• PT. Barata Indonesia merupakan perusahaan manufaktur

dengan salah satu proyek dengan tipe job order, yaitu

pembuatan High Pressure Heater (HPH) dengan pengerjaan

pada minggu ke 35 yang seharusnya sudah mencapai 82,18%,

namun pengerjaan aktual masih mencapai 68,65% dengan sisa

waktu 169 hari dari waktu yang dijanjikan PT. Barata Indonesia

dengan pihak customer

• Setiap bagian dari siklus produk membutuhkan pengelolaan

yang memadai agar proses produksi dapat berjalan dengan

baik dan selesai tepat pada waktu yang direncanakan.

• Permasalahan yang akan dijadikan objek penelitian ini adalah

keterlambatan pengerjan proyek pembuatan High Pressure

Heater (HPH) di PT. Barata Indonesia, Gresik. Proyek yang

sedang berjalan tidak sesuai dengan jadwal yang sudah

direncanakan oleh pihak manajemen PT. Barata Indonesia.

• Memetakan situasi dan kondisi yang terjadi pada pelaksanaan

proyek pembuatan High Pressure Heater (HPH) di PT. Barata

Indonesia, Gresik saat ini, mulai dari perencanaan, pengadaan

material, proses pengerjaan, hingga barang siap dikirim untuk

pemesan.

• Mengidentifikasikan faktor-faktor penghambat yang menjadi

keterlambatan proyek.

• Menghasilkan upaya-upaya perbaikan bagi pihak perusahaan

untuk meminimalkan keterlambatan pengerjaan proyek.

• Mengetahui faktor-faktor penyebab keterlambatan proyek dan

usaha perbaikannya sehingga diharapkan pengerjaan High

Pressure Heater (HPH) dapat berjalan sesuai jadwal.

• Hasil penelitian ini nantinya juga dapat dijadikan evaluasi agar

pengerjaan proyek-proyek lain di PT. Barata Indonesia

selanjutnya dapat berjalan tanpa adanya keterlambatan

• Fokus penelitian ini dilakukan terhadap sebuah proyek yang mengalami keterlambatan, yaitu proyek pembuatan High Pressure Heater (HPH) di PT. Barata Indonesia, Gresik dengan periode proyek 28 Juni 2011 -14 Agutus 2012.

• Penelitian dilakukan dengan mengindentifikasi seluruh aliran proses produksi yang digambarkan dengan Big Picutre Mapping. Selanjutnya adalah mengaplikasikan Value Stream Analysis Tool (VALSAT) untuk mengidentifikasi tujuh waste yang terjadi.

• Tujuh waste yang digunakan acuan peneliti dalam penelitian ini merupakan tujuh waste menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000).

• Biaya-biaya, baik biaya produksi dan distribusi dianggap tidak mengalami perubahan yang signifikan selama periode penelitian serta kondisi persusahaan dan proses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian dilaksanakan

• A Review of Lean Assessment in Organizations: An Exploratory Study of

Lean Practices by Electronics Manufacturers

(Toni L. Doolen, 2005)

Anilisis tentang bagaimana mengeliminasi non-value-added waste pada

industri manufaktur barang elektronik. Pada penelitian ini penulis

mengugakan metode lean thinking yang diaplikasikan pada proses

manufaktur yang bersifat series order dengan fokus penelitian pada

penghematan biaya operasi.

Tujuannya adalah untuk meminimalisir biaya pada process line.

Implementasi lean thinking ini dilakukan dengan menggunakan

value stream mapping sebagai tool untuk menganalisa dan

memberikan rekomendasi perbaikan.

• Pengurangan Waste di Lantai Produksi dengan Penerapan Lean

Manufacturing Guna Meningkatkan Produktifitas Kerja Perusahaan

(Ucok Marpaung, 2007)

Penelitian ini berfokus pada peningkatan produktifitas perusahaan pada

proyek pembuatan pressure vessel di PT Boma Bisma Indra dengan

meminimalisir waste akibat unnecessary inventory

Penulis menggunakan value stream analysis tool sebagai alat untuk

menganalisa waste dan memperhitungkan efisiensi dari

rekomendasi perbaikan.

Aktivitas dalam perusahaan

Jenis Aktivitas Deskripsi

1. Value adding activity Segala aktivitas perusahan dalam upaya menghasilkan

produk atau jasa yang dapat memberikan nilai tambah

di mata konsumen

2. Non-value adding activity

Segala aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah di

mata konsumen pada produk atau jasa dan aktivitas

yang tidak diperlukan saat proses produksi.

3. Necessary but non-value

adding activity

Segala aktivitas perusahaan dalam menghasilkan

produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah

di mata konsumen tetapi aktivitas ini diperlukan untuk

menjamin ekspektasi nilai tambah

Waste menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000)

Waste Deskripsi

1. Overproduction Produksi produk yang terlalu cepat atau melebihi permintaan

sehingga dapat menyebabkan inventori yang berlebih dan

terganggunya aliran informasi perusahaan.

2. Defects Kesalahan yang terjadi pada proses pegerjaan atau permasalahan

pada kualitas produk.

3. Waiting Panjang periode tidak aktif untuk pekerja, informasi, atau barang

sehingga memperpanjang lead time.

4. Unnecessary Motion Timbul karena kondisi lingkungan kerja dan peralatan yang tidak

ergonomis. Dapat menyebabkan rendahnya produktivitas pekerja

dan terganggunya lead time

5. Inappropriate Processing Proses produksi yang tidak tepat karena prosedur yang salah,

penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai dengan

kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi kerja.

6. Excessive Transportation Pergerakan pekerja, barang, atau informasi yang berlebihan yang

mengakibatkan terbuangnya tenaga, waktu dan biaya

7. Unnecessary Inventory Penyimpanan yang berlebihan dan keterlambatan barang atau

informasi, sehingga mengakibatkan biaya yang berlebihan dan

layanan pelanggan yang buruk.

• Big Picture Mapping adalah suatu tool yang dapat digunakan

untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan

beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam

perusahaan.

• Tujuh tools yang digunakan dalam detail mapping value

stream:

1. Process Activity Mapping

2. Supply Chain Response Matrix

3. Product Variety Funnel

4. Quality Filter Mapping

5. Demand Amplification Mapping

6. Decission Point Analysis

7. Physical Structure

Value Stream Mapping (VSM)

VALSAT (Value Stream Analysis Tool)

• Catatan:

H (High correlation and usefulness) > Faktor pengali = 9

M (Medium correlation and usefulness) > Faktor pengali = 3

L (Low correlation and usefulness) > Faktor pengali = 1

Start

A

A

Finish

• Pembobotan waste yang sering terjadi dalam value stream produksi

• Untuk melakukan pembobotan maka peneliti menyebarkan kuisioner

dan berdiskusi kepada pihak-pihak yang terlibat dalam

pelaksanaan proyek yang difokuskan pada divisi manajemen.

Contoh tabel rekapitulasi kuisioner

Setelah mendapatkan nilai dari tiap waste yang ada kemudian

dilakukan pemilihan tool yang tepat dengan menggunakan Value

Stream Analysis Tool (VALSAT)

1. Analisis Big Picture Mapping.

Potensi waste dalam BPM

• Potensi keterlambatan.

Kegiatan pengadaan memakan waktu yang cukup lama

(pencarian sumber pasok, penawaran, evaluasi jawaban supplier,

dan pembuatan dokumen)

Kendala dalam pengadaan material adalah variasi jenis

material yang dipesan banyak namun dalam jumlah relatif

sedikit. pengadaan material untuk produksi bertipe project order

lebih sulit mengingat lebih banyak supplier yang lebih suka

memenuhi pesanan dalam jumlah banyak

Proses pengiriman barang yang memakan waktu lama (terutama

barang yang didatangkan dari luar negeri (dengan jalur laut)

• Kuisioner

Berikut ini adalah rekap kuisioner identifikasi waste

No. Waste Skor

1 Overproduction 0

2 Defects 3

3 Excessive Transportation 1

4 Inappropriate processing 2

5 Unnecessary inventory 2

6 Unnecessary motion 1

7 Waiting 4

Total nilai 13

Overproduction = tidak terjadi

Defect = defect yang terjadi membutuhkan

proses rework atau berpotensi

menimbulkan reschedule

Excessive Transportation = terjadi transportasi

berlebih namun belum menggaggu

proses produksi

Inappropriate processing = terdapat pengerjaan

yang dilakukan tidak sesuai spesifikasi

sehingga menimbukan efek pada hasil

processing

Unnecessary motion = terdapat pergerakan yang tidak perlu namun belum mengganggu

proses produksi

Waiting = menyebabkan poor workflow dan material flow dan berpotensi timbulnya

keterlambatan pengiriman

Analisis tujuh pemborosan

1. Waiting

• Pada jenis pemborosan menunggu ini menduduki peringkat tertinggi dalam perusahaan.

• Material terlambat datang

Waiting dalam proses produksi

• dibutuhkan waktu untuk men-set up mesin sebelum digunakan

• dibutuhkan waktu pemanasan bagi mesin ketika mesin tersebut baru akan dipakai untuk pertama kali setelah dimatikan.

• Banyak ditemukan pekerja atau karyawan yang melakukan kegiatan tidak produktif terlalu lama seperti merokok, istirahat, atau mengobrol terlalu lama dengan karyawan lainnya.

- pencarian pemasok yang memakan

waktu lama

- Tertahannya material di pelabuhan

karena proses pengurusan dokumen

- Lama menunggu konfirmasi dari pihak

pemasok.

2. Defect

• Dalam proses produksi High Pressure Heater terdapat beberapa aktivitas

rework (pengerjaan ulang) akibat defect

• Beberapa contoh defect yang ditemui penulis adalah

– Lubang tube support yang terlalu besar sehingga tube support – tube

support tersebut harus dikerjakan ulang.

– Defect pada saat pengelasan juga terjadi dalam pengerjaan proyek

ini. Pengelasan head dan shell yang terlalu cepat menyebabkan

cracking pada sambungan sehingga head dan shell harus dibongkar,

diperbaiki, dan dilas ulang.

– Terdapat pengerjaan yang salah pada shell juga terjadi dalam

proses produksi.

3. Excessive Transportation

• Terjadi ketika material yang telah selesai melalui satu proses

dipindahkan ke tempat penyimpanan sementara untuk menunggu

material lain selesai sebelum menjadi bagian-bagian yang akan

diproses bersamaan.

4. Inappropriate Processing

• Operator tidak dibekali standar prosedur operasi yang dibukukan.

Perusahaan tidak terlalu memperhatikan prosedur operasional proses produksi,

namun yang dilihat hanya hasil dai pengerjaannya saja. Sehingga tidak

memperhatikan perbedaan metode kerja antar operator atau area produksi.

5. Unecessary Inventory

• Tidak terdapat penumpukan inventory dalam waktu lama karena material

yang datang segera diproses untuk difabrikasi mengingat material datang

lebih lambat dari jadwal.

• Inventory in process. terjadi karena barang yang sudah diproses harus

menunggu komponen lainnya untuk kemudian difabrikasi bersama.

6. Unecessary Motion

• Dalam melakukan aktivitas pengerjaanya selama ini operator dapat

dikatakan sudah berada dalam lingkungan kerja yang cukup nyaman.

7. Overproduction

• Proyek pembuatan HPH adalah proses produksi yang membuat produk

sesuai dengan order dari pelanggan. Tidak mungkin terjadi overproduction

• Perhitungan pemilihan tool

• Rekap perhitungan pemilihan tool

No. Value Stream Mapping Skor Total

1 Process Activity Mapping 81

2 Supply Chain Response Matrix 55

3 Production Variety Funnel 16

4 Quality Filter Mapping 29

5 Demand Amplification Mapping 30

6 Decision Point Analysis 20

7 Physical Structure Mapping 2

Tool yang dipilih : Proses Activity Mapping dengan skor 81

gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk

setiap aktivitas.

Jenis Aktivitas Jumlah Persentase (%)

Operation 1033 74.42

Transportation 163 11.74

Inspection 185 13.33

Storage 5 0.36

Delay 2 0.14

Total 1388 100

Jenis Aktivitas Waktu (hari) Persentase (%)

Operation 4645 93.54

Transportation 90,1 1.81

Inspection 174 3.50

Storage 2.5 0.05

Delay 54 1.09

Total 4965,6 100

• Prosedur pengadaan material dan proses pencarian sumber

pasok yang berlangsung lama

• Lamanya material tertahan di pelabuhan

• Beberapa proses fabrikasi yang menyebabkan cacat dan harus

dilakukan rework untuk memperbaiki cacat pada material.

• Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe waiting yang dapat

dilakukan adalah dengan pembuatan database pemasok yang di-

update secara berkala dan kontinyu

• Pembuatan panduan prosedur administrasi pengambilan barang di

pelabuhan

• Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe defect adalah dengan

memperbaiki kualitas SDM yang dapat dilakukan perusahaan dengan

mengadakan pelatihan untuk pekerja tentang prosedur fabrikasi yang

benar, pemeliharaan mesin dan tool, serta proses pemilihan material

yang sesuai dengan desain HPH

• Process Activity Mapping

Jenis Aktivitas Jumlah Persentase (%)

Operation 1034 74.50

Transportation 163 11.74

Inspection 185 13.33

Storage 5 0.36

Delay 1 0.07

Total 1388 100

Jenis Aktivitas Waktu (hari) Persentase (%)

Operation 4648 93.6

Transportation 90,1 1.83

Inspection 174 3.54

Storage 2.5 0.04

Delay 2 1.09

Total 4916,6 100

• Process Activity Mapping

Pada perhitungan usulan perbaikan untuk tool Process Activity Mapping

(PAM) dalah jumlah aktivitas pada operation naik dari 1033 aktivitas

menjadi 1034 aktivitas dengan waktu yang juga bertambah dari 4645

hari menjadi 4648 hari. Sedangkan jumlah aktivitas delay yang terjadi

turun dari 2 aktivitas menjadi 1 aktivitas dengan waktu yang juga turun

dari 54 hari menjadi 2 hari atau lebih singkat 52 hari.

1. Faktor penyebab keterlambatan proyek berdasarkan tujuh pemborosan

dengan nilai tertinggi adalah waiting (menunggu). Banyak kegiatan

yang tertunda karena harus menunggu proses pencarian pemasok dan

konfirmasi dari supplier yang berhubungan dengan pengadaan material.

2. Waste tertinggi seteah waiting adalah defect dimana beberapa

komponen HPH yang telah difabrikasi mengalami cacat dan harus

dilakukan proses rework. Hal ini menyebabkan lead time produksi yang

semakin besar.

3. Dalam Process Activity Mapping pembuatan High Pressure Heater (HPH),

terdapat 1388 aktivitas terdapat 1033 (74,42%) proses operasi, 163

(11,74%) proses transportasi, 185 (13,33%) proses inspeksi. 5 (0,036%)

proses storage, dan 2 (0,14 %) proses delay.

4. Dari PAM terdapat total waktu sebesar 4965,6 hari dan menunjukkan

waktu operasi yang termasuk value adding activity memilikijumlah

sebesar 4645 hari ( 93,54%), sedangkan aktivitas lainnya yaitu

transportation sebesar 90,1 hari (1,81%), inspection sebesar 174 hari

(3,5%), storage sebesar 2.5 hari (0,05%) dan delay sebesar hari

(1,09%).

5. Penyebab waste bertipe waiting adalah lamanya proses pencarian

sumber pasok dan lamanya material tertahan di pelabuhan,

sedangkan waste bertipe defect terjadi karena kesalahan prosedur

pengerjaan, ketidaktelitian operator, atau kesalahan pembacaan

gambar.

6. Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe waiting yang dapat

dilakukan adalah dengan pembuatan database pemasok yang di-

update secara berkala dan kontinyu sehingga akan memudahkan

dan mempercepat proses pencarian pemasok.

7. Untuk mencegah lamanya material tertahan di pelabuhan, bagian

pengadaan hendaknya memiliki panduan prosedur administrasi

pengambilan barang di pelabuhan yang hasrus disosialisasikan dan

dipahami oleh karyawan bagian pengadaan.

8. Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe defect adalah dengan

memperbaiki kualitas SDM yang dapat dilakukan perusahaan

dengan mengadakan pelatihan untuk pekerja tentang prosedur

fabrikasi yang benar, pemeliharaan mesin dan tool, serta proses

pemilihan material yang sesuai dengan desain HPH

5. Pada perhitungan usulan perbaikan untuk tool Process Activity Mapping

(PAM) dalah jumlah aktivitas pada operation naik dari 1033 aktivitas

menjadi 1034 aktivitas dengan waktu yang juga bertambah dari 4645

hari menjadi 4648 hari. Sedangkan jumlah aktivitas delay yang terjadi

turun dari 2 aktivitas menjadi 1 aktivitas dengan waktu yang juga turun

dari 54 hari menjadi 2 hari atau lebih singkat 52 hari.