TugasManajemen Resiko dan Keandalan

Fikra Justiar AbdillahK3-5A / 6512040007

Identitas Jurnal• Judul : IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DENGAN METODE

OVERALL EQUIPMENT EFECTIVENESS (OEE) UNTUK MENENTUKAN MAINTENANCE

STRATEGY PADA MESIN TUBE MILL 303 (STUDY KASUS PT. SPINDO UNIT III)

• Oleh :

1. Teguh Imani W.email : imani_wahyutrisna@yahoo.com

2. Ir. Dwi Priyanta, M.SE.email : priyanta@its.ac.id

3. Dr. RO Saut Gurning, ST., M.Sc.email : sautgurning1@yahoo.com

Department of Marine Engineering, Faculty of Marine Technology, Sepuluh Nopember Institute of Technology

Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) adalah pendekatan yang

dilakukan oleh semua lini dalam suatu organisasi sebagai usaha

untuk memaksimalkan efisiensi dan efektifnya fasilitas secara

keseluruhan. Tujuannya untuk meningkatkan tanggung jawab

terhadap peralatan serta kepedulian demi kerja sama yang baik

dalam segi manajemen perawatan untuk memastikan peralatan

tersebut bekerja dengan baik. TPM menyangkut aspek operasi dan

instalasi mesin tersebut dan TPM sangat mempengaruhi motivasi

orang-orang yang bekerja dalam suatu perusahaan.

3 Komponen TPM

Pendekatan Total (Total Approach)

Aksi yang Produktif (Productive Action)

Perawatan (Maintenance)

PILAR TOTAL PRODUCTIVE MAINTEANCE

No. PILAR TOTAL PRODUCTIVE MAINTEANCE

1. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)

2. Jishu Hozen (Autonomous Maintenance)

3. Kaizen

4. Planned Maintenance

5. Quality Maintenance (QM) (Zero Defect)

6. Training

7 Office Total Productive Maintenance (TPM)

8. Safety, Health and Environtment

SIX BIG LOSSES

1. Breakdown losses (kerugian breakdown) kerugian waktu (produktifitas

menurun), kerugian jumlah karena produk cacat.

2. Setup and adjustment losses (kerugian penyetelan dan penyesuaian)

3. Idling and minor stoppage losses (kerugian karena idle dan penghentian

mesin)

4. Reduced speed losses (kerugian karena kecepatan operasi rendah)

5. Quality defect and rework losses (kerugian karena cacat mutu dan

pengerjaan ulang)

6. Startup losses (kerugian yang terjadi saat start up)

Rumus Perhitungan OEE(OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)

OEE (%) = Avaibility rate x Performance rate x Total yield

STUDI KASUSBerikut grafik yang menunjukkan rendahnya produktivitas dan efisiensi mesin tersebut.

Pada gambar 2.1, target produksi yang diberikan oleh manajemen agar perusahaan tetap

sehat adalah 3500 ton/bulan. Namun kenyataan yang ada, selama tahun 2010 belum

pernah mencapai target yang diharapkan, sehingga nilai dari Rp/Kg – nya cukup tinggi. Hal

ini sangat berdampak buruk dalam persaingan di dunia industri.

Untuk parameter hasil produksi, tidak hanya tonnase yang

diperhitungkan, melainkan ketersediaan mesin atau yang

biasa, disebut availibility. Gambar di bawah menunjukkan

persentase availibility (welding time) beserta down time yang

terjadi pada tahun 2010.

ANALISA DATANilai OEE merupakan fungsi dari Availibility rate, Performance rate dan Total yield. Berdasarkan data produksi yang telah diperoleh, maka didapat nilai OEE hasil produksi tahun 2007-2010 :

Availibility rate = 46.21 % Performance rate= 53.18 % Total yield= 95.23 % OEE = 23.4 %

Sedangkan target tahunan yang harus dicapai adalah :Availibility rate = 90 % Performance rate= 100 % Total yield= 98 % OEE = 31.75 %

PEMBAHASAN MASALAH

Penentuan distribusi data dan perhitungan MTTF

Melakukan Sistem PerbaikanDari diagram fault tree analysis ditemukan suatu unit yang bisa dimodifikasi sehingga menjadi system parallel. Unit tersebut adalah FM 9, yaitu komponen scarving unit. FM 9 yang telah diparalelkan, kemudian dibuat diagram FTA-nya kemudian disimulasikan dengan simulasi “Monte Carlo”.

Menghitung nilai OEE setelah dilakukan perbaikan

• Availibility rate = 63.93 %

• Performance rate = 53.18 % (asumsi belum

ada perbaikan)

• Total yield = 95.23 % (asumsi belum ada

perbaikan)

• OEE = 32.37 %

Menghitung Benefit Cost

Kesimpulan

1. Salah satu strategi perawatan dalam implementasi

TPM untuk meningkatkan availibility mesin Tube Mill

303 adalah membuat sistem paralel pada unit

scarving-nya.

2. Kenaikan persentase availibility setelah unit scarving

diparalelkan adalah menjadi 63.93% yang mana

sebelumnya adalah 49.28.

3. Nilai benefit cost ratio setelah mengalami perbaikan

adalah 472.8.