71

3. Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada peta keterkaitan yang

didasarkan pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau

pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan.

4. Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada peta keterkaitan sesuai

dengan alasan yang di masukkan.

5. Evaluasi peta keterkaitan kreativitas dengan meminta pertimbangan orang

lain yang tahu tentang keterkaitan antar departemen.

Gambar 3.15. menunjukkan peta hubungan/keterkaitan aktivitas untuk

enam departemen.

Gambar 3.15. Peta Keterkaitan Aktivitas

72

Pada peta keterkaitan aktivitas terdapat sejumlah belah ketupat, dengan

masing-masing belah ketupat meniinjukan hubungan keterkaitan antara dua

departemen. Bagian atas dari masing-masing belah ketupat diberi simbol yang

menunjukkan derajat keterkaitan dari dua departemen. Sedang bagian bawah

merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan tersebut. Seperti

misalnya pada belah ketupat paling atas merupakan keterkaitan antara

Departemen 1 (penerimaan dan pengiriman) dengan departemen 2 (Gudang

material dan alat). Kedua departemen tersebut mempunyai derajat keterkaitan

A (mutlak didekatkan) karena alasan 1 (urutan aliran kerja), 2 (derajat hubungan

kertas kerja) dan 3 (kemudahan pengawasan).

Peta aktivitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagai dasar dalam

pembuatan activity relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak

masing-masing aktivitas/departemen. Dalam memudahkan untuk membuat

diagram keterkaitan aktivitas (ARD) perlu dibuat lembar kerja yang ditunjukkan

pada tabel 3.2.

73

Tabel 3.2. Lembar kerja diagram keterkaitan aktiuitas

LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN AKTIVITAS Aktivitas Derajat Keterkaitan

A E I O U X 1. Penerimaan dan pengiriman 2 - 4 6 3,5 - 2. Gudang material dan alat 1,4 - - 3,6 5 - 3. Perawatan - 4 - 2,6 1,5 - 4. Produksi 2 3 1,5 - - 6 5. Ruang ganti pakaian - - 4 - 1,2,3 6 6. Kantor - - - 1,2,3 - 4,5

Tabel lembar kerja di atas menunjukkan bahwa departemen 1 (penerimaan

dan pengiriman) mempunyai derajat keterkaitan A (mutlak perlu) dengan

departemen 2 (gudang material dan alat). Selanjutnya departemen 1

mempunyai derajat keterkaitan I (penting) dengan departemen 4 (produksi),

mempunyai derajat keterkaitan O (cukup perlu) dengan departemen 6

(kantor) dan mempunyai derajat keterkaitan U (tidak penting) dengan

departemen 3 (perawatan) dan 5 (ruang ganti pakaian).

Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam lembar

kerja akan lebih memudahkan dalam pembuatan diagram keterkaitan. Ada dua

cara yang dapat digunakan untuk membuat diagram yaitu dengan membuat

template block diagram dan dengan menggunakan kombinasi-kombinasi

garis dan pemakaian kode warna yang telah distandarkan untuk setiap

hubungan akt.ivitas yang ada. Pada template diagram blok menjelaskan aktivitas

yang bersangkutan dihubungkan dengan aktivitas yang lainnya. Semua derajat

keterkaitan dimasukkan dalam diagram blok aktivitas kecuali derajat keterkaitan

U karena tidak memberi pengaruh apa-apa terhadap aktivitas yang lainnya.

74

Begitu pula untuk kode angka yang menjelaskan alasan dipakai sebagai dasar

memberi ukuran derajat keterkaitan aktivitas tidak dimasukkan dalam diagram.

Gambar 3.20. merupakan suatu contoh dari template diagram aktivitas sebagai

dasar pembuatan diagram keterkaitan aktivitas.

Dari hasil yang diperoleh template diagram aktivitas, kemudian disusun

ulang dengan melihat derajat keterkaitan aktivitas yang ditunjukkan oleh simbol-

simbol dan angka-angka yang merupakan pasangan departemen yang terdapat

pada template diagram aktivitas. Hasil penyusunan ulang berdasar derajat

keterkaitan aktivitas tersebut merupakan diagram keterkaitan aktivitas (ARD),

yang ditunjukkan seperti pada gambar 3.16. Pada gambar ini sudah disesuaikan

dengan besaran masing-masing departemen.

Gambar 3.16. Template Diagram Aktivitas

75

Gambar 3.17. Tata Letak Akhir

3.4. Perancangan Tata Letak

3.4.1. Pengertian dan Tujuan Tata Letak

Seperti disebut dimuka, definisi tata letak secara umum ditinjau dari sudut

pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh

efisiensi pada suatu produksi (Hari Purnomo, 2004, p117). Perancangan tata letak

meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area

yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan untuk

operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam

proses produksi. Perancangan tata letak juga harus menjamin kelancaran aliran

76

bahan-bahan, penyimpanan bahan, baik bahan baku, bahan setengah jadi maupun

produk-produk jadi.

Tata letak fasilitas yang dirancang dengan baik pada umumnya akan

memberi kontribusi yang positif dalam optimalisasi proses operasi perusahaan dan

pada akhirnya akan menjaga kelangsungan hidup perusahaan serta ke-berhasilan

perusahaan. Perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak, dan perancangan

material handling pada dasarnya mempunyai kaitan yang tidak dapat terpisahkan.

Yang sering terjadi adalah bahwa perancangan tata letak dan material handling

dilakukan terlebih dahulu, sedang perancangan sistem fasilitas menyesuaikan

dengan tata letak yang telah dirancang. Untuk itu perancangan tata letak diusahakan

sefleksibel mungkin, karena dengan adanya perubahan permintaan, penemuan

produk baru, proses baru, metoda kerja baru dan sebagainya, perusahaan terpaksa

harus melakukan perancangan tata letak ulang. Untuk itu perancangan tata letak

harus melihat jauh ke depan agar perubahan-perubahan tata letak dapat

diminimalkan, karena biaya yang digunakan dalam proses perancangan ini relatif

cukup besar. Pada dasarnya tujuan utama perancangan tata letak ini adalah optimasi

pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem

produksi akan maksimal. Adapun secara rinci beberapa tujuan perancangan tata

letak fasilitas di antaranya adalah sebagai berikut.

1. Memanfaatkan area yang ada. Perancangan tata letak yang optimal akan

memberikan solusi dalam penghematan penggunaan area (space) yang ada, baik

area untuk produksi, gudang, service dan untuk departemen lainnya.

77

2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lebih

besar. Pengaturan yang tepat akan dapat mengurangi investasi di dalam

peralatan dan perlengkapan produksi. Peralatan-peralatan dan perlengkapan

dalam proses produksi dapat dipergunakan di dalam tingkat efisiensi yang

cukup tinggi. Begitu juga tenaga kerja dan fasilitas produksi lainnya akan dapat

lebih berdaya guna.

3. Meminimumkan material handling. Selama proses produksi /operasi

perusahaan akan selalu terjadi aktivitas perpindahan baik itu bahan baku, tenaga

kerja, mesin ataupun peralatan produksi lainnya. Proses perpindahan ini

memerlukan biaya yang relatif cukup besar. Dengan demikian, perancangan tata

letak yang baik harus mampu meminimalkan aktivitas-aktivitas pemindahan

bahan. Tata letak sebaiknya dirancang sedemikian rupa sehingga

memungkinkan jarak angkut dari masing-masing fasilitas dapat diminimalisir.

4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran.

Waktu tunggu dalam proses produksi (production delays) yang berlebihan akan

dapat dikurangi dengan pengaturan tata letak yang terkoordinasi dengan baik.

Banyaknya perpotongan dari suatu lintasan produksi seringkali menyebabkan

terjadinya kemacetan-kemacetan.

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi tenaga

kerja. Para tenaga kerja tentu saja menginginkan bekerja dalam lingkungan

yang aman, nyaman dan menyenangkan. Hal-hal yang dianggap membahayakan

bagi kesehatan dan keselamatan kerja harus dihindari.

78

6. Mempersingkat proses manufaktur. Dengan memperpendek jarak antara operasi

satu dengan operasi berikutnya, maka waktu yang diperlukan dari bahan baku

untuk berpindah dari satu stasiun kerja satu ke stasiun kerja lainnya dapat

dipersingkat pula. Dengan demikian total waktu produksi juga dapat

dipersingkat.

7. Mengurangi persediaan setengah jadi. Persediaan barang setengah jadi (work in

process inventory) terjadi karena belum selesainya proses produksi dari produk

yang bersangkutan. Persediaan barang setengah jadi yang tinggi tidak

menguntungkan perusahaan karena dana yang tertanam tersebut sangat besar.

Perancangan tata letak yang baik hendaknya memperhatikan keseimbangan

lintasan (line balancing), karena menumpuknya barang setengah jadi salah

satunya disebabkan oleh tidak seimbangnya lintasan produksi.

8. Mempermudah aktivitas supervisi. Penempatan ruangan supervisor yang tepat

akan memberikan keleluasaan bagi supervisor untuk mengawasi aktivitas yang

sedang berlangsung di area kerja.

3.4.2. Tahapan Dalam Perencanaan Tata Letak

Tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dapat dijabarkan mengikuti

urutan kegiatan yang dikembangkan oleh Richard Muther, yaitu melalui pendekatan

yang dikenal sebagai Systematic Layout Planning (SLP). Berikut ini akan dibahas

langkah-langkah dasar dari SLP. Secara sistematis prosedur pelaksanaan SLP dapat

digambarkan sebagai berikut.

79

1. Data masukan dariaktivitas

4. Diagram hubunganaktivitas dan/atau

aliran

8. Pembuatanalternatif tata letak

7.a. Modifikasi 7.a. Batasan Praktis

6. Diagram hubunganruangan

9. Evaluasi

5.a. Ruangan yangtersedia

5.a. Kebutuhanruangan

3. Hubungan aktivitas2. Aliran material

Gambar 3.18 Langkah-langkah dasar SLP (Tompkins J., A., et al)

Pada dasarnya, langkah-langkah dalam perancanaan tata letak seperti

tersebut di atas dapat dikategorikan ke dalam tiga tahapan, yaitu tahap analisis yaitu

mulai dari analisis aliran material, analisis aktivitas, diagram hubungan aktivitas

(relations diagram), pertimbangan keperluan ruangan, dan ruangan yang tersedia.

Tahap yang kedua adalah tahap penelitian (research), mulai dari perencanaan

diagram hubungan ruangan sampai dengan perancangan alternatif tata letak.

Sedangkan tahap terakhir adalah proses seleksi dengan jalan mengevaluasi

alternatif tata letak yang telah dirancang.

80

3.4.2.1.Data Masukan

Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah dengan melakukan

pengumpulan data awal. Terdapat tiga sumber data di dalam perencanaan tata letak,

yaitu data rancangan produk, rancangan proses, dan rancangan jadwal produksi.

A. Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat berpengaruh terhadap tata

letak yang akan dibuat. Pada dasarnya rancangan produk terkait erat dengan

proses pengerjaan produk tersebut serta urutan perakitan. Dengan demikian

proses rancangan produk secara tidak langsung berpengaruh terhadap

perancangan tata letak, karena perancangan tata letak dipengaruhi juga oleh

langkah-langkah proses pengerjaan produk atau urutan operasi perakitan yang

telah dirancang. Dengan demikian data yang berkaitan dengan rancangan

produk yang dibuat seperti gambar kerja, peta perakitan, daftar komponen, bills

of material, bahkan prototype dari produk yang akan dibuat sangat diperlukan.

B. Data masukan yang kedua bersumber pada rancangan proses. Selain rancangan

produk, data mengenai proses yang menggambarkan tahapan-tahapan

pembuatan komponen, peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan untuk

melakukan proses produksi, serta waktu yang dibutuhkan dalam melakukan

proses produksi sangat dibutuhkan dalam perancangan tata letak ini. Data di

atas biasanya disimpulkan dalam bentuk peta proses operasi. Dari peta proses

operasi dapat dilihat dan dianalisis aliran material dari satu proses ke proses

yang lain. Dalam hal ini peta proses operasi merupakan dasar utama dalam

perancangan tata letak fasilitas.

81

C. Rancangan jadwal produksi merupakan salah satu sumber data masukan yang

digunakan dalam perencanaan tata letak. Data masukan yang berasal dari

rancangan jadwal produksi memberi penjabaran tentang di mana dan seberapa

besar serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas ramalan

permintaan. Rancangan jadwal memberi pengaruh sangat besar dalam hal

pemilihan jenis dan jumlah mesin-mesin yang diperlukan, jumlah karyawan dan

shift, kebutuhan ruangan, peralatan, peralatan material handling, kebutuhan

personal, dan sebagainya. Dengan demikian rancangan jadwal memberi

pengaruh yang sangat besar dalam peoses perencanaan tata letak.

3.4.2.2.Analisis Aliran Material

Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk

setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-departemen atau

aktivitas-aktivitas operasional. Analisis aliran material ini sangat penting untuk

dilakukan, karena seperti disebutkan di muka bahwa salah satu tujuan dari

perencanaan tata letak adalah untuk memperlancar aliran kerja proses produksi,

mulai dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Dalam penentuan pola aliran

material ini terdapat beberapa faktor yang perlu untuk dilakukan analisis yang

mendalam antara lain faktor transportasi, jumlah komponen produk yang dibuat,

jumlah dan macam operasi pembuatan setiap komponen, urutan operasi perakitan,

besar dan bentuk ruang yang tersedia, jenis pola aliran yang ingin diterapkan sesuai

dcngan bcntuk ruang yang tersedia, dan scbagainya. Dalam menganalisis aliran

material ini sering digunakan peta-peta atau diagram-diagram sebagai berikut.

82

• Peta aliran proses.

• Diagram alir.

• Peta proses produk banyak.

• Peta Dari-Ke.

• Peta hubungan aktivitas.

• Peta perakitan, dan sebagainya.

3.4.2.3. Analisis Hubungan Aktivitas

Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung

untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi

dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat

kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan

activity relationship chart (ARC).

Gambar 3.19. Contoh ARC

83

3.4.2.4. Diagram Hubungan Aktivitas

Dalam perancangan tata letak fasilitas, derajat hubungan antar

departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek kualitatif maupun aspek

kuantitatif. Perancangan tata letak fasilitas yang bersifat kualitatif akan lebih

dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya

ditunjukkan oleh peta hubungan aktivitas. Namun adakalanya analisis dalam

perancangan tata letak fasilitas lebih dominan dalam menganalisis aliran

material, sehingga yang dibuat adalah suatu flow diagram atau diagram alir.

Dalam Systematic Layout Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi

pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan

aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut dibuat dalam suatu diagram

yang dinamakan relationship diagram atau diagram hubungan aktivitas. Contoh

dari diagram hubungan aktivitas digambarkan sebagai berikut.

Gambar 3.20. Activity Relationship Diagram

84

3.4.2.5. Diagram Hubungan Ruangan

Langkah selanjutnya dalam aktivitas SLP ini adalah pembuatan

diagram hubungan ruangan. Dalam proses pembuatan diagram hubungan

ruangan ini yang perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas area yang

dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Rancangan

tata letak fasilitas kerja, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan bangunan

pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak fasilitas yang telah dibuat. Na-

mun dalam beberapa kasus, sering terjadi proses perancangan tata letak

pabrik dilakukan setelah bangunan pabrik berdiri. Hal ini bisa terjadi pada

proyek perancangan tata letak ulang, atau disebabkan karena dana yang ter-

batas untuk pendirian bangunan pabrik baru, atau terbentur masalah waktu.

Gambar 3.21. Diagram Hubungan Ruangan

85

Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah dilakukan analisis

terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan Activity

Relationship Diagram.

Luas Area yang Dibutuhkan

Tiga hal yang dapat dijadikan dasar untuk menentukan luas area yang

dibutuhkan, yaitu penentuan tingkat produksi (production rate), peralatan yang

dibutuhkan untuk proses produksi, dan karvawan yang diperlukan. Selain

digunakan untuk mengestimasi kebutuhan ruangan, tingkat produksi digunakan

sebagai panduan dalam proses pemilihan tipe tata letak, apakah menggunakan

product layout atau process layout. Penentuan tingkat produksi untuk tiap-tiap

tahap proses, memberi gambaran berapa jumlah mesin dan peralatan yang

dibutuhkan.

Kebutuhan operator yang akan menangani peralatan dan mesin-mesin

tergantung dari jumlah peralatan dan mesin serta standard penanganan mesin itu

sendiri apakah harus ditangani satu orang atau lebih. Dalam beberapa kasus

jumlah karyawan ditentukan oleh adanya keberadaan pekerja kontrak dan

kebutuhan akan pekerjaan. Jika peralatan atau mesin yang digunakan bersifat

otomatis, bisa terjadi satu orang operator menangani sejumlah mesin-mesin.

Untuk keperluan ini seorang analis tata letak sangat membutuhkan peranan

dari para analis penjadwalan atau para analis di bidang metode kerja.

Terdapat beberapa metode yang sering dipergunakan dalam pcncntuan

kcbutuhan luas ruangan.

86

1. Metode Fasilitas Industri. Metode Fasilitas Industri adalah metode penentuan

kebutuhan ruangan berdasar fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses

produksi yang dipergunakan. Dalam metode ini kebutuhan ruangan didasarkan

atas jumlah dan jenis peralatan dan mesin yang dipergunakan dalam proses

produksi. Luas ruangan (lantai) dihitung dari ukuran masing-masing jenis mesin

atau peralatan yang dipergunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing jenis

peralatan tersebut ditambah dengan kelonggaran yang dipergunakan untuk

operator dan gang (aisle).

2. Metode Template. Metode template adalah penentuan kebutuhan ruangan yang

didasarkan atas template atau model yang dibuat. Metode ini akan memberi

gambaran yang nyata akan bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan. Dengan

skala tertentu template atau model yang ditempatkan pada block layout dapat

digunakan untuk memperoleh estimasi seluruh kebutuhan ruangan.

3. Metode Standar Industri. Standar industri dibuat atas penelitian-penelitian

yang dilakukan terhadap industri-industri yang dinilai telah melakukan

perancangan tata letak secara keseluruhan, khususnya dalam penentuan

kebutuhan ruangan.

Dalam menentukan kebutuhan ruangan, fasilitas-fasilitas yang perlu

dipertimbangkan adalah sebagai berikut (Francis R., L. et al.).

1. Gudang bahan baku.

2. Gudang bahan setengah jadi.

3. Gudang barang jadi.

87

4. Gang.

5. Pengiriman dan penerimaan.

6. Tempat peralatan material handling.

7. Ruang perkakas dan rak perkakas.

8. Perbaikan.

9. Pengepakan.

10. Pengawasan.

11. Inspeksi & pengendalian kualitas.

12. Pelayanan kesehatan.

13. Pelayanan makanan.

14. Kamar mandi/toilet.

15. Kantor.

16. Parkir tamu dan tenaga kerja.

17. Parkir penerimaan & pengiriman.

18. Tempat penyimpanan lainnya.

3.4.2.6. Rancangan Altematif Tata Letak

Diagram hubungan ruangan merupakan dasar dalam pembuatan rancangan

alternatif tata letak dengan mempertimbangkan modifikasi dan batasan praktis.

Untuk membuat rancangan tata letak dapat dibuat suatu Block layout yang

merupakan diagram blok dengan skala tertentu dan merupakan representasi

bangunan. Block Layout menggambarkan batasan-batasan ruang dengan adanya

dinding-dinding yang memisahkan antara blok satu dengan blok lainnya. Berikut ini

88

contoh suatu Block Layout yang didasarkan atas diagram hubungan ruangan yang

telah dibuat sebelumnya :

Gambar 3.22. Block layout

Langkah selanjutnya adalah perancangan detail layout berdasarkan block

layout yang telah dibuat. Analisis yang digunakan untuk merancang detail layout

pada dasarnya mengikuti langkah-langkah seperti halnya pada proses perancangan

tata letak secara rnenyeluruh atau overall layout. Perbedaannya adalah bahwa detail

layout digunakan sebagai pengatur mesin atau fasilitas kerja yang ditempatkan pada

blok-blok yang ada, dan di dalam detail layout ini kita sangat berkepentingan untuk

mengetahui hubungan di antara stasiun kerja yang terdapat pada blok tersebut.

Sedangkan perancangan overall layout adalah pengaturan suatu blok terhadap blok

lainnya dan dari overall layout dapat tergambarkan aliran material antara

blok/departemen satu dengan lainnya. Yang perlu diperhatikan dalam proses

perancangan tata letak ini, baik detail layout maupun overall layout adalah bahwa

rancangan harus bersifat fleksibel untuk mengakomodasi perubahan yang nantinya

89

bisa terjadi baik pada rancangan produk, rancangan proses maupun rancangan

jadwal.

Pada dasarnya detail layout dirancang dengan tidak meninggalkan konsep

material handling. Aktivitas yang menyangkut pemilihan metode dan peralatan

yang digunakan dalam penanganan material, merupakan suatu aktivitas yang tidak

terpisahkan dengan aktivitas perancangan tata letak. Atau dengan kata lain bahwa

aktivitas dalam penanganan material merupakan bagian integral dari perancangan

tata letak, dan semua itu dilakukan agar proses perancangan dapat berlangsung

secara efisien.

Terdapat tiga metode yang digunakan untuk merepresentasikan tata letak

yang dirancang, yaitu:

1. gambar atau sketsa,

2. model dua dimensi (template), dan

3. model tiga dimensi.

Metode gambar atau sketsa merupakan metode yang cukup menguntungkan

karena mudah dan murah untuk dibuat. Untuk mempermudah pembuatannya biasa

digunakan kertas grafik berskala dan penggunaan warna-warna untuk menunjukkan

fasilitas-fasilitas yang berbeda. Hanya saja metode gambar sekarang ini dianggap

kurang eflsien. Kekurangan dari metode ini adalah bahwa gambar atau sketsa tata

letak tidak dapat memberikan gambaran yang lebih jelas dan detail. Di samping itu

tata letak yang telah dibuat terdahulu akan sulit dibuat penyesuaian dan

perubahannya, kalau pun dapat akan membutuhkan waktu dan biaya lebih banyak.

90

Dengan demikian kemungkinan untuk mendapatkan alternatif-alternatif tata letak

menjadi berkurang.

Untuk mendapatkan alternatif-alternatif tata letak yang lebih banyak,

dewasa ini sering digunakan model dua dimensi atau biasa disebut template.

Template merupakan representasi dalam bentuk dua dimensi dari suatu objek fisik

yang berupa mesin, peralatan material handling, manusia dan fasilitas kerja lain,

yang dibuat untuk keperluan perancangan tata letak. Biasanya terbuat dari bahan

kertas tebal atau bahan lain yang mudah untuk ditempelkan pada kertas

grafik/skala. Dibandingkan dengan gambar/sketsa, template mempunyai sifat yang

fleksibel sehingga akan memberikan kemudahan di dalam melakukan perubahan-

perubahan tata letak yang direncanakan. Fleksibilitas template ini akan memberikan

banyak alternatif-alternatif tata letak yang dirancang.

Dewasa ini terdapat beberapa perusahaan yang bergerak di bidang tata letak

pabrik memproduksi bermacam-macam bentuk template untuk memudahkan para

perancang tata letak pabrik. ASME sendiri telah membuat standard dari bermacam-

macam template sebagai pedoman bagi perusahaan-perusahaan atau pemasok-

pemasok template, dan bagi perancang tata letak pabrik.

Selain model dua dimensi (template), terdapat model yang dirasa lebih baik

dalam merepresentasikan suatu objek fisik yang digunakan dalam perancangan tata

letak, yaitu model tiga dimensi. Model dengan tiga dimensi akan memudahkan kita

untuk mengamati dan menganalisis tata letak yang dirancang. Dibandingkan dengan

gambar, model baik dua dimensi maupun tiga dimensi membutuhkan biaya yang

91

lebih besar, namun mempunyai manfaat yang lebih besar pula, karena bisa

digunakan untuk bermacam-macam proyek perancangan tata letak yang lain lagi.

3.4.2.7. Evaluasi dan Tindak Lanjut

Alternatif-alternatif tata letak yang telah dibuat, dipilih alternatif

perancangan yang terbaik sesuai dengan tujuan organisasi. Ada beberapa kriteria

yang dapat digunakan untuk mengevaluasi alternatif tata letak, di mana sebagian

kriteria tidak dapat dianalisis secara kuantitatif. Berikut ini adalah teknik-teknik

untuk mengevaluasi perancangan tata letak.

1. Perbandingan Untung Rugi. Dalam teknik ini disusun daftar keuntungan dan

kerugian masing-masing alternatif yang ditawarkan. Alternatif yang dinilai

mempunyai keuntungan yang relatif besar dipilih sebagai alternatif perancangan

tata letak yang diusulkan. Cara ini merupakan cara yang sederhana dan paling

mudah dilakukan, namun dinilai kurang akurat.

2. Peringkat. Pada umumnya perancangan tata letak mempunyai faktor-faktor

yang dinilai penting. Faktor-faktor tersebut antara lain tingkat fleksibilitas

rancangan, tingkat penggunaan ruangan, aliran material, proses penanganan

material, faktor keamanan dan lain-lain. Teknik dengan prosedur peringkat

adalah dengan memilih faktor-faktor yang dinilai penting, kemudian dibuat

daftar peringkat dari masing-masing alternatif untuk masing-masing faktor.

Dengan mengkombinasikan peringkat alternatif perancangan untuk semua

faktor akan diketahui skor untuk masing-masing alternatif. Alternatif

perancangan dengan jumlah skor tertinggi akan dipilih sebagai perancangan tata

92

letak yang akan dibuat. Sebagai contoh untuk faktor penanganan material

alternatif A mempunyai peringkat 2, untuk faktor tingkat fleksibilitas

menempati peringkat 1, untuk faktor tingkat penggunaan ruang menempati

peringkat 5 dan seterusnya. Dari daftar peringkat tersebut dapat diketahui

berapa skor untuk alternatif A, B, C dan alternatif-alternatif lainnya.

3. Analisis Faktor. Cara ini hampir sama dengan metode peringkat yaitu dengan

menentukan faktor-faktor yang dianggap penting dalam perancangan tata

letak, kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor. Faktor

yang dianggap paling penting diberi bobot terbesar. Bobot juga diberikan

untuk peringkat alternatif masing-masing faktor. Sebagai contoh faktor ting-

kat fleksibilitas rancangan dinilai sebagai faktor terpenting, maka bobot

dari faktor tersebut adalah yang paling besar. Alternatif perancangan yang

menempati peringkat pertama pada faktor tersebut diberi bobot terbesar.

Hasil kali bobot faktor dan bobot peringkat merupakan skor dari alternatif

perancangan. Alternatif perancangan dengan skor tertinggi akan dipilih

sebagai alternatif perancangan tata letak terbaik.

4. Perbandingan biaya. Salah satu cara untuk mengevaluasi dan menentukan

alternatif perancangan tata letak terbaik adalah dengan mengidentifikasikan

biaya-biaya untuk masing-masing alternatif perancangan. Biaya yang

diidentifikasi antara lain biaya investasi, operasi dan pemeliharaan.

Alternatif perancangan dengan biaya terkecil akan dipilih sebagai alternatif

perancangan yang diusulkan.

93

Dengan menganggap rancangan tata letak telah diterima oleh para

pengambil keputusan pada suatu organisasi, langkah selanjutnya adalah

melakukan instalasi. Ketika dilakukan instalasi tata letak, perlu melakukan

perencanaan terlebih dahulu dengan menjadwal semua aktivitas-aktivitas yang

ada. Setelah tata letak dibangun harus di cek secara periodik untuk melihat

apakah tata letak masih layak atau tidak.

3.5. Tata Letak Dengan Bantuan Komputer

3.5.1. Pendahuluan

Secara tradisional, pengembangan dan evaluasi tata letak pabrik

diselesaikan oleh para perancang dengan menggunakan teknik-teknik grafik

dan manipulasi template. Dewasa ini sering diaplikasikan teknik analitik

dengan bantuan komputer dalam pengembangan tata letak. Penggunaan

komputer dalam menyelesaikan masalah tata letak mempunyai beberapa

keuntungan dibandingkan pendekatan manual tradisional. Pertama, dengan

komputer perhitungan dapat dilakukan lebih cepat dibandingkan prosedur

manual. Kedua, komputer mampu untuk menyelesaikan masalah yang kompleks.

Ketiga pada proses perancangan menggunakan komputer lebih ekonomis

dibandingkan perancangan dengan manual oleh manusia.

Tata letak berbantuan komputer mempertimbangkan aliran antar

depart.emen. Aliran antar departemen dapat secara kuantitatif dicatat dalam

sebuah From to Chart, atau secara kualitatif dicatat di dalam sebuah

Relationship Chart. Tata letak berbantuan komputer yang dikenal antara lain CRAFT

94

(Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques), COFAD

(Computerized Facilities Design), PLANET (Plant Layout Analysis and

Evaluation Technique), CORELAP (Computerrzed Retationship Layout

Technique), ALDEP (Automated Layout Design Program), BLOCPLAN.

Paket program diatas dibedakan menjadi 2 bagian berdasarkan aliran

inputnya, yaitu aliran input kualitatif dan aliran input kuantitatif. CRAFT dan

COFAD membutuhkan flow (aliran) input secara kuantitatif. CORELAP, ALDEP

dan BLOCPLAN memerlukan aliran input kualitatif. Sedangkan PLANET

menerima kedua aliran input, baik kualitatif atau kuantitatif. Mengingat

keterbatasan software yang beredar di kalangan masyarakat, maka untuk

sementara ini akan disajikan bagaimana menjalankan software CRAFT dan

BLOCPLAN.

3.5.2. CRAFT

(Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)

Teknik CRAFT sejak tahun 1983 bertujuan untuk meminimumkan biaya

perpindahan material, di mana biaya perpindahan material didefinisikan sebagai

aliran produk, jarak dan biaya unit pengangkutan. CRAFT awalnya di-

presentasikan oleh Armour dan Bufa. CRAFT merupakan contoh program tipe

teknik HEURISTIK yang berdasarkan pada interpretasi "Quadratic Assignment" dari

program proses layout, yaitu mempunyai kriteria dasar yang digunakan

meminimumkan biaya perpindahan material, di mana biaya ini digambarkan

sebagai fungsi linier dari jarak perpindahan.

95

CRAFT memerlukan input yang berupa biaya perpindahan material. Input

biaya perpindahan berupa biaya per satuan perpindahan per satuan jarak (ongkos

material handling per satuan jarak/OMH per satuan jarak). Asumsi-asumsi

biaya perpindahan material adalah sebagai berikut.

1. Biaya perpindahan tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi peralatan.

2. Biaya perpindahan adalah linier terhadap panjang perpindahan.

Dalam banyak situasi kedua asumsi di atas tidak dapat dipakai. CRAFT

merupakan sebuah program perbaikan, program ini mencari perancangan

optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT

mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen.

Perubahan antar departemen diharapkan dapat mengurangi biaya

perpindahan material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran

departemen untuk tata letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang

sampai menghasilkan tata letak yang terbaik dengan mempertimbangkan

biaya perpindahan material.

Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain (Francis R.,

L., and White J., A. )

1. tata letak awal,

2. data aliran (frekuensi perpindahan),

3. data biaya (OMH per satuan jarak), dan

4. jumlah departemen yang tidak berubah (fixed).

96

CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan perubahan antara

dcpartemen-departemen yang luasnya sama atau mempunyai sebuah batas dekat

untuk mengurangi biaya transportasi. Tipe pertukaran dapat terjadi seperti

berikut (FYancis R., L., and White J., A.,).

1. Pair-Wise Interchanges.

2. Three-Way Interchanges.

3. Pair Wise Allowed by Three Way Interchanges.

4. The best of Pair Wise or Three Way Interchanges.

Kita perlu berhati-hati dalam penggunaan metode CRAFT, terutama

penggunaan-penggunaan departemen Dummy pada software CRAFT. Sebab

CRAFT membangun sebuah tata letak akhir dengan perbaikan bagian dari tata

letak awal melalui beberapa iterasi sampai pada layout terakhir, dan tata letak

akhir ini diperoleh tergantung pada tata letak awal.

Departermen Dummy adalah departemen yang tidak mempunyai aliran

terhadap departemen lain tetapi meliputi sebuah area spesifik. Departemen

Dummy antara lain dapat digunakan untuk hal-hal sebagai berikut.

1. Mengisi bangunan yang bersifat umum atau tidak beraturan.

2. Menggambarkan area yang tetap di dalam fasilitas di mana departemen

tidak dapat dialokasikan, yaitu tangga elevator, ruang istirahat, tempat alat-

alat service, dan lain-lain.

3. Menyatakan ruang ekstra dalam fasilitas.

4. Membantu dalam mengevaluasi lokasi Gang dalam tata letak.

97

Ketika departemen dummy digunakan untuk menyatakan sebuah departemen

tidak berubah-ubah posisinya maka lokasi departemen harus dibuat tetap.

Keuntungan lain, CRAFT mengizinkan pengguna untuk menetapkan lokasi

beberapa departemen (dummy atau departemen lainnya. CRAFT mampu untuk

menyesuaikan departemen nonrectangular (tidak berbentuk kotak) atau

departemen yang tidak beraturan ditempatkan di mana pun yang diinginkan.

3.5.3. Contoh Pemakaian CRAFT dengan Perhitungan Manual

3.5.3.1. Input

Seperti dikemukakan di muka bahwa algoritma CRAFT memerlukan

input yang berupa tata letak awal, data aliran (frekuensi perpindahan), data biaya

(OMH per satuan jarak), dan jumlah departemen yang tidak berubah (fixed).

Tata letak awal dapat berupa tata letak yang sudah ada, ataupun tata letak

awal dari hasil rancangan baru. Di dalam tata letak awal perlu adanya data

jumlah departemen luas area masing-masing departemen. Contoh tata letak

awal ditunjukkan oleh gambar 3.23. berikut ini.

98

Gambar 3.23. Tata Letak Awal

Format input dari peta ditunjukkan oleh suatu matrik berisi huruf-huruf

atau angka-angka yang menggambarkan macam-macam departemen. Gambar 3.28.

adalah salah satu matrik dengan ukuran setiap elemen sama dengan 100 m2. Setiap

baris dan kolom = 10 m. Di sini diberikan 8 baris dan 12 kolom maka luasnya

dapat dihitung 80 m x 120 m.

99

Gambar 3.24. Matriks Elemen

Input lain yang diperlukan CRAFT adalah data aliran, biaya, dan juga jarak

perpindahan. Peta dari-ke (from to chart untuk data aliran menunjukkan jumlah

perpindahan yang dibuat perperiode waktu di antara kombinasi dari departemen.

Sedang peta dari-ke untuk data biaya (cost matrix) perpindahan atau material

handling cost menunjukkan biaya yang diperlukan untuk memindahkan 1 satuan

jarak antara kombinasi departemen. Jika proses penanganan material dilakukan

dengan menggunakan peralatan yang bervariasi, elemen cost yang diperlukan

tidak harus sama. Sebagai contoh material handling antara departemen A dan D

yang diangkut oleh fork lift, mempunyai elemen biaya yang berbeda antara

departemen A dan B yang diangkut oleh hand truck. Oleh karenanya data biaya

100

dinyatakan sebagai biaya per satuan jarak, untuk keperluan ini satuan jarak

disamakan sebagai skala tata letak. Jika skala tata letak individual

mempunyai luasan 100 m2 maka elemen biaya pada from to chart dinyatakan

sebagai biaya tiap 10 m pengangkutan. Jika conveyor digunakan, maka biaya di-

pertimbangkan secara proporsional terhadap panjang conveyor dan bukan sebagai

fungsi linear dari aliran. Konsekuensinya, jika conveyor dipasang pada

departemen A dan departemen C, aliran antara departemen tersebut dijadikan satu

kesatuan dan elemen biaya untuk material handling antara departemen tersebut

menjadi biaya persatuan waktu persatuan panjang dari conveyor.

Penggunaan CRAFT dapat dikemukakan sebagai berikut. Dari tata letak

awal seperti ditunjukkan pada gambar 3.24. di atas, dan data aliran biaya (gambar

3.25.), CRAFT menghitung total biaya material handling untuk tata letak awal

dengan terlebih dahulu menghitung jarak di antara pusat departemen. Lokasi pusat

departemen ditandai dengan suatu titik seperti ditunjukkan pada Gambar 3.26.

Gambar 3.25. From To Chart untuk data aliran

101

Gambar 3.26. Lokasi titik pusat tata letak

Lokasi sentral:

(Xa , Ya) = (20, 60) (Xc, Yc) = (20, 20)

(Xb, Yb) = (80, 65) (Xd , Yd) = (80, 25)

Dari koordinat lokasi titik pusat (centroid) masing-masing departemen

dihitung jarak rectilinear. Sebagai contoh, jarak rectilinear di antara koordinat

lokasi titik pusat (centroid) untuk departemen A dan B :

|Xa – Xb| + |Ya – Yb| = |120-80| + |60-651| = 65

Hasil matrik jarak ada pada gambar 3.27.a., dan total biaya untuk tata letak

awal sebesar 5085 (gambar 3.27.b.). Matrik pada gambar 3.27.b. ini diperoleh dari

hasil perkalian antar elemen dari matrik biaya per satuan jarak (gambar 3.25.)

dengan matrik jarak (gambar 3.27.a).

102

Gambar 3.27.a. Data Aliran Awal

Gambar 3.27.b. Total Biaya

Seperti telah disampaikan sebelumnya bahwa CRAFT mengaplikasikan

Pairwise Exchange Heuristic, yaitu melaksanakan pergantian sentral lokasi dari

departemen-departemen yang mana keduanya mempunyai luasan yang sama

atau mempunyai batasan yang dekat. Kemudian dilakukan perhitungan total

biaya, sampai diperoleh total biaya paling kecil.

Perubahan yang pertama dengan melakukan pertukaran departemen C dan

D dengan pertimbangan batasan yang dekat. Karena luasan departemen C dan

D tidak sama, maka luasan departemen D tidak berbentuk kotak, seperti

103

ditunjukkan pada gambar 3.28. Perubahan letak departemen antara departemen C dan

D akan mengubah koordinat sentral masing-masing departemen C dan D. Untuk

departemen D, karena bentuknya bukan persegi, dihitung dengan menggunakan titik

berat dengan formula sebagai berikut.

LMTB =

Dimana :

M = Momen

L = Luas

TBX = 564000

240080160020Li

XiLiLxMx

=×+×

==∑∑

TBY = 174000

240015160020Li

YiLiLyMy

=×+×

==∑∑

Jadi, koordinat sentral tiap-tiap departemen adalah , untuk departemen A (Xa

Ya) = (20 , 60), departemen B (Xb , Yb) = (80 , 65), departemen C (Xc Yc) = (80 , 40)

dan departemen D (Xd , Yd) = (56, 17).

104

Gambar 3.28. Tata letak dengan perubahan departemen C dan D

Perubahan jarak setelah dilakukan pertukaran C dan D seperti terlihat pada

gambar 3.29.

Gambar 3.29. Data aliran setelah perubahan departemen C dan D

Perhitungan total biaya setelah dilakukan pertukaran departemen C dan

departemen D ditunjukkan oleh gambar 3.30. Hasil total biaya sebesar 5217,

105

yang berarti ada kenaikan biaya darl 5085 menjadi 5217. Perubahan yang

dilakukan ternyala lidak menguntungkan.

Gambar 3.30. Matrik Total Biaya setelah terjadi perubahan

departemen C dan D

Karena perubahan departemen C dan D tidak menguntungkan, maka dari

tata letak awal dicoba lagi perbaikan dengan melakukan perubahan

departemen A dan C. Perubahan tata letak departemen A dan C menghasilkan

tata letak seperti pada gambar 3.31.

Gambar 3.31. Tata Letak setelah perubahan departemen A dan C