Post on 16-Feb-2016
description
Disusun Oleh:Shananda Soni
1304108010005
Program Studi Teknik Pertambangan
Fakultas TeknikUniversitas Syiah Kuala
Kata Pengantar
Assalamu’alaikum Wr.Wb.
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat berupa hidayah dan kelapangan sehingga penyusun dapat menyelesaikan makalah
MAKALAH
PEMANFAATA
N MINER
AL INDUST
RI“PRODUKSI
SEMEN”
“Pemanfaatan Mineral Industri” dengan baik. Sholawat serta salam semoga dilimpahkan kepada Rasulullah Muhammad SAW beserta sahabat dan keluarganya. Tidak lupa ucapan terima kasih kepada Bapak Farid Maulana selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberikan arahan dalam penyusunan makalah ini.
Makalah ini membahas topik tentang “Produksi Semen” yang mana merupakan pokok bahasan penting dalam memahami proses pembuatan semen untuk kegiatan produksi semen di pertambangan batu kapur. Harapan kami, semoga makalah ini dapat bermanfaat menambah wawasan bagi penyusun dan mahasiswa yang mengikuti mata kuliah ini. Tentu makalah ini sangat jauh dari kesempurnaan. Maka kritik dan saran dari Dosen maupun mahasiswa sangat kami harapkan.
Banda Aceh,11 Oktober 2015
DAFTAR ISI
BAB 1PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Industri SemenPerkembangan Perusahaan semen di Indonesia sangat pesat dan mempunyai
peranan yang sangat penting dalam pembangunan. Banyaknya perusahaan semen yangyang ada di Indonesia membuat persaingan pasar semakin ketat. Apalagi saat inibanyaknya bencana alam yang terjadi di Indonesia seperti gempa bumi, tanah longsor,sunami, banjir, angin putting beliung dan bencana-bencana lainnya menyebabkan ribuanrumah rusak dan hancur, ditambah adanya program pemerintah tentang bangunan“Rumah Sehat Sederhana”, maka dengan sendirinya kebutuhan akan semen sebagaibahan pokok dalam pembangunan akan semakin meningkat. Hal ini menyebabkanperkembangan industri semen semakin menarik untuk dicermati.
B.Sejarah Industri SemenDalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu
kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di China yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton. Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis.
Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Meski sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan. Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.
C.Pabrik Industri Semen Di Indonesia
PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)Lokasi: Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel)Didirikan tanggal: 1985Jumlah pabrik: 12
Kapasitas produksi total: 17.100.000 tonWebsite: http://www.indocement.co.idPT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)Lokasi: Baturaja, Palembang, Panjang (Sumsel)Didirikan tanggal: 14 November 1974Jumlah pabrik: 3Kapasitas produksi total: 1.250.000 tonWebsite: http://www.semenbaturaja.co.id
PT.Semen Padang (Semen Padang)Lokasi: Indarung (Sumbar)Didirikan tanggal: 1910Jumlah pabrik: 4Kapasitas produksi total: 5.240.000 tonWebsite: http://semenpadang.co.id
PT.Semen Gresik (Semen Gresik)Lokasi: Gresik (Jatim)Didirikan tanggal: 7 Agustus 1957Jumlah pabrik:Kapasitas produksi total: 16.920.000 tonWebsite: http://www.semengresik.com
PT.Semen Bosowa (Semen Bosowa)Lokasi: Maros, BatamDidirikan tanggal: 1999Jumlah pabrik: 2Kapasitas produksi total: 3.000.000 tonWebsite: http://www.bosowa.co.id
PT. Semen Andalas (Semen Andalas)Lokasi: Medan (Sumut)Didirikan tanggal: n.aJumlah pabrik: n.aKapasitas produksi total: n.aWebsite: n.a
PT.Semen Cibinong (Holchim)Lokasi: Narogong-Cibinong (Jabar), Cilacap (Jateng)Didirikan tanggal: 1971Jumlah pabrik: 6Kapasitas produksi total: 9.700.000 tonWebsite: http://www.semen-cibinong.com
PT. Semen TonasaLokasi: Ds Tonasa, Kab. Pangkep (Sulsel)Didirikan tanggal: 5 Desember 1960Jumlah pabrik: 3Kapasitas produksi total: 2.418.000 tonWebsite: http://www.sementonasa.co.id
D.Pabrik Industri Semen di Dunia
Rank Company/Group Country Capacity (Mt/yr) No. of plants
1 Lafarge France 225 166
2 Holcim Switzerland 217 149
3 CNBM China 200 69
4 Anhui Conch China 180 34
5 HeidelbergCement Germany 118 71
6 Jidong China 100 100
7 Cemex Mexico 96 61
8 China Resources China 89 16
9 Sinoma China 87 24
10 Shanshui China 84 13
11 Italcementi Italy 74 55
12 Taiwan Cement Taiwan 70 -
13 Votorantim* Brazil 57 37
14 CRH** Ireland 56 11
15 UltraTech India 53 12
16 Huaxin China 52 51
17 Buzzi Italy 45 39
18 Eurocement Russia 40 16
19 Tianrui China 35 11
20 Jaypee*** India 34 16
Above - Table 1: Global cement companies 1-20 ranked by capacity. Source: Annual reports of respective companies and their websites and the Global Cement Directory 2013.
* Includes 15Mt/yr of capacity from Cimpor shares.
** Cement capacity calculated from clinker capacity assuming clinker factor of 95%.
***As in April 2012.
Rank Country Capacity (Mt)
1 China 1452
2 India 301
3 USA (inc. Puerto Rico) 114
4 Turkey 82
5 Russia 80
6 Vietnam 73
7 Iran 71
8 Japan 70
BAB IIPEMILIHAN PROSES
A.Jenis-jenis Proses Pembuatan SemenProses pembuatan semen dapat dibedakan menurut :
Proses basahPada proses basah semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan
diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energi BBM.
Proses keringPada proses kering digunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar
dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :1. Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller meal. 2. Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran yang
homogen. 3. Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan setengah jadi
yang dibutuhkan untuk pembuatan semen). 4. Proses pendinginan terak. 5. Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement mill.
B.Perbandingan Proses Pembuatan Semen
Semen dapat dibuat dengan 2 cara :• Proses Basah• Proses Kering Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.
Tabel 1. Perbedaan Proses Pembuatan Semen dengan Proses Basah dan Proses Kering
No Proses Penggilingan Homogenisasi1. Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill
dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dilairkan ke tabung koreksi; proses pengoreksian
2. Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan
Terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong
material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.
Keuntungan dan kerugian proses basah :1. keuntungan· Kadar alkalisis,klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln.· Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya.· Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan.· Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.2.KerugianProses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggiPada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyakKiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.Keuntungan dan kerugian proses kering :1.KeuntunganKiln yang digunakan relatif pendekKebutuhan panas lebih rendah2.KerugianRata-rata kapasitas kiln lebih besarFluktuasi kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kilnTerjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.
V.Jenis Semen1.Semen abu atau semen portland: adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-biruan, dibentuk dari bahan utama batu kapur/ gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu:a. Sement Portland Type I (Ordinary Portland Cement)b. Semen Portland Type II (Moderate Heat Semen)c. Semen Portland Type III (High Early Strength Cement)d. Semen Portland Type IV (Low Heat Cement)e. Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement)
2. semen putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.
3.oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.
4.mixed & fly ash cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.
5.Masonry Cement Type M,S,NSemen ini digunakan untuk plesteran, pemasangan bata, dan keramik.
BAB IIIBAHAN BAKU DAN PRODUK
A.Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Penunjang
1. Batu kapur·Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.·Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
2. Tanah Liat, mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO).a. Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat.b. Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya:·Kelompok MontmoriloniteMeliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite·Kelompok KaolinMeliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite·Kelompok tanah liat beralkaliMeliputi : tanah liat mika (ilite)
3.Pasir Besi dan Pasir Silikat·Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)·Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen·Pasir Silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2·Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix
4.Gypsum (CaSO4. 2H2O)·Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.·Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder.
B.Sifat Fisik dan Kimia ProdukSifat-Sifat Semen Portland:
a. Hiderasi Semen
Hiderasi semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air. Untuk
mengetahui hiderasi semen, maka harus mengenal hiderasi dari senyawa-senyawa yang
terkandung dalam semen ( C2S, C3S, C3A, C4AF)
b. Hiderasi Kalsium Silikat ( C2S, C3S)
Kalsium Silikat di dalam air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksidsa Ca(OH)2 dan
kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu 30oC
2 (3CaO.2SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2
2 (3CaO.2SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.2H2O + Ca(OH)2
Kalsium Silikat hidrat (CSH) adalah silikat di dalam kristal yang tidak sempurna, bentuknya
padatan berongga yang sering disebut Tobermorite Gel.
Adanya kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa (pH= 12,5) hal ini dapat
menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah baja
mengalami korosi.
c. Hiderasi C3A
Hiderasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30oC akan menghasilkan kalsium alumina
hidrat (3CaO. Al2O3. 3H2O) yang mana kristalnya berbentuk kubus di dalam semen karena
adanya gypsum maka hasil hiderasi C3A sedikit berbeda. Mula-mula C3A akan bereaksi
dengan gypsum menghasilkan sulfo aluminate yang kristalnya berbentuk jarum dan biasa
disebut ettringite namun pada akhirnya gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium
alumina hidrat (CAH).
Hiderasi C3A tanpa gypsum (30oC):
3CaO. Al2O3+ 6H2O 3CaO. Al2O3. 6H2O
Hiderasi C3A dengan gypsum (30oC):
3CaO. Al2O3 + 3 CaSO4+ 32H2O 3CaO.Al2O3 + 3 CaSO4 + 32H2O
Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk menunda pengikatan, hal ini
disebabkan karena terbentuknya lapisan ettringite pada permukaan-permukaan Kristal C3A.
d. Hiderasi C4AF (30 H2O oC)
4CaO. Al2O3. Fe2O3+ 2Ca(OH)2+10H2O 4CaO.Al2O3.6H2O
+ 3CaO.Fe2O3.6H2O
e. Setting dan Hardening
Setting dan Hardening adalah pengikatan dan penerasan semen setelah terjadi reaksi hiderasi.
Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat dibentuk
(workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini
sering disebut Dorman Period (period tidur).
Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun
suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu
mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu
pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat
padatan yang utuh dan biasa disebut Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final
Set sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting
Time (waktu pengikatan akhir). Proses penerasan berjalan terus berjalan seiring dengan
waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening.
Waktu pengikatan awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab
waktu pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu dimana campuran semen masih
bersifat plastik. Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan waktu akhir
maksimum 8 jam.
Reaksi pengerasan
C2S + 5H2O C2S. 5H2O
C3S + 5H2O C2S6. 5H2O + 13 Ca(OH)2
C3A+ 3Cs+ 32H2O C3A. 3Cs+.32H2O
C4AF + 7H2O C3A.6 H2O+ CF. H2O
MgO+ H2O Mg(OH)2
f. Panas Hiderasi
Panas hiderasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses hiderasi.
Jumlah panas hiderasi yang terajdi tergantung, tipe semen, kehalusan semen, dan
perbandingan antara air dengan semen.
Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hiderasi yang besar kemungkinan terajadi
retak-retak pada beton, hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan
sehingga terajdi pemuaian pada proses pendinginan.
g. Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:
Drying Shringkage ( penyusutan karean pengeringan)
Hideration Shringkage (penyuautan karena hiderasi)
Carbonation Shringkage (penyuautan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah Drying Shringkage, penyusutan ini
terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bial besaran kelembabannya
dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari. Penyusutan ini dioengaruhi juga kadar
C3A yang terlalu tinggi.
h. Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uaap air dan CO2 dan dalam jumlah yang cukup
banyak sehigga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal kualitasnya akan menurun
karena bertambahnya Loss On Ignition (LOI) dan menurunnya spesifik gravity sehingga
kekuatan semen menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya
false set.
Loss On Ignation (Hilang Fajar)
Loss On Ignation dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mneral yang terurai pada
saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun
kemudian.
i. Spesifik Gravity
Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting dalam perancangan
beton. Didalam pengontrolan kualitas Spesifik gravity digunakan untuk mengetahui seberapa
jauh kesempurnaan pembakaran klinker, dan juga menetahui apakah klinker tercampur
dengan impuritis.
j. False Set
Proses yang terjadi bila adonan mengeras dalam waktu singkat. False Set dapat dihindari
dengan melindungi semen dari pengaruh udara luar, sehingga alkali karbonat tidak terbentuk
didalam semen.
BAB IVURAIAN PROSES
A.Proses Persiapan Bahan Baku
1. Batu kapur· Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.· Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.2. Tanah Liat, mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO).a. Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat.b. Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya:· Kelompok MontmoriloniteMeliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite· Kelompok KaolinMeliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite· Kelompok tanah liat beralkaliMeliputi : tanah liat mika (ilite)3. Pasir Besi dan Pasir Silikat· Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)· Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen· Pasir Silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2· Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix4. Gypsum (CaSO4. 2H2O)· Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.· Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder.
Tabel III.1 Jenis-jenis Bahan Baku Semen
Jenis – Jenis Bahan Baku Perbandingan Berat ( % )
Batu Kapur 80 – 85
Tanah Liat 6 – 10
Pasir Silika 6 – 10
Pasir besi 1
Gypsum 3 – 5
B.Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen secara garis besar melalui proses – proses
sebagai berikut :
1. Penghancuran ( Crushing ) bahan baku.
2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku.
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku.
4. Pencampuran ( Blending ) dan homogenisasi.
5. Pemanasan awal ( Pre-heating )
6. Pembakaran ( Firring )
7. Pendinginan ( Colling )
8. Penggilingan akhir.
Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan
alat – alat pendukung dalam proses ini adalah :
a. Dump Truck
b. Hopper.
c. Feeder.
Bahan baku hasil penambangan dari tempat penambangan, diangkut
dengan menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi
dari hopper ini adalah sebagai alat penampungan awal untuk masukan kedalam
cruher.
Hopper yang digunakan untuk menampung batu kapur tidak menggunakan
kisi – kisi pada bagian atasnya, sedangkan yang digunakan untuk menampung
tanah liat, silica dan pasir besi, dilengkapi dengan kisi – kisi. Kisi – kisi ini
berguna untuk menyaring bahan yang ukuran diameternya lebih besar dan
diperkirakan dapat mengganggu system kerja crusher. Alat penghancur crusher
dilengkapi dengan sebuah alat untuk mengumpankan bahan kedalamnya, yang
dinamakan feeder.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari dua
bagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang berfungsi untuk mengayak
atau menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil akan
langsung jatuh menuju belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan secara
langsung menuju bagian kedua, yaitu bagian yang memiliki alat penghancur yang
dinamakan hammer. Setelah mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akan
jatuh menuju belt conveyor yang sama.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan tanah liat, dan silica tidak
dilengkapi dengan bagian hammer, hal ini dilakukan karena bahan – bahan
tersebut cukup lunak. Jadi proses penghancuran bahan – bahan tersebut hanya
merupakan proses penggilingan / penghancuran menjadi bahan – bahan dengan
ukuran lebih kecil.
Kapasitas masing – masing hopper adalah :
Batu Kapur. : 300 ton
Tanah Liat. : 50 ton
Silika. : 50 ton
Setelah mengalami proses penghancuran, bahan – bahan tersebut dikirim menuju
tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.
1. Peyimpanan Bahan Baku.
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu :
a. Stock Pile.
b. Bin
Sedangkan alat – alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan
baku adalah
a. Tripper.
b. Reclaimer
Kapasitas stock pile masing – masing bahan baku adalah:
Batu Kapur. : 94.000 ton
Silika. : 12.000 ton.
Pasir besi. : 2.000 ton.
Tanah liat. : 45.000 ton.
Gypsum. : 10.000 ton.
Umumnya, stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri hal ini
dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan sebagai
masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu juga
sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper selain itu
stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan
atau mengambil raw matrial dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu,
sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan
baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor
menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan
masukan proses pembuatan semen, yaitu Bin.
Kapasitas masing – masing bin adalah sebagai berikut :
Batu Kapur. : 250 ton
Silika. : 150 ton.
Pasir besi. : 150 ton.
Tanah liat. : 70 ton.
Gypsum. : 175 ton
Semua bin dilengkapi dengan alat penditeksi ketinggian atau level
indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan
material kedalam bin akan terhenti.
Khusus dalam penanganan gypsum, stock pile gypsum tidak dilengkapi
dengan reclaimer. Di daerah stock pile, gypsum dimasukan kedalam hopper
dengan menggunakan truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan
belt conveyor. Kapasitas hopper ini adalah 50 ton.
2. Pengumpanan Bahan Baku.
Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Perinsip kerja weight feeder ini
adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga
jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke
vertical roller mill untuk mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada belt
conveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica pasir besi dan tanah liat.
3. Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku.
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara panas
yang berasal dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi
sebagai media pembawa bahan – bahan yang telah halus menuju alat proses
selanjutnya.
Alat – alat yang mendukung proses ini :
1. Cyclon.
2. Electrostatic Precipitator.
3. Stack.
4. Dust Bin
Bahan baku masuk kedalam vertical roller mill ( Raw Mill ) pada bagian
tengah ( Tempat Penggilingan ) sementara itu udara panas masuk kedalam bagian
bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar
raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill,
partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan kedalam raw mill untuk
mengalami penghalusan selanjutnya sampai ukurannya mencapai ukuran yang
diharapkan.
Semetara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan
terbawa udara panas menuju cyclon. Cyclon berfungsi untuk memisahkan antara
partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus ( debu ) partikel yang
cukup halus akan turun kebagian bawah cyclon dan dikirim ke blending silo untuk
mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus ( Debu )
akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi
untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Effisensi alat
ini adalah 95-98 %. Debu-debu yang tertangkap, di kumpulkan di dalam dust bin,
sementara itu udara akan keluar keluar melalui stack.
4. Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi
Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan
bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat
transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan
blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo
dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu, dan diatur dengan
menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya
dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.
Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian ( level
indicator ), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pemasukan bahan baku
terhenti secara otomatis.
Blending silo yang digunakan di unit – IV ada dua buah, yaitu blending
silo timur dan blending silo barat, dengan kapasitas masing – masing silo adalah
20.000 ton. Tinggi effisensi blending silo adalah 55 meter dan diameter dalamnya
adalah 20 meter. Pelaksanaan operasi sumber bahan baku yang telah homogen
diambil dari kedua silo tersebut.
5. Pemanasan Awal ( Pre-heating )
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku
adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin.
Setelah mengalami homegenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung di dalam kiln feed bin, bin ini merupakan tempat umpan yang akan
masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan
empat buah cyclon dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu : in-line
calsiner ( ILC ) dan separate line calsiner ( SLC ). Jadi pre-heater yang
digunakan adalah suspension pre-heater dengan dua string dan masing – masing
string terdiri dari empat tahap pemanasan dan satu calsinasi.
Masing – masing string mempunyai inlet sendiri – sendiri, dan material
yang masuk melalui ILC akan mengalami calsinasi, karena setelah sampai
calsiner ILC material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material yang masuk
melalui SLC hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke
calsiner SLC material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln. Proses yang
terjadi dengan menggunakan calsiner dapat mencapai 93 %. Kapasitas desain pre-
heater adalah 7800 ton / hari pemanasan material dilakukan dengan menggunakan
uap panas yang diperoleh dari rotary kiln
Tabel III.2. Profil tempratur aliran gas panas dan material padat di pre-heater.
Aliran Material Temperatur ( oC ) Aliran Gas Temperatur ( oC )
Masuk Tahap I 50 - 80 Masuk Tahap IV 1050 - 1100
Keluar Tahap I 330 - 350 Keluar Tahap IV 800 – 850
Keluar Tahap II 500 –550 Keluar Tahap III 650 – 700
Keluar Tahap III 640 – 680 Keluar Tahap II 525 – 575
Keluar Tahap IV 750 – 850 Keluar Tahap I 350 – 400
6. Pembakaran ( Firring )
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln
adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan
kemiringan tertentu. Kemiringan Rotary kiln yang digunakan di unit NG-IV
adalah sekitar 4o dengan arah menurun ( declinasi ). Dari ujung tempat material
masuk ( in-let ), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran
bahan bakar ( burning zone ). Jadi material akan mengalami pembakaran dari
temperatur yang rendah menuju temperatur yang lebih tinggi.
Diameter tanur putar adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter,
sedangkan kapasitas desainnya adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang
digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan
Industrial Diesel Oil ( IDO ).
Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan
bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer ini berfungsi
untuk mengendalikan kadar O2 ,CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi
kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat
bagian yaitu :
1. Daerah transisi ( Transision zone )
2. Daerah pembakaran ( Burning zone )
3. Daerah pelelehan ( Sintering zone )
4. Daerah pendinginan ( Colling zone )
Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering,
dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800
– 900 oC sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1300 –
1450 oC.
7. Pendinginan ( cooling )
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah
cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai
saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker ( Clinker
Breaker ).
Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur
putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum
disimpan di dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari sembilan
compartemen yang menggunakan uadara luar sebagai pendingin. Udara yang
keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai media pemanas pada vertical roller mill ,
sebagai pemasok udara panas pada pre-heater, dan sebagian lain dibuang ke udara
bebas.
Kapasitas desain cooler adalah 7800 ton / hari sedangkan luas permukaan2
efektifnya adalah 160,6 m diharapkan temperatur clinker yang keluar dari cooler
adalah sekitar 90 oC sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitar.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk kedalam compartemen, dan
akan terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang – lubang dengan
ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak
menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak
secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen
kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran
clinker yang terlalu besar.
Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker ( clinker
silo ) dengan menggunakan alat transportasi yaitu deep drawn pan conveyor.
Sebelum sampai di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat penditeksi
kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang
diharapkan maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.
Kapasitas desain clinker silo adalah 75000 ton sedangkan bin penampung reject
clinker kapasitasnya adalah 2000 ton
8. Penggilingan Akhir
Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya
pula penggilangan clinker dengan gypsum adalah ball mill. Peralatan yang
menunjang proses penggilingan akhir ini adalah :
1. Vertical Roller Mill
2. Separator ( klasifire )
3. Bag Filter
a. Gypsum
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen, adalah
merupakan bahan yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir
gypsum yang dapat digunakan adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum
alami yang digunakan berasal dari negara Mesir, Australia dan Thailand
sedangkan gypsum sintetic berasal dari Gresik. Gypsum yang di datangkan dari
tempat lain disimpan di stock pile gypsum yang berkapasitas 20.000 ton,
kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam
bin gypsum untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur
dengan clinker.
b. Clinker
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clincer silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik. Sebelum masuk ke
dalam alat penggilingan akhir, clinker terlebih dahulu mengalami penggilingan
awal dalam alat vertical roller mill
c. Ball Mill
Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dan gypsum
disebut ball mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan
berdiameter 4,8 m. kapasitas desai ball mill adalah 210 ton / jam dengan tingkat
kehalusan 3200 blaine. Bagian dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian untuk
memisahkan bola – bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil. Bagian
utama diisi dengan bola – bola baja yang berdiameter lebih besar dari pada bola –
bola yang ada pada bagian kedua. Prinsip penggunaan bola – bola baja dari
ukuran yang besar ke ukuran yang lebih kecil adalah bahwa ukuran bola – bola
baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola – bola baja
dengan material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran
partikelnya akan lebih halus.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh
bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen
yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang
cukup halus dibawa udara melalui cyclon kemudian disimpan didalam silo
cement.dari silo cement ini semen kemudian dikantongi dan di masukan kedalam
truck semen curah dan siap dipasarkan. Proses tersebut dilakukan oleh bagian
khusus yaitu unit pengantongan semen.
C.Proses Pemurnian Semen
Reaksi - Reaksi Pembuatan Semen
Proses pembentukan clinker pada dasarnya berdasarkan reaksi :
CaCO3 + Al2O3. SiO2.x H2O + Fe2O3 + SiO2 3CaO. SiO2 ( C3S ) +
2CaO. SiO2 ( C2S ) +
3CaO. Al2O3 ( C3A ) +
4CaO. Al2O3 ( C4AF )
Reaksi di atas terjadi beberapa tahap reaksi atau proses yaitu :
a. Penguapan air bebas
Proses ini terjadi pada suhu 100 – 200 oC dan berlangsung secara
endotermis.
b. Pelepasan air terikat ( Absorban water )
Proses ini terjadi pada temperatur 100 – 400 oC dan berlangsung secara
Endotermis.
c. Dekomposisi tanah liat
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3.2SiO2 berlangsung pada
temperatur 400 – 750 oC berlangsung secara endotermis. Reaksi yang terjadi adalah:
Al4(OH)8.Si4O10 2( Al2O3.2SiO2 ) + 4 H2O
d. Decomposisi metakaolinit
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiO2 berlangsung pada
temperatur 600 – 900 oC reaksi berlangsung secara endotermis, reaksi yang terjadi adalah :
Al2O3.2SiO2 Al2O3. + 2SiO2
e. Dekomposisi karbonat
Proses ini menghasilkan C3S dan C3A berlangsung pada temperatur
sekitar 600 – 1000 oC reaksi berjalan secara endotermis, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CaCO3 CaO + CO2
3CaO + 2SiO2 + Al2O3 2( CaO .SiO2 ) + CaO.Al2O3
f. Reaksi fase padat
Reaksi ini berlangsung pada temperatur 800 – 1300 oC, reaksi ini
menghasilkan komponen – komponen penting dalam clinker yaitu C3A, C2S dan
C4AF, reaksi yang terjadi adalah :
CaO.Al2O3 + 2CaO 3CaO.Al2O3
CaO.Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3 .Fe2O3
CaO .SiO2 + CaO 2CaO .SiO2
D.Proses Penanganan Produk Semen
Pada pabrik semen terdapat dua laboratorium, yaitu laboratorium Research and Development (R&D) dan Laboratorium Quality Control (QC).1. Laboratorium Research and DevelopmentKegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan daya saing melalui pengembangan produk, penggunaan bahan baku dan energi alternatif, serta melakukan rekayasa proses produksi. Aktivitas yang dilaksanakan merupakan bagian dari "continuous improvement" untuk meningkatkan pertumbuhan jangka panjang.
Kegiatan penelitian dan pengembangan yang dilakukan meliputi:a. Pengembangan ProdukMelakukan penelitian dan pengembangan untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi, dengan biaya yang lebih efisien antara lain meliputi:1) Pengembangan produk blended cement,2) Meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker,3) Melakukan penelitian dan pengembangan di bidang aplikasi produk untuk mendukung pelanggan pabrika, readymix, dan proyek.b. Pengembangan KemasanKegiatan pengembangan kemasan dilakukan dalam rangka efisiensi dengan tetap mengedepankan kepuasan pelanggan. Langkah yang dilakukan meliputi:1) Maksimalisasi penggunaan kantong yang lebih ekonomis,2) Optimalisasi pemakaian kraft serta mencari alternatif kraft yang kualitasnya baik dan lebih mempunyai nilai tambah.c. Pengembangan Bahan BakuMelakukan penelitian dan pengembangan dalam hal pemanfaatan bahan baku alternatif (alternative raw material) meliputi antara lain: fly ash, coopper slag, gypsum purified, dan valley ash, untuk meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker.d. Pengembangan Bahan BakarPerseroan telah melakukan langkah-langkah meliputi:1) Membuat perencanaan kebutuhan batubara jangka panjang untuk memenuhi kebutuhan pabrik saat ini dan rencana pengembangan Perseroan.2) Melakukan kontrak batubara jangka panjang dengan penambang skala besar untuk memenuhi kebutuhan operasional dan pengamanan pasokan jangka panjang.3) Melakukan up grade fasilitas produksi dan membangun coal mill baru untuk kesiapan panggunaan batubara low calorie.4) Penggunaan bahan bakar alternatif (alternative fuel) dari biomass, limbah industri dan lain-lain. Hal ini dilakukan dengan membangun fasilitas feeding alternative fuel yang sudah selesai dan beroperasi di tahun 2009. Penggunaan bahan bakar alternatif selain mendukung efisiensi juga merupakan kepedulian Perseroan dalam hal pengurangan efek gas rumah kaca (global warming), dengan memberi kontribusi pengurangan gas CO2.2. Laboratorium Quality ControlLaboratorium Quality Control pada pabrik semen memiliki beberapa peran, diantaranya adalah:a. Melakukan pemeriksaan rutin dan berkala serta memonitor proses produksi agar tetap sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan perusahaanb. Melakukan pemeriksaan terhadap jalannya proses produksi semen untuk memastikan kesesuaian prosedurc. Memonitor kualitas material serta hasil produksi dengan perbandingan kualitas standard. Menyusun dan menyiapkan dokumen-dokumen QC dan data produksie. Menganalisa permasalahan yang timbul pada kualitas proses dan hasil produksif. Menyusun usulan pemecahan masalah yang terkait dengan kualitas proses dan hasil produksi
BAB VPENUTUP
A.Kesimpulan
Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis, membuat beton, dan lain-lain. Ada dua jenis bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen: satu bahan yang mengandung banyak kalsium (bahan kalkareo), misalnya batu gamping, kapur, dan sebagainya, dan satu lagi banyak mengandung silika (argilaseo) seperti lempung. Di samping bahan-bahan alam, beberapa pabrik menggunakan terak tanur tinggi dan kalsium karbonat endapan yang didapatkan sebagai hasil-sampingan industri alkali dan ammonium sulfat sintetik. Pasir, bauksit buangan dan bijih besi kadang-kadang digunakan dalam jumlah kecil untuk mengatur komposisi campuran. Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan, mulai dari pemilihan bahan baku, pencampuran bahan baku, penggilingan, homogenisasi, pembakaran, pendinginan, penyimpanan klinker, cement mill sampai dengan pengemasan dan distribusi.
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis, membuat beton, dll.
Komposisi: Batu kapur, Tanah liat, Pasir besi, Pasir silica dan Gypsum. Proses pembuatan semen ada 2 yaitu proses basah dan kering. Jenis-jenis semen: Semen Putih, Semen Portland, OWC, MSN dan Mixed.
B.Saran
Tugas makalah ini sangat membantu mahasiswa untuk mengenal proses produksi semen tapi sebaiknya dosen pembimbing dapat memberikan arahan setiap bab dari makalah agar mahasiswa dengan mudah mengerjakan setiap topik.
DAFTAR PUSTAKA1. Anonim. 2007. Semen. [online]:" http://id.wikipedia.org/wiki/Seme n " 2. Anonim. 2007.Cement. [online]:”http://en.wikipedia.org/wiki/Cement” 3. Anonim. 2007. Portland Cement.
[online]:”http://en.wikipedia.org/wiki/Portland_cement" 4. Anonim. 2007. Production Line. [online]:”
www.cimnat.com.lb/Productio n ” 5. https://radiks.wordpress.com/2010/10/07/data-pabrik-semen-di-indonesia/ 6. http://chittaputri.blogspot.co.id/2012/01/industri-semen.html 7. http://khairul-anas.blogspot.com/2012/05/makalah-pembuatan-
semen.html#ixzz3oYf4M6008. http://yi2ncokiyute.blogspot.co.id/2012/03/industri-semen.html
Lampiran A Blok Diagram/FlowSheet
Raw Mill
IRON SAND
SilicaSilica
To Electrostatic
Precipitator
SHALESHALE
To Electrostatic
Precipitator
LIMESTONELIMESTONE
From Cooling Tower
Roller Crush
er
Roller Crush
er
Jaw
To Raw MealTo Raw Meal