2010-1-00618-tias bab 4
description
Transcript of 2010-1-00618-tias bab 4
-
BAB 4
PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS
DATA
4.1 Pengumpulan Data Current Condition (Sebelum Improvement)
Sebelum melakukan pengumpulan data, penulis melakukan identifikasi
permasalahan yang terjadi pada Mesin Chipping sehingga menyebabkan rendahnya
produktivitas Mesin Chipping tersebut dengan menggunakan Seven Tools. Dalam
penelitian ini penulis menggunakan salah satu tool yang terdapat pada Seven Tools,
yaitu Diagram Sebab-Akibat atau lebih dikenal dengan sebutan Fishbone Diagram
(Diagram Tulang Ikan). Tools ini dipilih karena penulis ingin mengetahui akar
masalah yang terjadi pada Mesin Chipping sehingga improvement yang akan
dilakukan tepat sasaran dan efisien. Berikut adalah hasil dari brainstorming yang
dilakukan penulis untuk membuat Fishbone Diagram.
Pada diagram Tulang Ikan dibawah terlihat bahwa akar masalah yang ada
terdapat pada design atau konstruksi mesin yang tidak sesuai yang menyebabkan
kondisi lingkungan yang bising serta sering terjadinya trouble (downtime tinggi).
Pada kesempatan kali ini penulis mencoba memecahkan masalah tersebut dengan
solusi improvement design head chipping unit pada Mesin Chipping.
-
39
Gambar 4.1 Diagram Tulang Ikan (Fish-Bone Diagram)
4.1.1 Data Waktu Siklus Sebelum Improvement
Di bawah ini disajikan pengumpulan data waktu siklus saat kondisi sebelum
improvement yang diperlukan sebagai parameter untuk mengetahui tingkat efisiensi
dan produktivitas pada Mesin Chipping. Data waktu siklus Mesin Chipping ini
diambil sebanyak 30 kali (lihat Tabel 4.1).
-
40
Tabel 4.1 Data pengukuran waktu siklus Mesin Chipping sebelum improvement
NO Xi (detik) NO Xi (detik) 1 59.8 16 61.2 2 57.2 17 60.5 3 56.9 18 56.9 4 60.2 19 60.1 5 58.7 20 61.4 6 60.8 21 58.7 7 59.4 22 58.2 8 60.5 23 59.5 9 57.8 24 56.6 10 58.7 25 57.4 11 59.7 26 60.7 12 58.2 27 57.2 13 58.7 28 59.7 14 57.3 29 56.7 15 56.8 30 58.8
4.1.2 Data Downtime Mesin Sebelum Improvement
Downtime adalah waktu hilang atau terbuang yang menyebabkan berhentinya
produksi. Downtime mesin adalah waktu hilang atau terbuang yang disebabkan
trouble pada mesin sehingga menyebabkan berhentinya produksi. Downtime yang
tinggi menyebabkan produktivitas rendah.
Standard downtime mesin pada tabel 4.2 di bawah ini ditentukan oleh
Department of Engineering dengan memperhitungkan kondisi produksi. Nilai
standard downtime mesin tiap bulan diperoleh dari nilai standard downtime mesin
per hari dikalikan jumlah rata-rata hari kerja (26 hari tiap bulan) dan untuk nilai
standard downtime mesin tiap tahun diperoleh dari nilai yang didapat dari standard
downtime per bulan dikalikan jumlah bulan dalam satu tahun (12 bulan). Total hari
-
41
kerja dalam satu bulan diperoleh dari total hari kerja dalam satu tahun dibagi jumlah
bulan dalam satu tahun (12 bulan).
Tabel 4.2 Data standard downtime mesin dan hari kerja
Total hari kerja dalam satu bulan Downtime Mesin Standard
26 hari 7 menit/mesin/hari
182 menit/mesin/bulan 2184 menit/mesin/tahun
Pada PT. X terdapat dua buah Mesin Chipping, yaitu Mesin Chipping 1 dan
Mesin Chipping 2. Namun improvement hanya dilakukan pada Mesin Chipping 1.
Data downtime Mesin Chipping pada periode Januari November 2009 yang
diambil dari laporan produksi disajikan pada Lampiran 1. Pada Lampiran 1, terdapat
kolom Mesin yang berisikan jenis mesin yang mengalami trouble, kolom Problem
Identification / Penyebab Utama berisikan masalah yang terjadi pada mesin yang
bersangkutan, kolom Corrective Action berisikan solusi jangka pendek yang
dilakukan untuk mengatasi trouble yang terjadi, kolom Tanggal berisikan tanggal
pada saat trouble terjadi, dan kolom Waktu berisikan jumlah waktu yang diperlukan
untuk melakukan kegiatan pada kolom Corrective Action. Department of Engineering
telah menetapkan batas waktu maksimal untuk lamanya pengerjaan setiap trouble
pada setiap mesin termasuk pada Mesin Chipping (nilai pada kolom Waktu) yaitu
sebesar 100 menit. Jika nilai tersebut lebih dari 100 menit maka akan menghambat
kinerja pada work station berikutnya dan akan mengakibatkan bottle neck. Jadi pada
Lampiran 1 dapat terlihat bahwa Mesin Chipping tersebut bermasalah yang
ditunjukkan pada jumlah trouble pada tiap bulannya.
-
42
Di bawah ini disajikan Tabel 4.3 yang merupakan hasil rekap dari Lampiran 1.
Tabel 4.3 Data kolektif downtime tahun 2009
TAHUN 2009 BULAN Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Spt Okt Nov
DOWNTIME (MENIT) 400 550 530 325 300 385 415 385 445 585 395
4.1.3 Data Pengujian Tingkat Kebisingan Sebelum Improvement
Secara umum kebisingan memiliki efek negatif terhadap performance
fisiologi. Oleh karena itu kebisingan juga sangat penting untuk diperhatikan.
Pengukuran intensitas bunyi dilakukan dengan alat bernama sound level meter. Hasil
pengukuran kebisingan yang diperoleh sebelum improvement sebesar 107,2 dBA.
Sedangkan batas standar maksimal kebisingan untuk ukuran waktu kerja 8 jam setiap
hari sebesar 85 dBA. Batas standar maksimal kebisingan tersebut ditentukan oleh
EHS Department (Environment Health and Safety Department) sesuai baku mutu
KEPMENAKER (Keputusan Menteri Tenaga Kerja) nomor 51 tahun 1999. Nilai
kebisingan yang melebihi standar tersebut dapat mempengaruhi performance fisiologi
bagi operator, maka solusi yang dilakukan adalah dengan penggunaan ear plug yang
dapat mengurangi nilai kebisingan sebanyak 30 dBA. Sehingga suara bising yang
diterima operator dapat berkurang menjadi 77,2 dBA. Dengan demikian hasil akhir
nilai kebisingan yang didapat berada dibawah nilai batas standar maksimal
kebisingan (77,2 dBA < 85 dBA).
-
43
4.1.4 Data yang dibutuhkan untuk Menghitung Tingkat Produktivitas Parsial
Data yang dibutuhkan untuk menghitung tingkat produktivitas parsial adalah
in-efisiensi produksi, data downtime mesin, jam kerja per hari, jumlah reject, waktu
siklus Mesin Chipping, biaya improvement, total biaya untuk memproduksi part
Cylinder headinder Head, pemakaian listrik mesin, dan pemakaian angin Mesin
Chipping.
Pada in-efisiensi produksi terdiri dari 4 faktor, yaitu :
Waktu preliminary shift.
Waktu 5K2S (Ketertiban, Kerapihan, Kebersihan, Kedisiplinan, Kelestarian,
Safety, dan Semangat kerja).
Waktu reamer chipping replacement.
Waktu operator.
Maka untuk mendapatkan total waktu in-efisiensi produksi dilakukan akumulasi dari
keempat faktor tersebut.
Waktu preliminary shift adalah waktu yang diperlukan untuk pergantian shift.
Pada proses produksi LPDC di PT. X, waktu kerja yang digunakan adalah 3 shift,
maka pemakaian Mesin Chipping pun dibagi menjadi 3 shift. Waktu 5K2S adalah
waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kebersihan saat akhir kerja. Waktu
reamer chipping replacement adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengganti
reamer chipping dengan life time satu bulan. Waktu operator adalah waktu yang
-
44
dibutuhkan operator untuk melakukan kegiatan lain diluar produksi misalnya pergi ke
toilet, persiapan alat, dll. Pada Tabel 4.4 di bawah disajikan data in-efisiensi
produksi, jam kerja, dan reject.
Tabel 4.4 Data in-efisiensi produksi, jam kerja, dan reject
1. In-Efisiensi Produksi Waktu Jumlah
Shift Total - Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit - Reamer chipping replacement 9.23 menit 1 9.23 menit - Operator 20 menit 3 60 menit
Total 144.23 menit 2. Jam Kerja per Hari 21 jam 3. Reject 0.00%
Pada Tabel 4.4 waktu reamer chipping replacement sebesar 9,23 menit
diperoleh dari lamanya pengerjaan untuk mengganti reamer chipping (240 menit)
dibagi dengan life time reamer chipping (26 hari). Work hours sebesar 21 jam
diperoleh dari total waktu 1 hari (24 jam) dikurangi dengan waktu istirahat 3 jam (1
jam tiap shift). Pada reject diperoleh nilai sebesar 0% karena output pada Mesin
Chipping tidak membuat part menjadi reject (tidak merubah part), artinya jika part
yang dikerjakan pada Mesin Chipping (input) adalah part OK maka outputnya pun
part OK, begitu juga sebaliknya jika inputnya part reject maka outputnya pun part
reject.
Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.5 tentang pemakaian listrik dan angin yang
dibutuhkan dalam menjalankan Mesin Chipping pada PT X.
-
45
Tabel 4.5 Data pemakaian listrik dan angin pada Mesin Chipping
Item Jumlah Satuan
Konsumsi Listrik 0,1 kW Biaya Listrik 1000 Rp/kWh Konsumsi Angin 500 liter/menit Biaya Angin 1100 Rp/m3
Untuk data downtime mesin dan waktu siklus telah ditampilkan pada Tabel
4.1 dan Tabel 4.3 di atas. Untuk data biaya improvement yang diperoleh adalah
sebesar 0 rupiah karena pada kondisi sebelum improvement ini tidak dibutuhkan
pengeluaran biaya improvement. Data total biaya untuk memproduksi part Cylinder
headinder Head (total cost Cylinder head) adalah sebesar Rp 95.434 per unit, data ini
didapat dari Department of Engineering.
4.2 Pengumpulan Data Setelah Improvement
4.2.1 Data Waktu Siklus Setelah Improvement
Di bawah ini disajikan pengumpulan data waktu siklus saat kondisi setelah
improvement yang diperlukan sebagai parameter untuk mengetahui tingkat efisiensi
dan produktivitas pada Mesin Chipping setelah improvement. Data waktu siklus
Mesin Chipping ini diambil sebanyak 30 kali (lihat Tabel 4.6).
-
46
Tabel 4.6 Data pengukuran waktu siklus Mesin Chipping setelah improvement
NO Xi (detik) NO Xi (detik) 1 49.3 16 45.8 2 44.8 17 50.8 3 47.5 18 46.5
4 46.4 19 48.4 5 50.2 20 47.3 6 46.6 21 49.6 7 48.7 22 49.7
8 49.8 23 49.3 9 46.2 24 47.8
10 49.3 25 50.1 11 46.8 26 48.7
12 47.3 27 49.8 13 48.7 28 46.3 14 48.6 29 49.7 15 46.8 30 49.8
4.2.2 Data Downtime Mesin Setelah Improvement
Improvement telah selesai dilakukan pada awal Desember 2009. Hingga saat
ini (Januari 2010), Mesin Chipping yang telah mengalami improvement belum
mengalami downtime. Untuk keterangan dan penjelasan standar downtime sama
seperti yang telah dibahas pada Bab 4.1.2. Berikut Gambar 4.2 di bawah adalah hasil
foto Mesin Chipping (Head chipping unit) yang telah mengalami improvement.
-
47
Gambar 4.2 Head chipping unit setelah improvement
4.2.3 Data Pengujian Tingkat Kebisingan Setelah Improvement
Secara umum kebisingan memiliki efek negatif terhadap performance
fisiologi. Olehkarena itu kebisingan juga sangat penting untuk diperhatikan.
Pengukuran intensitas bunyi dilakukan dengan alat bernama sound level meter. Hasil
pengukuran kebisingan yang diperoleh setelah improvement sebesar 96,9 dBA.
Sedangkan batas standar maksimal kebisingan untuk ukuran waktu kerja 8 jam setiap
hari sebesar 85 dBA. Batas standar maksimal kebisingan tersebut ditentukan oleh
EHS Department (Environment Health and Safety Department) sesuai baku mutu
KEPMENAKER (Keputusan Menteri Tenaga Kerja) nomor 51 tahun 1999. Nilai
kebisingan yang melebihi standar tersebut dapat mempengaruhi performance fisiologi
bagi operator, maka solusi yang dilakukan adalah dengan penggunaan ear plug yang
dapat mengurangi nilai kebisingan sebanyak 30 dBA. Sehingga suara bising yang
-
48
diterima operator dapat berkurang menjadi 66,9 dBA. Dengan demikian hasil akhir
nilai kebisingan yang didapat berada dibawah nilai batas standar maksimal
kebisingan (66,9 dBA < 85 dBA).
Pada Gambar 4.3 di bawah adalah foto saat pengambilan data untuk
mengukur tingkat kebisingan pada Mesin Chipping setelah improvement
menggunakan alat sound level meter digital. Untuk laporan hasil pengukuran
kebisingan Mesin Chipping dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gambar 4.3 Pengukuran kebisingan
4.2.4 Data yang dibutuhkan untuk Menghitung Tingkat Produktivitas Parsial
Untuk keterangan dan penjelasan data yang dibutuhkan untuk menghitung
tingkat produktivitas parsial sama seperti yang telah dibahas pada Bab 4.1.4.
-
49
Tabel 4.7 Data in-efisiensi produksi, jam kerja, dan reject
1. In-Efficiency Produksi Waktu Jumlah Shift Total
- Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit - Reamer chipping replacement 4,62 menit 1 4.62 menit - Operator 20 menit 3 60 menit
Total 139.62 menit 2. Jam Kerja per Hari 21 jam 3. Reject 0.00%
Pada Tabel 4.7 di atas lamanya waktu untuk reamer chipping replacement
sebesar 4,62 menit diperoleh dari lamanya pengerjaan untuk mengganti reamer
chipping (240 menit) dibagi dengan life time reamer chipping (52 hari atau 2 bulan).
Asumsi lamanya life time reamer chipping adalah 52 hari, karena dengan adanya
improvement ini diperkirakan life time reamer chipping menjadi lebih lama 2 kali
lipat daripada sebelumnya. Work hours sebesar 21 jam diperoleh dari total waktu 1
hari (24 jam) dikurangi dengan waktu istirahat 3 jam (1 jam tiap shift). Pada reject
diperoleh nilai sebesar 0% karena output pada Mesin Chipping tidak membuat part
menjadi reject (tidak merubah part), artinya jika part yang dikerjakan pada Mesin
Chipping (input) adalah part OK maka outputnya pun part OK, begitu juga
sebaliknya jika inputnya part reject maka outputnya pun part reject.
Untuk data waktu siklus yang diperoleh setelah improvement telah
ditampilkan pada Tabel 4.6 di atas. Sedangkan data downtime mesin setelah
improvement telah dibahas pada Bab 4.2.2. Untuk data pemakaian listrik dan angin
sama seperti data yang telah dibahas pada Tabel 4.5. Untuk data biaya improvement
-
50
yang diperoleh adalah sebesar Rp. 50.000.000,00 (50 juta rupiah). Data total biaya
untuk memproduksi part Cylinder headinder Head (total cost Cylinder head) adalah
sebesar Rp 95.434 per unit, data ini didapat dari Department of Engineering.
4.3 Pengolahan Data Current Condition (Sebelum Improvement)
4.3.1 Perhitungan Waktu Siklus Sebelum Improvement
4.3.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data
Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang
akan mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil
pengukuran. Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji
keseragaman data maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah
data yang digunakan pada perhitungan selanjutnya dalam rangka menghitung waktu
baku. Pengambilan data diambil dari waktu siklus aktual dengan kondisi sebelum
improvement, kemudian dibandingkan dengan waktu siklus pada kondisi setelah
improvement.
Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim.
Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi, maka dilakukan penambahan data
hingga nilai N < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan
uji kecukupan data.
Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data waktu siklus Mesin
Chipping sebelum improvement. Data perhitungan waktu tersebut adalah sebagai
berikut:
-
51
Tabel 4.8 Data perhitungan waktu siklus Mesin Chipping sebelum improvement
NO Xi (detik) Xi - X (Xi - X )2 1 59.8 0.99 0.98 2 57.2 -1.61 2.59 3 56.9 -1.91 3.65 4 60.2 1.39 1.93 5 58.7 -0.11 0.01 6 60.8 1.99 3.96 7 59.4 0.59 0.35 8 60.5 1.69 2.86 9 57.8 -1.01 1.02 10 58.7 -0.11 0.01 11 59.7 0.89 0.79 12 58.2 -0.61 0.37 13 58.7 -0.11 0.01 14 57.3 -1.51 2.28 15 56.8 -2.01 4.04 16 61.2 2.39 5.71 17 60.5 1.69 2.86 18 56.9 -1.91 3.65 19 60.1 1.29 1.66 20 61.4 2.59 6.71 21 58.7 -0.11 0.01 22 58.2 -0.61 0.37 23 59.5 0.69 0.48 24 56.6 -2.21 4.88 25 57.4 -1.41 1.99 26 60.7 1.89 3.57 27 57.2 -1.61 2.59 28 59.7 0.89 0.79 29 56.7 -2.11 4.45 30 58.8 -0.01 0.00
X = detik
Standar deviasi
2_
1)(
)1(1 xx
n
n
ii = =
= 1.49
= 30.1764Xi81.58
3030.1764 =
-
52
n adalah banyaknya data
3 = 3 x 1.49
= 4.48
UCL = _x + 3
= 58.81 + 4.48
= 63.29
LCL = _x 3
= 58.81 4.48
= 54.33
Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat
disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini
dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :
Gambar 4.4 Grafik keseragaman data waktu siklus Mesin Chipping sebelum improvement
-
53
Sedangkan berikut ini adalah perhitungan uji kecukupan data waktu siklus
Mesin Chipping sebelum improvement. Data pengukuran waktu tersebut sebagai
berikut :
Tabel 4.9 Perhitungan kuadrat data sebelum improvement
NO Xi (detik) Xi2 NO Xi (detik) Xi2 1 59.8 3576.04 16 61.2 3745.44 2 57.2 3271.84 17 60.5 3660.25 3 56.9 3237.61 18 56.9 3237.61 4 60.2 3624.04 19 60.1 3612.01 5 58.7 3445.69 20 61.4 3769.96 6 60.8 3696.64 21 58.7 3445.69 7 59.4 3528.36 22 58.2 3387.24 8 60.5 3660.25 23 59.5 3540.25 9 57.8 3340.84 24 56.6 3203.56
10 58.7 3445.69 25 57.4 3294.76 11 59.7 3564.09 26 60.7 3684.49 12 58.2 3387.24 27 57.2 3271.84 13 58.7 3445.69 28 59.7 3564.09 14 57.3 3283.29 29 56.7 3214.89 15 56.8 3226.24 30 58.8 3457.44
07.1038232 =Xi Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah
sebagai berikut :
222 )(40
'
=
XiXiXiN
N
= 30.1764Xi
-
54
N =
22
30.1764)30.1764()07.103823(3040
N = 1.00
Karena N< N atau (1 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi. Jadi
waktu siklus yang di dapat sebelum improvement adalah 58,81 detik.
4.3.2 Perhitungan Data Downtime Mesin Sebelum Improvement
Tabel 4.10 Data kolektif downtime, frekuensi, MTTR, dan MTBF Mesin Chipping
tahun 2009
BULAN Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Spt Okt Nov Total Rata-rataDT 400 550 530 325 300 385 415 385 445 585 395 4715 428.64
FREK 4 10 8 3 5 6 4 6 6 5 5 62 5.64 MTTR 100.00 55 66.25 108.33 60 64.17 103.75 64.17 74.17 117 79 892 81.08 MTBF 6.50 2.60 3.25 8.67 5.20 4.33 6.50 4.33 4.33 5.20 5.20 56.12 4.26
2009
Pada Tabel 4.10 di atas, DT merupakan rekap jumlah downtime (dalam
menit) yang terjadi setiap bulannya. Sedangkan FREK merupakan jumlah frekuensi
kejadian downtime yang terjadi setiap bulannya (frekuensi downtime). Nilai yang
tertera pada kolom DT dan FREK diperoleh dari Lampiran 1. Nilai yang tertera pada
kolom MTTR diperoleh dengan cara membagi nilai DT dengan nilai FREK.
Sedangkan nilai MTBF diperoleh dengan cara membagi jumlah rata-rata hari dalam
satu bulan (26 hari) dibagi dengan nilai FREK. MTTR (Mean Time To Repair) adalah
lamanya rata-rata pengerjaan setiap kasus atau trouble. MTTR dapat juga disebut
service rate. MTBF (Mean Time Between Failure) adalah rata-rata jarak dari satu
trouble ke trouble berikutnya.
-
55
Data yang digunakan pada Gambar 4.5, Gambar 4.6, Gambar 4.7 dan Gambar
4.8 di bawah diambil dari data pada Tabel 4.10.
Gambar 4.5 Grafik downtime Mesin Chipping tahun 2009
Data pada Gambar 4.5 di atas menunjukan bahwa hampir semua data melebihi
batas standard downtime yang ditentukan. Data standard downtime dapat dilihat pada
Tabel 4.2. Angka tertinggi ditunjukan pada bulan Oktober 2009 sebesar 585 menit
dan rata-rata downtime perbulan yang sangat tinggi sebesar 428,64 menit. Hal ini
sangat mengganggu jalannya produksi serta menghasilkan efisiensi yang rendah.
Gambar 4.6 Grafik frekuensi downtime Mesin Chipping tahun 2009
Batas standard 182 menit (tiap bulan)
-
56
Gambar 4.7 Grafik MTTR Mesin Chipping tahun 2009
Gambar 4.8 Grafik MTBF Mesin Chipping tahun 2009
Target atau batas maksimal lamanya MTTR ditentukan oleh Department of
Engineering dengan memperhitungkan kondisi produksi. Department of Engineering
telah menetapkan batas waktu maksimal untuk lamanya MTTR sebesar 100 menit.
Pada grafik MTTR di atas (lihat Tabel 4.7) menunjukan bahwa pada bulan April, Juli
dan Oktober 2009 telah melewati batas standard atau target yang ditentukan.
Tentunya hal ini juga dapat menyebabkan terganggunya proses produksi.
Target batas maksimal 100 menit
-
57
4.3.3 Tingkat Produktivitas Parsial running cost Sebelum Improvement
4.3.3.1 Perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum improvement
Kapasitas mesin adalah jumlah output yang dihasilkan mesin tersebut per hari.
Untuk menghitung kapasitas diperlukan perhitungan efisiensi mesin. Berikut di
bawah ini dibahas mengenai perhitungan efisiensi dan kapasitas Mesin Chipping.
Tabel 4.11 Data Perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum improvement
1. In-Efisiensi Produksi Time Jumlah Shift Total
- Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit - Reamer chipping replacement 9.23 menit 1 9.23 menit - Operator 20 menit 3 60 menit Total 144.23 menit 2 Total Loss Time Waktu
- In-Efisiensi Mesin (downtime mesin) 16.49 menit - In-Efisiensi Produksi 144.23 menit Total 160.72 menit 3 Perhitungan efisiensi Nilai
Jam Kerja 21 jam Reject 0.00% Cycle Time Mesin Chipping 58.81 detik
Efisiensi (%)
Efisiensi =
%10060
1
KerjaJamTimeLossTotal
%2,87%1006021
72,1601 =
-
58
Kapasitas (pcs/hari)
Kapasitas =
Pada Tabel 4.11 di atas terdapat beberapa faktor yang digunakan untuk
menghitung kapasitas Mesin Chipping, yaitu: efisiensi mesin, jam kerja, reject, dan
cycle time Mesin Chipping. Pada total loss time terdapat 2 buah faktor, yaitu: in-
efisiensi mesin (downtime mesin), dan in-efisiensi produksi. Nilai sebesar 16,49 pada
in-efisiensi mesin diperoleh dari rata-rata downtime perbulan (lihat pada Tabel 4.10)
dibagi jumlah hari kerja dalam satu bulan (26 hari).
Nilai sebesar 144,23 menit pada in-efisiensi produksi diperoleh dari
akumulasi total waktu preliminary shift ditambah total waktu 5K2S ditambah total
waktu reamer chipping replacement dan ditambah dengan total waktu operator. Work
hours sebesar 21 jam diperoleh dari total waktu 1 hari (24 jam) dikurangi dengan
waktu istirahat 3 jam (1 jam tiap shift). Pada reject diperoleh nilai sebesar 0% karena
output pada Mesin Chipping tidak membuat part menjadi reject (tidak merubah part),
artinya jika part yang dikerjakan pada Mesin Chipping (input) adalah part OK maka
outputnya pun part OK, begitu juga sebaliknya jika inputnya part reject maka
outputnya pun part reject. Pada cycle time Mesin Chipping sebesar 58,81 detik
diperoleh dari perhitungan waktu siklus sebelum improvement pada Bab 4.3.1. Jadi
[ ]rejectCycleTime
EfisiensiKerjaJam
1
3600
[ ] 11220181,58
2,87360021 =
-
59
kapasitas yang didapat dari perhitungan pada Tabel 4.11 diatas adalah sebesar 1122
pcs per hari.
4.3.3.2 Perhitungan Running Cost per Unit Sebelum Improvement
Running cost per unit adalah biaya pengoperasian Mesin Chipping dalam
menyelesaikan satu unit part cylinder headinder head. Berikut ini disajikan Tabel
4.12 yang merupakan rangkuman dari Tabel 4.5 dan Tabel 4.11 di atas. Tabel 4.12 di
bawah berisikan data-data yang dibutuhkan untuk menghitung running cost per unit.
Tabel 4.12 Daftar data kondisi Mesin Chipping sebelum improvement
Item Satuan Sebelum Improvement
Cycle time part det/pcs 58,81 Work hour tersedia det/hari 75.600 Efisiensi % 87,20 Kapasitas Mesin Chipping pcs/hari 1121 Konsumsi Listrik kW 0,1 Biaya Listrik Rp/kWh 1000 Konsumsi Angin liter/menit 500 Biaya Angin Rp/m3 1100
Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.13 yang digunakan untuk mengetahui biaya
proses pengerjaan untuk menyelesaikan 1 part dalam menjalankan Mesin Chipping
pada PT X.
Tabel 4.13 Daftar data perhitungan running cost per unit sebelum improvement
Item Satuan Sebelum Improvement Depr. Cost Repair / cost improvement Rp/hari 0 Running Cost Listrik Rp/hari 1800 Running Cost Angin Rp/hari 594.000 Total Running Cost Rp/hari 595.800 Running Cost per unit Rp/pcs 531,51
-
60
Nilai cost improvement yang tertera pada tabel 4.13 sebesar 0 rupiah per hari
diperoleh karena tidak ada biaya improvement yang dikeluarkan. Nilai running cost
listrik sebesar 1800 rupiah per hari pada Tabel 4.13 di atas diperoleh dari :
Running cost listrik = Biaya listrik x Konsumsi listrik x 24 jam x 0,75
Running cost listrik = 1000 x 0,1 x 24 x 0,75 = 1800 Rupiah per hari
Asumsi lamanya pemakaian listrik pada Mesin Chipping per harinya adalah hari
(0,75 x 24 jam).
Nilai running cost angin sebesar 594.000 rupiah per hari pada Tabel 4.13 di
atas diperoleh dari :
Running cost angin = Biaya angin per satuan liter x Konsumsi angin per satuan liter x
1440 menit x 0,75
Running cost angin = 1,1 x 500 x 1440 x 0,75 = 594.000 rupiah per hari
Asumsi lamanya pemakaian angin pada Mesin Chipping per harinya adalah hari
(0,75 x 1440 menit).
Nilai total running cost pada tabel 4.13 di atas diperoleh dengan cara
menjumlahkan nilai depr. cost repair atau cost improvement, running cost listrik dan
running cost angin, sehingga diperoleh nilai total running cost sebesar Rp 595.800
rupiah per hari. Lalu nilai total running cost ini akan digunakan untuk menghitung
besarnya nilai running cost per unit yaitu merupakan nilai running cost yang
dibutuhkan untuk setiap pengerjaan 1 unit part (cylinder headinder head) pada Mesin
Chipping. Nilai running cost per unit diperoleh dengan membagi nilai total running
-
61
cost yang telah didapat dengan besarnya kapasitas Mesin Chipping tiap harinya (lihat
tabel 4.12), sehingga diperoleh nilai sebesar Rp 531,51 tiap unit.
4.3.3.3 Perhitungan Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost Sebelum
Improvement
Setelah mendapatkan nilai kapasitas dan running Cost unit dari Mesin
Chipping ini, kita akan menghitung besarnya nilai produktivitas parsial. Nilai-nilai
produktivitas parsial yang akan dicari adalah produktivitas running cost. Nilai dari
produktivitas parsial running cost dari Mesin Chipping tersebut dapat dilihat pada
tabel 4.14 di bawah ini.
Tabel 4.14 Perhitungan produktivitas parsial running cost sebelum improvement
ITEM SEBELUM
IMPROVEMENT
Running Cost per unit Mesin Cipping 531,51 Rp/pcs Total cost Cylinder head 95.434 Rp/pcs Produktivitas 179,55
(Catatan: Nilai total cost Cylinder head sebesar Rp 95.434 per unit didapat dari Department
of Engineering)
Pada Tabel 4.14 di atas, nilai produktivitas parsial running cost diperoleh
dengan cara membagi nilai total cost Cylinder head dengan besarnya nilai running
cost unit Mesin Chipping, sehingga diperoleh nilai sebesar 179,55. Nilai tersebut
berarti bahwa setiap perusahaan mengeluarkan biaya untuk running cost per unit
sebanyak 1 Rp setiap unitnya, maka perusahaan akan menghasilkan output (penjualan
Cylinder head) sebanyak Rp 179,55 setiap unitnya.
-
62
4.4 Improvement (Merancang Mesin)
Dalam penelitian ini, solusi yang diajukan berupa improvement terhadap
design head chipping unit dengan harapan dapat memperbaiki masalah downtime
Mesin Chipping, mengurangi kebisingan yang timbul akibat Mesin Chipping, serta
dapat memperbaiki cycle time Mesin Chipping sehingga tujuan penelitian pun dapat
tercapai.
Dalam penelitian ini akan dibahas mengenai langkah-langkah yang akan
dilakukan dalam merancang mesin.
4.4.1 Requestment (Permintaan Kebutuhan)
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai permintaan kebutuhan mesin yang
seperti apa sehingga dapat memberikan solusi atau mengatasi masalah tersebut.
Permintaan terhadap kebutuhan mesin yang dibuat harus efektif dan efisien artinya
tidak berlebihan dan sesuai dengan fungsinya.
Permintaan kebutuhan Mesin Chipping tersebut yaitu :
Membuat mesin dengan design yang kokoh yang tahan terhadap beban getar
dan beban impact.
Membuat mesin dengan design body yang tertutup atau tidak terbuka,
sehingga dapat meredam suara bising.
Membuat mesin dengan konstruksi yang tepat tetapi tidak mempersulit saat
melakukan maintenance maupun perbaikan.
-
63
Membuat mesin yang efektif dan efisien sehingga dapat meminimalkan biaya
invest atau biaya improvement dengan harapan life time mesin yang optimal.
4.4.2 Spesifikasi Teknis
Spesifikasi teknis untuk Mesin Chipping yang akan dibuat atau dirancang
adalah sebagai berikut :
Merubah konstruksi sambungan pengelasan menjadi konstruksi sambungan
menggunakan ulir dan baut.
Konstruksi sambungan pada dinding head chipping unit dibuat design
sambungan sopak agar dindingnya kokoh dan tidak mudah patah. Lihat
gambar 4.9 dibawah.
Gambar 4.9 Dinding head chipping unit
Seluruh sistem pengikat yang menggunakan mur dan baut harus disertai ring
per (spring lock washer) agar mur dan baut tidak mudah kendor akibat
getaran.
Dibuat guide shaft agar naik turunnya silinder selalu tegak lurus. Hal ini dapat
mengurangi resiko terhadap patahnya shaft silinder.
-
64
Penambahan spring pada pertemuan coupling plate dan holder plate yang
berfungsi sebagai allowance bagi reamer chipping. Lihat gambar 4.10 yang
dilingkari garis berwarna merah.
Gambar 4.10 Spring pada pertemuan coupling plate dan holder plate
Pembuatan flange housing untuk memperkokoh shaft silinder dan mengurangi
resiko patahnya shaft cylinder headinder.
Berikut penulis sajikan part list head chipping unit pada tabel 4.15 dibawah.
Untuk detail drawing dapat dilihat pada lampiran 4 drawing.
-
65
Tabel 4.15 Part list head chipping unit
1 CHIPPING TOKU TCA-7 1 UNIT2 CYLINDER FESTO DNC-125-80-PPV-A 1 UNIT3 QUICK FITTING FESTO QS-G-12 2 PCS4 TOP PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (310x230x30) 1 PCS DWG. ENCL.5 FRONT PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x310x30) 1 PCS DWG. ENCL.6 REAR PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x310x30) 1 PCS DWG. ENCL.7 SIDE PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (380x230x30) 2 PCS DWG. ENCL.8 HOLDER PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (250x170x30) 1 PCS DWG. ENCL.9 COUPLING PLATE WORKSHOP MATERIAL S45C (150x150x30) 1 PCS DWG. ENCL.10 FLANGE HOUSING WORKSHOP MATERIAL S45C (90x75) 1 PCS DWG. ENCL.11 FLANGE WORKSHOP MATERIAL S45C (50x45) 1 PCS DWG. ENCL.12 FRONT CLAMPING WORKSHOP MATERIAL S45C (260x65x55) 1 PCS DWG. ENCL.13 REAR CLAMPING WORKSHOP MATERIAL S45C (110x65x55) 2 PCS DWG. ENCL.14 SPRING FLANGE WORKSHOP MATERIAL S45C (32x12) 4 PCS DWG. ENCL.15 EYEBOLT ACME BLE-16 2 PCS16 BUSHING PUNCH 87JBNFC 35-P25-L50 4 PCS17 SHAFT PUNCH 87PSSFAN 25-210-F70-B65-P20-SC2 4 PCS18 SPRING SHAFT PUNCH 87PSSFAM 16-50-F50-B45-P12-T40-S35-Q12-SC5-PC 4 PCS19 SPRING PUNCH 87SWB 35-40 4 PCS20 HEAD CAP SCREW M6x10 8 PCS BAUT L21 HEAD CAP SCREW M8x25 41 PCS BAUT L22 HEAD CAP SCREW M8x50 8 PCS BAUT L23 HEAD CAP SCREW M8x80 6 PCS BAUT L24 HEAD CAP SCREW M12x25 4 PCS BAUT L25 HEAD CAP SCREW M12x60 5 PCS BAUT L26 HEAD CAP SCREW M14x140 2 PCS BAUT L27 HEXAGON SOCKET SET SCREW M8x25 2 PCS L TANAM28 SPRING LOCK WASHER 8 55 PCS RING PER29 SPRING LOCK WASHER 12 17 PCS RING PER30 SPRING LOCK WASHER 14 2 PCS RING PER31 SPRING LOCK WASHER 20 4 PCS RING PER32 SPRING LOCK WASHER 27 PCS RING PER33 NUT M12 16 PCS MUR34 NUT M14 4 PCS MUR35 NUT M20 8 PCS MUR36 THIN NUT M27x2 1 PCS MUR TIPIS37 TWIST DRILL 5 2 PCS MATA BOR38 TWIST DRILL 6.8 2 PCS MATA BOR39 TWIST DRILL 8.5 2 PCS MATA BOR40 TWIST DRILL 10.2 2 PCS MATA BOR41 TWIST DRILL 12.5 2 PCS MATA BOR42 TWIST DRILL 14.5 2 PCS MATA BOR43 TWIST DRILL 20 2 PCS MATA BOR44 TWIST DRILL 25 2 PCS MATA BOR45 TAP M6 2 PCS46 TAP M8 2 PCS47 TAP M12 2 PCS48 TAP M27x2 1 PCS49 END MILL FINISHING 16 2 PCS U/ COUNTER BORE50 END MILL FINISHING 22 2 PCS U/ COUNTER BORE
PART LIST CHIPPING HE AD
Nr. PART MAKER CODE REMARKSAMOUNT
Tabel 4.15 di atas adalah kumpulan part yang dibutuhkan untuk membuat
head chipping unit pada design baru. Salah satu contoh cara mendeskripsikan part list
-
66
pada Tabel 4.15 adalah misalnya pada part list nomor 2, nama part yang dibutuhkan
adalah cylinder, maker dari part tersebut adalah festo, nomor code part tersebut
adalah DNG-125-80-PPV-A (nomor code ini adalah standar dari maker), amount atau
jumlah yang dibutuhkan sebanyak 1 unit, remarks adalah keterangan atau catatan jika
ada. Pada kolom maker jika tidak diisi artinya part tersebut bersifat umum contohnya
nut M12 atau biasa disebut mur ukuran M12.
4.4.3 Target Pengembangan
Kondisi Mesin Chipping yang sudah tidak efektif dan tidak optimal ini
menyebabkan banyaknya downtime. Oleh karena itu dibutuhkan adanya improvement
pada Mesin Chipping sebagai target pengembangan guna mengatasi masalah tersebut.
Dengan adanya improvement ini diharapkan kinerja Mesin Chipping menjadi efektif,
efisien dan optimal kembali.
Gambar 4.11 Head chipping unit sebelum improvement
-
67
Pada gambar 4.11 terlihat kondisi head chipping unit sebelum improvement
telah banyak mengalami corrective action atau repair pengelasan akibat sering
patahnya shaft cylinder headinder (lihat gambar 4.11 yang dilingkari garis berwarna
hijau). Konstruksi sambungan body head chipping unit masih menggunakan
pengelasan (lihat gambar 4.11 yang dilingkari garis berwarna merah), hal ini
membuat konstruksi yang rapuh atau mudah patah karena pengelasan sangat rentan
terhadap beban getar dan impact. Konstruksi body head chipping unit yang terbuka
juga mempengaruhi kondisi lingkungan dengan mengeluarkan suara yang bising.
Dengan demikian penulis berusaha mencoba membuat design head chipping
unit yang tepat, efektif dan efisien agar dapat mengatasi masalah-masalah yang ada.
Gambar 4.12 Target improvement
Pada Gambar 4.12 merupakan ilustrasi terhadap target pengembangan atau
improvement yang akan dicapai. Pada Gambar 4.12 tersebut terlihat adanya inovasi
-
68
design yang dibuat untuk mengatasi kelemahan dan kekurangan pada kondisi head
chipping unit sebelumnya. Untuk spesifikasi teknisnya telah dibahas pada sub bab
4.3.2 diatas.
Berikut disajikan jadwal aktivitas improvement pada tabel 4.16 yang telah
disusun penulis.
Tabel 4.16 Jadwal aktivitas improvement
AKTIVITAS1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Pembuatan Design dan Drawing PR/PP Spare partPO Spare part dan JO WorkshopDeliveryInstallEvaluasi masspro
Nov Des JanSchedule (2009 - 2010)
Agt Sep Okt
Pada Jadwal aktivitas improvement diatas yang dimaksud dengan PR/PP
adalah Purchase Requestition atau Permintaan Pembelian yang dibuat oleh
department of engineering dan diberikan kepada Bagian Purchase. PR/PP tersebut
berisikan data mengenai spesifikasi part yang akan dipesan oleh department of
engineering.
PO spare part yang dimaksud pada Jadwal aktivitas improvement diatas
adalah Purchase Order yaitu surat yang dikeluarkan Bagian Purchase kepada
subcount setelah subcount tersebut resmi menerima pesanan sesuai PR/PP yang telah
dibuat oleh department of engineering.
Sedangkan JO Workshop yang dimaksud pada Jadwal aktivitas improvement
diatas adalah Job Order yang dibuat oleh department of engineering kepada Bagian
-
69
Workshop untuk melakukan pesanan sesuai drawing yang dipesan oleh department of
engineering. Jadi dalam proses pemesanan part pada improvement ini dibagi menjadi
2 jalur, yang pertama melalui Bagian Purchase (secara eksternal melibatkan
subcount) dan yang kedua melalui Bagian Workshop (secara internal dalam
perusahaan).
Kemudian yang dimaksud dengan delivery pada Jadwal aktivitas improvement
di atas adalah batas waktu pengiriman barang atau spare parts yang dipesan baik
melalui Bagian Purchase maupun Bagian Workshop. Tahap install pada jadwal
aktivitas improvement di atas adalah aktivitas untuk merakit, memasang atau
merangkai seluruh spare part yang telah terkumpul hingga menjadi satu kesatuan
head chipping unit.
Pada tahap evaluasi masspro, dilakukan evaluasi setelah Mesin Chipping
mengalami improvement. Evaluasi ini dilakukan untuk mengetahui kelemahan dan
keunggulan terhadap improvement yang telah dilakukan. Apabila masih terdapat
kelemahan, maka hal ini akan menjadi koreksi dan bahan pertimbangan untuk
membuat improvement berikutnya.
-
70
4.4.4 Konsep Mesin
Gambar 4.13 Proses install head chipping unit
Gambar 4.13 di atas memperlihatkan konsep design dan proses perakitan
bagian-bagian part yang dibutuhkan untuk merangkai menjadi head chipping
unit. Sedangkan Gambar 4.14 di bawah memperlihatkan konsep head chipping
unit yang sudah dirakit.
Gambar 4.14 Design head chipping unit
-
71
4.5 Pengolahan Data Setelah Improvement
4.5.1 Perhitungan Waktu Siklus Setelah Improvement
4.5.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data
Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang
akan mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil
pengukuran. Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji
keseragaman data maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah
data yang digunakan pada perhitungan selanjutnya dalam rangka menghitung waktu
baku.
Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim.
Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi, maka dilakukan penambahan data
hingga nilai N < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan
uji kecukupan data.
Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data waktu siklus Mesin
Chipping setelah improvement. Data pengukuran waktu tersebut adalah sebagai
berikut:
-
72
Tabel 4.17 Data perhitungan waktu siklus Mesin Chipping setelah improvement
NO Xi (detik) Xi - X (Xi - X )2
1 49.3 1.08 1.17
2 44.8 -3.42 11.70
3 47.5 -0.72 0.52
4 46.4 -1.82 3.31
5 50.2 1.98 3.92
6 46.6 -1.62 2.62
7 48.7 0.48 0.23
8 49.8 1.58 2.50
9 46.2 -2.02 4.08
10 49.3 1.08 1.17
11 46.8 -1.42 2.02
12 47.3 -0.92 0.85
13 48.7 0.48 0.23
14 48.6 0.38 0.14
15 46.8 -1.42 2.02
16 45.8 -2.42 5.86
17 50.8 2.58 6.66
18 46.5 -1.72 2.96
19 48.4 0.18 0.03
20 47.3 -0.92 0.85
21 49.6 1.38 1.90
22 49.7 1.48 2.19
23 49.3 1.08 1.17
24 47.8 -0.42 0.18
25 50.1 1.88 3.53
26 48.7 0.48 0.23
27 49.8 1.58 2.50
28 46.3 -1.92 3.69
29 49.7 1.48 2.19
30 49.8 1.58 2.50
X = detik
= 60.1446Xi22.48
3060.1446 =
-
73
Standar deviasi
2_
1)(
)1(1 xx
n
n
ii = =
= 1.59
3 = 3 x 1.59
= 4.76
UCL = _x + 3
= 48.22 + 4.76
= 52.98
LCL = _x 3
= 48.22 4.76
= 43.46
Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat
disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini
dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :
-
74
Gambar 4.15 Grafik keseragaman data waktu siklus Mesin Chipping setelah improvement
Sedangkan berikut ini adalah perhitungan uji kecukupan data waktu siklus
Mesin Chipping. Data pengukuran waktu tersebut sebagai berikut :
Tabel 4.18 Perhitungan kuadrat data setelah improvement
NO Xi (detik) Xi2 NO Xi Xi2
1 49.3 2430.49 16 45.8 2097.64
2 44.8 2007.04 17 50.8 2580.64
3 47.5 2256.25 18 46.5 2162.25
4 46.4 2152.96 19 48.4 2342.56 5 50.2 2520.04 20 47.3 2237.29
6 46.6 2171.56 21 49.6 2460.16
7 48.7 2371.69 22 49.7 2470.09
8 49.8 2480.04 23 49.3 2430.49
9 46.2 2134.44 24 47.8 2284.84
10 49.3 2430.49 25 50.1 2510.01
11 46.8 2190.24 26 48.7 2371.69
12 47.3 2237.29 27 49.8 2480.04
13 48.7 2371.69 28 46.3 2143.69
14 48.6 2361.96 29 49.7 2470.09 15 46.8 2190.24 30 49.8 2480.04
-
75
94.698272 =Xi Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah
sebagai berikut :
222 )(40
'
=
XiXiXiN
N
N =
22
60.1446)60.1446()94.69827(3040
N= 1.67
Karena N< N atau (1.67 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi. Jadi
waktu siklus yang di dapat setelah improvement adalah 48.22 detik.
4.5.2 Perhitungan Data Downtime Mesin Setelah Improvement
Improvement telah selesai dilakukan pada awal Desember 2009. Hingga saat
ini (Januari 2010), Mesin Chipping yang telah mengalami improvement belum
mengalami downtime. Maka rata-rata downtime mesin per bulan diperoleh sebesar 0
menit, sehingga rata-rata downtime mesin per harinya diperoleh sebesar 0 menit.
60.1446 =Xi
-
76
4.5.3 Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost Setelah Improvement
4.5.3.1 Perhitungan kapasitas Mesin Chipping setelah improvement
Kapasitas mesin adalah jumlah output yang dihasilkan mesin tersebut per hari.
Untuk menghitung kapasitas diperlukan perhitungan efisiensi mesin. Berikut di
bawah ini dibahas mengenai perhitungan efisiensi dan kapasitas Mesin Chipping.
Tabel 4.19 Data perhitungan kapasitas Mesin Chipping setelah improvement
1. In-Efisiensi Produksi Waktu Jumlah Shift Total
- Preliminary Shift 5 menit 3 15 menit - 5 K2S 20 menit 3 60 menit
- Reamer chipping replacement 4.62 menit 1 4.62 menit
- Operator 20 menit 3 60 menit Total 139.62 menit
2 Total Loss Time Waktu
- In-Efisiensi Mesin (downtime mesin) 0.00 menit
- In-Efisiensi Produksi 139.62 menit Total 139.62 menit 3 Perhitungan efisiensi Nilai Jam Kerja 21 jam Reject 0.00% Cycle Time Mesin Chipping 48.22 detik
Efisiensi (%)
=
Kapasitas (pcs/hari)
=
%9,88%1006021
62,1391 =
[ ] 13940122,48
9,88360021 =
%10060
1
KerjaJamTimeLossTotal
[ ]rejectCycleTime
EfisiensiKerjaJam
1
3600
-
77
Untuk lamanya in-efisiensi mesin diperoleh nilai 0 menit karena sampai akhir
Januari 2010 Mesin Chipping yang telah dilakukan improvement belum mengalami
downtime. Untuk keterangan dan cara perolehan nilai lainnya pada Tabel 4.19 sama
dengan keterangan dan cara perolehan nilai yang telah dibahas pada Tabel 4.11 Data
perhitungan kapasitas Mesin Chipping sebelum improvement. Pada cycle time Mesin
Chipping sebesar 48,22 detik diperoleh dari perhitungan waktu siklus setelah
improvement pada Bab 4.5.1.
Dari Tabel 4.19 di atas, dapat dilihat bahwa nilai efisiensi dari Mesin
Chipping yang telah mengalami improvement adalah sebesar 88,9%. Dan nilai
kapasitas Mesin Chipping tersebut adalah sebesar 1.394 unit tiap hari.
4.5.3.2 Perhitungan Running Cost per Unit Setelah Improvement
Running cost per unit adalah biaya pengoperasian Mesin Chipping dalam
menyelesaikan satu unit part cylinder headinder head. Berikut ini disajikan Tabel
4.20 yang merupakan rangkuman dari Tabel 4.5 dan Tabel 4.19 di atas. Tabel 4.20 di
bawah berisikan data-data yang dibutuhkan untuk menghitung running cost per unit.
Tabel 4.20 Daftar data kondisi Mesin Chipping setelah improvement
Item Satuan Setelah Improvement
Cycle time part det/pcs 48.22 Work hour tersedia det/hari 75,600 Efisiensi % 88.90 Kapasitas Mesin Chipping pcs/hari 1,394 Biaya Improvement Rp/repair 50,000,000 Life time mesin (to next repair) tahun 5 Konsumsi listrik kW 0.1 Biaya listrik Rp/kWh 1,000 Konsumsi angin liter/menit 500 Biaya angin Rp/m3 1,100
-
78
Di bawah ini ditampilkan Tabel 4.21 yang digunakan untuk mengetahui biaya
proses pengerjaan untuk menyelesaikan 1 part dalam menjalankan Mesin Chipping
pada PT X.
Tabel 4.21 Daftar data perhitungan running cost per unit setelah improvement
Item Unit Setelah Improvement
Depr. Cost Repair / cost improvement Rp/hari 27,397 Running Cost Listrik Rp/hari 1,800 Running Cost Angin Rp/hari 594,000 Total Running Cost Rp/hari 623,197 Running Cost per unit Rp/pcs 447.13
Nilai cost improvement yang tertera pada Tabel 4.21 sebesar 27.397 rupiah
per hari diperoleh dari biaya improvement (50.000.000) dibagi dengan life time mesin
dalam satuan hari (5 x 365 hari). Untuk keterangan dan cara perolehan nilai lainnya
pada Tabel 4.21 sama dengan keterangan dan cara perolehan nilai yang telah dibahas
pada Tabel 4.13 Daftar data perhitungan running cost per unit sebelum improvement.
Dari Tabel 4.21 di atas, dapat dilihat bahwa nilai total running cost dari Mesin
Chipping setelah mengalami improvement adalah sebesar Rp 623.197 tiap harinya.
Dan running cost per unit Mesin Chipping ini adalah sebesar Rp 447,13 tiap unit.
4.5.3.3 Perhitungan Tingkat Produktivitas Parsial Running Cost Setelah
Improvement
Setelah mendapatkan nilai kapasitas dan running Cost unit dari Mesin
Chipping ini, berikutnya menghitung besarnya nilai produktivitas parsial. Nilai-nilai
produktivitas parsial yang akan dicari adalah produktivitas running cost. Nilai dari
-
79
produktivitas parsial running cost setelah improvement dari Mesin Chipping tersebut
dapat dilihat pada tabel 4.22 di bawah ini.
Tabel 4.22 Perhitungan produktivitas parsial running cost setelah improvement
ITEM SETELAH IMPROVEMENT
Running cost unit Mesin Cipping 447.13 Rp/pcs Total cost Cylinder head 95434 Rp/pcs Produktivitas 213.44
Pada Tabel 4.22 di atas, nilai Produktivitas parsial running cost diperoleh
dengan cara membagi nilai running cost unit Mesin Chipping dengan besarnya nilai
total cost Cylinder head, sehingga diperoleh nilai sebesar 213,44. Nilai tersebut
berarti bahwa setiap perusahaan mengeluarkan biaya untuk running cost sebanyak 1
Rp setiap unitnya, maka perusahaan akan menghasilkan output (penjualan Cylinder
head) sebanyak Rp 213,44 setiap unitnya.
4.6 Analisa Perbandingan Hasil Sebelum dan Setelah Improvement
Pada bagian ini dibahas mengenai perbandingan data sebelum dan setelah
improvement sebagai evaluasi dari improvement yang telah dilakukan. Untuk
mempermudah melihat seberapa besar pengaruh terhadap improvement yang telah di
lakukan pada Mesin Chipping dan mengetahui apakah masalah-masalah yang ada
dapat diselesaikan atau dapat diatasi, maka disajikan perbandigan data sebelum dan
setelah improvement pada Tabel 4.23 di bawah.
-
80
Tabel 4.23 Perbandingan data sebelum dan setelah improvement
NO DATA SEBELUM IMPROVEMENT SETELAH
IMPROVEMENT DELTA
PERUBAHAN SATUAN
1 Rata-rat a downtime mesin per bulan 428.64 0 428.64 menit
2 Waktu siklus 58.81 48.22 10.59 detik 3 Tingkat kebisingan 107.2 96.9 10.3 dBA 4 Efisiensi mesin 87.2 88.9 1.7 % 5 Kapasitas mesin 1122 1394 272 pcs 6 Produktivitas parsial running cost 179.55 213.44 33.89 Rp/pcs
Pada Tabel 4.23 di atas, nilai delta perubahan diperoleh dari selisih antara
nilai sebelum improvement dan nilai setelah improvement. Pada perbandingan poin
pertama Tabel 4.23 di atas, rata-rata downtime mesin per bulan mengalami penurunan
dari 428,64 menit menjadi 0 menit, walaupun data downtime mesin setelah
improvement hanya diambil 2 bulan. Dengan penurunan downtime ini tentunya
kinerja Mesin Chipping menjadi lebih optimal dan efisien.
Pada perbandingan poin kedua Tabel 4.23 di atas, waktu siklus mesin menjadi
lebih cepat 10,59 detik (dari 58,81 detik menjadi 48,22 detik). Sehingga output yang
dihasilkan Mesin Chipping meningkat.
Pada perbandingan poin ketiga Tabel 4.23 di atas, terjadi penurunan tingkat
kebisingan sebesar 10,3 dBA (dari 107,2 dBA menjadi 96,9 dBA). Hal ini dapat
meningkatkan kenyamanan operator dalam bekerja, serta mengurangi pengaruh
negatif terhadap performance fisiologi operator.
-
81
Pada perbandingan poin keempat Tabel 4.23 di atas, terjadi kenaikan efisiensi
mesin sebesar 1,7% (dari 87,2% menjadi 88,9%). Dengan meningkatnya efisiensi
mesin maka kinerja Mesin Chipping menjadi lebih optimal dan efisien.
Pada perbandingan poin kelima Tabel 4.23 di atas, terjadi peningkatan
kapasitas mesin sebesar 272 pcs per hari (dari 1122 pcs per hari menjadi 1394 pcs per
hari). Sehingga output yang dihasilkan Mesin Chipping pun meningkat.
Pada perbandingan poin keenam Tabel 4.23 di atas, terlihat produktivitas
parsial running cost meningkat dari 179,55 Rp per pcs menjadi 213,44 Rp per pcs.
Sehingga produktivitas parsial running cost meningkat sebesar 33,89 Rp per pcs,
artinya perusahaan mendapatkan kenaikan output atau untung (penjualan Cylinder
head) sebanyak Rp 33,89 rupiah setiap unitnya.
Untuk persentase perubahan yang terjadi setelah dilakukan improvement dapat
dilihat pada Tabel 4.24 di bawah.
Tabel 4.24 Persentase perubahan kondisi Mesin Chipping setelah improvement
NO DATA PERUBAHAN KETERANGAN 1 Rata-rat a downtime mesin per bulan 100.00% Menurun
2 Waktu siklus 18.01% Lebih cepat 3 Tingkat kebisingan 9.61% Menurun
4 Efisiensi mesin 1.95% Meningkat 5 Kapasitas mesin 24.24% Meningkat
6 Produktivitas parsial running cost 18.87% Meningkat
Nilai perubahan pada Tabel 4.24 di atas diperoleh dari nilai delta perubahan
(pada Tabel 4.23) dibagi dengan nilai sebelum improvement (pada Tabel 4.23)
-
82
dikalikan 100 persen. Contohnya nilai perubahan waktu siklus 18,1% diperoleh dari
10,59 dibagi 58,81 kemudian dikalikan 100%.
Rata-rata downtime mesin per bulan pada Tabel 4.24 mengalami perubahan
yang sangat signifikan sebesar 100% (tidak mengalami downtime), walaupun
evaluasi yang dilakukan hanya 2 bulan. Waktu siklus yang diperoleh setelah
dilakukan improvement mengalami perubahan yang signifikan sebesar 18,01% (lebih
cepat dibandingkan sebelumnya). Tingkat kebisingan atau suara bising yang
ditimbulkan Mesin Chipping menjadi berkurang atau mengalami penurunan sebesar
9,61% (10,3 dBA).
Efisiensi Mesin Chipping menjadi lebih baik dengan peningkatan efisiensi
sebesar 1,95%. Kapasitas Mesin Chipping mengalami peningkatan yang sangat
signifikan yaitu sebesar 24,24% (kapasitas bertambah sebanyak 272 pcs per hari).
Produktivitas parsial running cost mengalami peningkatan sebesar 18,87%, artinya
perusahaan memperoleh keuntungan atau saving cost sebesar 18,87% tiap unit
cylinder head yang diproduksi (33,89 Rupiah per unit cylinder head).