• PT. Barata Indonesia merupakan perusahaan manufaktur
dengan salah satu proyek dengan tipe job order, yaitu
pembuatan High Pressure Heater (HPH) dengan pengerjaan
pada minggu ke 35 yang seharusnya sudah mencapai 82,18%,
namun pengerjaan aktual masih mencapai 68,65% dengan sisa
waktu 169 hari dari waktu yang dijanjikan PT. Barata Indonesia
dengan pihak customer
• Setiap bagian dari siklus produk membutuhkan pengelolaan
yang memadai agar proses produksi dapat berjalan dengan
baik dan selesai tepat pada waktu yang direncanakan.
• Permasalahan yang akan dijadikan objek penelitian ini adalah
keterlambatan pengerjan proyek pembuatan High Pressure
Heater (HPH) di PT. Barata Indonesia, Gresik. Proyek yang
sedang berjalan tidak sesuai dengan jadwal yang sudah
direncanakan oleh pihak manajemen PT. Barata Indonesia.
• Memetakan situasi dan kondisi yang terjadi pada pelaksanaan
proyek pembuatan High Pressure Heater (HPH) di PT. Barata
Indonesia, Gresik saat ini, mulai dari perencanaan, pengadaan
material, proses pengerjaan, hingga barang siap dikirim untuk
pemesan.
• Mengidentifikasikan faktor-faktor penghambat yang menjadi
keterlambatan proyek.
• Menghasilkan upaya-upaya perbaikan bagi pihak perusahaan
untuk meminimalkan keterlambatan pengerjaan proyek.
• Mengetahui faktor-faktor penyebab keterlambatan proyek dan
usaha perbaikannya sehingga diharapkan pengerjaan High
Pressure Heater (HPH) dapat berjalan sesuai jadwal.
• Hasil penelitian ini nantinya juga dapat dijadikan evaluasi agar
pengerjaan proyek-proyek lain di PT. Barata Indonesia
selanjutnya dapat berjalan tanpa adanya keterlambatan
• Fokus penelitian ini dilakukan terhadap sebuah proyek yang mengalami keterlambatan, yaitu proyek pembuatan High Pressure Heater (HPH) di PT. Barata Indonesia, Gresik dengan periode proyek 28 Juni 2011 -14 Agutus 2012.
• Penelitian dilakukan dengan mengindentifikasi seluruh aliran proses produksi yang digambarkan dengan Big Picutre Mapping. Selanjutnya adalah mengaplikasikan Value Stream Analysis Tool (VALSAT) untuk mengidentifikasi tujuh waste yang terjadi.
• Tujuh waste yang digunakan acuan peneliti dalam penelitian ini merupakan tujuh waste menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000).
• Biaya-biaya, baik biaya produksi dan distribusi dianggap tidak mengalami perubahan yang signifikan selama periode penelitian serta kondisi persusahaan dan proses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian dilaksanakan
• A Review of Lean Assessment in Organizations: An Exploratory Study of
Lean Practices by Electronics Manufacturers
(Toni L. Doolen, 2005)
Anilisis tentang bagaimana mengeliminasi non-value-added waste pada
industri manufaktur barang elektronik. Pada penelitian ini penulis
mengugakan metode lean thinking yang diaplikasikan pada proses
manufaktur yang bersifat series order dengan fokus penelitian pada
penghematan biaya operasi.
Tujuannya adalah untuk meminimalisir biaya pada process line.
Implementasi lean thinking ini dilakukan dengan menggunakan
value stream mapping sebagai tool untuk menganalisa dan
memberikan rekomendasi perbaikan.
• Pengurangan Waste di Lantai Produksi dengan Penerapan Lean
Manufacturing Guna Meningkatkan Produktifitas Kerja Perusahaan
(Ucok Marpaung, 2007)
Penelitian ini berfokus pada peningkatan produktifitas perusahaan pada
proyek pembuatan pressure vessel di PT Boma Bisma Indra dengan
meminimalisir waste akibat unnecessary inventory
Penulis menggunakan value stream analysis tool sebagai alat untuk
menganalisa waste dan memperhitungkan efisiensi dari
rekomendasi perbaikan.
Aktivitas dalam perusahaan
Jenis Aktivitas Deskripsi
1. Value adding activity Segala aktivitas perusahan dalam upaya menghasilkan
produk atau jasa yang dapat memberikan nilai tambah
di mata konsumen
2. Non-value adding activity
Segala aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah di
mata konsumen pada produk atau jasa dan aktivitas
yang tidak diperlukan saat proses produksi.
3. Necessary but non-value
adding activity
Segala aktivitas perusahaan dalam menghasilkan
produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah
di mata konsumen tetapi aktivitas ini diperlukan untuk
menjamin ekspektasi nilai tambah
Waste menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000)
Waste Deskripsi
1. Overproduction Produksi produk yang terlalu cepat atau melebihi permintaan
sehingga dapat menyebabkan inventori yang berlebih dan
terganggunya aliran informasi perusahaan.
2. Defects Kesalahan yang terjadi pada proses pegerjaan atau permasalahan
pada kualitas produk.
3. Waiting Panjang periode tidak aktif untuk pekerja, informasi, atau barang
sehingga memperpanjang lead time.
4. Unnecessary Motion Timbul karena kondisi lingkungan kerja dan peralatan yang tidak
ergonomis. Dapat menyebabkan rendahnya produktivitas pekerja
dan terganggunya lead time
5. Inappropriate Processing Proses produksi yang tidak tepat karena prosedur yang salah,
penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai dengan
kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi kerja.
6. Excessive Transportation Pergerakan pekerja, barang, atau informasi yang berlebihan yang
mengakibatkan terbuangnya tenaga, waktu dan biaya
7. Unnecessary Inventory Penyimpanan yang berlebihan dan keterlambatan barang atau
informasi, sehingga mengakibatkan biaya yang berlebihan dan
layanan pelanggan yang buruk.
• Big Picture Mapping adalah suatu tool yang dapat digunakan
untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan
beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam
perusahaan.
• Tujuh tools yang digunakan dalam detail mapping value
stream:
1. Process Activity Mapping
2. Supply Chain Response Matrix
3. Product Variety Funnel
4. Quality Filter Mapping
5. Demand Amplification Mapping
6. Decission Point Analysis
7. Physical Structure
Value Stream Mapping (VSM)
VALSAT (Value Stream Analysis Tool)
• Catatan:
H (High correlation and usefulness) > Faktor pengali = 9
M (Medium correlation and usefulness) > Faktor pengali = 3
L (Low correlation and usefulness) > Faktor pengali = 1
• Pembobotan waste yang sering terjadi dalam value stream produksi
• Untuk melakukan pembobotan maka peneliti menyebarkan kuisioner
dan berdiskusi kepada pihak-pihak yang terlibat dalam
pelaksanaan proyek yang difokuskan pada divisi manajemen.
Contoh tabel rekapitulasi kuisioner
Setelah mendapatkan nilai dari tiap waste yang ada kemudian
dilakukan pemilihan tool yang tepat dengan menggunakan Value
Stream Analysis Tool (VALSAT)
1. Analisis Big Picture Mapping.
Potensi waste dalam BPM
• Potensi keterlambatan.
Kegiatan pengadaan memakan waktu yang cukup lama
(pencarian sumber pasok, penawaran, evaluasi jawaban supplier,
dan pembuatan dokumen)
Kendala dalam pengadaan material adalah variasi jenis
material yang dipesan banyak namun dalam jumlah relatif
sedikit. pengadaan material untuk produksi bertipe project order
lebih sulit mengingat lebih banyak supplier yang lebih suka
memenuhi pesanan dalam jumlah banyak
Proses pengiriman barang yang memakan waktu lama (terutama
barang yang didatangkan dari luar negeri (dengan jalur laut)
• Kuisioner
Berikut ini adalah rekap kuisioner identifikasi waste
No. Waste Skor
1 Overproduction 0
2 Defects 3
3 Excessive Transportation 1
4 Inappropriate processing 2
5 Unnecessary inventory 2
6 Unnecessary motion 1
7 Waiting 4
Total nilai 13
Overproduction = tidak terjadi
Defect = defect yang terjadi membutuhkan
proses rework atau berpotensi
menimbulkan reschedule
Excessive Transportation = terjadi transportasi
berlebih namun belum menggaggu
proses produksi
Inappropriate processing = terdapat pengerjaan
yang dilakukan tidak sesuai spesifikasi
sehingga menimbukan efek pada hasil
processing
Unnecessary motion = terdapat pergerakan yang tidak perlu namun belum mengganggu
proses produksi
Waiting = menyebabkan poor workflow dan material flow dan berpotensi timbulnya
keterlambatan pengiriman
Analisis tujuh pemborosan
1. Waiting
• Pada jenis pemborosan menunggu ini menduduki peringkat tertinggi dalam perusahaan.
• Material terlambat datang
Waiting dalam proses produksi
• dibutuhkan waktu untuk men-set up mesin sebelum digunakan
• dibutuhkan waktu pemanasan bagi mesin ketika mesin tersebut baru akan dipakai untuk pertama kali setelah dimatikan.
• Banyak ditemukan pekerja atau karyawan yang melakukan kegiatan tidak produktif terlalu lama seperti merokok, istirahat, atau mengobrol terlalu lama dengan karyawan lainnya.
- pencarian pemasok yang memakan
waktu lama
- Tertahannya material di pelabuhan
karena proses pengurusan dokumen
- Lama menunggu konfirmasi dari pihak
pemasok.
2. Defect
• Dalam proses produksi High Pressure Heater terdapat beberapa aktivitas
rework (pengerjaan ulang) akibat defect
• Beberapa contoh defect yang ditemui penulis adalah
– Lubang tube support yang terlalu besar sehingga tube support – tube
support tersebut harus dikerjakan ulang.
– Defect pada saat pengelasan juga terjadi dalam pengerjaan proyek
ini. Pengelasan head dan shell yang terlalu cepat menyebabkan
cracking pada sambungan sehingga head dan shell harus dibongkar,
diperbaiki, dan dilas ulang.
– Terdapat pengerjaan yang salah pada shell juga terjadi dalam
proses produksi.
3. Excessive Transportation
• Terjadi ketika material yang telah selesai melalui satu proses
dipindahkan ke tempat penyimpanan sementara untuk menunggu
material lain selesai sebelum menjadi bagian-bagian yang akan
diproses bersamaan.
4. Inappropriate Processing
• Operator tidak dibekali standar prosedur operasi yang dibukukan.
Perusahaan tidak terlalu memperhatikan prosedur operasional proses produksi,
namun yang dilihat hanya hasil dai pengerjaannya saja. Sehingga tidak
memperhatikan perbedaan metode kerja antar operator atau area produksi.
5. Unecessary Inventory
• Tidak terdapat penumpukan inventory dalam waktu lama karena material
yang datang segera diproses untuk difabrikasi mengingat material datang
lebih lambat dari jadwal.
• Inventory in process. terjadi karena barang yang sudah diproses harus
menunggu komponen lainnya untuk kemudian difabrikasi bersama.
6. Unecessary Motion
• Dalam melakukan aktivitas pengerjaanya selama ini operator dapat
dikatakan sudah berada dalam lingkungan kerja yang cukup nyaman.
7. Overproduction
• Proyek pembuatan HPH adalah proses produksi yang membuat produk
sesuai dengan order dari pelanggan. Tidak mungkin terjadi overproduction
• Rekap perhitungan pemilihan tool
No. Value Stream Mapping Skor Total
1 Process Activity Mapping 81
2 Supply Chain Response Matrix 55
3 Production Variety Funnel 16
4 Quality Filter Mapping 29
5 Demand Amplification Mapping 30
6 Decision Point Analysis 20
7 Physical Structure Mapping 2
Tool yang dipilih : Proses Activity Mapping dengan skor 81
gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk
setiap aktivitas.
Jenis Aktivitas Jumlah Persentase (%)
Operation 1033 74.42
Transportation 163 11.74
Inspection 185 13.33
Storage 5 0.36
Delay 2 0.14
Total 1388 100
Jenis Aktivitas Waktu (hari) Persentase (%)
Operation 4645 93.54
Transportation 90,1 1.81
Inspection 174 3.50
Storage 2.5 0.05
Delay 54 1.09
Total 4965,6 100
• Prosedur pengadaan material dan proses pencarian sumber
pasok yang berlangsung lama
• Lamanya material tertahan di pelabuhan
• Beberapa proses fabrikasi yang menyebabkan cacat dan harus
dilakukan rework untuk memperbaiki cacat pada material.
• Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe waiting yang dapat
dilakukan adalah dengan pembuatan database pemasok yang di-
update secara berkala dan kontinyu
• Pembuatan panduan prosedur administrasi pengambilan barang di
pelabuhan
• Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe defect adalah dengan
memperbaiki kualitas SDM yang dapat dilakukan perusahaan dengan
mengadakan pelatihan untuk pekerja tentang prosedur fabrikasi yang
benar, pemeliharaan mesin dan tool, serta proses pemilihan material
yang sesuai dengan desain HPH
• Process Activity Mapping
Jenis Aktivitas Jumlah Persentase (%)
Operation 1034 74.50
Transportation 163 11.74
Inspection 185 13.33
Storage 5 0.36
Delay 1 0.07
Total 1388 100
Jenis Aktivitas Waktu (hari) Persentase (%)
Operation 4648 93.6
Transportation 90,1 1.83
Inspection 174 3.54
Storage 2.5 0.04
Delay 2 1.09
Total 4916,6 100
• Process Activity Mapping
Pada perhitungan usulan perbaikan untuk tool Process Activity Mapping
(PAM) dalah jumlah aktivitas pada operation naik dari 1033 aktivitas
menjadi 1034 aktivitas dengan waktu yang juga bertambah dari 4645
hari menjadi 4648 hari. Sedangkan jumlah aktivitas delay yang terjadi
turun dari 2 aktivitas menjadi 1 aktivitas dengan waktu yang juga turun
dari 54 hari menjadi 2 hari atau lebih singkat 52 hari.
1. Faktor penyebab keterlambatan proyek berdasarkan tujuh pemborosan
dengan nilai tertinggi adalah waiting (menunggu). Banyak kegiatan
yang tertunda karena harus menunggu proses pencarian pemasok dan
konfirmasi dari supplier yang berhubungan dengan pengadaan material.
2. Waste tertinggi seteah waiting adalah defect dimana beberapa
komponen HPH yang telah difabrikasi mengalami cacat dan harus
dilakukan proses rework. Hal ini menyebabkan lead time produksi yang
semakin besar.
3. Dalam Process Activity Mapping pembuatan High Pressure Heater (HPH),
terdapat 1388 aktivitas terdapat 1033 (74,42%) proses operasi, 163
(11,74%) proses transportasi, 185 (13,33%) proses inspeksi. 5 (0,036%)
proses storage, dan 2 (0,14 %) proses delay.
4. Dari PAM terdapat total waktu sebesar 4965,6 hari dan menunjukkan
waktu operasi yang termasuk value adding activity memilikijumlah
sebesar 4645 hari ( 93,54%), sedangkan aktivitas lainnya yaitu
transportation sebesar 90,1 hari (1,81%), inspection sebesar 174 hari
(3,5%), storage sebesar 2.5 hari (0,05%) dan delay sebesar hari
(1,09%).
5. Penyebab waste bertipe waiting adalah lamanya proses pencarian
sumber pasok dan lamanya material tertahan di pelabuhan,
sedangkan waste bertipe defect terjadi karena kesalahan prosedur
pengerjaan, ketidaktelitian operator, atau kesalahan pembacaan
gambar.
6. Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe waiting yang dapat
dilakukan adalah dengan pembuatan database pemasok yang di-
update secara berkala dan kontinyu sehingga akan memudahkan
dan mempercepat proses pencarian pemasok.
7. Untuk mencegah lamanya material tertahan di pelabuhan, bagian
pengadaan hendaknya memiliki panduan prosedur administrasi
pengambilan barang di pelabuhan yang hasrus disosialisasikan dan
dipahami oleh karyawan bagian pengadaan.
8. Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe defect adalah dengan
memperbaiki kualitas SDM yang dapat dilakukan perusahaan
dengan mengadakan pelatihan untuk pekerja tentang prosedur
fabrikasi yang benar, pemeliharaan mesin dan tool, serta proses
pemilihan material yang sesuai dengan desain HPH
5. Pada perhitungan usulan perbaikan untuk tool Process Activity Mapping
(PAM) dalah jumlah aktivitas pada operation naik dari 1033 aktivitas
menjadi 1034 aktivitas dengan waktu yang juga bertambah dari 4645
hari menjadi 4648 hari. Sedangkan jumlah aktivitas delay yang terjadi
turun dari 2 aktivitas menjadi 1 aktivitas dengan waktu yang juga turun
dari 54 hari menjadi 2 hari atau lebih singkat 52 hari.
Top Related