Post on 30-Jan-2016
description
4.1. Pendahuluan
Dewasa ini nikel bersama-sama dengan besi dan aluminium sebagai logam yang
erat sekali hubungannya dengan kehidupan kita, digunakan dalam berbagai bidang
dan merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. Diantara Non- Ferrous
Metal, Nickel digolongkan pada logam berat seperti halnya dengan Cu, Pb, Zn,
dan lain-lain. Sifatnya pada udara terbuka atau air laut, lebih stabil dari besi, lebih
sulit teroksidasi, dan sifat-sifat mekanisnya juga baik sekali. Dalam lingkungan
alkalis nikel mempunyai sifat tahan korosi. Tipe dari nikel yang diperdagangkan
tergantung dari tujuan pemakaiannya, terdapat logam nikel berkadar tinggi,
Ferronikel dengan kadar 18-28% Ni dan Matte dengan 75% Ni. Kegunaan dari Ni
antara lain adalah sebagai katoda dalam vakum tube, bagian-bagian yang tahan
korosi dari perlengkapan industri kimia, catalycator, plating (coating), dan sebagai
pelapis mata uang logam. Ferronikel dengan sulfid terutama digunakan dalam
pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja tahan panas.
4.2. Sifat - Sifat Logam Nikel
Nikel termasuk salah satu unsur kimia yang banyak terdapat dialam semesta.
Walaupun demikian diantara 90 buah unsur kimia yang membentuk kerak bumi,
nikel hanya menempati urutan ke-24 dan jumlah yang diperkirakan sekitar 0,01%.
Disamping itu sampai saat ini yang menjadi inti dari muka bumi juga terdiri dari
nikel, dimana juga banyak didapati dalam cosmos, solar atmosphere, dan ± 5-15%
dari batu-batuan atau logam meteorit terdiri dari nikel. Nikel merupakan jenis
logam yang berwarna kelabu perak dan memiliki sifat logam yang kekuatan dan
kekerasannya menyerupai besi. Daya tahan terhadap korosi dan karat lebih dekat
dengan tembaga. Kombinasi dari sifat-sifat yang lebih baik inilah yang terutama
menyebabkan penggunaan nikel begitu luas, dari bagian-bagian kecil alat
elektronika sampai peralatan alat-alat besar. Sifat yang menguntungkan lebih
nyata dalam bentuk aliase. Oleh karena itu lebih dari 70% dari logam nikel
digunakan dalam bentuk aliase. Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam
nikel murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja pemakaian
nikel dalam bentuk ferronikel yaitu aliase nikel dan besi bentuk stainless steel
(baja tahan karat), dll. Distribusi untuk pemakaian stainless steel 41%, nikel
coating 13%, baja untuk bahan bangunan 11%, besi tuang 9%, barang tembaga
3%, aliase nikel tinggi 19 %, dll 9%. Terutama dengan makin bertambahnya
pemakaian stainless steel, kebutuhan nikel sebagai paduan elemen juga semakin
bertambah besar.
4.3 PRODUK OLAHAN NIKEL
teknologi pengolahan bijih nikel dapat dibagi menjadi beberapa macam teknologi
yang mempunyai produk akhir yang berbeda-beda. Produk olahandari bijih nikel
yang umumnya dihasilkan diindonesia adalah sebagai berikut.
1. Ferronikel (menggunakan teknologi pirometalurgi)
2. Nikel Matte (menggunakan teknologi pirometalurgi)
3. Nikel (menggunakan teknologi hidrometalurgi)
4. Nikel Pig Iron (NPI)
4.4. Proses Produksi Ferro Nikel
Pengolahan bijih nikel pada salah satu perusahaan tambang nikel di Sulawesi
Tenggara menggunakan metode Ellkeem dengan jenis proses produksi continous
dimana prosesnya terdiri dari beberapa tahap yakni :
1. Tahap Praolahan (Ore Prepaation)
2. Tahap Peleburan (Smelting)
3. Tahap Pemurnian (Refining)
4. Tahap Pencetakan dan Pengepakan (Casting)
A. Tahap Praolahan
Tahap Praolahan yang dilakukan bertujuan untuk mempersiapkan bijih sebelum
memasuki proses peleburan. Bijih nikel hasil penambangan seringkali tercampur
antara nikel limonit dengan nikel saprolite maka harus dilakukan penyortiran.
Penyortiran ini biasanya menggunakan prinsip XRF, dengan menetapkan kadar Ni
& Fe tertentu, dengan tambahan pengukur kadar air untuk perhitungan
kompensasi kelembaban nya. Diujung penyortiran ini ada sebuah diverter, yang
akan mengalihkan ore dengan kadar Ni & Fe diatas tingkatan yang sudah
ditetapkan ke kiri (misalnya) menjadi tumpukan 1, dan mengalihkan ore dengan
kadar Ni & Fe dibawah tingkatan yang sudah ditetapkan ke kanan (misalnya)
tumpukan 2. Jika tumpukan yang sudah diketahui itu ingin di sortir lebih rinci
lagi, tinggal menetapkan tingkatan kadar Ni & Fe yang baru, dan dilakukan
penyortiran ulang lagi terhadap tumpukan itu.
Hal ini dilakukan agar bijih yang masuk ke peleburan memenuhi berbagai
persyaratan yang telah ditentukan. Syarat-syarat tersebut antara lain menyangkut
ukuran, kadar bijih, Moisture Content (MC) atau air lembab, LOI (Lost Of
Ignation) atau air kristal, dan lain-lain. Bahan baku yang terdiri dari bijih nikel,
anthrasit, dan batu kapur sebelum diumpankan ke rotary kiln terlebih dahulu
mengalami proses ore blending, ore handling pada rotary dryer dan tahap kalsinasi
pada rotary kiln.
a. Ore Blending
Penanganan bijih mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran bijih dan
penampungan bijih. Setelah proses penambangan wet ore (bijih basah) yang
diperoleh dibawa ke Departemen Bahan Baku. Pada proses ore blending ini,
ukuran bijih basah masih beragam dengan MC, sekitar 28– 30%. Setelah
dianalisa, kemudian ditentukan presentase pencampuran bijih yang digunakan
sebagai umpan.
b. Ore Handling
Proses ore handling meliputi: ore receiving, ore drying, ore sizing dan ore mixing.
1. Ore Receiving
Bijih nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM (Shake Out Machine), akan
terpisah secara manual lewat saringan yang berukuran 20 x 25 cm. Bijih yang
berukuran 15 – 20 cm akan ditampung dalam loading hopper yang selanjutnya
ditransportasikan oleh belt conveyor ke rotary dryer. Sedangkan bijih yang
berukuran > 20 cm tidak dipergunakan.
2. Ore Drying
Proses pengeringan bijih dilakukan di rotary dryer. Rotary dryer memiliki dimensi
panjang 30 m dan diameter 3,20 m dengan putaran 1,5 rpm. Rotary dryer ini
digerakkan oleh motor penggerak. Proses ini bertujuan untuk mengurangi
kandungan air lembab (MC) dalam bijih sekitar 30 – 40 % menjadi 21± 1 %.
Penentuan MC menjadi 21 – 23 % dikarenakan karena pada kondisi tersebut yang
paling baik untuk mereduksi nickel losses, mengurangi polusi yang akan
dihasilkan, dan untuk keawetan mesin. Proses pengeringan dalam rotary dryer
berlangsung sekitar 30 menit. Bahan bakar yang digunakan untuk rotary dryer
adalah batu bara sebagai bahan bakar utama dan minyak sebagai bahan bakar
penunjang. Pemilihan batu bara dikarenakan biayanya murah dan mudah
didapatkan. Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara
udara panas dari Burner dengan bijih dalam suatu tanur yang berputar. Pemanasan
dalam rotary dryer berlangsung secara parallel flow artinya aliran udara panas dari
burner searah dengan arah aliran masuk material. Temperatur udara panas yang
masuk pada rotary dryer sekitar 400oC – 800oC dan disesuaikan dengan kadar air
yang terkandung dalam ore. Pengeringan dalam rotary dryer akan menghasilkan
gas, disamping material kering, gas buang yang mangandung debu dan abu akan
masuk ke dalam multicyclone untuk dikumpulkan, sementara gas yang ringan
akan tertarik oleh exhaust fan untuk kemudian dibuang ke atmosfir melalui stack.
c. Ore Sizing
Debu yang terkumpul dari multicyclone akan ditarik ke double flap dumpper,
jatuh ke dust belt conveyor dan kemudian menuju ke belt conveyor yang berisi
bijih hasil pengeringan yang akan menuju ke vibrating screen, untuk selanjutnya
mengalami proses penyaringan dengan ukuran harus < 30 mm sementara ukuran >
30 mm akan masuk kedalam Impeller Breaker untuk proses crushing. Penentuan
ukuran tersebut dikarenakan pada ukuran tersebut maka kadar LOI yang terdapat
pada material lebih mudah tereduksi.
d. Ore Mixing
Dari belt conveyor material akan masuk ke shuttle conveyor dan selanjutnya akan
masuk ke dalam 7 buah bin yang masing-masing berkapasitas 120 ton. 2 bin akan
digunakan sebagai tempat penampungan ore dan selanjutnya akan diumpankan ke
rotary kiln setelah mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya
yaitu batu bara, anthrasit dan limestone. Penggunaan batu bara dan anthrasit
sebagai bahan pereduksi sedangkan batu kapur berfungsi untuk melindungi
dinding ladle yang terdiri dari batu tahan api (brick) agar tidak cepat aus. 1 bin
yang lain digunakan untuk pencampuran dalam pembuatan pellet. 3 bin lainnya
dengan kapasitas 70 ton untuk menampung limestone, anthrasit, coal dan 1 bin
sebagai cadangan. Semua material dari setiap Bin akan dialirkan masing-masing
melalui sebuah belt conveyor yang dilengkapi timbangan (poidmeter). Dengan
menggunakan poidmeter (constant feed weigher), material yang sudah ditampung
dalam bin yaitu : conditioned ore, anthrasit, limestone dan coal, ditimbang secara
otomatis dan dengan setting yang telah ditentukan. Campuran bijih kering, batu
kapur, anthrasit dan batu bara akan diumpankan ke dalam rotary kiln dengan
menggunakan belt conveyor.
e. Tahap Kalsinasi
Material yang sudah tercampur seperti ore dryer, antrasit, limestone dan coal yang
telah ditimbang di poidmeter, diangkut oleh belt conveyor ke rotary kiln untuk
mengalami proses kalsinasi. Rotary kiln dilengkapi dengan barner yang terpasang
pada ujungnya, udara panas yang dihembuskan berlawanan arah dengan laju
material yang masuk. Proses kalsinasi ini bertujuan untuk mengurangi kadar LOI
(Lost of Ignation) ≤ 0,01. Kadar LOI yang tinggi akan mengganggu kestabilan
dalam tanur yang dapat mengakibatkan goncangan yang kuat di dalam tanur.
Rotary Kiln memiliki dimensi panjang 90 m untuk FeNi I dan II, sedangkan FeNi
III 110 m, diameter 3 m dan kemiringan 20.
B. Tahap Peleburan
Proses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari proses kalsinasi pada
rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag
melalui proses reduksi. Proses peleburan dilakukan dalam tanur listrik yang
berkapasitas 25 MVA unit 1, 40 MVA unit 2, dan 60 MVA unit 3 yang bagian
dalamnya dilapisi brick. Calcine yang dihasilkan oleh rotary kiln dengan
temperatur ≥ 450 C sebelum diumpankan dalam tanur listrik diangkut dengan
menggunakan sistem container car, kemudian diangkat ke atas dengan
menggunakan over head crane dan ditampung dalam 10 buah top bin yang
berkapasitas masing-masing 50 ton, yang terpasang di lantai bangunan tanur
listrik. Dari top bin calcine diumpankan ke dalam tanur melaui chute yang
kakinya terpasang mengelilingi tanur listrik. Dalam tanur listrik terjadi peleburan
calcine dan menyelesaikan reduksi senyawa yang terdapat di dalam bijih oleh
fixed carbon. Dari leburan itu terbentuk dua fase yaitu, fase cair yaitu fase slag
dan fase metal / nikel. Slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam
cair karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Unsur yang
terbentuk dari hasil reduksi di dalam bijih adalah logam ferronikel. Pemisahan
antara logam ferronikel dan slag di dalam tanur adalah lapisan atas adalah Slag
dengan tebal lapisan mencapai 1-1,5 m, sedangkan lapisan logam ferronikel
berkisar anatara 40–80 cm. Slag dikeluarkan dari tanur listrik setiap 90.000 KWh
sebanyak 90 ton dengan temperatur dengan kira-kira 1550C dan dialirkan ke
dalam kolam air sehingga tergranilasi menjadi butiran-butiran yang berukuran 5–
10 cm. Logam (metal) ferronikel dikeluarkan dalam tanur listrik. Logam ini
disebut crude ferronikel yang masih perlu dimurnikan di departemen pemurnian
untuk mendapatkan ferronikel dengan komposisi sesuai permintaan.
C. Tahap Pemurnian
Tahap pemurnian bertujuan untuk memurnikan crude FeNi menjadi metal FeNi
(produk) sesuai standar produk. Proses pemurnian terdiri dari dua proses yaitu :
1. Proses De-Sulphurisasi (De-S)
Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar sulfur yang terdapat pada crude Fe-
Ni hasil peleburan menjadi < 0,03.
Bahan yang digunakan yaitu :
calsium carbide ± 200 kg/heat
soda ash ± 10 kg/heat
fluor spar ± 10 kg/heat
Bahan-bahan tersebut digunakan untuk mengikat sulphur pada proses de-S.
Prosesnya yaitu crude FeNi dicampur dan diaduk dengan calsium carbide, soda
ash, fluor spar dalam satu ladle yang disebut shaking converter dengan kapasitas
16 ton FeNi. Proses De-S ini berlangsung sekitar ± 35 menit. Temperatur metal
selama proses harus berkisar ± 13500 C. Hasil dari proses ini akan menghasilkan
metal FeNi high carbon dan low carbon.
2. Proses Oksidasi
Proses Oksidasi dilakukan pada produk low carbon untuk menurunkan kadar
silika, fosfor melalui proses peniupan oksigen ke dalam crude FeNi dengan
menggunakan bahan :
Oksigen
Kapur bakar dan batu kapur berfungsi untuk mengontrol basicity dan
temperatur
3. Proses De-Silikonisasi
Proses De-Silikonisasi dilakukan untuk menghilangkan kandungan silica dalam
crude FeNi < 0,05. Jika kadar silica dalam crude FeNi tinggi maka proses
desilikonisasi berlansung dua kali.
4. Proses De-Carbonisasi
Proses De-Carbonisasi dilakukan untuk menghilangkan kandungan unsur
pengotor seperti 1,5% C, 0,3% Si dan 0,8% Cr di dalam crude FeNi yang akan
dimurnikan untuk mendapatkan kadar yang diinginkan melalui peniupan oksigen.
5. Proses De-Phosporisasi
Proses De-Phosporisasi dilakukan untuk menghilangkan kadar Fosfor dalam crude
FeNi. Fosfor ini akan mengalami oksidasi yang akan diikat oleh CaO untuk
membentuk slag.
Proses Oksidasi berlangsung ± 1,5 jam dengan temperatur crude FeNi ± 14500 C.
Proses ini menghasilkan metal FeNi dan slag dimana slag tersebut akan dibuang.
Gambar : Aliran kerja pembuatan Ferronikel
4.5. Tahap Pencetakan ( Casting )
Suatu zat yang berada di atas temperatur leburnya akan mempunyai fasa cair dan
sebaliknya jika temperatur tersebut turun maka zat tersebut akan membeku. FeNi
yang telah dimurnikan akan dicetak dalam bentuk shot dan ingot. Metal FeNi
yang telah mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke Departemen Casting
untuk dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak pembeli.
Ada 2 (dua) hasil cetakan pada yang dapat diproduksi pabrik nikel yaitu :
1. Ingot
Ingot merupakan metal FeNi dalam bentuk batangan dengan berat 1 batang ingot
sekitar 100 kg. Proses pencetakannya dimulai dari metal FeNi hasil peleburan
dituangkan kedalam sebuah ladle yang mempunyai lubang kemudian melalui
lubang tersebut metal akan mengalir ke cetakan/mold yang bergerak pada link
berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold dikendalikan oleh operator
pada control room. Metal pada mold kemudian didinginkan dengan air yang
disemprotkan kemudian ingot akan jatuh dengan sendirinya pada bagian depan
chute ke kereta ingot.
Gambar. Ingot Nikel
2. Shot
Prinsip pembuatan shot dilakukan dengan menumpahkan metal cair ke dalam bak
air (240 m3) yang airnya bersirkulasi. Sebelum metal cair mengenai air, terlebih
dahulu disemprotkan dengan udara (melalui jet nozzle) yang bertekanan untuk
menjaga temperatur ladle, kemudian menghasilkan produk berupa butiran-butiran
yang akan segera membeku sewaktu mengenai air (low carbon shot, dengan
temperatur pouring 1610-1630oC) ataupun dibentur kandengan media pembentur
(high carbon shot, dengan temperatur pouring 1400- 1450oC). di dalam bak air
tersebut terdapat ban berjalan yang berfungsi untuk mengangkat shot yang
terbentuk menuju hot stove untuk mengalami proses pengeringan. Lalu produk
shot ini melewati ayakan untuk menyeragamkan ukurannya. Setelah itu
dimasukkan ke dalam bag berkapasitas ± 1000 kg.
Gambar. Shot Nikel
Ada 2 jenis produksi yang dihasilkan PT.ANTAM Tbk UBPN OPERASI
POMALAA yaitu:
a. Produksi High Carbon (HC)
High Carbon Ingot ( batangan)
High Carbon Shot (butiran)
b. Produksi low Carbon (LC)
Low Carbon Ingot (Tidak diproduksi lagi, karena sudah tidak ada
permintaan selain itu dapat menimbulkan kerak pada mold)
Low Carbon Shot
2. Proses Produksi Nikel Pig Iron
NCPI/NPI (Nickel Containing Pig Iron/Nickel Pig Iron) adalah ferro nikel
(FeNi) yang mengandung 1,5 – 25 % Ni (nikel) sedangkan ferro nikel (FeNi) pada
umumnya mengandung 20 – 40 % Ni.Dimana untuk membuat ferro nikel (FeNi)
agar ekonomis prinsip utama yang perlu diperhatikan adalah perbandingan antara
besi (Fe) dengan nikel (Ni). Semakin rendah perbandingan antara Fe dengan Ni
maka semakin murah biaya untuk memproses menjadi ferro nikel (FeNi).
NCPI/NPI pertama kali diproduksi di China dari bijih nikel laterit kadar rendah
menggunakan blast furnace atau electric arc furnace. Dari blast furnace
dihasilkan NCPI/NPI dengan kandungan 1,5 – 8 % Ni
Untuk membuat stainless steel (SS) 200 digunakan NCPI/NPI dengan
kandungan 1,6 – 1,7 % Ni sedangkan NCPI/NPI dengan kandungan 4 – 5 % Ni
digunakan untuk membuat SS 300. Selain SS 200 dan SS 300, China juga
memproduksi SS 400. Dimana untuk membuat satu 1 ton NCPI/NPI dengan
kandungan 1,6 – 1,7 % Ni untuk SS 200, dibutuhkan tiga 3 ton laterit kadar
rendah basah (wet ore) dengan kadar rata - rata 1 % Ni dan 1,2 – 1,3 ton kokas.
Untuk membuat NCPI/NPI dengan kandungan 4 % Ni untuk SS 300, dibutuhkan
lima 5 ton laterit kadar rendah basah (wet ore) dengan kadar rata - rata 1,5 % Ni
dan kokas rata - rata 1,8 ton. Sedangkan untuk membuat NCPI/NPI dengan
kandungan 7 % Ni, dibutuhkan tujuh 7 ton laterit kadar rendah basah (wet ore)
dengan kadar rata - rata 1,9 % Ni dan kokas rata - rata 2 ton.
Prinsip pembuatan NCPI/NPI sama seperti pembuatan ferro nikel (FeNi),
yaitu pemanggangan reduksi terhadap laterit kadar rendah dengan menggunakan
reduktor kokas selanjutnya hasil pemanggangan reduksi dilebur untuk
menghasilkan NCPI/NPI dan slag. Apabila menggunakan teknologi tanur tiup
(blast furnace) proses pemanggangan reduksi dan peleburan dilakukan dalam satu
tanur tiup (blast furnace). Apabila menggunakan teknologi electric arc furnace,
pemanggangan reduksi dilakukan dalam tanur putar (rotary kiln) sedangkan untuk
peleburan terhadap hasil pemanggangan reduksi dilakukan dalam electric arc
furnace. peningkatan kadar nikel(Ni) dan besi (Fe) terhadap saprolit kadar rendah
untuk bahan baku NCPI/NPI, dilakukan pemanggangan reduksi menggunakan
reduktor batubara didalam muffle furnace. Selanjutnya terhadap hasil
pemanggangan reduksi dipisahkan dengan magnetic separator cara basah untuk
mendapatkan konsentrat dan tailing. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui
sampai sejauh mana kandungan nikel (Ni) maupun besi (Fe) (didalam konsentrat
dan tailing) sebelum dilebur untuk menghasilkan NCPI/NPI. Apabila
memungkinkan untuk menghasilkan NCPI/NPI dilakukan peleburan masing -
masing terhadap konsentrat dan tailing.
Gambar: Alur Penglahan Nikel Pig iron
4. 6 Proses Pengolahan Nikel Hidrometalurgi
Sumber daya Weda Bay Nickel mengandung proporsi saprolite yang relatif tinggi
(sekitar 70-75%) dibandingkan dengan limonite. Sebagian besar dari sumber daya
saprolite ini memiliki nilai rata-rata (<2%). Untuk jenis bijih ini, ERAMET telah
mengembangkan proses Pelindihan Atmosfir Hidrometalurgi yang telah
dipatenkan. Proses ini memungkinkan pengolahan secara khusus bijih yang
memiliki sifat seperti sumber daya Weda Bay. Keuntungannya adalah untuk
memanfaatkan pengunaan sumber daya.
Ciri utama dari proses hidrometalurgi :
Bekerja pada tekanan atmosferik dan temperatur ~100oC
Dapat dipakai untuk memproses bijih limonit maupun saprolit, sehingga
memaksimalkan penggunaan sumber daya laterit yang tersedia.
Memiliki emisi CO2 yang rendah karena penggunaan energi fosil yang
sangat rendah, hampir dapat memenuhi kebutuhan energi sendiri.
Residu yang dihasilkan berupa padatan dan tidak merusak lingkungan;
setelah pengeringan dapat disimpan di tempat penyimpanan.
Residu cair dikelola sesuai dengan peraturan nasional dan praktik-praktik
lingkungan terbaik yang diterapkan dalam industri-industri internasional.
Dapat memisahkan nikel dari kobalt untuk menghasilkan dua produk yang
berbeda.
Proses hidrometalurgi
1. Langkah pertama: Persiapan Bijih dan Pelindihan Atmosfirik
Bijih limonit dan saprolit ditambang secara bersama-sama, dan kemudian
dicampur dengan air laut untuk menghasilkan bubur bijih. Bubur bijih tersebut
kemudian dilindih dengan asam sulfat untuk melarutkan logam nikel dan kobalt
secara selektif dari besi, pengotor utama yang tertinggal dalam padatan. Langkah
pelindihan ini berada pada menggunakan tekanan atmosferik dan temperatur
sektiar 100oC. Tekanan tinggi tidak digunakan untuk menghindari tantangan
teknologi yang terkait.
2. Langkah ke-2: Netralisasi dan pemisahan padatan/cairan
Sebagian besar pengotor kemudian diendapkan sebagai padatan dengan
menambahkan cairan kapur pada lindihan. Ini disebut netralisasi utama. Pengotor
padat yang telah diendapkan kemudian dipisahkan dari cairan yang berisi nikel
dan kobalt, sebelum dicuci dengan air, dinetralkan dengan cairan kapur dan
disaring.
Padatan yang dihasilkan, disebut residu besi, merupakan residu proses utama.
3. Langkah ke-3: Ekstraksi bahan pelarut (SX) dan perolehan logam
SX adalah sebuah proses dimana bahan ekstraksi organik dapat memisahkan
semua kobalt dan mangan, dalam aliran cairan yang 20 kali lebih kecil. Mereka
dapat dipisahkan dari aliran cairan utama yang mengandung nikel, kemudian
diendapkan dengan menambahkan abu soda. Hasil produk berwarna hijau yang
disebut hydroxy-nickel carbonate dikeringkan sebelum dikemas untuk diekspor ke
pasardunia.
kobalt diendapkan dari aliran yang lebih kecil seperti sulfida kobalt dengan
menambahkan sulfida sodium. Ini adalah produk komersial kedua yang juga
dikemas untuk ekspor. Sisa Mangan diendapkan dengan manambahkan kapur dan
membentuk sisa padatan kedua dari proses tersebut.
4. Langkah ke-4: Pengolahan residu cair
Semua residu cair yang dihasilkan oleh proses tersebut kemudian dinetralkan
dengan kapur untuk mendapatkan kembali sebagian besar sisa logam terlarut.
Dalam residu cair sisa tersebut, semua logam dan garam yang terlarut masih
berada pada tingkatan yang memenuhi standar peraturan di Indonesia dan praktik-
praktik terbaik dalam industri-industri internasional serta aman untuk
dikembalikan ke laut. Garam ion dalam residu cair tersebut secara alamiah telah
ada dalam air laut (sodium, mangan, klorida, dan sulfat).
5. Langkah ke-5: Pengolahan residu padat
Proses hidrometalurgi menghasilkan dua residu padat: residu besi dan mangan.
Kedunya stabil. Mereka akan ditransportasikan dengan cara konvensional (truk,
konveyor) dan disimpan secara terpisah dalam Fasilitas Penyimpanan Residu,
yang dirancang dan dikelola sesuai dengan peraturan lingkungan Indonesia dan
internasional.
6. Langkah ke-6: Produk Akhir
Dalam kondisi kering, produk nikel mengandung 43-45% nikel. Sulfida kobalt
mengandung sekitar 55% kobalt (saat kering).
Kegunaan dan Manfaat Nikel
Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapisan untuk
menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi, ketahanan terhadap kepudaran
dan kekaratan terhadap permukaan. Selain itu digunakan sebagai bahan pelapis
mata uang dan industri kimia. Pemakaian dalam bentuk aliase terutama aliase
dengan besi terdapat dalam industri alat angkut, permesinan baja, konstruksi baja,
alat pembangkit tenaga listrik, alat pertanian, alat pertambangan, bagian dari
mesin berkecepatan tinggi dan bagian yang bersuhu tinggi. Dan terutama dengan
makin bertambahnya pemakaian stainless steel, disamping juga untuk kebutuhan
nikel sebagai paduan elemen pada mesin-mesin lainnya.
Manfaat nikel dalam kehidupan sehari hari cukup banyak bagi manusia,
setidaknya ada berbagai industri yang menggunakan nikel sebagai bahan
dasarnya. Berikut ini adalah beberapa manfaat dan penggunaan dari nikel :
1. Sebagai bahan campuran dalam pembuatan stainless steel
Besi biasa atau steel memiliki kecenderungan yang mudah mengalami karat atau
stain ketika mengalami proses osidasi, seperti trkena air ataupun udara. Dengan
menggunakan campura nikel dan juga krom, maka terciptalah jenis besi yang
tahan akan karat, yaitu stainless steel. Stainless steel merupakan jenis besi anti
karat yang sudah sangat populer dan banyak digunakan dalm industri–industri
penyedia barang. Berikut ini beberapa benda dan hasil produksi dari stainless steel
yang akrab dalam kehidupan kita sehari–hari : Peralatan makan, seperti sendok,
garpu dan sumpit, Pembuatan knalpot motor dan mobil, Rantai jam tangan, Besi –
besi pada konstruksi bangunan, Peralatan sanitasi, seperti kran air dan shower.
2. Campuran pada besi baja
Beberapa jenis besi baja juga melibatkan nikel dalam pembuatan campurannya.
Biasanya besi baja yang memiliki campuran nikel memiliki kekuatan yang lebih
baik dibandingkan besi baja yang dicampu alumunium. Selain tiu besi baja yang
dicampur nikel juga memiliki ketahan terhadap karat yang lebih baik
dibandingkan besi baja murni, walaupun tidak sebaik stainless steel. Berikut ini
beberapa aplikasi dari besi baja dalam kehidupan sehari–hari : Sebagai pembuatan
konstruksi jembatan, jalan layang, dan gedung, Sebagai rel kereta
3. Pembuatan koin
Biasanya mata uang suatu Negara memiliki 2 jenis,yaitu dalam bentuk kertas dan
bentuk koin. Mata uang yang memiliki bentuk koin dibuat dengan menggunakan
bahan dasar yang dicampur dengan unsur nikel. Hal ini dapat membuat uang koin
atau yang biasa dikenal dengan istilah uang logam memiliki daya tahan terhadap
karat, dan juga memiliki tekstur yang mengkilap.
4. Aplikasi nikel dalam dunia otomotif dan variasi
Apabila anda seorang pegiat dan orang yang hobi dengan dunia otomotif, pasti
sudah cukup akrab dengan nikel sebagai salah satu pemanis kendaraan. Biasa
nikel dan krom dapat menjadi bahan lapisan tambahan pada part – part otomotif
agar menjadi lebih kinclong dan menarik. Lapisan ini biasanya selain dapat
mencegah munculnya karat, dapat juga menjaga kualitar part agar tidak cepat
rusak. Berikut ini adalah beberapa part otomotif yang sering diaplikasikan
campuran nikel dan krom : Velg, Rangka, Bumper, Knalpot, Bagian–bagian kecil,
seperti pijakan kaki, handle rem dan spion
5. Bahan baku pembuatan monel.
Apa anda pernah mendengar tentang monel? Monel merupakan salah satu jenis
logam yang merupakan campuran dari nikel dan tembaga. Hal ini dapat
menghasilkan logam yang keras dan kuat, tahan terhadap karat, namun dengan
harga yang relative lebih terjangkau dibandingkan jenis besi yang full stainless.
Biasanya, monel ini dipergunakan sebagai : Baling–baling pada kapal laut,
Sebagai aksesoris, seperti liontin, rantai, kalung, gelang, dan cincin,
6. Kawat
Sifat nikel yang mudah dibentuk membuat unsur ini dapat dibentuk menjadi
kawat. Kawat yang dihasilkan oleh nikel ini memiliki ketahanan yang baik, dan
juga memiliki sifat yang anti karat. Biasanya kawat yang dibuat dari bahan dasar
nikel ini dipergunakan pada turbin mesin jet.
7. Melapisi senjata
Dengan sifatnya yang kuat dan anti karat, nikel juga sering dimanfaatkan sebagai
pelapis dari berbagai jenies senjata yang diprodoksi di pabriknya. Dengan
menambahkan lapisan nikel pada senjata, maka kalitas senjata akan bertambah
baik, karena menjadi lebih kuat dan tahan karat serta tidak mudah mengalami
korosi.
8. Menjadi katalis
Nikel juga dimanfaatkan sebagai katalis, yang dapat membuat minyak sayur
mengalami hidrogenasi sehingga berubah bentuk menjadi bentuk padat
9. Plating
Beberapa metode plating atau metoe penyolderan menggunakan bantuan nikel
untuk mlaksanakannya. Nikel memiliki sifat yang mudah melebur, dan dapat
melapisi dengan baik, sehingga beberapa komponen elektronik juga
mengandalkan nikel dalam melakukan plating atau pelapisannya.
10. Baterai isi ulang
Pemanfaatan lain dari nikel adalah sebagai bahan dasar dari baterai yang dapat
diisi ulang, alias rechargeable battery. Biasanya baterai yang memilikki bahan
dasar nikel ini adalah baterai aki ataupun baterai kecil yang biasa kita gunakan
sehari–hari.