Post on 09-May-2018
Evaluasi dan Perbaikan Proses Sub Assembly dengan Pendekatan Lean Risk di
PT. PAL Indonesia (Persero)
Maulida Putri Imamah 2509100706
Dosen Pembimbing: H. Hari Supriyanto, Ir., MSIE
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2013
Sumber : Lloyd Register-Fairplay, 2007 dalam KER Kep. Riau, 2008
Perkembangan Industri Galangan Kapal Nasional
Latar Belakang
250 Perusahaan
PT PAL Indonesia yang mampu membuat kapal dengan ukuran sampai 50.000 dead
weight tonage (DWT)
Jepang -> memiliki industri galangan kapal paling produktif di dunia
(Thomas, 2009)
lean manufacturing
di industri galangan kapal
Industri kapal IHI Jepang telah
menerapkan lean manufacturing dan
dapat bertahan sampai tingkat produktivitas
tertinggi (Lamb, 2007)
metode pembuatan kapal tidak produktif dibandingkan dengan
galangan kapal yang sudah maju dengan mengadopsi atau sedang
mengaplikasikan prinsip lean manufacturing. (Koenig P.C. et al.
(2002) dalam Kolic (2011) )
Proses perakitan panel-blok karena sifat berulang memungkinkan
prinsip-prinsip lean manufacturing untuk meningkatkan penurunan jam
kerja saat perakitan produk sementara.(Okumoto (1997) dalam
Kolic (2011)
Latar Belakang
waste Risiko
Dampak dari ketidakpastian untuk
mencapai tujuan (AS/NZS ISO 31000:2009)
Manajemen Risiko
LEAN : sebuah pendekatan yang fokus untuk mengurangi waste di proses manufaktur yang berjalan dengan cara
meminimasi work in process dan mengeliminasi proses yang tidak bernilai tambah (George & Vaidya, 2007).
Flow Process Departemen Konstruksi Lambung
Pra Fabrikasi
Fabrikasi
Sub Assembly
Assembly proses assembly yang dilakukan
dan metode pembuatan kapal yang kuno dan tidak produktif (Koenig
P.C. et al. ,2002 ; Kolic ,2011)
Bengkel awal proses perakitan
sebagian besar dari berbagai macam blok yang dikerjakan memiliki JO (jam orang) yang melebihi plan (Diagram Performance Bengkel Sub Assembly pada proyek Kapal Tanker 30.000 DWT)
Setiap periode tidak tercapai indikasi adanya waste (Progress bulanan Bengkel Sub Assembly pada proyek Kapal Tanker 17.500 DWT )
0500
1000150020002500300035004000
Tota
l JO
Jenis Blok
Diagram Perbandingan JO Plan dan Realisasi
JO Plan
JO Realisasi
0
20
40
60
80
100
Oct
-11
Nov
-11
Dec
-11
Jan-
12Fe
b-12
Mar
-12
Apr-1
2M
ay-1
2Ju
n-12
Jul-1
2Au
g-12
Sep-
12O
ct-1
2N
ov-1
2D
ec-1
2Ja
n-13
Feb-
13
Progress Bengkel Sub Assembly
PLAN
REALISASI
Latar Belakang
Rumusan Masalah
Bagaimana mengevaluasi proses produksi dengan
mengidentifikasi dan mengurangi waste menggunakan pendekatan Lean Risk di bengkel
sub assembly DKN PT PAL Indonesia
Tujuan
1. Melakukan identifikasi aktivitas value added, non-value added, dan necessary but non-value added yang terjadi pada proses produksi bengkel.
2. Melakukan identifikasi dan menganalisis risiko dari waste kritis.
3. Memberikan usulan perbaikan proses produksi bengkel.
Manfaat
1. Perusahaan mengetahui whole stream aktivitas dalam rangkaian proses produksi yang dapat mempengaruhi kualitas produk
2. Perusahaan mendapatkan informasi waste yang terjadi pada bengkel
3. Perusahaan mendapatkan informasi risiko dari waste kritis, sehingga dapat ditentukan langkah untuk perbaikannya
4. Menambah pengetahuan penulis mengenai konsep lean manufacturing dan manajemen risiko di suatu proses produksi
1. Penelitian dilakukan di bengkel sub assembly departemen konstruksi lambung Divisi Kapal Niaga PT PAL Indonesia.
2. Penelitian berfokus pada pengurangan waste yang terjadi dalam bengkel.
Ruang Lingkup
Tidak ada perubahan kondisi di perusahaan selama proses pengambilan data.
Batasan
Asumsi
Lean Manufact
uring
untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value-added activities) Vincent Gaspersz (2007)
Risk Management
Operational Risk, Financial Risk, Hazard Risk, dan
Strategic Risk (Siahaan, 2009)
RCA & FMEA
Lean Risk
peningkatan kualitas biaya tinggi keputusan pelaksanaan tindakan perlu
pertimbangan yang hati-hati. Kehati-hatian melakukan manajemen
risiko.
Metodologi Penelitian
Pendefinisian Kondisi Perusahaan (2)
Pendefinisian Kondisi Perusahaan (3)
Pemetaan Aktivitas: Value Added 16%
Necessary but Non-Value Added 64%
Non-Value Added 20%
Proses Indikator
Data Identifikasi Waste Prosentase
Waste
Prosentase Waste per
proses Jumlah
Operator
alat K3
helm safety shoes masker sarung tangan kaca penutup muka
FITTING
Penggunaan alat K3
operator 1 1 20%
22%
operator 2 1 1 40% operator 3 0% operator 4 0% operator 5 1 1 40% operator 6 1 1 40% operator 7 0% operator 8 1 20% operator 9 1 1 40%
WELDING
operator 1 0%
18%
operator 2 1 20% operator 3 1 20% operator 4 1 20% operator 5 0% operator 6 1 1 40% operator 7 1 20% operator 8 1 20% operator 9 0% operator 10 1 20% operator 11 1 1 40%
FINISHING operator 1 0%
0% operator 2 0% operator 3 0%
Transportasi operator 1 0% 0% Rata-rata 10.10%
Identifikasi waste - EHS
Indikator: Jumlah operator yang tidak menggunakan APD
Identifikasi waste - Defect
Indikator: panel repair & rework
Identifikasi waste - Overproduction
Indikator: membuat suatu item yang belum tentu dibutuhkan Pada bengkel Sub Assembly, tidak terdapat jenis waste ini dikarenakan proses pembangunan kapal sesuai dengan pesanan pihak owner dan setiap material yang diproduksi pasti dibutuhkan.
Identifikasi waste - Waiting
Indikator: material menunggu untuk diproses
Identifikasi waste – Not Utilizing Employee
Indikator: jumlah jam kerja kosong dari karyawan yang seharusnya melakukan kewajibannya dibandingkan dengan jam kerja per hari yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan Pada bengkel sub assembly, seluruh operator telah melakukan pekerjaan sesuai pengetahuan, keterampilan dan kemampuannya masing-masing. Pihak manajemen divisi tidak menghasilkan pemborosan ini dikarenakan manajemen memaksimalkan sumber daya yang ada dengan maksimal. Sehingga tidak terjadi jenis waste ini di dalam bengkel
Identifikasi waste - Transportation
Indikator: pemindahan material berupa plat yang akan diproses dan yang sudah diproses untuk diantarkan ke inventory class dan bengkel selanjutnya.
Identifikasi waste - Inventory
Indikator: terjadinya penumpukan dan penyimpanan material selama proses produksi Pada bengkel sub assembly, tidak terdapat jenis waste ini dikarenakan bengkel sub assembly tidak memiliki tempat penyimpanan material ataupun menyediakan buffer untuk proses selanjutnya.
Identifikasi waste - Motion
Indikator: gerakan operator yang berlebihan dapat terjadi sebelum, selama, ataupun sesudah proses produksi
Identifikasi waste – Excessive processing
Indikator: terdapat proses yang tidak tercantum pada prosedur namun sering dilakukan oleh operator
Pemilihan Waste
Analisis Hasil (1)
Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
Waiting
Material tidak tersedia
Transport dari fabrikasi terlambat
Proses fabrikasi lebih lama
Material yang dibutuhkan tidak sesuai kriteria
Material korosif Lamanya penyimpanan
Kurangnya kontrol terhadap material
Keterbatasan waktu operator
Pengerjaan sudah melampaui jadwal
Mesin berhenti Kondisi mesin kurang baik
Kurangnya perawatan terjadwal
Tenaga perawatan terbatas
Revisi Gambar Kerja
Gambar kerja tidak sesuai dengan keinginan owner
Kesalahan dalam detail gambar
Divisi desain kurang teliti
Analisis Hasil (2) Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
Defect
Cacat Preparation
Pemotongan kurang rapi
Kesalahan pembacaan marking
Kurangnya keahlian operator
Mesin tidak beroperasi dengan baik
Jarang dilakukan perawatan
Kurangnya tenaga perawatan dalam divisi
Persiapan kurang bersih
Operator kurang teliti
Area kerja yang gelap
Tidak adanya cukup penerangan
Cacat Fitting Proses fitting kurang maksimal
Kondisi material yang jelek
Penyimpanan terlalu lama
Kurangnya kontrol terhadap material
Keterbatasan waktu operator
Deformasi Pemuaian pada material
Metode pengelasan tidak bagus
Tidak dilakukan secara bertahap
Dilakukan dengan terburu-buru
Keterbatasan waktu operator
Kecenderungan deformasi material besar Material tipis
Analisis Hasil (3)
Analisis Hasil (4)
Usulan Perbaikan (1)
Potential Causes Alternatif Perbaikan yang mungkin RPN
Tenaga perawatan terbatas
Penambahan tenaga perawatan ahli 24
Tidak adanya cukup penerangan
Menambahkan penerangan di area-area tertentu 25
Keterbatasan waktu operator, Material tipis
Memperbaiki perancangan jadwal dan selalu dilakukan kontrol terhadap material
150
No
Alte
rnat
if Bobot kriteria
Perf
oman
ce (P
)
Perf
oman
ce
Cos
t ( C
)
Valu
e
Pengurangan defect Keterlambatan
0.4 0.6
1 0 3 3 3 483,987,500.00 483,987,500.00 1
2 1 3 7 5.4 871,177,500.00 486,987,500.00 1.8
3 2 5 3 3.8 613,050,833.33 488,364,500.00 1.3
4 3 5 6 5.6 903,443,333.33 484,037,500.00 1.9
5 1,2 5 3 3.8 613,050,833.33 488,862,500.00 1.3
6 2,3 3 4 3.6 580,785,000.00 488,414,500.00 1.2
7 1,3 6 7 6.6 1,064,772,500.00 487,037,500.00 2.2
8 1,2,3 6 5 5.4 871,177,500.00 488,912,500.00 1.8
Usulan Perbaikan (2) Value
Engineering
Kesimpulan
Setelah dilakukan pengamatan mengenai kondisi bengkel Sub Assembly saat ini, diketahui berbagai aktivitas produksi yang termasuk dalam value added, necessary but non-value added dan non-value added. • Aktivitas value added sebesar 16%, • Aktivitas necessary but non-value added sebesar 64% dan • Aktivitas non-value added sebesar 20%.
Kesimpulan
Berdasarkan penjabaran waste yang terjadi dalam bengkel, terdapat dua waste kritis yaitu defect dan waiting. Dari kedua waste ini diperoleh beberapa risiko yang berkaitan antara lain:
• Risiko kerusakan material • Risiko keterlambatan penyerahan material ke bagian Assembly • Risiko penambahan tenaga kerja • Risiko hasil tidak sesuai dengan spesifikasi • Risiko operator menganggur
Dari risiko-risiko tersebut diperoleh tiga penyebab utama pemborosan berdasarkan penilaian risiko dengan RPN tertinggi yaitu:
• Kondisi mesin kurang baik • Persiapan kurang bersih • Pemuaian pada material
Kesimpulan
Usulan perbaikan yang diberikan antara lain:
• Melakukan penambahan tenaga perawatan ahli untuk mengatasi kekurangan tenaga maintenance mesin
• Melakukan perbaikan perancangan jadwal produksi untuk mengurangi risiko keterlambatan
• Melakukan kontrol terhadap material
Saran
saran yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah
• Pihak perusahaan seharusnya lebih memahami konsep lean sebagai pendekatan untuk mengurangi waste
• Untuk penelitian selanjutnya dapat dibuat penelitian tentang konsep lean yang mencakup pada bengkel selanjutnya atau Assembly sehingga dapat diketahui pengurangan waste yang terjadi dalam departemen konstruksi lambung.
• Australian/New Zealand Standard Risk Management AS/NZS 4360:2004
• Australian/New Zealand Standard Risk Management AS/NZS ISO 31000:2009
• Anderson, D.O, (2001), Hazard Analysis in Engineering Design, Lousiana Tech University
• Agustin, R. (2013), Analisis Risiko pada Implementasi Lean di IPAL Ngagel III PDAM Surabaya. Tugas Akhir S1,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
• Asyrofa, R. (2010), Peningkatan Kualitas Melalui Reduksi Waste Menggunakan Pendekatan Lean Risk di PT.
Gunawan Dianjaya Steel Surabaya. Tugas Akhir S1, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.
• Carreira, Bill, (2005), Lean manufacturing that works : powerful tools for dramatically reducing waste and
maximizing profits. New York USA : AMACOM.
• Carreira, Bill, (2005), Lean manufacturing that works : powerful tools for dramatically reducing waste and
maximizing profits. New York USA : AMACOM.
• Cho, K. K., et al (1996), An Automatic Process-Planning System for Block Assembly in Shipbuilding, Research
Report, Pusan National University, Korea.
• Fanani, Zaenal. (2011), Implementasi Lean Manufacturing untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada
PT. Ekamas Fortuna Malang). Tesis Magister Management, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Surabaya
• Gaspersz, Vincent, (2007), Lean Six Sigma. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama
• George, Bryan & Vaidya, Viwek. 2007. Applying Lean to Welding Operations. Welding Journal
Daftar Pustaka
35
• Hidayati, Nurul. (2005). Evaluasi dan Perbaikan Proses Fabrikasi dengan Pendekatan Lean Six Sigma (studi
kasus PT. PAL Indonesia Divisi Kapal Niaga pada Pembangunan Kapal 50.000 DWT). Tugas Akhir,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
• KER Kep. Riau. 2008. Perkembangan Industri Galangan Kapal (Shipyard) Indonesia Periode 2005-2007
• Kolic, Damir (2011), Methodology for Improving Flow to Achieve Lean Manufacturing in Shipbuilding,
Production Planning and Control
• KNKG. 2011. DRAFT PEDOMAN PENERAPAN MANAJEMEN RISIKO BERBASIS GOVERNANCE.
• Lamb, T. 2007. Worldwide Shipbuilding Productivity Status and Trends. Pan American Conference of Naval
Engineering, Maritime Transport and Port Engineering.
• Leeuwen, J., F., v., et al. 2009. Risk Analysis by FMEA as an Element of Analytical Validation. Journal of
Pharmaceutical and Biomedical analysis. Vol. 50. pp. 1085-1087.
• Nauta, M., J., et al. (2012). Risk analysis of analytical validations by probabilistic modification of FMEA.
Journal of Pharmaceutical and Biomedical analysis. Vol. 64– 65. pp. 82– 86
• PT. PAL Indonesia. (2013). Project and Planning Control Data. Surabaya: Author
• Viornerry and Le Goff. 2010. Quality Risk Management: Implementation of ICH Q9 in the pharmaceutical field an
example of methodology form PIC/S. European Medicines Agency, London.
• Wilson, Lonnie, (2010), How to implement lean manufacturing. USA : The McGraw-Hill Companies, Inc.
Daftar Pustaka
36