikan untuk masing-

masing proses.

1. Waiting waste pada proses kedatangan raw material

Pengurangan waiting waste yang terdapat pada proses kedatangan raw

material ini dilihat dari akar masalah untuk masing-masing penyebab. Akar

masalah yang pertama adalah adanya kedatangan truk secara bersamaan atau tiba-

tiba yang disebabkan tidak adanya konfirmasi dari pihak supplier mengenai

pengiriman barang. Pengurangan waiting waste pada proses kedatangan raw

material bisa dilakukan dengan melakukan kerja sama antara DIM Planning PT X

dengan pihak supplier agar pihak supplier bisa memberitahukan atau

menginformasikan DIM Planning ataupun pihak warehouse apabila supplier telah

mengirim material. Apabila pihak supplier telah mengkonfirmasi, pihak

warehouse bisa melakukan persiapan, antara lain mengatur lokasi pembongkaran

barang, maupun menyiapkan tempat yang digunakan untuk tempat penyimpanan.

Akar masalah lain yang disebabkan karena adanya material yang roboh

karena pallet yang tidak kuat, yang menyebabkan pihak gudang harus menata

ulang material tersebut. Pihak DIM Planning sebaiknya meminta pihak supplier

agar mempertimbangkan penggunakan pallet yang cukup kuat. Adanya pallet

yang roboh ini juga dapat menyebabkan kecacatan pada material.

Jumlah operator yang dimiliki oleh pihak warehouse memang terbatas,

tetapi pengalokasian tenaga kerja ini seharusnya cukup apabila tidak ada truk yang

datang secara bersamaan. Seluruh pihak warehouse bisa menyetir forklift, tetapi

jumlah forklift yang ada juga terbatas. Masing-masing warehouse raw material

dan warehouse finished good bisa saling meminjam forklift.

Truk yang datang secara bersamaan ini menyebabkan ada truk yang

harus mengantri dan menunggu pembongkaran truk sebelumnya. Apabila ada

informasi mengenai pengiriman material oleh supplier, pihak warehouse bisa

memikirkan pengalokasian tenaga kerja yang harus digunakan, dan pihak

warehouse raw material bisa meminjam sumber daya yang dimiliki oleh

warehouse finished good.

Masalah lain yang disebabkan karena adanya proses administrasi dan

cuaca memang tidak dapat dihindari. Keadaaan cuaca saat ini tidak menentu,


apalagi jika musim hujan telah tiba. Pihak supplier sebaiknya bisa melindungi

material yang diletakkan di dalam truk dengan menggunakan terpal atau bahan

lain yang bisa melindungi material dari air hujan. Sebaliknya pihak warehouse

bisa melakukan pembongkaran material pada area gudang yang memiliki kanopi.

2. Waiting waste pada proses produksi

Waiting waste yang terdapat pada proses produksi departemen

rotogravure ini sering kali disebabkan adanya operator yang menganggur karena

tidak ada barang yang diproses. Waktu menganggur paling banyak didapati pada

operator dan helper mesin potong pingul. Oleh karenanya sebaiknya mesin potong

pingul hanya ditangani oleh satu orang saja. Operator mesin potong pingul juga

melakukan palletizing, sehingga waiting time operator potong pingul menjadi

berkurang. Tugas dari operator potong pingul ini menjadi bertambah, antara lain

membawa hasil cetak dari meja bundling ke meja potong pingul, melakukan

potong pingul, dan melakukan palletizing.

Apabila tugas helper dan operator potong ini dibebankan pada operator

potong saja, maka total waktu yang dihabiskan untuk melakukan pekerjaanya

untuk satu pallet finished good adalah 68 menit 11,78 detik. Persentase waktu

menganggur yang dimiliki oleh operator potong pingul adalah sebesar 25,87%.

Waiting waste yang berkurang dari adanya pengurangan jumlah operator ini

adalah sebesar 31,5%.

Waiting waste yang ada pada proses produksi juga terdapat pada regu

catching dan bundling. Total satu regu berjumlah lima orang. Untuk mengurangi

adanya waiting waste ini sebaiknya jumlah satu operator dalam satu regu bisa

dikurangi menjadi empat orang. Satu orang tersebut bisa diperbantukan untuk

melakukan sortir pada departemen offset. Apabila diperlukan sortir ulang, maka

operator mesin cetak ataupun operator mesin potong bisa dialokasikan untuk

melakukan sortir.

Waiting waste yang dialami oleh material adalah ketika satu pallet

finished good tidak bisa diproses packing karena harus menunggu status accept

dari QA. QA technician sendiri melakukan pengambilan sample setiap dua jam

sekali. Pengurangan waiting waste pada pallet finished good adalah dengan


operator potong pingul ataupun operator mesin cetak bisa mengambil sample pada

pallet dan operator tersebut yang akan mengantarkan sample kepada QA

technician. Operator yang bertugas melakukan pengambilan sample harus

diberitahukan pengambilan sample dilakukan pada bagian mana saja dan dengan

jumlah yang telah ditetapkan oleh QA technician. Hal ini tentu saja akan

mengurangi lama waiting waste yang terjadi pada pallet finished good.

3. Waiting waste pada proses pengiriman finished good

Akar masalah utama dari adanya waiting waste pada proses pengiriman

finished good ini adalah jam kedatangan dari truk yang tidak terprediksi. Hal ini

dikarenakan pihak penyedia truk tidak memberitahukan kapan truk akan datang

untuk mengangkut finished good yang telah siap dikirim ke konsumen. Untuk

mengatasi hal ini, sebaiknya pihak warehouse memberitahukan pihak penyedia

truk agar pihak penyedia truk bisa memastikan jam kedatangan truk. Apabila jam

kedatangan truk bisa dipastikan, pihak warehouse bisa menyiapkan finished good

agar proses pemuatan barang tidak berlangsung lama.

Pihak penyedia truk juga sebaiknya mengatur jam kedatangan truk, agar

kedatangan truk tidak bersama-sama. Kedatangan truk yang bersama-sama

menyebabkan adanya antrian truk pada warehouse. Jumlah operator dan forklift

yang terdapat pada warehouse finished good juga terbatas, apabila ada truk yang

datang secara bersamaan, pihak warehouse menjadi kekurangan tenaga kerja.

Apabila kedatangan truk bisa dipastikan dan tidak ada kedatangan yang saling

bersamaan, seharusnya pengalokasian tenaga kerja ini sudah cukup. Adanya

kedatangan truk yang menumpuk ini menyebabkan pada jam-jam tertentu seluruh

operator menjadi sibuk dan pada jam lainnya, seluruh operator ini menganggur.

Pihak warehouse finished good juga bisa meminjam tenaga kerja dan

forklift yang dimiliki oleh warehouse raw material. Hal ini dilakukan apabila

kedatangan truk secara bersamaan yang menyebabkan antrian panjang di depan

warehouse.

Adanya perbedaan proses administrasi juga menyebabkan truk harus

menunggu setelah pemuatan barang selesai dilakukan. Proses pembuatan surat

jalan oleh pihak warehouse finished good PT X dan pihak warehouse raw


material PT Y berbeda. Sebaiknya pihak warehouse raw material PT Y telah

membuat surat jalan terlebih dahulu, pada saat hari pengiriman, kepala warehouse

tersebut hanya mencocokkan ulang barang apa saja yang dikirim dan surat jalan

dapat langsung dicetak.

4.7.1.2 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Transportation Waste

1. Transportasi pada warehouse raw material

Proses yang terdapat pada warehouse raw material antara lain proses

pembongkaran material dan proses pengiriman material apabila produksi meminta

raw material berdasarkan bon produksi. Pada proses pengiriman raw material ini

terdapat double handling, yaitu dari dalam warehouse primary menuju ke loading

dock warehouse primary, dari loading dock warehouse primary menuju ke

loading dock warehouse X1, kemudian dari loading dock warehouse X1 menuju

ke dalam warehouse X1, dan dikirim ke area produksi.

Usulan untuk mengurangi adanya double handling ini adalah dengan

melakukan transfer material ke warehouse X1, dari loading dock warehouse

primary, pihak warehouse menggunakan forklift baterai dan tidak melewati

loading dock warehouse X1, tetapi melewati pintu samping dekat area produksi

departemen offset, seperti pengiriman raw material offset. Dengan melewati pintu

samping ini, pihak warehouse bisa mengurangi penggunaan forklift dan operator.

Berikut merupakan layout awal dan usulan improvement yang disarankan.


Up

Up

Gambar 4.17. Pelaksanaan transfer material awal dan usulan

Panah yang berwarna biru pada gambar di atas menunjukkan perjalanan

yang dilalui oleh forklift pada kondisi sekarang, yang menunjukkan adanya double

handling, yaitu material diangkut menuju loading dock warehouse X1

(ditunjukkan oleh nomor 1 dengan panah biru) kemudian dari loading dock

tersebut material diangkut menuju ke warehouse raw material X1 yang

ditunjukkan oleh warna hijau. Usulan diberikan untuk mengurangi penggunaan

forklift, yaitu menggunakan pintu masuk yang diberi nomor 2 dengan tanda panah

merah, sehingga double handling tidak perlu terjadi.


2. Transportasi pada warehouse finished good pada pengiriman barang

Adanya double handling pada saat pengiriman finished good yang

ditujukan untuk plant kecil, yaitu truk akan mengangkut finished good dari

warehouse primary kemudian dibawa ke warehouse Y1. Finished good akan

disimpan pada warehouse Y1 selama dua hari, kemudian pengiriman akan

dilakukan dari warehouse Y1.

Usulan perbaikan adalah dengan melakukan semua pengiriman yang

berasal dari warehouse primary untuk mengurangi adanya double handling dan

juga memperkecil resiko kerusakan pada material akibat adanya transportasi.

Material yang disimpan pada warehouse Y1 dipindah ke warehouse primary. Hal

ini juga didukung dengan usulan pengurangan stock yang ada pada warehouse

dimana usulan akan dibahas pada sub bab berikutnya, sehingga jumlah finished

good yang ada pada warehouse juga semakin berkurang dan material pada

warehouse Y1 bisa dipindah ke warehouse primary.

Dengan usulan ini, selain mengurangi double handling, perusahaan juga

bisa mengurangi biaya sewa gudang untuk warehouse Y1 yang disewa pada PT

Y. Operator dan forklift di warehouse Y1 bisa dialokasikan di warehouse finished

good atau warehouse raw material.

4.7.1.3 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Overprocessing Waste

Overprocessing waste yang terjadi pada proses produksi produk A adalah

adanya penataan material yang dilakukan oleh operator catching dan bundling,

juga sortir ulang. Untuk mengurangi penataan material secara berulang, proses

catching dan bundling bisa digabungkan. Setelah operator melakukan catching,

operator langsung melakukan bundling pada meja delivery unit. Waktu

pemrosesan tentu saja akan berkurang. Pada usulan perbaikan untuk mengurangi

waiting waste, diusulkan agar jumlah satu regu dikurangi menjadi empat operator.

Pada usulan untuk penggabungan proses catching dan bundling ini dua

orang operator dibutuhkan untuk melakukan proses catching dan bundling, satu

orang operator akan membantu kedua operator tersebut, dan satu orang operator

akan bertugas sebagai operator cadangan yang akan membantu ketiga operator

lain, melakukan pengisian form proses cetak, dan melakukan sortir ulang apabila


diperlukan. Dengan demikian, waiting waste untuk masing-masing operator juga

akan berkurang.

4.7.1.4 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Motion Waste

1. Gerakan menata dan memindahkan hasil cetak dari meja bundling ke meja

potong pingul.

Motion waste ini bisa dikurangi dengan cara penggunaan meja yang

menggunakan roda di bagian bawah. Operator tidak lagi harus memindahkan

material dari meja bundling ke meja potong, melainkan meja bundling itu sendiri

yang akan digeser ke dekat meja potong. Meja bundling dibuat menjadi dua meja,

satu meja memiliki roda, dan satu meja merupakan meja biasa, sehingga ketika

operator akan melakukan proses potong, satu meja didekatkan ke mesin potong

pingul. Tinggi meja bundling ini sebaiknya sama dengan tinggi meja potong

pingul agar operator hanya perlu menggeser material dari meja tersebut.

2. Gerakan penataan material sebelum dilakukan palletizing dan pada saat

penataan dalam pallet

Proses penataan ini dapat dikurangi dengan penggunaan meja yang dapat

berfungsi sebagai lifter sebagai pengganti handpallet. Posisi lifter akan disamakan

dengan tinggi meja, sehingga operator hanya perlu melakukan penggeseran

material untuk menatanya dalam pallet dan tidak diperlukan proses penumpukan

material menjadi tiga susun ke atas dan menata kembali ketika berada di dalam

pallet.

Gambar 4.18. Contoh Meja yang Berfungsi sebagai lifter

Sumber: http://www.materialhandlingproducts.com/lift-table-stackers.html (n.d.)


3. Gerakan mencari sparepart dan peralatan pada saat penggantian sparepart

mesin

Operator sering kali kesusahan dalam mencari sparepart atau peralatan

yang digunakan ketika akan melakukan perbaikan pada mesin dan penggantian

sparepart mesin. Oleh karenanya, usulan perbaikannya adalah penggunaan

toolbox. Berikut merupakan contoh gambar toolbox yang bisa menjadi

pertimbangan.

Gambar 4.19. Contoh toolbox

Sumber: http://202.43.165.157/gramedia/idea/article.php?name=/wadah-ringkas-

untuk-perkakas&channel=peralatan_rumah/pilihan&print=1 (n.d.)

4.7.1.5 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Inventory Waste


Inventory yang terdapat pada warehouse raw material sangat besar

jumlahnya dan menyumbang persentase terbesar dalam value stream mapping.

Oleh karenanya, usulan perbaikannya adalah dengan menghitung ulang safety

stock dan stock level yang diijinkan untuk mengurangi inventory dan stock policy

yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi perencanaan inventory raw material

adalah lead time pemesanan barang sampai dengan barang tersebut dikirim dan

rata-rata permintaan untuk pelaksanaan produksi. Berikut merupakan langkah-

langkah dalam menentukan safety stock dan stock level yang diijinkan.

• Menentukan distribusi dari permintaan produksi. Penentuan distribusi dengan

menggunakan bantuan software Minitab. Berikut merupakan hasil dari

software minitab mengenai distribusi dari permintaan produksi.


Gambar 4.20. Hasil Distribusi Permintaan Produksi Raw Material A

• Menghitung mean dan standar deviasi dari demand dengan distribusi smallest

extreme value.

µ = location parameter = 18,99317

c = konstanta Euler = 0,5772

σ = scale parameter = 7,36576

Mean = σµ .c−

= 18,99317– 0,5772 ×7,36576

= 14,742 roll/hari

St dev = 6

2πσ

= 614,37,36576

2

= 9,44 roll


• Menghitung safety factor. Service level yang diinginkan oleh perusahaan

adalah 99%, yang artinya perusahaan menginginkan bahwa 99% dari

permintaan dari produksi dapat terpenuhi. Safety factor untuk service level

99% adalah 1,52718.

• Menghitung safety stock untuk permintaan produksi

Lead time mulai dari pemesanan barang hingga pengiriman barang adalah 7

minggu atau sama dengan 49 hari.

SS = safety factor × stdev × L

= 1,52718 × 9,44 × 49

= 100,92 roll

• Menghitung average stock level yang seharusnya dimiliki oleh perusahaan

(ASL)

ASL = Rata-rata permintaan + SS

= 14,742 roll/hari × 35 hari + 100,92 roll

= 616,25 roll

• Menghitung average inventory level (AIL)

AIL = ASL / rata-rata permintaan

= 616,25 roll : 14,742 roll/hari

= 41,8 hari

Hasil perhitungan didapatkan AIL sebesar 41,8 hari, sehingga stock policy

usulan adalah sebesar 42 hari.


Inventory pada warehouse fnished good menyumbang persentase kedua

terbesar setelah inventory raw material. Oleh karenanya, usulan perbaikan adalah

dengan menghitung ulang safety stock dan stock level yang diijinkan untuk

mengurangi inventory dan stock policy yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi perencanaan inventory finished good

adalah jumlah demand atau permintaan dari konsumen dan lead time dari

pemenuhan pemesanan tersebut. Berikut merupakan langkah-langkah dalam

menentukan safety stock dan stock level yang diijinkan.


• Menentukan distribusi dari demand dengan menggunakan software Minitab.

Berikut merupakan hasil dari software minitab mengenai distribusi dari

demand.

Gambar 4.21. Hasil Distribusi Demand Produk A


extreme value.

µ = location parameter = 3,05976E+07


σ = scale parameter = 5,12307E+06

Mean = σµ .c−

= 30.597.600 – 0,5772 ×5.123.070

= 27.640.564 keping/minggu

St dev = 6

2πσ


= 614,35.123.070

2

= 6.567.262 keping


adalah 99%, yang artinya perusahaan menginginkan bahwa 99% dari demand

dapat terpenuhi. Safety factor untuk service level 99% adalah 1,527.

• Menghitung safety stock untuk demand

Waktu pemesanan dan lead time untuk memenuhi demand adalah 1 minggu.


= 1,527 × 6.567.262 × 1

= 10.028.209 keping

• Menghitung average stock level yang diijinkan (ASL)

ASL = Rata-rata permintaan tiap minggu + SS demand

= 27.640.564 + 10.028.209

= 37.668.773 keping • Menghitung average inventory level untuk menentukan stock policy

AIL = ASL / rata-rata demand

= 37.668.773 keping : 27.640.564 keping/minggu

= 1,36 minggu = 9,54 hari

Hasil perhitungan AIL didapatkan sebesar 9,54 hari, sehingga stock policy


4.7.2 Usulan Perbaikan untuk Produk B pada Departemen Offset

4.7.2.1 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Waiting Waste

Pengurangan waiting waste yang terdapat pada operator cetak dan

operator rit dengan cara operator langsung melakukan sortir untuk hasil cetak dan

hasil rit. Apabila ditemukan ada kecacatan, operator akan memisahkan hasil cetak

tersebut. Operator juga menuliskan penyebab hasil cetak yang kurang baik

tersebut. Operator sortir juga bisa dilibatkan dalam melakukan inspeksi terhadap

hasil cetak, sehingga operator sortir akan berada di depan mesin cetak untuk

memeriksa hasil cetak.


4.7.2.2 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Transportation Waste

1. Transportation waste pada proses produksi

Transportation waste yang terdapat pada proses produksi disebabkan

banyaknya area WIP yang terdapat pada departemen offset. Peletakan WIP ini

seringkali tidak pada satu tempat, peletakannya bisa di tempat-tempat yang dirasa

kosong oleh operator. Usulan perbaikan yaitu adanya relayout untuk lokasi WIP

yang ada, sehingga WIP untuk suatu proses dan produk bisa diletakkan pada

lokasi yang sama. Berikut merupakan layout awal area produksi offset.

Gambar 4.22. Layout awal area produksi offset

Warna oranye pada gambar menunjukkan lokasi WIP yang ada. Lokasi

WIP hampir tersebar di seluruh area produksi dan juga di antara masing-masing

mesin rit. Sering kali WIP yang ada juga melewati batas garis yang telah

ditentukan, bahkan sampai menutupi sebagian pintu masuk. Kadang kala produk

yang satu dengan yang lain, penempatan WIP bisa tercampur. Pada layout di atas,

juga dapat diihat ada satu mesin yang sedang breakdown cukup lama dan tidak

digunakan. Lokasi penempatan pallet cukup besar, sedangkan jumlah pallet yang

ada tidak terlalu banyak. Hal ini menunjukkan 5S yang berjalan kurang baik.

Berikut merupakan usulan layout yang dibuat.


Gambar 4.23. Layout usulan penempatan WIP offset

Pada gambar di atas dapat dilihat bahwa mesin cetak yang mengalami

break down cukup lama dipindahkan. Mesin tersebut pernah diperbaiki, tetapi

masih belum dapat berfungsi. Mesin cetak yang ada sekarang, masih mampu

untuk memenuhi kapasitas produksi yang ada, sehingga diusulkan agar lokasi

penempatan mesin bisa dipindahkan ke belakang. Penempatan pallet juga

sebaiknya ditata ulang, sehingga tidak membutuhkan banyak tempat.

Lokasi mesin cetak yang tak digunakan tersebut dapat digunakan untuk

penempatan WIP. Para operator juga harus menata WIP yang ada, sehingga

peletakannya efisien. Penempatan WIP yang ada juga harus berdasarkan macam

produk yang ada, satu produk dengan yang lain harus dipisahkan. Lokasi WIP rit

berada di sebelah mesin cetak 1. Lokasi WIP potong keping dan sortir berada di

depan mesin rit.

Usulan relayout untuk WIP ini tentu saja didukung oleh usulan

improvement yang akan dibahas pada sub bab selanjutnya, yaitu dengan

mengurangi proses sortir dan penyusunan penjadwalan mesin yang baik, sehingga

jumlah WIP bisa berkurang.


2. Transportation waste pada warehouse finished good untuk pengiriman barang

Usulan perbaikan untuk proses pengiriman finished good yaitu dengan

melakukan pengiriman dari primary warehouse. Perhitungan safety stock akan

dilakukan sehingga jumlah stock pada warehouse akan berkurang dan material

yang terdapat pada warehouse Y1 bisa seluruhnya dipindah ke warehouse

primary untuk mengurangi double handling.

4.7.2.3. Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Overprocessing Waste dan

Waste Product Defect

Sortir dan sortir ulang merupakan bentuk overprocessing yang terdapat di

dalam departemen offset. Usulan perbaikan adalah dengan menggabung proses

sortir dengan proses lain, sehingga proses sortir ini tidak menjadi suatu stasiun

kerja tersendiri, melainkan operator sortir dapat melakukan sortir pada setiap hasil

pemrosesan seperti setelah proses cetak dan rit. Proses sortir akhir dilakukan

ketika operator potong telah selesai melakukan potong. Operator sortir akan

memeriksa hasil sortir tepat ketika operator potong selesai melakukan proses

potong keping. Proses bundling bisa dilakukan saat itu juga, ketika operator sortir

telah selesai melakukan sortir.

Keuntungan yang didapat adalah mengurangi WIP sortir dan juga

mengurangi transportation waste. Kecacatan yang ada pada produk juga lebih

cepat terdeteksi dan segera dicari penyebab kecacatan tersebut, agar bisa

dilakukan penanganan untuk menghindari produk cacat yang selanjutnya. Tingkat

ketelitian juga semakin tinggi karena material setiap pemrosesan disortir oleh

operator sortir. Operator sortir juga sebaiknya melakukan sortir lebih teliti agar

sortir ulang tidak terjadi.

4.7.2.4 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Motion Waste

Motion waste yang ada pada proses produksi terdapat pada proses potong

blangko dan potong keping ketika operator mengambil material dan menata

material di pallet. Usulan pengurangan motion waste dilakukan dengan

penggunaan lifter atau portable manual scissor lift. Tinggi dari lifter atau portable

manual lift ini bisa diatur sesuai keinginan, sehingga operator tidak perlu lagi


membungkuk untuk mengambil atau menata material di pallet. Berikut merupakan

contoh gambar lifter dan portable manual lift yang bisa digunakan sebagai

pertimbangan.

Gambar 4.24. Contoh lifter

Sumber: http://materials-handling.apluswhs.com/lift-trucks/electric-ac-lift/ (n.d.)

Gambar 4.25. Contoh portable manual scissor lift

Sumber:

http://www.materialflow.com/index.cfm?mf=browse.showPart&partClassID=404

7&PName=Portable%20Manual%20Scissor%20Lifts (n.d.)


4.7.2.5 Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Inventory Waste

1. Inventory dan WIP pada proses produksi

Salah satu permasalahan yang dihadapi adalah material hasil cetak tidak

bisa langsung diproses rit, hal ini dikarenakan menunggu hasil cetak supaya

benar-benar kering, sehingga pada saat diproses rit, material hasil cetak tidak

mengalami goresan akibat tinta yang belum kering. Proses ini dinamakan proses

aging. Lama proses aging minimal adalah delapan jam. Usulan perbaikannya

adalah dengan menggunakan tinta yang lebih cepat kering, agar proses aging bisa

berkurang dan lead time juga berkurang.

Penjadwalan untuk mesin rit, mesin potong, dan operator sortir yang

dilakukan oleh supervisor shift pada departemen offset juga menjadi salah satu

bahan pertimbangan agar waste inventory menjadi berkurang. Sering kali suatu

produk tidak diproses karena menyelesaikan produk yang lain mengingat waktu

change over yang cukup lama. Penjadwalan untuk mesin rit dan mesin potong

sebaiknya dibuat seimbang agar tidak ada material yang menjadi WIP terlalu

lama.


Inventory yang terdapat pada warehouse raw material sangat besar

jumlahnya dan menyumbang persentase terbesar dalam value stream mapping.

Oleh karenanya, usulan perbaikannya adalah dengan menghitung ulang safety

stock dan stock level yang diijinkan untuk mengurangi inventory dan stock policy

yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi perencanaan inventory raw material

adalah lead time pemesanan barang sampai dengan barang tersebut dikirim dan

rata-rata permintaan untuk pelaksanaan produksi. Berikut merupakan langkah-

langkah dalam menentukan safety stock dan stock level yang diijinkan.

• Menentukan distribusi dari permintaan raw material produk B. Penentuan

distribusi dengan menggunakan bantuan software Minitab. Berikut merupakan

hasil dari software minitab mengenai distribusi dari permintaan produksi.


Gambar 4.26. Hasil distribusi permintaan produksi raw material B


extreme value.

µ = location parameter = 328,10934


σ = scale parameter = 262,81880

Mean = σµ .c−

= 328,10934 – 0,5772 ×262,81880

= 176,41 rim/hari

St dev = 6

2πσ

= 614,3262,81880

2

= 336,9 rim



adalah 95%, yang artinya perusahaan menginginkan bahwa 95% dari

permintaan oleh produksi dapat terpenuhi. Safety factor untuk service level

95% adalah 1,09719.

• Menghitung safety stock untuk permintaan produksi

Lead time mulai dari pemesanan barang hingga pengiriman barang adalah 5

minggu atau sama dengan 35 hari.


= 1,09719 × 336,9 × 35

= 2.186,84 rim


ASL = Rata-rata permintaan + SS

= 328,11 rim/hari × 35 hari + 2.186,84 rim

= 13.670,7 rim

• Menghitung average inventory level (AIL)

AIL = ASL / rata-rata permintaan

= 13.670,7 rim : 328,11 rim/hari

= 41,66 hari

AIL dari hasil perhitungan didapatkan sebesar 41,66 hari, sehingga stock policy



Inventory pada warehouse fnished good menyumbang persentase kedua

terbesar setelah inventory raw material. Oleh karenanya, usulan perbaikannya

adalah dengan menghitung ulang safety stock dan stock level yang diijinkan untuk

mengurangi inventory dan stock policy yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi perencanaan inventory finished good

adalah jumlah demand atau permintaan dari konsumen dan lead time dari

pemenuhan pemesanan tersebut. Berikut merupakan langkah-langkah dalam

menentukan safety stock dan stock level yang diijinkan.


• Menentukan distribusi dari demand dengan menggunakan software Minitab.

Berikut merupakan hasil dari software minitab mengenai distribusi dari

demand.

Gambar 4.27. Hasil Distribusi Demand Produk B


extreme value.

µ = location parameter = 1,76806E+07


σ = scale parameter = 3,23484E+06

Mean = σµ .c−

= 1,76806E+07 – 0,5772 ×3,23484E+06

= 15.813.450,35 keping/minggu

St dev = 6

2πσ


= 614,3063,23484E

2

+

= 4.146.740,21 keping

• Menghitung safety factor

Service level yang diinginkan oleh perusahaan adalah 99%, yang artinya

perusahaan menginginkan bahwa 99% dari demand dapat terpenuhi. Safety

factor untuk service level 99% adalah 1,527.

• Menghitung safety stock untuk demand

Waktu pemesanan dan lead time untuk memenuhi demand adalah maksimal 2

minggu.


= 1,527 × 4.146.740,21 × 2

= 8.954.902,5 keping


ASL = Rata-rata permintaan tiap minggu + SS demand

= 15.813.450,35 + 8.954.903

= 24.768.353 keping • Menghitung average inventory level untuk menentukan stock policy

AIL = ASL / rata-rata demand

= 43.537.172 keping : 15.813.450,35 keping/minggu

= 1,56 minggu = 10,96 hari

Hasil perhitungan didapatkan AIL sebesar 10,96 hari, sehingga stock

policy usulan adalah sebesar 11 hari.

4.8 Future State Value Stream Mapping

Future state value stream mapping dibuat berdasarkan usulan perbaikan

yang dibahas pada sub bab sebelumnya. Berikut merupakan future state value

stream mapping untuk masing-masing departemen.


4.8.1 Future State Value Stream Mapping Produk A pada Departemen Rotogravure

Gambar 4.28. Future state value stream mapping produk A departemen rotogravure

136


4.8.2 Future State Value Stream Mapping Produk B pada Departemen Offset

Gambar 4.29. Future state value stream mapping produk B departemen offset

137


4.9 Analisis Perbandingan

4.9.1 Analisis Perbandingan Current State Value Stream Mapping dan

Future State Value Stream Mapping Produk A pada Departemen Rotogravure

Usulan perbaikan yang terdapat pada future state value stream mapping

adalah sebagai berikut.

Tabel 4.35. Tabel Perbandingan Kondisi Sekarang dan Usulan Value Stream

Mapping Produk A pada Departemen Rotogravure

Jenis Kondisi sekarang Usulan

Inventory pada warehouse raw material Inventory selama 61,4 hari

Perhitungan safety stock dan stock level yang diijinkan, yaitu sebesar 46 hari

Transportasi untuk pengiriman raw material dari warehouse primary menuju ke warehouse X1

Adanya double handling, yaitu pengangkutan material dari loading dock primary menuju ke loading dock X1, dari loading dock X1 ke dalam warehouse X1

Tidak adanya double handling, pengiriman material dilakukan lewat pintu samping

Waiting time dan overprocessing pada proses catching dan bundling

Proses catching dilakukan oleh dua orang, proses bundling dilakukan oleh dua orang, ditambah satu cadangan

Penggabungan proses catching dan bundling dengan jumlah operator sebanyak empat orang, sehingga mengurangi waiting time dan overprocessing

Pemindahan material dari meja bundling ke meja potong

Proses pemindahan dilakukan oleh setiap enam bundle dan dilakukan berulang kali

Penggunaan meja yang beroda, sehingga tidak mengurangi proses pemindahan material berulang kali

Penataan material setelah potong dan palletizing

Penataan material yang berulang

Penggunaan lifter atau manual lift

Inventory finished good pada warehouse finished good

Inventory selama 47,78 hari Perhitungan safety stock dan stock level yang diijinkan, yaitu sebesar 10 hari

Transportasi untuk pengiriman finished good ke plant kecil

Adanya double handling, yaitu finished good dikirim ke warehouse Y1 dari warehouse primary dan pengiriman dilakukan dari warehouse Y1

Seluruh pengiriman finished berasal dari warehouse primary, usulan ini didukung dengan pengurangan inventory finished good


Terdapat kenaikan effisiensi yang cukup signifikan antara current state dan future

state untuk kedua produk pada dua departemen yang berbeda. Berikut merupakan

tabel perbandingan total waktu dan efisiensi antara current state dan future state.

Tabel 4.36. Tabel Perbandingan Efisiensi Current State dan Future State Value

Stream Mapping Produk A pada Departemen Rotogravure

Current state Future state Pengurangan

Total VA 4 jam 26 menit 51,41 detik

3 jam 21 menit 59,26 detik


Total NVA untuk small plant

110 hari 4 jam 7 menit 20,41 detik


57 hari 5 jam 9 menit 27,67

detik

Total lead time small plant


53 hari 2 jam 19 menit 52 detik

57 hari 6 jam 14 menit 19,83

detik Effisiensi 0,16820799% 0,264175% 0,095967%

Total waktu non value added activity yang digunakan adalah total lead

time untuk pengiriman ke small plant, hal ini dikarenakan total lead time yang

lebih besar adalah total lead time untuk pengiriman ke small plant. Peningkatan

effisensi antara future state dan current state adalah sebesar 57,05 %. Total lead

time untuk usulan improvement berkurang sebanyak 57 hari 6 jam 14 menit 19,83

detik. Total pengurangan waktu terbanyak adalah untuk inventory yang berada di

warehouse raw material dan warehouse finished good.

4.9.2 Analisis Perbandingan Current State Value Stream Mapping dan

Future State Value Stream Mapping Produk B pada Departemen Offset


Mapping Produk B pada Departemen Offset


Inventory pada warehouse raw material Inventory selama 70,29 hari

Perhitungan safety stock dan stock level yang diijinkan, yaitu sebesar 42 hari



Mapping Produk B pada Departemen Offset (sambungan)


Proses jogging sebelum material masuk ke mesin cetak dan rit

Adanya pemrosesan berulang, yaitu jogging selalu dilakukan sebelum material dimasukkan ke dalam mesin cetak dan rit

Operator potong melakukan jogging pada saat peletakan material ke pallet

WIP rit WIP rit yang cukup besar, yaitu sebanyak 86450 lembar

Pengurangan WIP rit dengan jumlah maksimal 6 pallet

WIP potong keping WIP potong keping cukup besar, yaitu sebanyak 62643 lembar

Pengurangan WIP potong keping dengan jumlah maksimal 3 pallet

Proses sortir

Proses sortir dilakukan setelah potong keping dan terdapat WIP sortir yang cukup besar

Proses sortir langsung dilakukan setelah potong keping (penggabungan proses potong dan sortir)

Inventory finished good pada warehouse finished good

Inventory selama 55,82 hari Perhitungan safety stock dan stock level yang diijinkan, yaitu sebesar 11 hari

Transportasi untuk pengiriman finished good ke plant kecil

Adanya double handling, yaitu finished good dikirim ke warehouse Y1 dari warehouse primary dan pengiriman dilakukan dari warehouse Y1

Seluruh finished good dipindah ke warehouse primary, usulan ini didukung dengan pengurangan inventory finished good

Tabel 4.38. Tabel Perbandingan Current State dan Future State Value Stream

Mapping Produk B pada Departemen Offset

Current state Future state Pengurangan/ peningkatan

Total VA 8 jam 13 menit 46,43 detik


peningkatan 16 menit 10 detik

Total NVA 132 hari 1 jam 25 menit 44,85 detik


pengurangan 59 hari 2 jam 24 menit 16,04

Total lead time 132 hari 9 jam 39 menit 31,28 detik


pengurangan 59 hari 2 jam 8 menit 6,04

Effisiensi 0,25898200% 0,483028927% 0,224046927%


Peningkatan effisensi antara future state dan current state adalah sebesar

86,5 %. Total lead time untuk usulan improvement berkurang sebanyak 59 hari 2

jam 8 menit 6,04 detik. Total pengurangan waktu terbanyak adalah untuk

inventory yang berada di warehouse raw material dan warehouse finished good.

4. PEMBAHASAN 4.1 Proses Produksi 4.1.1 Proses ......awal dan tidak bergeser atau bahkan tercecer...

Documents

Transcript of 4. PEMBAHASAN 4.1 Proses Produksi 4.1.1 Proses ......awal dan tidak bergeser atau bahkan tercecer...