Post on 04-Feb-2018
PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI BLENDER MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. PMT
TESIS
Oleh :
RIAN ADHI SAPUTRA9109201408
Latar Belakang
PT. PMT industri perakitan peralatan rumahtangga
Pemberlakuan C-AFTA dan persaingan dengankompetitor lokal
Adanya pemborosan = biaya
EFISIENSI
Lean Manufacturing
Bagaimana mengidentifikasi waste padaproses pembuatan peralatan rumah tanggadengan pendekatan Lean Manufacturing, kemudian menemukan cara untukmemperbaikinya.
Rumusan Masalah
Menganalisa aliran proses produksi produkblender di PT. PMT.
Melakukan identifikasi aktifitas-aktifitas yang mejadi pemborosan dalam kegiatan prosesproduksi produk blender.
Menganalisa kemungkinan yang dapat dilakukanuntuk meminimalisasi terjadinya waste ataubahkan mengeliminasinya.
Memberikan usulan perbaikan sistem produksiproduk blender sehingga tujuan efisiensiproduksi bisa tercapai.
Tujuan Penelitian
Dengan mengetahui waste yang ada, dapatdibuat action plan untuk menanganinya.
Memperoleh cara perbaikan dari waste yang ada dan memperpendek lead time.
Memberikan masukan bagi perusahaan untukmenerapkan kebijakan-kebijakan terkaitproses produksi
Manfaat Penelitian
Produk peralatan rumah tangga dibahas hanyapada produk blender.
Pemborosan (waste) yang diteliti adalah seven waste.
Asumsi yang digunakan dalam penelitian iniadalah mesin dan peralatan yang digunakandalam keadaan normal / tidak mengalamikerusakan.
Aliran informasi yang terjadi tidak mengalamihambatan atau berjalan normal.
Data yang digunakan adalah data tahun 2011
Batasan & Asumsi
5 Prinsip dasar lean : Specify the value identifikasi kebutuhan
customer Identify value stream identifikasi value
stream Make the value flow without interruption
menghilangkan waste sepanjang value stream Pull system aliran material, informasi, dan
produk mengalir lancar dan efisien Strive to perfection perbaikan berkelanjutan
Dasar Teori
Macam-macam aktivitas dalam konsep lean : Value Adding Activity
Aktivitas yang memang memberikan nilai tambahdari sudut pandang customer pada suatu material atau produk yang diproses
Non-Value Adding ActivityAktivitas yang dalam menghasilkan produk yang tidak memberikan nilai tambah di customer
Necessary Non-Value Adding ActivityAktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, tetapi diperlukan untuk proses yang ada
Dasar Teori
Seven Waste
Dasar Teori
Over Production
Unnecessary Stock
Inefficient Transportation
Unnecessary Motion
Waiting Times
Defects
InnapropriateProcessing
Value Stream Mapping / Big Picture Mapping
Dasar Teori
Material flow
Information flow
Timeline
VALSAT Dicetuskan oleh Hines & Rich (1997) Pembobotan terhadap pemborosan dari
pembobotan tersebut dilakukan pemilihanterhadap tool dengan menggunakan matriks
Mapping tools :
Dasar Teori
1. Process Activity Mapping 5. Demand Amplifying Mapping
2. Supply Chain Response Matrix 6. Decision Point Analysis
3. Production Variety Funnel 7. Physical Structure Mapping
4. Quality Filter Mapping
Matriks VALSAT
Dasar Teori
Waste / Struktur PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS
Over Production L M L M M
Waiting H H L M M
Transport H L
Inappropriate Process H M L L
Unnecessary Inventory M H M H M L
Unnecessary Motion H L
Defect L H
•H (High Correlation and Usefulness) Faktor pengali = 9•M (Medium Correlation and Usefulness) Faktor pengali = 3•L (Low Correlation and Usefulness) Faktor pengali = 1
MetodologiPenelitian
Mulai
Identifikasi Masalah
Tujuan Penelitian
Studi Pustaka :- Konsep lean manufacturing- VALSAT, Value Stream Mapping
Observasi Lapangan :- Kondisi perusahaan- Proses produksi- Aliran informasi dan fisik
Identifikasi Data
Pengumpulan Data :- Sistem produksi blender- Aliran informasi, fisik dan pecatatan waktu- Identifikasi waste dengan penyebaran kuisioner
Pengolahan Data :- Pembuatan Big Picture Mapping- Identifikasi waste dengan VALSAT - Identifikasi penyebab waste dengan dengan root cause analysis- Alternatif perbaikan dan eliminasi waste
Analisa dan Evaluasi :- Proyeksi perbaikan proses produksi- Perumusan perbaikan proses- Hasil proses perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Big Picture Mapping PT. PMT
Hasil Kuesioner
Jenis Pemborosan Skor (%)
Overproduction 16.88%
Inefficient transportation 10.39%
Waiting 23.38%
Unnecessary Motion 14.29%
Inventory 15.58%
Defects 11.69%
Inapropriate process 7.79%
VALSAT
Keterangan :
PAM : Process Activity Mapping
SCRM: Supply Chain Response Matrix
PVF : Product Variety Funnel
QFM : Quality Filter Mapping
DAM : Demand Amplification Mapping
DPA : Decision Point Analysis
PF : Physical Structure
Process Activity Mapping
(Current)
No Aktivitas Mesin/Alat Jarak(m)
Waktu(jam)
Jumlah
Orang
Aktivitas VA/ NVA/ NNVAO T I S D
1 Pencampuran biji plastik dengan pigmen - 0.26 1 √ VA
2 Transfer biji plastik ke mesin inject - 50 0.033 1 √ NNVA
3 Proses injection Mesin Inject 1.28 2 √ VA
4 Transfer hasil inject keWIP Hand pallet truck 60 0.09 1 √ NNVA
5 Penyimpanan hasil inject 68.72 - √ NNVA
6 Transfer hasil inject ke printing Hand pallet truck 62 0.092 1 √ NNVA
7 Proses printing Mesin printing 0.146 4 √ VA
8 Transfer hasil printingke WIP Hand pallet truck 62 0.09 1 √ NNVA
9 Penyimpanan hasil printing 24 _ √ NNVA
10 Transfer hasil printingke assembling Hand pallet truck 65 0.093 1 √ NNVA
11 Assembling 0.39 VA
-Cleaning dan labelling Lap 0.108 2 √ VA
-Pasang switch Solder, screw driver 0.261 2 √ VA
-Pasang motor Avometer, screw driver 0.25 2 √ VA
-Pasang fan - 0.1 1 √ VA-Solder power cord Solder 0.263 2 √ VA-Pasang bottom Screw driver 0.137 2 √ VA-QC - 0.154 3 √ VA-Packing Stempel, lakban 0.173 6 √ VA
Kapasitas per hari :
Inject : 1688 produk
Printing : 2518 produk
Assembling : 1846 produk
Aktivitas Waktu (jam)Operation 2,076Transport 0.398Inspection 0
Storage 92.72Delay 0
Jumlah 95.194
Merupakan pernyataan akhir tentang berapabanyak produk jadi yang harus diproduksi dankapan harus diproduksi.
Kapasitas produksi per proses per hari Jumlah hari kerja dalam satu bulan Due date urutan proses produksi jumlah permintaan yang harus dipenuhi apabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka
load akan disebar ke tanggal yang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka)
Master Schedule
Master Production Schedule (MPS)
X1 = Jumlah hasil Inject ; Y1= Kapasitas Inject / hari
X2 = Jumlah hasil Printing ; Y2= Kapasitas Printing / hari
X3 = Jumlah hasil Assembling ; Y3= Kapasitas Assembling/ hari
n = Januari, Februari, Maret, April, Mei, Juni, Juli, Agustus, September,
Oktober, November, Desember
dimana, •Proses inject dimulai di hari kerja pertama bulan n dengan kapasitas Y1•Proses printing dimulai ketika X1≥Y2•Proses assembling dimulai ketika X2≥Y3
Master Schedule
Data permintaandiasumsikan tetapseperti tahun 2011 diimplementasikan ketahun 2012
Tangggal 1 2 3 4 5 6 7
Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688
Sisa 858 28 886
Printing 2518 2518 2518
Sisa 672 1344 0
Assembling 1846 1846 1344
Tangggal 8 9 10 11 12 13 14
Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688
Sisa 56 914 84 942
Printing 2518 2518 2518 2518
Sisa 672 1344 0 672 1344 0
Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1344
Tangggal 15 16 17 18 19 20 21
Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688
Sisa 112 970 140 998
Printing 2518 2518 2518 2518
Sisa 672 1344 0 672 1344 0
Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1344
Tangggal 22 23 24 25 26 27 28
Inject 1688 1688 1688 1652
Sisa 168 1026 196
Printing 2518 2518 2518 1848
Sisa 672 1344 0 672 1344 1346
Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1846
Tangggal 29 30 31
Inject
Sisa
Printing
Sisa 0
Assembling 1346
Contoh : Januari 2012
Process Activity Mapping (Future)
Waktu tunggu di WIP inject :
68.72 jam 37.33 jam
No Aktivitas Mesin/Alat Jarak(m)
Waktu(jam)
Jumlah
Orang
Aktivitas VA/ NVA/ NNVAO T I S D
1 Pencampuran biji plastik dengan pigmen - 0.26 1 √ VA
2 Transfer biji plastik ke mesin inject - 50 0.033 1 √ NNVA
3 Proses injection Mesin Inject 1.28 2 √ VA
4 Transfer hasil inject keWIP Hand pallet truck 60 0.09 1 √ NNVA
5 Penyimpanan hasil inject 37.33 - √ NNVA
6 Transfer hasil inject ke printing Hand pallet truck 62 0.092 1 √ NNVA
7 Proses printing Mesin printing 0.146 4 √ VA
8 Transfer hasil printingke WIP Hand pallet truck 62 0.09 1 √ NNVA
9 Penyimpanan hasil printing 24 _ √ NNVA
10 Transfer hasil printingke assembling Hand pallet truck 65 0.093 1 √ NNVA
11 Assembling 0.39 VA
-Cleaning dan labelling Lap 0.108 2 √ VA
-Pasang switch Solder, screw driver 0.261 2 √ VA
-Pasang motor Avometer, screw driver 0.25 2 √ VA
-Pasang fan - 0.1 1 √ VA-Solder power cord Solder 0.263 2 √ VA-Pasang bottom Screw driver 0.137 2 √ VA-QC - 0.154 3 √ VA-Packing Stempel, lakban 0.173 6 √ VA
Aktivitas Waktu (jam)Operation 2.076Transport 0.398Inspection 0
Storage 61.33Delay 0
Jumlah 63.84
Pemborosan Root Cause Rekomendasi PerbaikanOver production Perbedaan kecepatan produksi di setiap
elemen kerja
Melakukan line balancing yang lebih
efisien sehingga tidak ada WIP
berlebihan antar elemen kerja maupun
dalam dalam bentuk produk jadi.
Waiting Adanya variasi waktu proses Melakukan line balancing yang lebih
efisien sehingga diperoleh urutan
proses kerja yang tepat dan seimbang
Penjadwalan produksi yang kurang baik Melakukan perbaikan penjadwalan
Performance antar operator bervariasi Pemberian training untuk
menstandarkan operasi kerja yang
dilakukan sehingga tidak terjadi
gerakan-gerakan yang tidak perlu
Transportation Layout lantai produksi kurang efisien Membuat area WIP khusus untuk hasil
printing sehingga jarak dengan proses
assembling lebih dekat
Innapropriate Process Perbedaan metode kerja antar operator Pemasangan SOP untuk setiap
aktivitas pada setiap stasiun kerja
Pemborosan Root Cause Rekomendasi Perbaikan
Unnecessary Motion Area kerja yang kurang nyaman Perbaikan layout area kerja untuk
pekerjaan yang dilakukan sambil
berdiri
Letak tool yang jauh dari area kerja Peletakan tool yang digunakan
operator dan pengadaan tool
disesuaikan dengan kebutuhan proses
produksi.
Inventory Penumpukan WIP terlalu lama Melakukan perbaikan penjadwalan
produksi
Defects Subyektivitas proses inspeksi tinggi Operator yang bertugas melakukan
inspeksi harus mengetahui jenis-jenis
defects secara detail yang terjadi pada
proses produksi dan mematuhi SOP
yang telah ditentukan
Kualitas material kurang baik Menekan supplier untuk mengirimkan
barang dengan kualitas terbaik,
sehingga dapat menurunkan
persentase cacat
Kesimpulan
1. Dari hasil penelitian, didapatkan jenis pemborosan yang paling sering terjadi adalahWaiting (23.38%), overproduction (16.88%), dan inventory (15.58%).
2. Mapping tools yang akan digunakan berdasarkan hasil konversi skor kuesioner kedalam matriks VALSAT (Value Stream Analysis Tools) adalah : Process Activity Mapping (35.72%) dan Supply Chain Response Matrix (24.22%).
3. Pada kondisi awal, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalahsebesar 2.076 jam untuk value added dan sebesar 93.118 jam untuk non-value added. Sedangkan pada kondisi setelah perbaikan, total waktu yang dibutuhkan untukkeseluruhan proses adalah 2.076 jam untuk value added dan 63.84 jam non-value added.
4. Waktu tunggu WIP hasil inject berkurang dari 68.72 jam menjadi 37.33 jam denganpola baru penyusunan MPS dengan memperhatikan kapasitas produk per proses per hari, due date, jumlah hari kerja dalam satu bulan, urutan proses produksi, danjumlah permintaan yang harus dipenuhi. Selain itu juga harus dipertimbangkanapabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka load akan disebar ke tanggalyang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka).
5. Dengan penyusunan MPS dengan pola yang baru, penambahan line produksimaupun penambahan jam kerja lembur dapat dihindari.
Saran
1. Adanya penelitian lebih lanjut tentang kaitan antara implementasi lean manufacturing yang berkelanjutan dengan produktivitas dan kebijakan dari perusahaan yang dinamis.
2. Melakukan penerapan semua value stream mapping tools terhadap keseluruhan supply chain perusahaan.
3. Melakukan analisa terjadinya pemborosan yang lebih luas termasuk kinerja supplier, distributor sampai konsumen.
4. Menambahkan analisa biaya dalam penerapan lean manufacturing
Daftar Pustaka
Aquilano, Chase, and Jacobs. (1998). Production and Operation Management, 8th Edition, McGraw-Hill, New York
Bashin, Sanjay and Burcher, Peter. (2005). Lean Viewed as a Philosophy. Journal of Manufacturing Technology Management,Vol. 17,No. 1,pp 56-72
Fanani, Zaenal. (2011). Implementasi Lean Manufacturing Untuk Perbaikan ProsesProduksi (Studi Kasus di PT. Ekamas Fortuna Malang). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya
Gaspers, Vincent. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Central Washington University, Washington, District of Columbia, USA
Hines, Peter and Rich, Nick. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No 1, pp. 46-64. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK
Hines, Peter and Taylor, David. (2000). Going Lean. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK
Daftar Pustaka
King, Peter L. (2009). Lean for the Process Industries : Dealing with Complexity. CRC Press . Taylor & Francis Group. New York
Priskandana, Rika A.. (2010). Simulasi Value Stream Untuk Perbaikan pada prosesproduksi pelumas (Studi Kasus LBOP PT. Pertamina UPMS V). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya
Vollman,T.E., Berry, W.L., Whybark, D.C.,Jacobs, F.R. (2005). ManufacturingPlanningControl for Supply Chain Management. McGraw- Hill, New York
Womack, J.P. and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking: Banish waste and create wealth in in your corporation, revised and updated. Free Press
Womack, J.P., Jones, D.T., and Ross, Daniel. (1990). The Machine That Change The World. Macmillan Publishing Company, New York