PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI BLENDER MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. PMT

TESIS

Oleh :

RIAN ADHI SAPUTRA9109201408

Latar Belakang

PT. PMT industri perakitan peralatan rumahtangga

Pemberlakuan C-AFTA dan persaingan dengankompetitor lokal

Adanya pemborosan = biaya

EFISIENSI

Lean Manufacturing

Bagaimana mengidentifikasi waste padaproses pembuatan peralatan rumah tanggadengan pendekatan Lean Manufacturing, kemudian menemukan cara untukmemperbaikinya.

Rumusan Masalah

Menganalisa aliran proses produksi produkblender di PT. PMT.

Melakukan identifikasi aktifitas-aktifitas yang mejadi pemborosan dalam kegiatan prosesproduksi produk blender.

Menganalisa kemungkinan yang dapat dilakukanuntuk meminimalisasi terjadinya waste ataubahkan mengeliminasinya.

Memberikan usulan perbaikan sistem produksiproduk blender sehingga tujuan efisiensiproduksi bisa tercapai.

Tujuan Penelitian

Dengan mengetahui waste yang ada, dapatdibuat action plan untuk menanganinya.

Memperoleh cara perbaikan dari waste yang ada dan memperpendek lead time.

Memberikan masukan bagi perusahaan untukmenerapkan kebijakan-kebijakan terkaitproses produksi

Manfaat Penelitian

Produk peralatan rumah tangga dibahas hanyapada produk blender.

Pemborosan (waste) yang diteliti adalah seven waste.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian iniadalah mesin dan peralatan yang digunakandalam keadaan normal / tidak mengalamikerusakan.

Aliran informasi yang terjadi tidak mengalamihambatan atau berjalan normal.

Data yang digunakan adalah data tahun 2011

Batasan & Asumsi

5 Prinsip dasar lean : Specify the value identifikasi kebutuhan

customer Identify value stream identifikasi value

stream Make the value flow without interruption

menghilangkan waste sepanjang value stream Pull system aliran material, informasi, dan

produk mengalir lancar dan efisien Strive to perfection perbaikan berkelanjutan

Dasar Teori

Macam-macam aktivitas dalam konsep lean : Value Adding Activity

Aktivitas yang memang memberikan nilai tambahdari sudut pandang customer pada suatu material atau produk yang diproses

Non-Value Adding ActivityAktivitas yang dalam menghasilkan produk yang tidak memberikan nilai tambah di customer

Necessary Non-Value Adding ActivityAktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, tetapi diperlukan untuk proses yang ada

Dasar Teori

Seven Waste

Dasar Teori

Over Production

Unnecessary Stock

Inefficient Transportation

Unnecessary Motion

Waiting Times

Defects

InnapropriateProcessing

Value Stream Mapping / Big Picture Mapping

Dasar Teori

Material flow

Information flow

Timeline

VALSAT Dicetuskan oleh Hines & Rich (1997) Pembobotan terhadap pemborosan dari

pembobotan tersebut dilakukan pemilihanterhadap tool dengan menggunakan matriks

Mapping tools :

Dasar Teori

1. Process Activity Mapping 5. Demand Amplifying Mapping

2. Supply Chain Response Matrix 6. Decision Point Analysis

3. Production Variety Funnel 7. Physical Structure Mapping

4. Quality Filter Mapping

Matriks VALSAT

Dasar Teori

Waste / Struktur PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

Over Production L M L M M

Waiting H H L M M

Transport H L

Inappropriate Process H M L L

Unnecessary Inventory M H M H M L

Unnecessary Motion H L

Defect L H

•H (High Correlation and Usefulness) Faktor pengali = 9•M (Medium Correlation and Usefulness) Faktor pengali = 3•L (Low Correlation and Usefulness) Faktor pengali = 1

MetodologiPenelitian

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Studi Pustaka :- Konsep lean manufacturing- VALSAT, Value Stream Mapping

Observasi Lapangan :- Kondisi perusahaan- Proses produksi- Aliran informasi dan fisik

Identifikasi Data

Pengumpulan Data :- Sistem produksi blender- Aliran informasi, fisik dan pecatatan waktu- Identifikasi waste dengan penyebaran kuisioner

Pengolahan Data :- Pembuatan Big Picture Mapping- Identifikasi waste dengan VALSAT - Identifikasi penyebab waste dengan dengan root cause analysis- Alternatif perbaikan dan eliminasi waste

Analisa dan Evaluasi :- Proyeksi perbaikan proses produksi- Perumusan perbaikan proses- Hasil proses perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Big Picture Mapping PT. PMT

Hasil Kuesioner

Jenis Pemborosan Skor (%)

Overproduction 16.88%

Inefficient transportation 10.39%

Waiting 23.38%

Unnecessary Motion 14.29%

Inventory 15.58%

Defects 11.69%

Inapropriate process 7.79%

VALSAT

Keterangan :

PAM : Process Activity Mapping

SCRM: Supply Chain Response Matrix

PVF : Product Variety Funnel

QFM : Quality Filter Mapping

DAM : Demand Amplification Mapping

DPA : Decision Point Analysis

PF : Physical Structure

Process Activity Mapping

(Current)

No Aktivitas Mesin/Alat Jarak(m)

Waktu(jam)

Jumlah

Orang

Aktivitas VA/ NVA/ NNVAO T I S D

1 Pencampuran biji plastik dengan pigmen - 0.26 1 √ VA

2 Transfer biji plastik ke mesin inject - 50 0.033 1 √ NNVA

3 Proses injection Mesin Inject 1.28 2 √ VA

4 Transfer hasil inject keWIP Hand pallet truck 60 0.09 1 √ NNVA

5 Penyimpanan hasil inject 68.72 - √ NNVA

6 Transfer hasil inject ke printing Hand pallet truck 62 0.092 1 √ NNVA

7 Proses printing Mesin printing 0.146 4 √ VA

8 Transfer hasil printingke WIP Hand pallet truck 62 0.09 1 √ NNVA

9 Penyimpanan hasil printing 24 _ √ NNVA

10 Transfer hasil printingke assembling Hand pallet truck 65 0.093 1 √ NNVA

11 Assembling 0.39 VA

-Cleaning dan labelling Lap 0.108 2 √ VA

-Pasang switch Solder, screw driver 0.261 2 √ VA

-Pasang motor Avometer, screw driver 0.25 2 √ VA

-Pasang fan - 0.1 1 √ VA-Solder power cord Solder 0.263 2 √ VA-Pasang bottom Screw driver 0.137 2 √ VA-QC - 0.154 3 √ VA-Packing Stempel, lakban 0.173 6 √ VA

Kapasitas per hari :

Inject : 1688 produk

Printing : 2518 produk

Assembling : 1846 produk

Aktivitas Waktu (jam)Operation 2,076Transport 0.398Inspection 0

Storage 92.72Delay 0

Jumlah 95.194

Merupakan pernyataan akhir tentang berapabanyak produk jadi yang harus diproduksi dankapan harus diproduksi.

Kapasitas produksi per proses per hari Jumlah hari kerja dalam satu bulan Due date urutan proses produksi jumlah permintaan yang harus dipenuhi apabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka

load akan disebar ke tanggal yang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka)

Master Schedule

Master Production Schedule (MPS)

X1 = Jumlah hasil Inject ; Y1= Kapasitas Inject / hari

X2 = Jumlah hasil Printing ; Y2= Kapasitas Printing / hari

X3 = Jumlah hasil Assembling ; Y3= Kapasitas Assembling/ hari

n = Januari, Februari, Maret, April, Mei, Juni, Juli, Agustus, September,

Oktober, November, Desember

dimana, •Proses inject dimulai di hari kerja pertama bulan n dengan kapasitas Y1•Proses printing dimulai ketika X1≥Y2•Proses assembling dimulai ketika X2≥Y3

Master Schedule

Data permintaandiasumsikan tetapseperti tahun 2011 diimplementasikan ketahun 2012

Tangggal 1 2 3 4 5 6 7

Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688

Sisa 858 28 886

Printing 2518 2518 2518

Sisa 672 1344 0

Assembling 1846 1846 1344

Tangggal 8 9 10 11 12 13 14

Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688

Sisa 56 914 84 942

Printing 2518 2518 2518 2518

Sisa 672 1344 0 672 1344 0

Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1344

Tangggal 15 16 17 18 19 20 21

Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688

Sisa 112 970 140 998

Printing 2518 2518 2518 2518

Sisa 672 1344 0 672 1344 0

Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1344

Tangggal 22 23 24 25 26 27 28

Inject 1688 1688 1688 1652

Sisa 168 1026 196

Printing 2518 2518 2518 1848

Sisa 672 1344 0 672 1344 1346

Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1846

Tangggal 29 30 31

Inject

Sisa

Printing

Sisa 0

Assembling 1346

Contoh : Januari 2012

Process Activity Mapping (Future)

Waktu tunggu di WIP inject :

68.72 jam 37.33 jam

No Aktivitas Mesin/Alat Jarak(m)

Waktu(jam)

Jumlah

Orang

Aktivitas VA/ NVA/ NNVAO T I S D

1 Pencampuran biji plastik dengan pigmen - 0.26 1 √ VA

2 Transfer biji plastik ke mesin inject - 50 0.033 1 √ NNVA

3 Proses injection Mesin Inject 1.28 2 √ VA

4 Transfer hasil inject keWIP Hand pallet truck 60 0.09 1 √ NNVA

5 Penyimpanan hasil inject 37.33 - √ NNVA

6 Transfer hasil inject ke printing Hand pallet truck 62 0.092 1 √ NNVA

7 Proses printing Mesin printing 0.146 4 √ VA

8 Transfer hasil printingke WIP Hand pallet truck 62 0.09 1 √ NNVA

9 Penyimpanan hasil printing 24 _ √ NNVA

10 Transfer hasil printingke assembling Hand pallet truck 65 0.093 1 √ NNVA

11 Assembling 0.39 VA

-Cleaning dan labelling Lap 0.108 2 √ VA

-Pasang switch Solder, screw driver 0.261 2 √ VA

-Pasang motor Avometer, screw driver 0.25 2 √ VA

-Pasang fan - 0.1 1 √ VA-Solder power cord Solder 0.263 2 √ VA-Pasang bottom Screw driver 0.137 2 √ VA-QC - 0.154 3 √ VA-Packing Stempel, lakban 0.173 6 √ VA

Aktivitas Waktu (jam)Operation 2.076Transport 0.398Inspection 0

Storage 61.33Delay 0

Jumlah 63.84

Pemborosan Root Cause Rekomendasi PerbaikanOver production Perbedaan kecepatan produksi di setiap

elemen kerja

Melakukan line balancing yang lebih

efisien sehingga tidak ada WIP

berlebihan antar elemen kerja maupun

dalam dalam bentuk produk jadi.

Waiting Adanya variasi waktu proses Melakukan line balancing yang lebih

efisien sehingga diperoleh urutan

proses kerja yang tepat dan seimbang

Penjadwalan produksi yang kurang baik Melakukan perbaikan penjadwalan

Performance antar operator bervariasi Pemberian training untuk

menstandarkan operasi kerja yang

dilakukan sehingga tidak terjadi

gerakan-gerakan yang tidak perlu

Transportation Layout lantai produksi kurang efisien Membuat area WIP khusus untuk hasil

printing sehingga jarak dengan proses

assembling lebih dekat

Innapropriate Process Perbedaan metode kerja antar operator Pemasangan SOP untuk setiap

aktivitas pada setiap stasiun kerja

Pemborosan Root Cause Rekomendasi Perbaikan

Unnecessary Motion Area kerja yang kurang nyaman Perbaikan layout area kerja untuk

pekerjaan yang dilakukan sambil

berdiri

Letak tool yang jauh dari area kerja Peletakan tool yang digunakan

operator dan pengadaan tool

disesuaikan dengan kebutuhan proses

produksi.

Inventory Penumpukan WIP terlalu lama Melakukan perbaikan penjadwalan

produksi

Defects Subyektivitas proses inspeksi tinggi Operator yang bertugas melakukan

inspeksi harus mengetahui jenis-jenis

defects secara detail yang terjadi pada

proses produksi dan mematuhi SOP

yang telah ditentukan

Kualitas material kurang baik Menekan supplier untuk mengirimkan

barang dengan kualitas terbaik,

sehingga dapat menurunkan

persentase cacat

Kesimpulan

1. Dari hasil penelitian, didapatkan jenis pemborosan yang paling sering terjadi adalahWaiting (23.38%), overproduction (16.88%), dan inventory (15.58%).

2. Mapping tools yang akan digunakan berdasarkan hasil konversi skor kuesioner kedalam matriks VALSAT (Value Stream Analysis Tools) adalah : Process Activity Mapping (35.72%) dan Supply Chain Response Matrix (24.22%).

3. Pada kondisi awal, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalahsebesar 2.076 jam untuk value added dan sebesar 93.118 jam untuk non-value added. Sedangkan pada kondisi setelah perbaikan, total waktu yang dibutuhkan untukkeseluruhan proses adalah 2.076 jam untuk value added dan 63.84 jam non-value added.

4. Waktu tunggu WIP hasil inject berkurang dari 68.72 jam menjadi 37.33 jam denganpola baru penyusunan MPS dengan memperhatikan kapasitas produk per proses per hari, due date, jumlah hari kerja dalam satu bulan, urutan proses produksi, danjumlah permintaan yang harus dipenuhi. Selain itu juga harus dipertimbangkanapabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka load akan disebar ke tanggalyang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka).

5. Dengan penyusunan MPS dengan pola yang baru, penambahan line produksimaupun penambahan jam kerja lembur dapat dihindari.

Saran

1. Adanya penelitian lebih lanjut tentang kaitan antara implementasi lean manufacturing yang berkelanjutan dengan produktivitas dan kebijakan dari perusahaan yang dinamis.

2. Melakukan penerapan semua value stream mapping tools terhadap keseluruhan supply chain perusahaan.

3. Melakukan analisa terjadinya pemborosan yang lebih luas termasuk kinerja supplier, distributor sampai konsumen.

4. Menambahkan analisa biaya dalam penerapan lean manufacturing

Daftar Pustaka

Aquilano, Chase, and Jacobs. (1998). Production and Operation Management, 8th Edition, McGraw-Hill, New York

Bashin, Sanjay and Burcher, Peter. (2005). Lean Viewed as a Philosophy. Journal of Manufacturing Technology Management,Vol. 17,No. 1,pp 56-72

Fanani, Zaenal. (2011). Implementasi Lean Manufacturing Untuk Perbaikan ProsesProduksi (Studi Kasus di PT. Ekamas Fortuna Malang). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya

Gaspers, Vincent. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Central Washington University, Washington, District of Columbia, USA

Hines, Peter and Rich, Nick. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No 1, pp. 46-64. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK

Hines, Peter and Taylor, David. (2000). Going Lean. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK

Daftar Pustaka

King, Peter L. (2009). Lean for the Process Industries : Dealing with Complexity. CRC Press . Taylor & Francis Group. New York

Priskandana, Rika A.. (2010). Simulasi Value Stream Untuk Perbaikan pada prosesproduksi pelumas (Studi Kasus LBOP PT. Pertamina UPMS V). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya

Vollman,T.E., Berry, W.L., Whybark, D.C.,Jacobs, F.R. (2005). ManufacturingPlanningControl for Supply Chain Management. McGraw- Hill, New York

Womack, J.P. and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking: Banish waste and create wealth in in your corporation, revised and updated. Free Press

Womack, J.P., Jones, D.T., and Ross, Daniel. (1990). The Machine That Change The World. Macmillan Publishing Company, New York