Kata Pengantar
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena dengan rahmat dan karunia-Nya
laporan Kuliah Kerja Nyata – Praktek (KKN-P) ini dapat diselesaikan. Laporan ini
merupakan refleksi dari pelaksanaan Praktek Kerja penulis yang dilaksanakan di
Automotive Part Factory Casting (APFC) PT. Wijaya Karya-Intrade Majalengka
pada 27 Januari – 28 Februari 2014.
Dalam kesempatan ini saya ingin menyampaikan rasa terimakasih yang
sebesar-besarnya kepada :
Orang tua saya yang telah memberikan dukungan, dan doa, demi keberhasilan yang
akan saya capai.
Mereka yang membuat saya bisa terus berjuang meraih mimpi.
Keluarga besar saya yang memberikan motivasi terhadap kesuksesan saya.
Ibu Femiana Gapsari, ST., MT. selaku dosen pembimbing KKN-P.
Bapak W. Setragalih selaku Kepala Sesi Teknik PT.WIKA Industri & Konstruksi
Pabrik Jatiwangi
Bapak Upik Supiana,
Gilang Gumilar, teman seperjuangan dalam menjalani KKN-P ditempat ini
Seluruh teman Mesin Universitas Brawijaya angkatan 2010 yang telah berjuang
bersama.
Semua pihak yang secara langsung maupun tidak langsung telah membantu saya
dalam melaksanakan dan menyelesaikan laporan ini
Saya menyadari masih banyak kekurangan dalam laporan ini. oleh karena itu
dengan kerendahan hati saya meminta saran dan kritik yang membangun. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Jatiwangi, Maret 2014
Penulis
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI
Kata Pengantar
Daftar Isi
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
1.2. Tujuan
1.2.1. Tujuan Umum
1.2.2. Tujuan Khusus
1.3. Perumusan Masalah
1.4. Batasan Masalah
1.5. Manfaat
1.5.1. Manfaat Bagi Perusahaan
1.5.2. Manfaat Bagi Mahasiswa
1.6. Sistematika Pembahasan
BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN
1.1. Jadwal Kerja Praktek
1.2. Lingkup Kerja Perusahaan
1.2.1. Profil PT. Wijaya Karya (Persero) tbk
1.2.2. Profil PT. WIKA Industri dan Konstuksi
1.2.3. Struktur Organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
BAB III LANDASAN TEORI
1.3. Proses Produksi Sebagai Sistem
1.4. Aspek Teknis Produksi
1.4.1. Proses Pengecoran
1.4.1.1. Fluditas
1.4.1.2. Solidifikasi (pembekuan)
1.4.1.3. Metode pembekuan
1.4.2. (Gravity Die Casting)
1.4.3. Cacat Coran
1.4.4. Proses Permesinan (Machining)
1.4.4.1. CNC Milling 3A
1.4.4.1.1. Spesifikasi Mesin
1.4.4.1.2. Prinsip Kerja Mesin CNC 3A
1.4.4.1.3. Sistem Koordinat mesin CNC 3A
1.4.4.2. Drilling
BAB IV METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
BAB V PENGOLAHAN DATA
1.5. Pengumpulan Data
1.5.1. Data Kuantitatif
1.5.1.1. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.
ISI
1.5.1.2. Data Parameter Proses Casting Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI
1.5.2. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI
1.5.3. Data Struktural
1.5.3.1. Foto Produk Pipe Comp Intake XA 691
1.5.3.2. Layout Pabrik
1.5.3.3. Flow Chart Proses Pipe Comp Intake XA 691
1.6. Pengolahan Data
1.6.1. Permasalahan Sistem Produksi Pipe Comp Intake XA 691
1.6.1.1. Proses Casting
1.6.1.2. Proses Machining
1.7. Pengamatan Proses
1.7.1. Proses Casting
1.7.2. Proses Machining
1.7.2.1. Langkah 1 (CNC Milling)
1.7.2.2. Langkah 2 (Drilling)
1.7.2.3. Langkah 3 (Tube Assy)
BAB VI ANALISIS
1.8. Analisis Reject Pada Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI
1.8.1. Casting
1.8.1.1. Kempot (Penyusutan)
1.8.1.2. Misrun
1.8.2. Machining
1.9. Analisis 4M Pada Penerapan QCPC
1.10. Usulan Perbaikan
1.10.1. Casting
1.10.2. Machining
1.10.2.1. Langkah 1 (CNC Milling)
1.10.2.2. Langkah 2 (Drilling)
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
1.11. Kesimpulan
1.12. Saran
Daftar Pustaka
Lampiran
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Tantangan dan persaingan dunia industry menuntut setiap perusahaan
untuk memberikan hasil yang maksimal. Setiap perusahaan pada dasarnya
berlomba untuk menghasilkan produk berkualitas dengan harga yang
bersaing beserta pelayanan yang maksimal terhadap costumer.
pada kenyataannya pembuatan produk yang berkualitas biasanya
diiringi dengan peningkatan biaya produksi dan harga jual produk, yang
dapat menggeser perusahaan tersebut dari persaingan pasar. Untuk
meminimalisir peningkatan biaya tersebut dilakukan efisiensi dengan
memaksimalkan sumberdaya yang ada dan meminimalisir factor
penghambat laju produksi.
Pembuatan produk bebas cacat pada produksi massal tidaklah
mungkin didapatkan, tetapi dapat diminimalisir. Itulah yang menjadi
tantangan setiap industry manufactur. Karena dengan meminimalisir cacat
yang dapat menyebabkan produk itu di reject maka dapat mengurangi
kerugian proses produksi dan meningkatkan produktifitas dan kualitas yang
dihasilkan, sehingga dapat bersaing secara nasional maupun internasional.
Proses produksi merupakan critical area yang harus dikelola dengan
efektifitas dan efisiensi yang baik karena dalama praktiknya selalu
dihadapkan dengan berbagai permasalahan yang harus diidentifikasi,
danalisis, dan dicari solusi yang tepat demi memenuhi kebutuhan costumer.
Hal ini merupakan salah satu factor terpenting yang selalu diperhatikan oleh
setiap industry manufaktur, begitupun dengan Automotive Part Factory
Casting (APFC) PT. Wijaya Karya – Intrade yang bergerak dalam industry
manufactur.
Efisiensi dan efektifitas proses produksi merupakan parameter
kesuksesan yang selalu dicita-citakan oleh segenap civitas APFC PT. Wijaya
Karya – Intrade. Hal yang sering menjadi permasalahan adalah tingginya
jumlah produk reject yang mengakibatkan tinggnya biaya (cost), kualitas
(quality), dan lamanya waktu penyelesaian produk pada konsumen
(delivery). Reject tersebut biasanya dikarenakan adanya cacat pada proses
casting yang tidak sesuai dengan kualitas standar produksi.
1.2. Tujuan
1.2.1. Tujuan Umum
Untuk memahami dan mengidentifikasi cacat yang sering terjadi
pada proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI.
1.2.2. Tujuan Khusus
1) Mempelajari proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI
2) Mempelajari QCPC sebagai prosedur operasi standard an sarana
komunikasi antar proses produksi
3) Mempelajari analisa perbaikan masalah produksi Pipe Comp
Intake XA 691 PT. ISI
1.3. Perumusan Masalah
Permasalahan yang akan diidentifikasi adalah cacat produk yang terjadi pada
pross casting Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI. Identfikasi cacat dilihat dari
jumlah reject proses casting yang paling sering ditemui dari data produksi
Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI 3 bulan terakhir.
1.4. Batasan Masalah
Batasan masalah pada sistem ini adalah:
Produk yang dianalisa adalah Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI
Data reject yang digunakan adalah data produksi 3 bulan produksi
terakhir
Pembahasan cacat yang akan dibahas adalah cacat yang paling sering
ditemui pada proses casting.
1.5. Manfaat
1.5.1. Manfaat Bagi Perusahaan
Sebagai bukti bahwa proses produksi menjalankan SOP (Standard
Operational Product) yang telah ditetapkan
Mendapatkan masukan mengenai permasalahan yang teridentifikasi
untuk dianalisis bersama-sama dan pembahasan problem solving
yang terbaik.
1.5.2. Manfaat Bagi Mahasiswa
Mengenal kondisi actual lingkungan kerja di perusahaan
manufaktur
Dapat mengapikasikan keilmuan teknik mesin yang didapatkan di
bangku kuliah kedalam sistem industry yang nyata
Untuk memperluas ilmu pengetahuan di bidang manufaktur yang
menyangkut kegiatan produksi.
Mendapatkan pengalaman bekerjasama secara professional
1.6. Sistematika Pembahasan
Sistematika pembahasan pada kerja praktek ini terdiri dari tujuh bagian,
yaitu:
Bab I - Pendahuluan
Berisi latar belakang, tujuan, perumusan masalah, batasan masalah,
manfaat pelaksanaan kerja praktek, dan sistematika pembahasan.
Bab II – Data Umum Perusahaan
Berisi informasi mengenai jadwal pelaksanaan kerja praktek, profil
PT.Wijaya Karya (Persero) Tbk., profil PT.WIKA Industri & Konstruksi
selaku anak perusahaan .Wijaya Karya (Persero) Tbk. Serta struktur
organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi pabrik Majalengka tempat
pelaksanaan praktek kerja ini.
Bab III – Landasan Teori
Berisi teori dasar yang digunakan sebagai bahan rujukan dan ilmu
pengetahuan yang mendukung analisa permasalahan.
Bab IV – Metodologi Pemecahan Masalah
Pada bab ini dijelaskan mengenai langkah-langkah yang digunakan
dalam memecahkan permasalahan yang diteliti.
Bab V – Pengolahan Data
Bab ini berisikan data-data yang dikumpulkan dan diolah untuk
menunjang analisis permasalahan serta hasil pengamatan dari proses
produksi.
Bab VI - Analisis
Pemaparan hasil analisa data dan aktivitas pengamatan proses
produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI secara langsung serta usulan
kepada pihak yang berkaitan langsung untuk memperbaiki permasalahan
yang ada pada sistem produksi agar dapat meningkatkan kualitas dan
produktivitas Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.
Bab VII – Kesimpulan dan saran
Berisi kesimpulan dari hasil KKN-P ini beserta saran yang diberikan
kepada pihak perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek ini
BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN
1.1. Jadwal Kerja Praktek
Pelaksanaan kerja praktek berlangsung selama 5 minggu dari tanggal 27
Januari 2014 – 27 Februari 2014 bertempat di Pabrik Otomotif PT. Wijaya
Karya – Industri & Konstruksi Jatiwangi, Majalengka. Waktu kerja praktek
dari jam 07.00 – 16.00. berikut gambaran umum kegiatan yang dilakukan
selama pelaksanaan kerja – praktek:
1. Minggu Pertama
Penerimaan mahasiswa kerja praktek oleh seksi administrasi dan
keuangan PT. WIKA-Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi.
Penempatan mahasiswa kerja praktek di sesi teknik beserta
pengenalan umum keorganisasian sesi teknik.
Pengenalan kegiatan produksi dan kondisi di lingkungan pabrik
Pengenalan standar pengembangan produk baru menggunakan
APQP.
Pembahasan topik dengan penanggungjawab sesi teknik dan
pembimbing kerja praktek.
Pengumpulan data tren reject pada produksi 3 bulan terakhir.
2. Minggu Kedua
Penentuan produk yang akan dibahas, yaitu Pipe Comp Intake XA
691 PT.ISI.
Pengamatan alur produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.
Pengumpulan data produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.
Pengenalan standar penjaminan mutu menggunakan QCPC (Quality
Control Proccess Chart) untuk produksi Pipe Comp Intake XA 691
PT.ISI.
Analisis permasalahan yang sering ditemui pada produksi Pipe
Comp Intake XA 691 PT.ISI.
3. Minggu Ketiga
pengamatan tiap-tiap workstation berdasarkan QCPC
Pendataan aktualisasi QCPC Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI di
tiap-tiap proses produksi.
Pengolahan data produksi dan data pengamatan Pipe Comp Intake
XA 691 PT.ISI.
4. Minggu Keempat
Pengolahan data produksi dan data pengamatan Pipe Comp Intake
XA 691 PT.ISI.
Audit QCPC Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI.
Penyusunan Laporan
5. Minggu Kelima
Evaluasi laporan oleh penanggungjawab sesi teknik dan pembimbing
kerja praktek.
Pengesahan Laporan.
1.2. Lingkup Kerja Perusahaan
1.2.1. Profil PT. Wijaya Karya (Persero) tbk
Gambar 1.1. Logo PT.Wijaya Karya (Persero) Tbk.
Sumber : Anonymous 1, 2014
PT Wijaya Karya (Persero) Tbk (WIKA) adalah salah satu
perusahaan konstruksi di Indonesia dari hasil nasionalisasi perusahaan
Belanda, Naamloze Vennotschap Technische Handel Maatschappij en
Bouwbedijf Vis en Co atau NV Vis en Co, berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 2 Tahun 1960 dan Surat Keputusan Menteri Pekerjaan
Umum dan Tenaga Listrik (PUTL) No. 5 tanggal 11 Maret 1960,
WIKA lahir dengan nama Perusahaan Negara Bangunan Widjaja
Karja.
Dimulai sebagai sub-kontraktor, di akhir 1960-an WIKA
berkembang menjadi pemborong pemasangan jaringan listrik
tegangan rendah, menengah, dan tinggi. Di awal tahun 1970, WIKA
memperluas usahanya menjadi perusahaan kontraktor sipil dan
bangunan perumahan.
Perusahaan memasuki babak baru pada 20 Desember 1972.
Melalui Akta No. 110, dibuat di hadapan Notaris Djojo Muljadi,
perusahaan berubah status menjadi Perseroan Terbatas Wijaya Karya
(Persero).
WIKA selalu melakukan terobosan. Berevolusi menjadi
perusahaan infrastruktur yang terintegrasi melalui pengembangan
sejumlah anak perusahaan. Diantaranya WIKA Beton, WIKA Intrade,
dan WIKA Realty.
Pertumbuhan WIKA sebagai perusahaan infrastruktur
terintegrasi yang kuat semakin mendapat pengakuan dari berbagai
pihak. Perseroan sukses dalam melaksanakan penawaran saham
perdana (initial public offering/IPO) sebanyak 35% kepada public
pada 29 Oktober 2007, di Bursa Efek Indonesia. Setelah IPO,
pemerintah Republik Indonesia memegang 68,4%, sementara sisanya
dimiliki oleh masyarakat, termasuk karyawan, melalui Management
Stock Ownership Program (MSOP), Employee Stock Allocation
(ESA), dan Employee/ Management Stock Option (E/MSOP).
Perolehan dana segar dari IPO dipergunakan untuk mendukung
pertumbuhan dan inovasi yang dilakukan oleh WIKA. Posisi WIKA
menjadi kuat, dimana saat itu krisis ekonomi dunia mulai
memperlihatkan dampaknya di dalam negeri. Struktur permodalan
yang kuat sangat mendukung WIKA dalam meluaskan operasinya ke
luar negeri dan terus mengembangkan Engineering Procurement and
Construction (EPC), serta berinvestasi dan mengembangkan sejumlah
proyek infrastruktur, khususnya proyek-proyek yang menjadi program
pemerintah terkait dengan Anggaran Pendapatan dan Belanja Negara
(APBN) maupun Anggaran Pendapatan dan Belanja Daerah (APBD).
WIKA saat ini memiliki 6 Strategic Business Unit (SBU) yang
meliputi konstruksi (Kontruksi sipil dan konstruksi Bangunan
Gedung), Mekanikal elektrikal, Industri Beton Pra cetak, Real Estate
dan Industri Lainnya yang ke depannya akan semakin terintegrasi
menjadi perusahaan Engineering Procurement Construction (EPC) dan
Investasi.
Pertumbuhan berkesinambungan PT Wijaya Karya (WIKA)
Indonesia yang telah berdiri lebih dari 40 tahun merupakan suatu
cerita sukses yang merefleksikan komitmen tinggi dan usaha
kerjakeras. Memasuki abad ke 21, WIKA berusaha keras
meningkatkan kinerja di setiap aspek, dimulai dari manjemen, sumber
daya manusia yang tersusun guna menghasilkan inovasi dan
teknologi.
Visi 2020
Menjadi salah satu perusahaan terbaik di bidang Engineering
Procurement dan Construction (EPC) dan Investasi terintegrasi di Asia
Tenggara.
Misi 2020
Menyediakan Produk-produk Energi, Industri & Infrastruktur
Terpadu yang Unggul
Memenuhi Harapan Pemangku Kepentingan Utama
Menjalankan Praktik Etika Bisnis untuk Menjadi Warga Usaha
yang Baik dan Memelihara Keberlanjutan Perusahaan
Ekspansi Strategis Keluar Negeri
Mengimplementasikan “Best Practices” dalan Sistem Manajemen
Terpadu
Sejalan dengan visi dan misi, WIKA terus memprioritaskan
kliennya, berprestasi, berpikiran positif dan kemampuan untuk tampil
dengan kinerja komersial demi pertumbuhan yang sehat yang disaat
yang bersamaan juga mamapu memenuhi seluruh keinginan
stakeholders.
Oleh karena itu, WIKA memegang teguh motto “Spirit of
Innovation” dan mengoptimalkan nilai-nilai perusahaan yang
berdasarkan pada prinsip-prinsip:
COMMITMENT
Berbuat sesuai kesepakatan dan janji
INNOVATION
Menerapkan sesuatu yang baru
BALANCE
Menjaga keseimbangan semua aspek
EXCELLENCE
Memberikan hasil lebih baik
RELATIONSHIP
Hubungan kemitraan yang baikuntuk semua pihak
TEAM WORK
Sinergi, kerjasama intra dan lintas unit kerja
INTEGRITY
Keutuhan dan ketulusan yang meliputi adil, bertanggung jawab, tidak
tergantung, transparan dan jujur.
1.2.2. Profil PT. WIKA Industri dan Konstuksi
Gambar 1.2. Logo PT.WIKA Industri & Konstruksi
Sumber : Anonymous 1, 2014
PT Wijaya Karya Industri & Konstruksi adalah anak
perusahaan PT WIKA yang berasal dari penggabungan dua divisi
yaitu Divisi Produk Metal dan Divisi Perdagangan PT WIKA.
Tujuannya adalah untuk meningkatkan perhatian pada manajemen
bisnis, untuk lebih mandiri dan untuk menghasilkan kinerja
perusahaan yang lebih baik.
Tiga bisnis unit terdiri dari: Perdaganan Umum, Metal dan
Konversi Energi. Yakin bahwa “quality is our way of live” menjadi
aset mendasar dalam membangun kepercayaan konsumen akan
kualitas produk WIKA INTRADE. Ini dibuktikan dengan konsistensi
komitmen manajemen dalam menjalankan ISO 9000, QS 9000, 5R,
K3 dan Total Quality Management (TQM) sebagai salah satu
parameter kesuksesan bisnis. Karenanya, telah dibentuk penempatan
bisnis dan diferensiasi di setiap SBU agar dapat bertahan dalam era
persaingan pasar global yang semakin kompetitif.
Visi
Menjadi salah satu perusahaan terbaik di Indonesia di bidang
perdagangan dan industri pada produk dan komponen infrastruktur
dan energi
Misi
Mempelopori pengembangan value chain terpadu dan manufaktur
kelas dunia di bidang infrastruktur dan energi yang memberikan nilai
tambah bagi pelanggan, WIKA group dan pihak terkait lainnya.
Struktur Organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik
Jatiwangi
Gambar 1.3. Struktur organisasi PT.WIKA Industri & Konstruksi
Pabrik Jatiwangi
Sumber : Dokumen administrasi PT.WIKA Industri & Konstruksi
Pabrik Jatiwangi
BAB III LANDASAN TEORI
1.3. Proses Produksi Sebagai Sistem
Produksi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk membuat
produk yang berupa barang dan jasa dari bahan-bahan atau sumber-sumber
faktor produksi dengan tujuan untuk di jual kembali. Produksi berasal dari
kata latin procedure yang berarti lead forward yakni membuat sesuatu yang
baru (handout Perencanaan dan Pengendalian Produksi : TI ITB 2009).
Sistem prod
Sistem memiliki beberapa definisi formal sebagai berikut
(Daellenbach : 1994) :
1. System is an organized assembly components
2. The System is do Something
3. Each component contributes towards the behavior of the system and is
affected by being in the system
Dari ketiga definisi sistem tersebut diatas, proses produksi memenuhi
criteria sistem karena (1) terdiri dari kumpula komponen-komponen yang
terintegrasi, (2) melakukan proses transformasi input produksi menjadi
output produksi, dan (3) setiap komponen didalamnya (manusia, mesin,
material, dan metode) mempengaruhi kinerja dar proses produksi (efektifitas
dan efisiensi).
1.4. Aspek Teknis Produksi
1.4.1. Proses Pengecoran
Proses pengecoran logam adalah suatu proses pembuatan yang
pada dasarnya merubah bentuk logam dengan cara mencairkan logam
kemudian dimasukkan ke dalam cetakan dengan cara dituang dan
logam cair menyusut dan membeku. Keuntungan dari proses
pengecoran logam jika dibandingkan dengan proses yang lain
diantaranya adalah dapat digunakan untuk menghasilkan produk
dengan bentuk yang rumit dapat merekayasa komposisi produk hasil
coran tidak bisa langsung digunakan, akan tetapi harus melalui proses
manufaktur lain, misalnya machining dan heat treatment. Selain itu
benda kerja yang dihasilkan dengan pengecoran memiliki resiko cacat
yang lebih besar.
1.4.1.1. Fluditas
Secara umum fluiditas adalah kondisi logam cair yang
mampu membuat logam cair mengalir melalui jalur cetakan dan
mengisi semua celah cetakan. Fluiditas yang rendah mengarah
pada cacat dan kegagalan pengecoran produk.
Fluiditas tidak dapat diukur dari sifat fisik individual
(berbeda dengan densitas /viskositas) sehingga pengujian
empiris dilakukan untuk mengukur semua karakteristik dan
fluiditas logam cair. Pengujian ini didasarkan pada kondisi
analog pada pengecoran logam. Dalam pengecoran dan
pengukuran logam, fluiditas diletakan sebagai jarak yang telah
dilalui logam cair dalam sistem saluran tertutup, terstandarisasi
sebelum aliran tersebut berhenti.
Faktor yang mempengaruhi fluiditas, antara lain:
1. Viskositas
Adalah sebuah ukuran kapasitas sebuah cairan untuk
mentranmisikan sebuah tegangan geser dinamis. Viskositas
juga bisa di devinisikan sebagai gaya yang diperlukan untuk
memindahkan sebuah permukaan pararel pada unit jarak.
Saat logam cair mengalir pada sebuah saluran tertutup,
viskositas akan menentukan alirannya, mana drag atau
hambatan yang timbulkan dinding saluran tertransmisi ke
logam cair. Sehingga mempengaruhi kecepatan aliran
logam pada cetakan. Jadi semakin tinggi viskositas maka
fluiditasnya menurun, dan sebaliknya.
2. Temperatur
Temperatur penuangan logam cair adalah faktor yang
paling dominan dalam mempengaruhi fluiditas, sedangkan
fluditas dari logam paduan berhubungan dengan superheat
(pemanasan diatas suhu cair namun beku/tetap fase cair)
3. Komposisi
Komposisi dari logam cair juga merupakan parameter
yang mempengaruhi fluiditas. Komposisi kimia logam
merupakan faktor besar yang mempengaruhi fluifitas.
Fluidias tinggi umumnya terdapat pada logam cair murni
atau kompisisi eutektik. Paduan yang membentuk solusi
biasanya memiliki rentang pembekuan yang panjang,
sehingga cenderung fluiditas rendah.
Portevin dan bastein menunjukan hubungan terbalik
antara fluiditas dan solidifikasi dan solidifikasi
range/rentang pembekuan. Ini juga dikonfirmasikan oleh
peneliti lain. Seperti florean dan ragane untuk sistem
paduan aluminium, seperti gambar berikut :
Gambar 1.4. Hubungan ntara komposisi logam dan fluiditas
paduan timbal timah (Pb.Sn Alloy)
Sumber : yudi surya irawan. Diktat perkuliahan proses
manufaktur II
4. Cetakan
Fluiditas juga dipengaruhi cetakan, terutama jika ada
aliran logam benda dalam tekanan tertentu. Logam cair
akan berhenti karena pembekuan dan kondisi cetakan
mempengaruhi aliran secara langsung melalui sifat termhal .
sedangkan secara langsung dengan memoengaruhi
pengurangan kecepatan aliran.
1.4.1.2. Solidifikasi (pembekuan)
Adalah tranformasi logam cair kembali ke bentuk padat.
Pembekuan logam merupakanproses dimana dalam cetakan di
biarkan dalam dan membeku menjadi produk akhir atau semi
akhir.
secara umum pembekuan logam atau ada paduan yang
dibagi menjadi
Gambar 1.5. Prose pembekuan logam intipdari cair hingga beku
Sumber : yudi surya irawan. Diktat perkuliahan proses
maufaktur II
Pembekuan inti stabil dalam coran (gambar 5,2 a)
kemudian kristal-kristal tersebut dan inti lain yang baru timbul
pada saat yang sama.(5.2 b) akhirnya selanjutnya ditutupi oleh
butiran kristal sampal logam cair abis. Ini mengakibatkan
seluruh logamn menjadi susunan kelompok butir kristal dan
batas – batas yang terjadi di antaranya disebut batas butir (5.2 c)
Daerah pembekuan logam
Daerah pembekuan logam dibagi menjadi 3, yaitu :
1. Chill zone
Selama proses pembekuan logam cair keadaan cetakan.
Logam cair yang bekerja langsung dengan dinding cetakan
akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah
temperatur liquiditasnya. Akibatnya pada dinding cetakan
tersebut, timbul banyak inti padat yang selanjutnya timbul
kearah dalam. Bila temperatur penuangan rendah, seluruh
bagian logam cair membeku secara cepat dibawah
temperatur liquidnya, disisi lain, bila temperatur penuangan
tinggi, cairan logam yang berada ditengah akan tetap berada
diatas temperatur , untuk jangka waktu lama.
Ciri-ciri :
Berada pada permukaan yang bersinggungan,
langsung pada cetakan
Butiran kecil dan merata secara ulet
2. Column zone
Sesaat setelah penuangan gradien temperatur pada
dingding cetakan menurun dan kristal pada chill. Sumber
memanjang dalam arah kristal tertentu, kristal itu tumbuh
memanjang berlawanan dengan perpindahan panas (panas
bergerak dari coran logam kedinding cetakan. Temperatur
rendah yang disebut dendrit. Setiap kristal dendrit
mengandung lengan dendrit. jika aksi volume padatan
meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan sisa
struktur yang dibentuk. Maka dendrit sekunder atau tersier
turun dari primer. Daerah terbentuk antara dendrit. Titil sisa
coran terakhir membeku. Ciri-ciri:
a. Membentuk kolom-kolom dan butir tipis serta kasar.
b. Terjadi di daerah tegak lurus cetakan dan ulet tinggi.
3. Equaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equaxed. Tumbuh
secara acak ditengah, pada daerha ini perbedaan temperatur
yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir
memanjang. Ciri-ciri
a. Keuletan tinggi
b. Berada di tengah coran
c. Butir besar dan tidak sama
Dibawah ini merupakan gambar dan posisi ketiga daerah
tersebut:
Gambar 1.6. Daerah pembekuan logam
Sumber : Anonymous 2, 2014
1.4.1.3. Metode pembekuan
Perbedaan perilaku dari berbagai paduan dapat disebabkan
oleh karakteristik mode pembekuannya. Berikut ditunjukan
berbagai macam mode pembekuan yang juga terdapat siruasi.
1. Pembekuan plane interface
Pada metode ini, pembekuan pada logam cair yang
seragam terjadi dengan baik dan butiran besar. Serta ikatan
antar butir besar menjadikan logam kuat, seperti pada
gambar berikut.
Chill Zone
column Zone
Equaxed Zone
Gambar 1.7. Mode pembekuan logam cair dalam saluran aliran
Sumber Dr.Eng yudy surya irawan.S.T. M.Eng. diktat
perkuliahan proses manufaktur II
2. Jagged interface
Pada metode ini paduan yang membeku menjadi 2
jenis, ada kristal dan butir besar. Sehingga memiliki
kekuatan baus d pinggir dan keras serta rapuh d bagian
dalam.dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 1.8. Mode pembekuan logam cair dalam saluran aliran
Sumber Dr.Eng yudy surya irawan.S.T. M.Eng. diktat
perkuliahan proses manufaktur II
3. Independent crytalisation
Pada pembekuan ini. Menghasilkan butor kristal yang
banyak serta merata. Sehingga hasilnya akan memiliki
banyak ikatan, namun rapuh dan bersifat keras, seperti pada
gambar berikut.
Gambar 1.9. Mode pembekuan logam cair dalam saluran aliran
Sumber Dr.Eng yudy surya irawan.S.T. M.Eng. diktat
perkuliahan proses manufaktur II
Untuk paduan dengan pembekuan terjadi dengan kemajuan
bidang interface secara progresif. Terhadap dinding cetakan
aliran terus mengalir hingga semua saluran akhirnya penuh. Ini
terjadi didekat titik masuk.
Sedangkan logam murni membeku dengan mode seperti
logam paduandan menunjukan fluiditas yang baik, meski
dituang pada suhu fasa cair, aliran terus mengalir selama evolusi
panas laten dan rekristalisasi.
Untuk paduan, aliran dapat terhenti karena adanya crysta
bebas dalam logam cair pada ujungnya dari arus aliran logam
cair. Hal ini dapat terjadi karena ada pendinginan
cepat/fenomena lain yang menghasilkan crystalization
independent dalam masa utama logam cair.
1.4.2. (Gravity Die Casting)
Proses pembuatan Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI
pertamakali dilakukan pencetakan dengan proses gravity die casting.
Gravity die casting merupakan proses pencatakan logam dengan
memanfaatkan gaya gravitasi untuk mengalirkan logam cair kedalam
rongga cetakan dengan atau tanpa inti pasir (sand core).
1.4.2.1. Proses
Proses pencetakan menggunakan metode gravity die casting
sebagai berikut:
1. Cetakan diberi coating untuk melumasi cetakan agar hasil
cetak tidak menempel pada cetakan, kemuian sand core
dipasang pada cetakan.
Gambar 1.10. Tahapan ke-1 pencetakan gravity die casting
Sumber : Dokumen pribadi
2. Cetakan dipasangkan dan logam cetak dituang kedalam
mangkuk cetak.
Gambar 1.11. Tahapan ke-2 pencetakan gravity die casting
Sumber : Dokumen pribadi
3. Cetakan diputar agar logam cetak dapat mengisi rongga
cetakan, kemudian suhu cetakan di holding sampai logam
cetak mengeras.
Gambar 1.12. Tahapan ke-3 pencetakan gravity die casting
Sumber : Dokumen pribadi
4. Setelah logam mengeras, cetakan dilepas untuk melepas
produk dengan bantuan pin nozzle.
Gambar 1.13. Tahapan ke-4 pencetakan gravity die casting
Sumber : Dokumen pribadi
1.4.3. Cacat Coran
Definisi cacat coran yaitu adanya kesalahan atau kerusakan
pada benda hasil cor yang menyebabkan benda tersebut ditolak oleh
konsumen. Pada produksi pengecoran munculnya cacat tidak bisa
dihindari sepenuhnya, tetapi dapat diminimalisir. Cacat hasil coran
telah diberi nama dan dikategorikan dalam tujuh kelompok jenis cacat
oleh International Commitee of Foundry Technical Associations /
ICFTA. Tujuh kategori jenis cacat coran adalah:
a. Metallic projections.
b. Caviti
c. Diskontinyuitas
d. Permukaan defective.
e. Coran incomplete.
f. Ukuran/bentuk tidak tepat.
g. Inclusions.
Hasil coran sering terlihat sempurna secara makro tetapi kenyataanya
muncul cacat-cacat tersebut jika diteliti secara menyeuruh.
1.4.4. Proses Permesinan (Machining)
1.4.4.1. CNC Milling 3A
Pada proses permesinan Pipe Comp Intake XA 691 ini
menggunakan mesin CNC milling untuk proses facing dan
drilling.
1.4.4.1.1. Spesifikasi Mesin
Merk : Brother
Type : TC-S2C-0 / CNC-B00
Power Requirement
220V 3phase
50 / 60 Hz Rated 12,4kVA
Max 29,4kVA
Spindel Motor
Rated Capacity 4,9kVA
Gambar 1.14. Mesin CNC Milling
Sumber : PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
1.4.4.1.2. Prinsip Kerja Mesin CNC 3A
Mesin Frais CNC TU-3A menggunakan sistem
persumbuan dengan dasar sistem koordinat Cartesius.
Prinsip kerja mesin CNC TU-3A adalah meja bergerak
melintang dan horizontal sedangkan pisau / pahat berputar.
Untuk arah gerak persumbuan Mesin Frais CNC TU-3A
tersebut diberi lambang pesumbuan sebagai berikut :
a) Sumbu X untuk arah gerakan horizontal.
b) Sumbu Y untuk arah gerakan melintang.
c) Sumbu Z untuk arah gerakan vertikal.
Gambar 1.15. Prinsip Kerja Mesin CNC 3A
Sumber : Widarto, 2008, teknik pemesinan, Jakarta,
Derektorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan
1.4.4.1.3. Sistem Koordinat mesin CNC 3A
Secara umum, cara pengoperasian mesin CNC dengan
cara memasukkan perintah numerik melalui tombol-tombol
yang tersedia pada panel instrumen di tiap-tiap mesin.
Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri
sesuai pabrik yang membuat mesin tersebut. Nemun
demikian secara garis besar dari karakteristik cara
pengoperasian mesin CNC dapat dilakukan dengan dua
macam cara :
1. Metode Absolut
Semua program dimulai dari titik awal yang sama.
Seperti contoh pemberian ukuran pada gambar berikut,
pemberian jarak lubang pada sumbu tegak dan sumbu
mendatar diukur dari satu titik awal (referensi) yang
sama. Contoh :
Gambar 1.16. Metode Absolut
Sumber : Anonymous 3, 2012
2. Metode Inkremental
Akhir pemrograman merupakan titik awal dari
pemrograman berikutnya. Seperti pada contoh
pemberian ukuran pada gambar berikut, pemberian
ukuran jarak lubang pada sumbu tegak dan sumbu
mendatar diukur secara paralel, setiap titik akhir
pengukuran menjadi titik awal untuk pengukuran
berikutnya. Contoh :
Gambar 1.17. Metode Inkremental
Sumber : Anonymous 3, 2012
1.4.4.2. Drilling
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan
alat pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada
sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Pengeboran
adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam
lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang
disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang. Mesin
bor dapat membuat lubangbertingkat, membesarkan lobang,
reaming dan counterboring pada benda-benda ferrous maupun
non ferrous.
Gambar 1.18. Mesin Bor
Sumber : Anonymous 4, 2014
Prinsip kerja mesin bor sama dengan prinsip kerja pada
mein-mesin lain, yaitu sebagai berikut :
1) Main Drive
Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama
pada mesin bor. Putaran pada motor listrik ditranmisikan
melalui porosnya ke mekanisme pengatur putaran mesin
berupa pasangan puli bertingkat yang dihubungkan dengan
vee belt. Dari puli bertingkat, putaran diteruskan ke spindle
mesin. pada spindle terdapat toolpost sebagai pemegang
mata bornya.
2) Feed Drive
Feed Drive merupakan gerakan pemakanan mata bor
pada benda kerja. Gerakan ini dilakukan secara manual
pada mesin-mesin bor yang sederhana dengan cara memutar
drilling lever sehigga mata bor bergerak kearah benda kerja.
BAB IV METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
Dalam melakukan analisa masalah pada pelaksanaan KKN-P ini penulis
mlakukan metode-metode sebagai berikut:
1) Pemilihan produk
Pada awal proses penulis menentukan produk yang akan dianalisis
dengan melakukan analisis berdasarkan tren reject yang sedang menjadi
permasalahan di pabrik ini dan sedang dalam proses produksi pada saat
penulis melaksanakan KKN-P agar memudahkan anlisis pemasalahan.
2) Pengumpulan data
Setelah penentuan produk penulis mengumpulkan data-data yang
berkaitan dengan sistem produksi. Pengumpulan data dilakukan pada seksi
teknik, Quality Assurance dan seksi produksi.
3) Perumusan masalah
Setelah data-data yang diperlukan terkumpul selajutnya penulis
memfokuskan cacat yang terdapat pada produk dalam proses produksi
dengan dasar pertimbangan keilmuan teknik mesin yang telah dipelajari dan
diidentifikasi penulis.
4) Analisis data
Dari data yang telah terkumpul dilakukan analisis tentang sebab-
akibat yang ada pada proses produksi dengan mengacu pada QCPC (Quality
Control & Production Control) yang telah dibuat seksi teknik dan
menganalisa berdasarkan factor 4M (Man, achine, Material, Methode).
5) Problem solving
Setelah menemukan penyebab cacat yang terjadi dilakukan rencana
perbaikan berdasarkan study pustaka, keilmuan teknik mesin dan QCPC
Produk.
6) Evaluasi
Rencana perbaikan yang diajukan kemudian dievaluasi bersama tim teknik
dan produksi untuk diterapkan pada proses produksi.
7) Penarikan kesimpulan dan saran
Dari hasil penerapan rencana perbaikan diharapkan terdapat peningkatan
efisiensi yang menguntungkan perusahaan dan penulis dalam memperoleh
pengalaman kerja.
BAB V PENGOLAHAN DATA
1.5. Pengumpulan Data
1.5.1. Data Kuantitatif
1.5.1.1. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA
691 PT. ISI
Tabel 5.1. Data reject casting Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI 3
bulan terakhir
Cacat
BulanJumla
h Reject
% Reject Terhadap Jumlah
ProduksiOct Nov Dec
Misrun
57
57 152
266
3.63%
Kempot
29 136
274
439
6.00%
Retak 1
4
4
9
0.12%
Keropos / Porous
34
2
10
46
0.63%
Gempal -
-
20
20
0.27%
Lenting -
-
-
-
0.00%
Bocor 1
14
20
35
0.48%
Kpered 5
21
34
60
0.82%
Resin
28 -
2
30
0.41%
Pen / Core -
-
-
-
0.00%
Cross J
75
40 4
119
1.63%
Total Reject 230
274
520
1,024
13.99%
Jumlah Produksi
1,832
2,744
2,744
7,320
1.5.1.2. Data Parameter Proses Casting Pipe Comp Intake XA 691
PT. ISI
Tabel 5.2. Parameter Casting Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI
Parameter Set Up Standar Sat
Jumlah Cavity 4
Jumlah Core 4
Temperatur Cairan 860-930 °C
Temperatur Mold 300-400 °C
Waktu Cooling 100-120 s
Waktu Tilting 10-12 s
Jenis Proses
Degassing Tablet
Fluxing 0,5/TA
Waktu Pouring 10-12 s
1.5.2. Data Reject Casting Proses Produksi Pipe Comp Intake XA
691 PT. ISI
Tabel 5.3. Data reject Machining Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI 3 bulan
terakhir
Bulan
Reject Langkah
Machining Jumlah
Reject
Jumlah
Produksi
Jumlah
Proses
Machining
% Reject
terhadap
Jumlah
ProsesCNC Drill
Tube
Assy
Oct 21 16 1 38 1417 1455 2.61%
Nov 239 0 0 239 1157 1396 17.12%
Dec 128 0 0 128 1157 1285 9.96%
Total 388 16 1 405 3731 4136 9.79%
% cacat 95.80% 3.95% 0.25%
1.5.3. Data Struktural
1.5.3.1. Foto Produk Pipe Comp Intake XA 691
Gambar 5.1. Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI
Sumber : PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
Gambar 5.2. penjelasan bagian yang di machining produk Pipe
Comp Intake XA 691 PT.ISI
Sumber : PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
1.5.3.2. Layout Pabrik
Gambar 5.3. Layout pabrik PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
Sumber : PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
1.5.3.3. Flow Chart Proses Pipe Comp Intake XA 691
1.6. Pengolahan Data
1.6.1. Permasalahan Sistem Produksi Pipe Comp Intake XA 691
1.6.1.1. Proses Casting
Grafik 5.1. % Reject Terhadap Jumlah Produksi Casting Pipe
Comp Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November
2013
Dari grafik diatas permasalahan yang sering ditemui
pada proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI adalah
adanya cacat kempot (penyusutan luar), yaitu sebesar 3,05%,
dari jumlah produksi 3 bulan terakhir (Agustus, Oktober &
November).
Grafik 5.2. % Persentase Jumlah Reject Casting Pipe Comp
Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November 2013
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa dari semua cacat
yang sering ditemui cacat kempot memiliki persentase terbesar,
yaitu 43% dari jumlah keseluruhan produk cacat casting 1.024
Pcs. Kemudian cacat misrun 26%, dan cross joint 12%. Total
persentase dari ketiga cacat tersebut adalah 81%.
1.6.1.2. Proses Machining
Grafik 5.1. % Reject Terhadap Jumlah Proses Machining Pipe
Comp Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November
2013
Dari grafik diatas dapat diihat dalam proses machining
Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI terdapat produk reject yang
cukup besar pada bulan November 2013, yaitu 17,12% dan
bulan desember 2013 sebesar 9,96% dari keseluruhan proses
machining . Hal ini menunjukkan adanya permasalahan yang
menyebabkan penurunan jumlah produksi dan kerugian akibat
biaya proses machining
.
Grafik 5.1. Persentase Jumlah Reject Machining Pipe Comp
Intake XA 691 PT. ISI periode Oktober – November 2013
Grafik diatas menunjukkan persentase reject pada
langkah machining yang terbagi dalam tiga proses, yaitu pada
proses permesinan CNC Milling, Drilling dan Tube Assy. Dari
grafik tersebut dapat dilihat bahwa sebanyak 96% reject
machining ada pada proses CNC Milling. Permasalahan pada
proses ini biasanya terdapat pada program yang salah,
pemasangan produk pada jig yang tidak pas, jig yang tidak
memegang erat produk, atau permasalahan tool yang rompal.
1.6.1.3. QCPC Produk
1.7. Pengamatan Proses
Pengamatan ini dilakukan pada setiap proses produksi dengan mengacu pada
QCPC produk dan mencermati factor 4M (Man, Machine, Material, Method)
yang mempengaruhi hasil produksi. Hasil pengamatan tersebut disajikan
sebagai berikut:
1.7.1. Proses Casting
Faktor Unsur Standar Hasil Pengamatan
Man (Manusia)
Alat Pelindung Diri (APD)
Helm, Safety shoes, kacamata pelindung, sarung tangan
Operator gravity machine maupun penuang cairan tidak menggunakan kacamata pelindung
Skill Operator memahami cara kerja mesin, produk, dan instruksi kerja
Ok
Machine
Parameter
Temperatur mold : 300-400˚C
Temperature mould berada di kisaran 297-308˚C
Waktu cooling : 100-120s Ok
Waktu tilting : 10-12s OkWaktu pouring : 10-12s Ok
Mould
Mould terpasang dengan baik
Ok
Pin ejector mendorong produk secara bersamaan
Pin ejector tidak bekerja dengan baik
Kondisi mesin
Hidraulik tidak bocor Ok
Material Komposisi AC4B, maks sekrap 70% Ok
Temperatur cairan
860-930˚C Ok
Sand Core Permukaan halus, tidak ada kerusakan ataupun cacat sirip
Ok
Method
Instruksi kerja
1. Posisikan mould secara vertical
Ok
2. Bersihkan mould dengan udara bertekanan
Ok
3. Pasang sand core pada tiap-tiap rongga (4buah) sampai tidak goyang
Ok
4. Tuang cairan kedalam mangkuk cetakan
Ok
5. Tutup mould Ok6. Posisikan mould secara
horizontalOk
7. Tunggu waktu cooling 100-120s
Ok
8. Buka mould, lepaskan produk cor dengan pin ejector dengan menahan produk agar tidak jatuh
Ok
9. Letakkan produk cor pada keranjang, periksa kualitas hasil coran
Ok
1.7.2. Proses Machining
1.7.2.1. Langkah 1 (CNC Milling)
Unsur Standar Hasil Pengamatan
Man (Manusia)
Alat Pelindung Diri (APD)
Helm, Safety shoes, sarung tangan
Ok
Skill Operator memahami cara kerja mesin, produk, dan instruksi kerja
Ok
Machine (mesin)
Tool Kondisi tool tidak rompal OkParameter Settingan parameter sesuai
dengan produkOk
Jig Jig memegang produk dengan erat, tidak longgar
Kayu penyangga produk pada
langkah 3 sudah mulai lunak
Kondisi mesin
Motor, tombol-tombol dan pompa coolant bekerja dengan baik
Ok
Material Produk hasil leak test
Tidak ada cacat yang tampak sebelum atau sesudah machining
Ok
Coolant Komposisi coolant ….. OkMethod
Instruksi kerja
1. Posisikan mesin menyala, setting parameter sesuai produk
Ok
2. Letakkan produk pada jig sesuai langkah langkah permesinan (1-4) secara berurutan
Pemasangan produk oleh operator tiap shift terkadan tidak sama
3. Pastikan produk terpasang dengan erat pada jig
Ok
4. Tutup pintu pengaman, jalankan program permesinan
Ok
5. Saat mesin menjalankan program, bersihkan sekrap dengan kikir dan check produk hasil permesinan
Ok
6. Letakkan produk lolos check kedalam keranjang
Ok
1.7.2.2. Langkah 2 (Drilling)
Faktor Unsur Standar Hasil Pengamatan
Man (Manusia)
Alat Pelindung Diri (APD)
Helm, Safety shoes, Ok
Skill Operator memahami cara kerja mesin, produk, dan instruksi kerja
Ok
Machine (mesin)
Tool Ukuran pahat …mm, kondisi tool tidak rompal
Ok
Parameter Putaran spindle …rpm OkJig Jig memegang produk
dengan erat, tidak longgarjig sudah mulai aus
Kondisi mesin
Motor bekerja dengan baik, sabuk tidak selip
Ok
Material Produk hasil CNC Milling
Tidak ada cacat yang tampak sebelum atau sesudah drilling
Ok
Coolant Komposisi coolant….. OkMethod
Instruksi kerja
1. Posisikan mesin menyala, setting parameter sesuai produk
Ok
2. Letakkan produk pada jig, beri pelumas pada bagian yang akan di bor
Ok
3. Pastikan produk terpasang dengan erat pada jig
Produk harus dipegang agar tidak bergerak
4. Turunkan pahat untuk membor produk sampai tembus kedalam
Ok
5. Naikkan kembali pahat, lepaskan produk dari jig
Ok
6. Check hasil pengeboran, bersihkan dari sekrap
Ok
1.7.2.3. Langkah 3 (Tube Assy)
Faktor Unsur Standar Hasil Pengamatan
Man (Manusia)
Alat Pelindung Diri (APD)
Helm, Safety shoes, Ok
Skill Operator memahami cara kerja mesin, produk, dan instruksi kerja
Ok
Machine (mesin)
ToolPemegang tube tidak bengkok atau rompal
Ok
Jarum pengecek tube
Lurus, tidak bengkok, tidak ada benjolan
Ok
Jig Jig memegang produk dengan erat, tidak longgar
Ok
Kondisi mesin
Pemegang tube tidak seret Ok
Material Produk hasil Drilling
Tidak ada cacat yang tampak sebelum atau sesudah pemasangan tube
Ok
Tube Tidak mampet Okperekat tribon Ok
Method
Instruksi kerja
1. Letakkan produk pada jig, beri pelumas pada bagian yang akan dipasangi tube
Ok
2. Lumasi bagian luar tube dengan tribon, pasang pada pemegang tube
Ok
3. Turunkan pemegang tube hingga tube terpasang sampai batas dinding dalam pada produk
Ok
4. Naikkan kembali pahat, lepaskan produk dari jig
Ok
5. Check hasil pemasangan, bersihkan tube dari tribon yang berceceran
Ok
6. Letakkan produk hasil pemasangan tube pada keranjang produk siap inspeksi akhir
Ok
BAB VI ANALISIS
Berdasarkan pengolahan data ditentukan tiga jenis cacat yang paling
sering ditemui, yaitu kempot (Penyusutan), misrun dan Cross Joint.
1.8. Analisis Reject Pada Proses Produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT. ISI
1.8.1. Casting
1.8.1.1. Kempot (Penyusutan)
Ketika logam cair membeku akan terjadi penyusutan pada
daerah-daerah tertentu. Penyebab terjadinya penyusutan pada
proses pengecoran antara lain:
1) Temperatur penuangan terlalu rendah
2) Penuangan terlalu lambat
3) Desain penambah kurang pas
Gambar 6.1. Area cacat kempot Pipe Comp Intake XA 691
Sumber : PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
Pada gambar diatas dapat dilihat adanya cacat kempot, jika
dibandingkan dengan product ok, product reject ini memiliki
penyusutan di area dalam lubang port dari Pipe Comp Intake XA
691 yang dilingkari warna merah. Cacat ini didapat dari proses
gravity casting, berdasarkan teori cacat kempot disebabkan karena
temperatur penuangan rendah, penuangan logam cair terlalu
lambat, desain saluran penambah kurang tepat.
1.8.1.2. Misrun
yaitu pembekuan yang terjadi sebelum seluruh pengisian
rongga cetak selesai. Penyebab terjadinya cacat misrun antara
lain:
1) Fluiditas logam cair kurang,
2) Temperatur penuangan terlalu rendah,
3) Penuangan terlalu lambat,
4) Beberapa bagian rongga cetak terlalu sempit.
Gambar 6.2. Area cacat misrun Pipe Comp Intake XA 691
Sumber : PT.WIKA Industri & Konstruksi Pabrik Jatiwangi
Pada gambar diatas dapat dilihat adanya cacat misrun, jika
dibandingkan dengan product ok, product reject karena misrun ini
memiliki bentuk yang tidak sempurna pada bagian samping dari
Pipe Comp Intake XA 691 yang dilingkari warna merah, dapat
dilihat adanya gumpalan cairan logam yang membeku melebihi
bentuk daripada product ok. Berdasarkan teori cacat misrun ini
disebabkan karena fluiditas logam cair kurang, temperatur logam
cair yang rendah, penuangan logam cair yang lambat.
1.8.2. Machining
Dari ketiga langkah machining (CNC Milling, Drilling dan Tube Assy)
permasalahan yang paling sering ditemui adalah pada saat langkah
CNC milling. Berdasarkan pengamatan proses ditemukan factor
pemasangan produk pada jig yang tidak sama urutannya oleh tiap
operator pada shift 1, shift 2 maupun shift 3. Hal ini menyebabkan
1.9. Analisis 4M Pada Penerapan QCPC
Pelaksanaan sistem produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI telah
dirancang agar berjalan secara sistematis, terukur dan terkendali dengan
menggunakan Standard Operational Procedure berupa Quality Control
Proccess Chart (QCPC).
Man
Safety
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) menjadi salahsatu
unsur yang selalu diperhatikan di APFC PT. Wijaya Karya-
Inrade Majalengka pada setiap proses produksi yang ada.
Kelengkapan APD menjadi kewajiban setiap pekerja di
lingkungan pabrik.
Pada proses produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI
operator tiap proses diwajibkan untuk menggunakan APD
standar, yaitu Helm pelindung, safety shoes, sarung tangan
pelindung, dan kacamata pelipndung untuk operator proses
tertentu.
Penguasaan Proses
Sebelum diberikan tugas untuk melaksanakan proses produksi
setiap operator diberikan training dan diuji pemahaman dan
penguasaan proses produksi untuk mengoptimalkan setiap
langkah produksi.
Machine
Parameter Permesinan
Kondisi Mesin
Kondisi mesin yang dipakai pada proses produksi Pipe Comp
Intake XA 691 PT.ISI
Kondisi Mould
Kondisi temperatur mould saat proses casting adalah 300-400,
namun pada saat proses casting temperatur mould dapat turun
dibawah standar yang ditetapkan, hal ini dapat memicu
terjadinya pembekuan dini sehingga menyebabkan cacat.
Material
Komposisi
Komposisi material yang digunakan adalah Alumunium Alloy
AC4B dengan perbandingan ingot 70% dan sisanya sekrap.
Temperatur
Temperatur cairan yang digunakan pada saat penuangan logam
ke dalam mould masih dalam batas parameter yang ditentukan
yaitu 860-930°C.
Methode
Pengawasan
Pada proses produksi pengawasan terhadap kinerja
operator maupun mesin masih belum optimal, karena masih
ditemukan penyimpangan terhadap QCPC.
Instruksi Kerja:
Permasalahan yang krusial pada komponen ini adalah
pelaksanaan metode inspeksi dan catatan kualitas (quaity
record) yang digunakan tidak konsisten, pemeriksaan
parameter tidak konsisten.
Permasalahan 4M tersebut mengindikasikan bahwa sistem
produksi Pipe Comp Intake XA 691 belum effisien dan efektif. Belum
Efektif karena proses produksi belum sepenuhnya mengikuti standar
yang digunakan (QCPC) sehingga berdampak pada kualitas produk
yang dihasilkan. Belum efisien karena pada proses produksi muncul
permasalahan 4M sehingga mengakibatkan adanya permasalahan lain
yang ditemukan di lapangan,
1.10. Usulan Perbaikan
1.10.1. Casting
Man
Pada proses casting operator wajib menggunakan Alat Pelindung
Diri yang telah ditentukan agar terhindar dari hal-hal yang tidak
dinginkan jika terjadi kecelakaan kerja.
Machine
Berdasarkan analisis data ditemukan penyebab terjadinya cacat
kempot dan misrun seperti diagram diatas yang menunjukkan adanya
factor yang menyebabkan terjadinya cacat tersebut, yaitu penuangan
yang terlalu lambat dan temperature cairan yang terlalu rendah.
Sedangkan dari hasil pengamatan proses ditemukan ketidak
sesuaian antara proses actual dan QCPC produk, yaitu range
temperature mould berada dibawah standar, yaitu 298˚C - 308˚C.
dimana standar temperature mould adalah 300˚C - 400˚C.
Dari kedua unsure diatas ada beberapa cara untuk meminimalisir
cacat produk casting yang selama ini ditemui. Saran untuk
penanggulangan masalah cacat tersebut diantaranya :
1. Pengawasan operator akan temperature mould lebih diperhatikan
agar berada pada range temperature sesuai QCPC.
2. Mempercepat waktu tilting agar cairan logam lebih cepat mengisi
rongga sebelum terjadi pembekuan.
1.10.2. Machining
1.10.2.1.Langkah 1 (CNC Milling)
Untuk proses permesinan ini disarankan agar operator tiap
shift diberikan pengarahan agar menjalankan urutan instruksi
kerja dengan baik dan benar.
Selain itu didapati pula kayu penyangga produk pada
langkah ketiga sudah mulai lunak karena sering terkena cairan
coolant. Sehingga ada baiknya jika kayu tersebut diganti dengan
yang lebih keras agar dapat menyangga produk dengan baik.
1.10.2.2.Langkah 2 (Drilling)
Pada langkah ini didapati jig yang mulai aus, sehingga operator
harus memegang erat produk agar tidak bergerak saat proses
pengeboran. Maka dari itu disarankan agar jig diperbaiki dan atau
diberi penyangga tambahan untuk memegang produk.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
1.11. Kesimpulan
Pelaksanaan sistem produksi Pipe Comp Intake XA 691 PT.ISI masih
belum efisien sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Masih banyak
permasalahan yang harus diperbaiki oleh pihak manajemen produksi
PT.WIKA Industri & Konstruksi untuk meminimalisir adanya reject produk,
terutama pada proses casting dan proses machining CNC Milling. Dari hasil
pengamatan proses masih terdapat penyimpangan QCPC yang secara aktual
mempengaruhi kualitas dan produktivitas serta mengakibatkan
meningkatnya biaya produksi dan waktu produksi.
Jika dilihat dari faktor 4M maka dapat ditemukan faktor penyebab
reject, yaitu :
Man
Pada faktor ini permasalahan yang ditemui adalah operator yang tidak
memakai APD sesuai standar dan terkadang tidak melaksanakan QCPC
dengan baik.
Machine
Faktor mesin juga sangat berpengaruh besar padaproses produksi.
Dari hasil pengamatan mesin yang digunakan pada proses produksi Pipe
Comp Intake XA 691 PT.ISI sudah mulai banyak yang harus diperbaiki,
diantaranya Pin ejector pada Mould casting yang tidak bekerja secar normal,
dan jig pada proses machining mulai terlihat aus.
Material
Material yang digunakan untuk proses produksi masih sesuai dengan
QCPC, jadi tidak ada masalah pada faktor ini
Method
Metode yang ada pada QCPC harus terus diperhatikan agar dapat
diperoleh produktifitas yang efisien.
1.12. Saran
Pada setiap proses produksi, terutama produksi massal diperlukan suatu
standar kerja untuk memperoleh kualitas produk yang diinginkan
Diperlukan pengawasan secara teliti terhadap faktor 4M pada proses
produksi
Operator pada tiap proses produksi harus memperhatikan K3
(Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
Program pelatihan yang berjenjang serta rutin untuk seluruh hierarki
perusahaan agar terdapat kesamaan visi antara perancang standar dan
pelaksana standar. Pelatihan tidak hanya mencakup teknis produksi
saja, namun mencakup aspek kualitas dan K3
Daftar Pustaka
Surdia, Tata, 1980, Teknik Pengecoran Logam, PT. Pradnya Paramita, Jakarta.
Irawan, Yudy Surya., 2011, Diktat Perkuliahan Proses Manufaktur II
Laboratorium Pengecoran Logam Universitas Brawijaya
Hermawan, Andry, Analisis QCD Sistem Produksi Upper dan Lower Regulator
APFC PT.Wijaya Karya-Intrade Pabrik Majalengka, 2009
Anonymous 1 www.wika.co.id
Anonymous 2 http//dasar-dasar-pengecoranlogam.blogspot.com
Anonymous 3 http//Suhartanto7777.blog.com/archives/141/
Anonymous 4 (http://www.google.co.id/mesinbor)
Top Related