VISUAL CONTROL

Oleh :Ir. Aulia Ishak, MT

Visual Control……… Dapat diidentifikasi dari jarak jauh Diperagakan di lapangan atau pada mesin Diperagakan dengan jelas, apakah kondisi ok atau

Not ok Dapat segera menunjukkan perbedaan antara

kondisi ok dan not ok Dapat dipahami oleh setiap orang Membantu setiap orang untuk mematuhi aturan dan

memperbaiki setiap penyimpangan

Manajemen Perawatan dengan Visualisasi

Indikator tekanan Label peka panas

Level oli harus dalam keadaan hijau

Type belt

Arah putaran

Visualisasi Pengencangan Baut

Garis cat

• Torsi yang tepat pada setiap pengencangan• Garis cat memungkinkan untuk memonitor

ketepatan posisi baut

Contoh: Perhatikan mikroprosesor komputer dan sarangnya, begitu juga kartu telefon seluler dan sarangnya. Kedua komponen ini didesain sedemikian rupa sehingga pemasang terhindar dari kesalahan untuk memasangnya.

Tanpa Poka Yoke

Dengan Poka Yoke

Bagaimana Mencegah Kerusakan

Memeilhara kondisi mesin yang normal

Temukan penyimpangan sedini mungkin

Cari dan laksanakan jalan keluar untuk

mendapatkan kembali kondisi normal

• Inspeksi rutin• Pembersihan• Pengencangan mur/baut• Menjalankan mesin sesuai prosedur

kerja

• Inspeksi dengan menggunkan panca indra dan operator

• Inspeksi dengan menggunakan alat diagnostik oleh bagian perawatan

• Tanya mengapa, lima kali• Kembangkan standar baru

ARTI PEMBERSIHAN Sebagai menghilangkan benda-benda

asing yang melekat pada mesin dan sekelilingnya.

Pembersihan bukan berarti sekedar menjaga kebersihan agar terlihat indah dipermukaan.

Pembersihan ditujukan untuk menciptakan kondisi dasar mesin dan untuk mengungkapkan kerusakan yang terselubung.

Aspek Fisik Aspek Psikologis1. Mutu- Mengurabgi NG,defect- Menstabilkan mutu2. Peralatan- Mendeteksi kerusakan secara

dini- Mencegah abrasi- Memperpanjang umur parts- Memelihara fungsi alat- Mencegah misopeasi- Memelihara presisisi parts

- Mengembangkan kemampuan mendeteksi penyimpangan fungsi

- Meningkatkan respek terhadap peralatan

- Meningkatkan disiplin- Meningkatkan motivasi- Bekerja dalam lingkungan kerja

yang bersih- Meningkatkan Kepercayaan

DAMPAK PEMBERSIHAN

Membersihkan Adalah Menginspeksi

MAKNA PELUMASAN

Pelumasan adalah prasyarat yang terpenting untuk mencegah terjadinya penurunan dan mempertahankan kehandalan mesin

Walaupun pentingnya pelumasan sudah diketahui,tapi penerapannya sering diabaikan

Alasan Mengapa Pelumasan Sering Diabaikan

Operator tidak sadar akan pentingnya pelumasan

Manajemen Tidak cukup menghargai pentingnya pelumasan

Tidak ada standar pelumasan Tidak ada pelatihan tentang pelumasan’ Terlalu banyak jenis pelumas Tidak cukup waktu untuk melakukan

pelumasan Kegiatan pelumasan sulit dilakukan

PENURUNAN KERUSAKAN MESIN YANG OLEH LUBRIKASI YANG TIDAK MEMADAI (TOPY INDUSTRIES)

0

10

20

30

40

50

60

70

79 Apr Jl O 80 Ap Jl O 81 Jan Ap Jl

Kerusakan/bulan

Pengencangan Baut/Mur

Hampir semua komponen mesin dikaitkan dengan mur/baut

Kondornya mur/baut akan mengakibatkan vibrasi dll

Pada akhirnya akan berakibat pada kerusakan mesin

Rencana Pengembangan Perawatan Terencana

Dibandingkan dengan konsep maintenance prevention yang telah dibahas, kegiatan apa saja yang sudah Anda laksanakan dan kegiatan apa saja yang masih perlu dikembangkan di perusahaan Anda, tuliskanlah !

Yang sudah dilaksanakan :

Yang masih akan dilaksanakan :

7 Langkah Perawatan Mandiri Pembersihan awal (membersihkan adalah inspeksi) Pencegahan sumber kontaminasi dan tempat sulit

dibersihkan Pengembangan standar pembersihan dan

pelumasan Inspeksi menyeluruh Pengembangan standar perawatan mandiri Process Quality Assurance Menjalankan perawatan mandiri dan kegiatan

peningkatan berkesinambungan

Siklus CAPD pada Perawatan Mandiri

REPEATING CAPD CYCLES FOCUSED IN EQUIPMENT

12 Kunci Keberhasilan Perawatan Mandiri (1) Pelatihan pengenalan TPM Kerjasama antar departemen Perawatan mandiri adalah bagian dari

pekerjaan produksi Kegiatan kelompok kecil Manajer harus memimpin penerapan

TPM

12 Kunci Keberhasilan Perawatan Mandiri (2) Pelatihan dilapangan Laksanakan terlebih dahulu Dampak nyata Standar ditentukan oleh operator Audit mandiri Respon yang cepat Terapkan secara tuntas

Perawatan Terencana sebagai bagian dari Manajemen Peralatan

Manajemen Peralatan

Early Equipment Management

Manajemen selama penggunaan

Pemusnahan mesin

Perawatan Terencana=

PerawatanTerencana

Perawatan Terencana

Perawatan Preventif

Perawatan setelah rusak

Perawatan korektif

Berdasarkan waktu

Berdasarkan kondisi

Aktifitas Perawatan Terencana

• Sistem respon kilat• Aktifitas untuk mendeteksi

penyimpangan secara dini• Aktifitas untuk mencegah terulangnya

kerusakan• Aktifitas untuk memperpendek waktu

reperasi

Mendeteksi Penyimpangan Secara Dini

• Berdasarkan Waktu ( Perawatan Periodis)

• Berdasarkan Kondisi (Perawatan Prediktif)

Mencegah Terulangnya Kerusakan

• Peningkatan untuk mengurangi kerusakan kronis

• Peningkatan untuk memperpanjang daur hidup mesin/peralatan

MEAN TIME BETWEEN FAILURE

MTBF adalah jarak rata-rata antar kerusakan

MTBF =

terjadiusakanyangjumlahKurunwaktuker#

MTBF ANALYSIS CHARTContoh

1. Tanggal Pelaksanaan Perawatan2. Dilaksanakan Oleh (mana)3. Nama mesin dan part4. Detil kerusakan5. Penjelasan pekerjaan yang dilaksanakan6. Manhours (Jumlah orang x min)7. Lama kerusakan (min)

1 2

3

4 5

6 7

Penggunaan MTBF Analysis• Fokus pada mesin dan lini produksi yang

diprioritaskan• Fokus pada jenis mesin tertentu• Fokus pada part tertentu

- Berdasarkan part pada jenis mesin tertentu- Berdasarkan part yang sama di berbagai

mesin

Memperpendek Waktu Reperasi

• Diagnosa kerusakan• Mempelajari metode penggantian parts• Manajemen spare parts

MEAN TIME TO REPAIR

MTBF adalah waktu rata-rata reperasi

MTTR = rasijumlahrepe

perasiJlhWakture#