Condensing Units - Arneg SpA

S T Y L I N G & R E F R I G E R A T I O N

Condensing UnitsManuale di Installazione ed UsoDirection for Installation and UseAusstellung und GebrauchsanweisungenManuel d’Installation et de ServiceàÌÒÚÛÍˆËË ÔÓ ÏÓÌÚ‡ÊÛ Ë ùÍÒÔÎÛ‡Ú‡ˆËË

ISO 9001: 2000

Manuale Tecnico

Uso e Manutenzione Condensing Units

COD: 05050532 Ed. 02 15-04-2003 1

INDICE

1. INFORMAZIONI GENERALI .................................................................................................................................. 21.1 PREMESSA........................................................................................................................................................ 21.1.1 DIMENSIONI E INGOMBRI ........................................................................................................................ 21.1.2 DOCUMENTAZIONE................................................................................................................................. 191.1.4 SIMBOLOGIA E TERMINOLOGIE........................................................................................................... 191.2 MARCATURA................................................................................................................................................. 201.2.1 TARGA MATRICOLARE........................................................................................................................... 201.2.2 RIFERIMENTO NORME ............................................................................................................................ 211.3 SERVIZIO ASSISTENZA ............................................................................................................................... 211.4 CONDIZIONI DI UTILIZZO........................................................................................................................... 211.5 REFRIGERANTI ............................................................................................................................................. 231.5.1 TIPI UTILIZZATI ........................................................................................................................................ 231.5.2 PRECAUZIONI............................................................................................................................................ 232 IMMAGAZZINAMENTO E TRASPORTO........................................................................................................ 232.1 CONDIZIONI CLIMATICHE LIMITI ............................................................................................................ 232.2 MOVIMENTAZIONE...................................................................................................................................... 233 INSTALLAZIONE............................................................................................................................................... 253.1 LOCALE DI INSTALLAZIONE..................................................................................................................... 253.1.1 DIMENSIONI............................................................................................................................................... 253.1.2 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE - RUMORE.................................................................................. 273.1.3 AERAZIONE ............................................................................................................................................... 273.1.4 DOTAZIONI DI SICUREZZA .................................................................................................................... 283.2 POSIZIONAMENTO UNITA’ ........................................................................................................................ 283.3 COLLEGAMENTO ELETTRICO................................................................................................................... 283.4 COLLEGAMENTO IDRAULICO................................................................................................................... 294 FUNZIONAMENTO E MANUTENZIONE........................................................................................................ 304.1 MESSA IN FUNZIONE................................................................................................................................... 304.2 REGOLAZIONE .............................................................................................................................................. 31TARATURA DEL PRESSOSTATO GENERALE DI ALTA PRESSIONE ( SRMCR ).......................................... 31Istruzioni “RELE’ TERMICO (Relè bimetallico)”.................................................................................................... 34Regolatore della pressione del carter Tipo “KVL” ..................................................................................................... 344.3 FUNZIONAMENTO........................................................................................................................................ 354.4 VERIFICHE PERIODICHE............................................................................................................................. 354.5 MANUTENZIONE PROGRAMMATA .......................................................................................................... 364.6 RISOLUZIONE PROBLEMI........................................................................................................................... 365 GESTIONE EMERGENZE.................................................................................................................................. 375.1 ALLARMI FUNZIONAMENTO..................................................................................................................... 375.2 EMERGENZE GRAVI..................................................................................................................................... 376 RIMOZIONE DEMOLIZIONE ........................................................................................................................... 37

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1. INFORMAZIONI GENERALI

1.1 PREMESSALe unità condensatrici UCA e UCR sono dei sistemi frigorigeni autonomi composti esclusivamente da un solo

compressore, ermetico Scroll o semiermetico, di varia potenza e capacità frigorifera, montati su di un telaio metallico.

L’unità viene fornita completa di tutti gli elementi necessari al corretto funzionamento, quali: quadro elettrico di

potenza e controllo, pressostati, filtro deidratore, valvola solenoide, e dispositivi di sicurezza vari.

L’utilizzo di diversi modelli di compressori, con diverse caratteristiche di funzionamento e tipi di gas, ha permesso di

realizzare un’ampia gamma di modelli in grado di soddisfare le maggiori esigenze in termini di potenza disponibile e

temperature.

1.1.1 DIMENSIONI E INGOMBRINei disegni seguenti, sono indicate le dimensioni delle unità sia nella versione con condensatore abbinato (UCA), sia

con condensatore remoto (UCR), le dimensioni dei componenti separati, e l’abbinamento di questi con i rispettivi

codici e compressori d’appartenenza. Tali dimensioni si riferiscono al prodotto al momento della consegna.

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Codice Compressore Gas Utilizzo Peso kg.

08.10.05.21 K 40 CC R 22 TN 8608.10.05.24 K 75 CC R 22 TN 8608.10.05.25 K 100 CC R 22 TN 90

08.10.05.41 K 50 CS R 22 BT 8308.10.05.43 K 100 CS R 22 BT 8508.10.05.44 K 150 CS R 22 BT 8708.10.05.45 K 180 CS R 22 BT 8808.10.05.46 K 230 CS R 22 BT 9808.10.05.59 K 300 CS R 22 BT 115

08.10.11.21 K 40 CC R 404 A TN 8808.10.11.22 K 50 CS R 404 A TN 9208.10.11.37 K 75 CC R 404 A TN 8608.10.11.23 K 75 CS R 404 A TN 10208.10.11.38 K 100 CC R 404 A TN 90

08.10.11.01 K 50 CS R 404 A BT 8308.10.11.02 K 100 CS R 404 A BT 8508.10.11.03 K 150CS R 404 A BT 8708.10.11.04 K 180 CS R 404 A BT 8808.10.11.05 K 250 CS R 404 A BT 9808.10.11.06 K 300 CS R 404 A BT 115

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08.10.05.27 K 180 CC R 22 TN 12008.10.05.28 K 200 CC R 22 TN 12008.10.05.29 K 235 CC R 22 TN 12508.10.05.54 K 280 CC R 22 TN 135

08.10.05.60 K 300 SB R 22 BT 13108.10.05.61 K 400 CS R 22 BT 16808.10.05.62 K 500 CS R 22 BT 172

08.10.11.24 K 100 CS R 404 A TN 12508.10.11.25 K 150 CS R 404 A TN 12508.10.11.39 K 180 CC R 404 A TN 12008.10.11.26 K 180 CS R 404 A TN 12508.10.11.40 K 200 CC R 404 A TN 12008.10.11.27 K 230 CS R 404 A TN 13008.10.11.41 K 235 CC R 404 A TN 12508.10.11.28 K 250 CS R 404 A TN 14608.10.11.42 K 280 CC R 404 A TN 135

08.10.11.07 K 400 CS R 404 A BT 13108.10.11.08 K 470 CS R 404 A BT 16808.10.11.09 K 500 CS R 404 A BT 172

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08.10.05.55 K 400 CC R 22 TN 19108.10.05.56 K 470 CC R 22 TN 196

08.10.05.50 K 750 CS R 22 BT 23008.10.05.63 K 1000 CS R 22 BT 24008.10.05.64 K 1500 CS R 22 BT 315

08.10.11.29 K 300 CS R 404 A TN 20008.10.11.30 K 400 CC R 404 A TN 20008.10.11.31 K 400 CS R 404 A TN 20008.10.11.43 K 470 CC R 404 A TN 196

08.10.11.10 K 750 CS R 404 A BT 23008.10.11.11 K 1000 CS R 404 A BT 24008.10.11.12 K 1500 CS R 404 A BT 31508.10.11.13 K 1500 CB R 404 A BT 308

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08.10.05.57 K 500 CC R 22 TN 22508.10.05.58 K 740 CC R 22 TN 226

R 22 BTR 22 BTR 22 BT


08.10.11.14 K 2500 CB R 404 A BT 348R 404 A BTR 404 A BT

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08.10.05.89 K 1500 CB R 22 BT 30808.10.05.90 K 2500 CB R 22 BT 34808.10.05.91 K 3000 CS R 22 BT 520


08.10.11.15 K 3000CS R 404 A BT 520R 404 A BTR 404 A BT

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COD: 05050532 Ed. 02 15-04-2003 8


08.10.16.45 ZS 21 K4E R 404 A TN 10808.10.16.46 ZS 26 K4E R 404 A TN 12408.10.16.47 ZS 30 K4E R 404 A TN 124

08.10.16.31 ZF 09 K4E R 404 A BT 10208.10.16.32 ZF 11K4E R 404 A BT 10308.10.16.33 ZF 13K4E R 404 A BT 10408.10.16.34 ZF 15K4E R 404 A BT 11908.10.16.35 ZF 18K4E R 404 A BT 138

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08.10.16.48 ZS 38 K4E R 404 A TN 14508.10.16.49 ZS 45 K4E R 404 A TN 165

08.10.16.37 ZF 24 K4E R 404 A BT 15508.10.16.36 ZF 33K4E R 404 A BT 195

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Codice Compressore Gas Utilizzo Peso kg.UCR Cond.

08.10.06.01 K 40 CC R 22 TN 63 2008.10.06.02 K 75 CC R 22 TN 67 2008.10.06.03 K 100 CC R 22 TN 69 28

08.10.06.12 K 50 CS R 22 BT 63 2008.10.06.13 K 100 CS R 22 BT 65 2008.10.06.14 K 150 CS R 22 BT 67 2008.10.06.15 K 180 CS R 22 BT 68 2008.10.06.16 K 230 CS R 22 BT 75 20

08.10.06.21 K 40 CC R 404 A TN 63 2008.10.06.22 K 50 CS R 404 A TN 67 2008.10.06.37 K 75 CC R 404 A TN 67 2008.10.06.23 K 75 CS R 404 A TN 69 2808.10.06.38 K 100 CC R 404 A TN 69 28

08.10.12.01 K 50 CS R 404 A BT 63 2008.10.12.02 K 100 CS R 404 A BT 65 2008.10.12.03 K 150 CS R 404 A BT 67 2008.10.12.04 K 180 CS R 404 A BT 68 2008.10.12.05 K 250 CS R 404 A BT 75 2508.10.12.06 K 300 CS R 404 A BT 95 25

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08.10.06.04 K 180 CC R 22 TN 120 8008.10.06.05 K 200 CC R 22 TN 120 8008.10.06.06 K 235 CC R 22 TN 125 8508.10.06.07 K 280 CC R 22 TN 135 96

08.10.06.25 K 300 SB R 22 BT 95 2808.10.06.26 K 400 CS R 22 BT 91 4008.10.06.27 K 500 CS R 22 BT 128 40

08.10.12.24 K 100 CS R 404 A TN 80 4008.10.12.25 K 150 CS R 404 A TN 80 4008.10.12.39 K 180 CC R 404 A TN 80 4008.10.12.26 K 180 CS R 404 A TN 80 4008.10.12.40 K 200 CC R 404 A TN 80 4008.10.12.27 K 230 CS R 404 A TN 85 4008.10.12.41 K 235 CC R 404 A TN 85 4008.10.12.28 K 250 CS R 404 A TN 96 4508.10.12.42 K 280 CC R 404 A TN 96 45

08.10.12.07 K 400 CS R 404 A BT 131 9108.10.12.08 K 470 CS R 404 A BT 168 12808.10.12.09 K 500 CS R 404 A BT 172 134

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08.10.06.08 K 400 CC R 22 TN 135 6008.10.06.09 K 470 CC R 22 TN 135 60

R 22 TN

08.10.06.28 K 750 CS R 22 BT 172 6008.10.06.29 K 1000 CS R 22 BT 188 6008.10.06.30 K 1500 CS R 22 BT 237 70

08.10.12.29 K 300 CS R 404 A TN 135 6008.10.12.30 K 400 CC R 404 A TN 135 6008.10.12.31 K 400 CS R 404 A TN 135 6008.10.12.43 K 470 CC R 404 A TN 135 60

08.10.12.10 K 750 CS R 404 A BT 172 4508.10.12.11 K 1000 CS R 404 A BT 188 6008.10.12.12 K 1500 CS R 404 A BT 237 6008.10.12.13 K 1500 CB R 404 A BT 198 70

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08.10.06.10 K 500 CC R 22 TN 138 9008.10.06.11 K 740 CC R 22 TN 138 90

R 22 TN



08.10.12.14 K 2500 CB R 404 A BT 218 90R 404 A BTR 404 A BT

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COD: 05050532 Ed. 02 15-04-2003 14



08.10.06.36 K 1500 CB R 22 BT 198 11008.10.06.37 K 2500 CB R 22 BT 218 13008.10.06.38 K 3000 CS R 22 BT 330 190


08.10.12.15 K 3000 CS R 404 A BT 330 130R 404 A BTR 404 A BT

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COD: 05050532 Ed. 02 15-04-2003 15


08.10.16.38 ZS 21 K4E R 404 A TN 63 4008.10.16.39 ZS 26 K4E R 404 A TN 74 4508.10.16.40 ZS 30 K4E R 404 A TN 74 45

08.10.16.11 ZF 09 K4E R 404 A BT 62 4008.10.16.12 ZF 11 K4E R 404 A BT 63 4008.10.16.13 ZF 13 K4E R 404 A BT 64 4008.10.16.14 ZF 15 K4E R 404 A BT 74 4008.10.16.15 ZF 18 K4E R 404 A BT 80 45

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08.10.16.41 ZS 38 K4E R 404 A TN 63 4008.10.16.42 ZS 45 K4E R 404 A TN 74 45

R 404 A TN

R 404 A BTR 404 A BTR 404 A BT

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COD: 05050532 Ed. 02 15-04-2003 17


R 404 A TNR 404 A TNR 404 A TN

08.10.16.17 ZF 24 K4E R 404 A BT 100 6008.10.16.16 ZF 33 K4E R 404 A BT 109 60

R 404 A BT

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COD: 05050532 Ed. 02 15-04-2003 18



R 404 A TN


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1.1.2 DOCUMENTAZIONELa documentazione dell’unità è composta da:

Manuale d’uso e manutenzioneManuale dati tecnici, contenente i dati caratteristici d’ogni modelloDichiarazione di conformitàSchemi elettrici d’impiantoSchemi circuiti frigoriferi d’impianto

Per un corretto utilizzo delle unità condensatrici, leggere attentamente il Manuale e attenersi alle indicazioni presenti. Ilcostruttore declina ogni responsabilità per danni causati a persone o cose dovuti alla mancata osservanza delleindicazioni contenute in questo Manuale.

E’ necessario conservare con cura tutta la documentazione per ogni ulteriore consultazione.E’ vietata la riproduzione totale o parziale del presente Manuale senza l’autorizzazione scritta del costruttore.Il costruttore si riserva il diritto di apportare in ogni momento le modifiche alla documentazione che riterrà necessarie.

1.1.4 SIMBOLOGIA E TERMINOLOGIE

Indicazione di superfici calde. L’indicazione è posta in prossimità di partimeccaniche che possono raggiungere temperature elevate, e causare ustioni

Segnale di pericolo per presenza di parti in tensione. Questo simbolo è posto nellevicinanze di parti che possono provocare rischi di folgorazione

Segnale di pericolo generale. Questo simbolo è posto in prossimità a parti oelementi che possono causare rischi meccanici o generali

Sulla macchina sono presenti i segnali di pericolo sopra indicati, applicati sulle parti che presentano i rischi specificisopra descritti. Leggere attentamente le etichette apposte sulla macchina, non coprirle per nessuna ragione e sostituirleimmediatamente nel caso venissero danneggiate.

Superfici calde

Tensione elettrica pericolosa

Pericolo

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1.2 MARCATURA

1.2.1 TARGA MATRICOLARE

Di seguito è riportata una targa matricolare con le indicazioni per la lettura dei dati caratteristici. Si consiglia di tenerecopia dei dati di targa nell’ufficio addetto alla sorveglianza e manutenzione degli impianti.Fig. 2: Targa matricolare tipo

Legenda

1. Nome commerciale del prodotto2. Codice corrispondente al nome commerciale del prodotto3. Numero di matricola4. Caratteristiche relative all’alimentazione elettrica:

- Tensione di alimentazione- Numero delle fasi- Frequenza di alimentazione

5. Potenza elettrica massima assorbita6. Corrente massima assorbita7. Potenza frigorifera erogata8. Assorbimento massimo di corrente raggiungibile dalla macchina in condizioni transitorie9. Tipo di Gas frigorigeno immesso nella macchina10. Massima pressione raggiungibile11. Pressione di evaporazione di riferimento12. Pressione di condensazione di riferimento13. Numero della commessa con cui è stata prodotta la macchina14. Numero di ordine con cui è stata messa in produzione la macchina15. Anno di produzione della macchina16. Marcatura “CE” con numero di identificazione dell’Organismo Notificato, secondo Direttiva 97/23/CE.

ALIMENTAZIONEELECTRICAL DATA

POTENZA ASSORBITAPOWER INPUT

CORRENTE ASSORBITACURRENT

160948

A

bar

°C

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1.2.2 RIFERIMENTO NORME

1.3 SERVIZIO ASSISTENZALa ditta ARNEG S.p.A. ha predisposto un Servizio Assistenza, presso la propria sede, per garantire alla clientela lemigliori condizioni di gestione degli impianti forniti.

Per ogni problema che dovesse verificarsi durante il funzionamento dell’unità frigorifera, non risolvibile dal personaleche cura la normale manutenzione, è necessario contattare il Servizio Assistenza, per ottenere indicazioni sullaprocedura da seguire.

Nel caso sia stato sottoscritto un “Accordo di Assistenza Tecnica”, attenersi alle indicazioni relative al tipo di contrattosottoscritto e contattare, in caso di necessità, i recapiti specificati in contratto.

Qualora non sia stato sottoscritto alcun contratto di assistenza, contattare direttamente il Servizio Assistenza di Zona;per individuare il Servizio più vicino, vedere “Elenco Frigoristi Convenzionati”.

1.4 CONDIZIONI DI UTILIZZOLe unità condensatrici sono progettate e realizzate in modo da garantire la massima sicurezza in fase di installazione edesercizio.Per garantire la sicurezza ed il corretto funzionamento dell’unità, occorre attenersi scrupolosamente alle indicazioni delManuale, evitando manovre e procedure che possono causare rischi per gli operatori o danneggiamenti.Si raccomanda pertanto il rigoroso rispetto delle seguenti procedure:

a. Per tutte le operazioni da eseguire sull’unità si deve far riferimento alla documentazione tecnica; proceduredifformi devono essere preventivamente autorizzate dal costruttore.

b. Il locale “Sala macchine” deve essere dimensionato e adattato all’apparecchiatura nel rispetto delle norme diriferimento in materia ( EN 378-3 ).

c. Le operazioni di installazione e manutenzione devono essere eseguite solamente da personale specializzato, inpossesso dei requisiti di legge.

d. Prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione:- Togliere alimentazione elettrica alla macchina agendo sul sezionatore del quadro comando;- Verificare che non ci siano ancora parti in tensione;- Verificare che le temperature delle varie parti non possano causare ustioni;- Apporre un cartello sul quadro comando per indicare lo stato dell’unità ed evitare l’avviamento

indesiderato.

- Tutti i modelli di centrali descritti in questo manuale d’uso della serie sicurezza, salute e protezione richiesti dalle seguenti direttive e leggi europee:

- Direttiva Macchine 2006/42 CE norme armonizzate applicate: EN ISO 14121:2007; EN ISO 12100-1:2009; EN ISO 12100-2:2009;

- Direttiva Compatibilità Elettromagnetica 2004/108/CEnorme armonizzate applicate: EN 61000-3-2:2006; EN 61000-3-12:2005; EN 61000-6-1:2007 EN 61000-6-3:2007;

- Direttiva Bassa Tensione 2006/95/CE: norme armonizzate applicate: EN 60204-1:2006; - Direttiva PED per le attrezzature in pressione 97/23/CE e successive modifiche:

norme armonizzate applicate: EN 378 -1 :2008-07; EN 378-2:2009

È possibile richiedere copia della dichiarazione di conformità di prodotto compilando il form presente alll’indirizzo internet:

http://www.arneg.it/conformity

Condensing Units rispondono ai requisiti essenziali di

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e. Le azioni sotto specificate sono assolutamente vietate, per le gravi conseguenze che possono determinare:

e1. Azione: Chiusura rubinetto scarico compressore mentre funziona Rischio Scoppio testa compressore.

e2. Azione: Chiusura rubinetti aspirazione mentre funziona Rischio: Danneggiamento compressore

e3. Azione Chiusura rubinetti olio. Rischio: Danneggiamento compressore

e4. Azione: Interventi su viti e bulloni dei compressori e circuiti in pressione, sulla struttura. Rischio: Cedimenti strutturali perdite di fluidi in pressione.

e5. Azione: Alimentazione della macchina durante la manutenzioneRischio: Pericolo folgorazione operatori, danneggiamento unità

e6. Azione: Manutenzione a quadro elettrico aperto e sotto tensioneRischio: Pericolo di folgorazione operatori.3

e7. Azione: Sostituzione protezioni (fusibili, termiche, ecc.) con marche e/o modelli diversiRischio: Danneggiamento degli utilizzatori, intervento intempestivo, possibile perdita del

coordinamento delle protezioni.

e8. Azione: Mancato controllo della coppia di serraggio delle viti delle morsettiereRischio: Danneggiamento delle apparecchiature elettriche. Surriscaldamento dei contatti.

e9. Azione: Esclusione volontaria della centralina elettronica forzando il funzionamentoRischio: Danneggiamento dei vari utilizzatori.

e10. Azione: Mancata verifica dell’uguaglianza della sequenza delle fasi sia sul primo che sul secondoavvolgimento, per i compressori dotati di avviamento part-winding o compressori di tipoScroll

Rischio: Danneggiamento dei compressori e/o dei contattori.

e11. Azione: Errata taratura del temporizzatore dedicato all’avviamento part-windingRischio: Danneggiamento del primo avvolgimento del compressore, scatto intempestivo delle

protezioni.

e12. Azione: Apertura delle scatole di derivazione con centrale sotto tensioneRischio: Pericolo di folgorazione.

e13. Azione: Errata taratura dei pressostatiRischio: Danneggiamento dei componenti della centrale, pericolo di scoppio componenti.

e14. Azione: Contatto del corpo dell’operatore con parti delle unità contrassegnate da indicazioni dipericolo

Rischio: Folgorazione, ustioni, lesioni.

e15 Azione: Aggiungere utenze.Rischio: Verificare la potenza frigorifera erogata dal compressore.

f. LE VALVOLE DI SICUREZZA (CSPRS) SONO PRESENTI SOLO NEI RICEVITORI DI LIQUIDO.NELLA SEZIONE RELATIVA AL COMPRESSORE E’ PRESENTE IL PRESSOSTATO DI SICUREZZA(SRMCR).

- NON METTERE IN FUNZIONE SE QUESTO PRESSOSTATO NON E’ ADEGUATAMENTECOLLEGATO AL CIRCUITO ELETTRICO.

- QUALORA L’AUMENTO DI PRESSIONE SIA DOVUTO A FATTORI ESTERNI, VERIFICAREL’ADEGUATEZZA E L’EFFICACIA DELLE PROTEZIONI DI SICUREZZA

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1.5 REFRIGERANTI

1.5.1 TIPI UTILIZZATILe unità condensatrici utilizzano tre tipi di refrigerante, a seconda delle prestazioni realizzate e delle condizionid’impiego:

Tipo TN: R404A, R507A e, dove consentito, con R22 (Paesi extra CE)Tipo BT: R404A, R507A e, dove consentito, con R22 (Paesi extra CE)

Consultare il “Manuale dati tecnici” per le informazioni sulla quantità di gas refrigerante contenuta nella propria unità.Per determinare la quantità di refrigerante contenuta nell’impianto, occorre sommare le quantità relative alla rete didistribuzione agli apparecchi utilizzatori e alle unità condensatrici.Si richiama l’attenzione sull’opportunità di esporre i dati relativi al tipo e quantità di gas refrigerante in usonell’impianto (vedi paragrafo DOTAZIONI DI SICUREZZA), all’esterno del locale sala macchine, per facilitare gliinterventi d’emergenza.

1.5.2 PRECAUZIONII refrigeranti utilizzati, pur essendo classificati come “ non tossici”, possono causare seri problemi agli operatori esposti.Alte esposizioni possono causare un anormale ritmo cardiaco e risultare improvvisamente fatali. Alte concentrazioni inaria possono causare effetti anestetici ed asfissia.Il prodotto nebulizzato o sotto forma di schizzi può provocare ustioni da gelo agli occhi e alla pelle. Fare sempreriferimento alle norme di sicurezza esposte nel presente Manuale e nelle schede tecniche del refrigerante utilizzato.

ATTENZIONE : NON UTILIZZARE FLUIDI DIVERSI DA QUELI SPECIFICATI ( Per Es.AMMONIACA ), I QUALI POSSONO DANNEGGIARE L’INTEGRITA’ DEL SISTEMA.

2 IMMAGAZZINAMENTO E TRASPORTO

2.1 CONDIZIONI CLIMATICHE LIMITIL’unità è stata progettata e costruita per consentire l’immagazzinamento e trasporto, senza particolari precauzioni, per lamaggior parte dei paesi in cui è prevista la commercializzazione.Le condizioni limiti per l’immagazzinamento e trasporto sono:Temperatura da +1°C a +55°CUmidità relativa da 30% e 80%Qualora durante il trasporto e l’immagazzinamento siano previste condizioni più gravose, saranno predispostiimballaggi particolari, per i quali si rimanda a specifiche note integrative.

2.2 MOVIMENTAZIONEL’unità viene fornita in forma di monoblocco con telaio autoportante in acciaio. Per la conoscenza delle masse di ognisingola unità si deve fare riferimento al paragrafo 1.1.1La movimentazione è prevista a mezzo carrello elevatore con forche o sistemi equivalenti (vedi figura seguente).

Fig. 3: Carrello con forche

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Sul pallet delle unità sono incollate delle targhe a fondo giallo che indicano i punti di corretto posizionamento delleforche, ai fini della stabilità del carico, come indicato nella figura successiva.

Qualora venga utilizzata una gru, piuttosto che un normale carrello elevatore, dovrà essere impiegata una forca disollevamento di adeguata portata o dovrà essere realizzata un’apposita imbragatura che rispetti i punti di sollevamentocontrassegnati dalle tabelle gialle sopracitate.L’imbragatura deve essere tale da non creare sollecitazione trasversali sulla struttura della macchina; gli elementidell’imbragatura non devono provocare azioni e danneggiamenti sui componenti dell’unità.

IMPORTANTE: E’ tassativamente vietato utilizzare punti di presa e imbragatura che non siano quelli indicatisulla macchina.

Nelle fasi di immagazzinamento e trasporto, verificare che l’unità appoggi a terra o sul piano del mezzo di trasporto,esclusivamente sul pallet all’uopo predisposto.

Fig. 4: Posizioni di sollevamento

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3 INSTALLAZIONEPoiché l’installazione deve essere eseguita esclusivamente da personale specializzato, di seguito si riportano solo glielementi principali da considerare.Una volta portata la macchina con la pedana in prossimità del punto d’installazione, svincolarla dalla pedanarimuovendo le apposite viti e applicare le maniglie di trasporto inserendole negli appositi fori e bloccando le medesimecon i dadi e le rondelle fornite in dotazione. Una volta posizionata l’unità, rimuovere le maniglie di trasporto eriutilizzarle per altre movimentazioni.In caso di necessità, le maniglie dovranno essere richieste all’ARNEG S.p.A.

3.1 LOCALE DI INSTALLAZIONEL’unità deve essere installata esclusivamente in locali tecnici specificatamente predisposti, dove non può essercipresenza continuativa di personale.L’accesso al locale deve essere consentito solamente al personale specializzato incaricato della manutenzione , per itempi e con le modalità necessarie agli interventi programmati.Nella progettazione e realizzazione del locale, occorre considerare i problemi che possono verificarsi nelle condizioninormali e anormali di funzionamento, quali:

- Rischio di incendio per guasti elettrici- Rischio di intossicazione per perdita di gas refrigerante- Perdite d’olio- Problemi di rumore

Si deve fare costante riferimento alle normative vigenti nei paesi e luoghi d’installazione.

3.1.1 DIMENSIONISi raccomanda di posizionare l’unità in modo da lasciare attorno alla stessa uno spazio libero adeguato alle operazionidi manutenzione.Si ritiene indispensabile garantire le “vie di fuga” al personale addetto alla manutenzione.In Fig. 6 è stata disegnata, in maniera indicativa, un possibile locale tecnico destinato ad accogliere le unitàcondensatrici.L’apertura delle porte dei quadri elettrici o altri componenti od eventi, non devono poter causare l’ostruzione delle vied’uscita.Si consiglia un’altezza minima utile del locale di 3,0 m, per garantire lo spazio necessario alla manutenzione emovimentazione.

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Fig. 6: dimensioni locale

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ACCESSIIl locale deve essere dotato di una porta d’accesso posizionata e dimensionata in modo da consentire l’introduzionedell’unità e di ogni singolo componente della stessa, nel caso di manutenzione straordinaria e di completa sostituzione.Lo spazio prospiciente l’accesso all’esterno del locale, deve essere lasciato libero per le operazioni di movimentazione.Si consiglia per la porta una dimensione minima di 1,2 m x 2,4 m, con apertura verso l’esterno.

3.1.2 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE - RUMORELa scelta della tipologia costruttiva e dei materiali è particolarmente importante quando il locale è inserito in unfabbricato o confina con altri locali stabilmente occupati da personale.Per garantire un’adeguata protezione dai rischi connessi alla propagazione di un incendio o alla diffusione di gas, siconsiglia per tutte le superfici una resistenza al fuoco REI 120.La pavimentazione deve essere realizzata con materiali resistenti alle macchie d’olio, con resilienza adeguata ai carichiconcentrati scaricati dall’unità.La portata e la consistenza della pavimentazione devono essere tali da consentire il fissaggio dei tamponi d’appoggiodell’unità, in base ai dati deducibili dal “Manuale dati tecnici”.Valutare attentamente il problema della propagazione del rumore emesso dall’unità, ad eventuali locali attiguistabilmente occupati. Nel “Manuale dati tecnici” sono riportati per ogni unità i livelli di emissione acustica, per poteredimensionare correttamente le superfici del locale ai fini dell’attenuazione del rumore.Il livello di potenza sonora delle unità è compreso tra 85 e 96 dB(A), a seconda del modello, per le versioni normali nonsilenziate.

3.1.3 AERAZIONEIl locale deve essere dotato di adeguata ventilazione per garantire:

- il mantenimento della temperatura dell’unità entro le condizioni limite di funzionamento;- lo smaltimento dei vapori e gas che possono essere liberati dall’unità in caso di guasti o di funzionamento anormale(intervento pressostati di sicurezza e valvole di sicurezza).

E’ sempre consigliabile realizzare adeguate aperture per la ventilazione naturale del locale, in posizione tale da garantireun corretto lavaggio dell’ambiente. La ventilazione naturale può essere sostituita con un’adeguata ventilazione forzata.Le aperture per la ventilazione devono essere protette con adeguate griglie per evitare la penetrazione di insetti eroditori.Per un corretto smaltimento dei vapori il dimensionamento dell’aerazione deve rifersi alle seguenti indicazioni:

AERAZIONE NATURALE (EN 378-3)UCR

Disporre almeno due aperture, una in posizione bassa (prossimità al pavimento) ed una in posizione alta ( prossimità alsoffitto), aventi una superficie netta complessiva pari a:

Dove F è la superficie in m² della sezione nettaG è la massa in kg della carica di refrigerante dell’impianto collegato alla centrale

AERAZIONE MECCANICA (EN 378-3)UCR - UCANel caso non possa essere realizzata una corretta aerazione naturale , dovrà essere previsto un impianto di ventilazionemeccanica aventi le seguenti caratteristiche:

Dove Q è la portata d’aria, in m³/hG è la massa in kg della carica di refrigerante dell’impianto collegato alla centrale

Verificare inoltre che la portata degli espulsori d’aria, sia maggiore od uguale a quella dei condensatori (per tale valorevedere il manuale dati tecnici) ed adottare, come soluzione, quella in grado di garantire contemporaneamente lecondizioni sopra esposte.

GF 14,0

3 250 GQ

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3.1.4 DOTAZIONI DI SICUREZZASi deve far costante riferimento alle norme vigenti nei paesi d’installazione. Si raccomanda comunque l’inserimento deidispositivi sotto elencati:

- Interruttore elettrico d’emergenza o pulsante di sgancio, posto all’esterno del locale in prossimità dellaporta d’accesso, per togliere l’alimentazione a tutto il locale in caso di emergenza.

- Estintore antincendio posto in prossimità dell’interruttore sopra citato, per il primo intervento; deve essereadeguato all’uso su macchinari sotto tensione e deve avere la capacità proporzionata alle installazionipresenti nel locale

- Sistema di rivelazione fughe gas refrigerante in grado di attivare un segnale d’allarme ottico o acustico- Cuffia di protezione del rumore per l’accesso al locale con unità in funzione.- Cartellonistica di sicurezza sulla porta d’accesso con specificato il tipo di gas refrigerante e la quantità

complessiva collegata al locale

3.2 POSIZIONAMENTO UNITA’E’ sempre preferibile posizionare direttamente la macchina nel punto definitivo di installazione per evitaresollecitazioni alle strutture.Curare particolarmente la predisposizione della superficie sulla quale verrà installata la centrale; deve essere stabile, benlivellato e capace di supportare il peso complessivo della macchina.Verificare il corretto livellamento orizzontale della macchina ed eventualmente correggere le imperfezioni dellasuperficie con spessori adeguati.Nel posizionamento della macchina, per rendere possibili le operazioni di controllo, manutenzione e riparazione, deveessere mantenuta l’accessibilità da ogni lato, come indicato al § 3.1.

3.3 COLLEGAMENTO ELETTRICOLe operazioni di collegamento elettrico devono essere eseguite da personale qualificato, in possesso dei requisiti tecnicinecessari stabiliti dal paese dove viene installata l’unità.I collegamenti elettrici devono essere eseguiti rispettando fedelmente gli schemi d’installazione forniti a corredodell’impianto completo. Eventuali varianti che si rendessero necessarie in corso d’opera devono essere preventivamenteautorizzate dal costruttore.

L’impianto di alimentazione elettrica della centrale deve essere dotato di un interruttore magnetotermico - differenziale,con un’efficace presa di terra e un’apertura dei contatti di almeno 3 mm e un potere di interruzione adeguato allapotenza della macchina.

IMPORTANTE: Il costruttore declina ogni responsabilità qualora questa norma antinfortunistica non vengarispettata.

Verificare che la tensione sulla linea corrisponda a quella riportata sulla targhetta matricola fissata al quadro comandodella macchina (vedi paragrafo 1.2).Utilizzare cavi di alimentazione di sezione e tipo raccomandati dal costruttore, come indicato nella documentazione diprogetto dell’impianto.

Il collegamento del cavo di alimentazione dell’unità alla linea va fatto rispettando la colorazione dei fili, e seguendol’ordine delle fasi , direttamente sul sezionatore. Collegare a terra la macchina tramite il morsetto di terra posto a latodel sezionatore.

E’ obbligatorio il collegamento a terra dell’apparecchio. La macchina deve essere inclusa in unsistema equipotenziale. Il collegamento viene effettuato mediante un morsetto contrassegnato conil simbolo indicato in figura:

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3.4 COLLEGAMENTO IDRAULICOL’unità viene fornita con flangia a saldare di aspirazione (A) e tubazione di mandata liquido alle utenze (B).

AFig. 8/1: Collegamenti liquida e aspirazione per UCA con compressori semiermetici Dorin.

Fig. 8/2: Collegamenti liquida alle utenze (C) e aspirazione (D) per UCA con compressori ermetici Copeland

Fig. 8/3 Collegamenti compressione (E) e ritorno (F) condensatore per UCR con compressori semiermetici Dorin

A

B

CD

EF

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Dopo aver posizionato la macchina nel locale, si devono predisporre i collegamenti dei circuiti alla macchina,utilizzando il collettore in dotazione per l’aspirazione e tubazioni adeguate alle potenze frigorifere collegate. Prima dieseguire il riempimento con gas del circuito, eseguire il collaudo a pressione delle linee.Ogni unità è collaudata prima della consegna, ad una pressione nominale di 30 bar. Si raccomanda di escludere l’unità,mediante apposite valvole di intercettazione, dalla parte d’impianto sottoposta a collaudo di tenuta a pressione.

Eseguire le saldature delle tubazioni con la massima cura flussando le tubazioni con azoto; procedere alla puliziaaccurata delle parti interne prima del riempimento del circuito con GAS.Si raccomanda l’inserimento di giunti antivibranti e di valvole di intercettazione tra l’unità e le tubazioni dell’impianto.Rispettare fedelmente gli schemi d’installazione forniti a corredo dell’impianto.

4 FUNZIONAMENTO E MANUTENZIONE

4.1 MESSA IN FUNZIONELa prima operazione di avvio della macchina deve essere tassativamente eseguita da personale specializzato.

Messa in vuoto del circuito:

Per eseguire quest’operazione, è obbligatorio l’uso di una pompa da “Alto vuoto” ed un vacuometro; è comunquecategoricamente proibito eseguire tale operazione con i compressori dell’impianto frigoriferoDopo aver collegato la pompa da “Alto vuoto” sia sul lato di alta che su quello di bassa pressione, occorre assicurarsiche tutti i circuiti frigoriferi siano interessati dalla sopracitata operazione. Per poter fare ciò, occorre verificare cheorgani meccanici (come ad esempio rubinetti), organi elettrici (come ad esempio le valvole solenoidi), sianocompletamente aperti e che nulla possa ostacolare la regolare asportazione dell’aria dall’impianto. Quando, dopo uncerto intervallo di tempo, l’ago del vacuometro è posizionato ad 1 mbar, si può arrestare la pompa da vuoto. Rimaneancora da controllare, per un certo periodo di almeno 12 ore, che il valore di pressione non risalga oltre a 2,0 mbarsempre a pompa ferma ed intercettata.

Solo in questo caso l’impianto può essere considerato in perfetta tenuta.

Durante l’arco delle 24 ore, si deve prendere nota “dell’evoluzione della pressione” nel sistema. L’andamento dellacurva corrispondente costituisce una prova molto precisa della tenuta dell’impianto.L’osservazione, lungo le 24 ore, deve iniziare solo dopo sei ore, circa, dall’arresto della pompa da vuoto, in modo dapermettere una stabilizzazione del sistema. In tale lasso di tempo, si ha infatti, una leggera risalita della pressioneprovocata dalla fuoriuscita di gas dai pori delle pareti interne del circuito.

Fig. 8/4 Collegamenti compressione (H) e ritorno (G) condensatore per UCR con compressori ermetici CopelandS ll

G

H

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- Se all’inizio la pressione risale in modo regolare per poi stabilizzarsi ad un valore corrispondente alla tensione disaturazione dell’acqua residua, alla temperatura ambiente, ciò significa che l’impianto è a tenuta ma contieneancora acqua.

- Se l’impianto contiene ancora acqua e per di più non è a tenuta, la curva segue un andamento come il precedente, madopo la flessione la pressione continuerà ad aumentare.

In entrambi i casi occorre ripetere l’operazione di vuoto e, nel secondo, provvedere ad eliminare le perdite.

Se l’impianto risulta perfettamente a tenuta e correttamente disidratato, la curva di risalita della pressione presenta unprofilo caratteristico del tutto piatto e, l’aumento della pressione, nelle 24 ore, non supera 0,5 mbar

L’ordine di grandezza della risalita della pressione ammissibile, ovvero 0,5 mbar precedenti, non è da mettere inrelazione con il volume dell’impianto: è errato pensare che in un grande impianto si possa tollerare un aumento dellapressione, nelle 24 ore, superiore a 0,5 mbar.

La carica del fluido frigorigeno.Prima di iniziare la carica del fluido frigorigeno, occorre verificare:

- Che si sia realizzato un grado di vuoto come sopra richiesto- Che i compressori siano correttamente funzionanti- Tutti i dispositivi di sicurezza siano stati tarati ai valori nominali- Che il livello dell’olio sia quello previsto (eventuali rabbocchi d’olio devono essere fatti prima di eseguire il

vuoto)- Che i ventilatori del condensatore funzionino regolarmente e che ruotino nel verso giusto

Poiché alla data odierna la direttiva europea e la legge italiana prevedono di utilizzare, come refrigeranti, solamente lemiscele di HFC, tale specifica tratterà solamente l’utilizzo delle medesime.La carica del fluido refrigerante deve essere fatta sempre allo stato liquido senza mettere in moto i compressori fino chela pressione dell’impianto e della bombola di refrigerante si equilibrano. Nel caso di carica del fluido refrigerante sullato di aspirazione verificare che non ci sia una eccessiva presenza di schiuma o refrigerante liquido sul compressoreperché potrebbe provocare danni meccanici.

Per avviare la macchina agire sul sezionatore posto sul quadro e attendere che la scheda elettronica esaurisca i conteggiprevisti.

4.2 REGOLAZIONEI componenti che necessitano di una taratura sono:4.2.1) Il pressostato4.2.2) Il relè bimetallico ( detto anche termico)4.2.3) Laddove viene prescritta, la valvola limitatrice della pressione del carter ( detta, anche, KVL)

TARATURA DEL PRESSOSTATO GENERALE DI ALTA PRESSIONE ( SRMCR )I dispositivi destinati alla protezione delle attrezzature a pressione contro il superamento dei limiti ammissibili sonochiamati «accessori di sicurezza».

La Direttiva 97/23/CE ( Direttiva Europea della attrezzatura sotto pressione, “P.E.D.” ) descrive due tipi di dispositivi disicurezza.

- dispositivo per la limitazione diretta della pressione, quali valvole di sicurezza, dispositivo a disco di rottura, barredi schiacciamento, dispositivo di sicurezza pilotato ( CSPRS ).

- dispositivi di limitazione che attivano i sistemi di regolazione, che chiudano o che chiudano e disattivinol'attrezzatura, come i commutatori attivati dalla pressione, dalla temperatura o dal livello dei fluido e i dispositivi di«misurazione, controllo e regolazione per la sicurezza» ( SRMCR) .

I Pressostati utilizzati da ARNEG SPA e considerati come (SRMCR), sono classificati nella categoria IV della suddettadirettiva e sono usati solo per la sicurezza nel lato di alta pressione.

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DIFF. = 4 bar

STOP = P set = 26

Nei gruppi frigoriferi mono o multi compressori (GFMMC) si possono trovare altri tipi di pressostati che sono impiegatiper il controllo dell’insieme. Questi pressostati possono essere collegati sia nell’impianto che nel GFMMC. La taraturadipende dalle condizioni di funzionamento che si intendono più appropriate per l’impianto. La classificazione PED diquesti pressostati dipende dalla loro pressione massima amissibile e dal loro DN.

REGOLAZIONE DEL SRMCR ( Pressostato di SICUREZZA ):

Nel fascicolo tecnico è stabilito che la Pressione Massima Amissibile, per il sistema, è di 28 bar. Dalla EN 378-2; Tab.2 ; la pressione di taratura per il Dispositivo di Limitazione della Pressione ( sprovvisto del dispositivo di scarico ) deveessere minore o uguale alla Pressione massima amissibile :

sset PP 0,1

Essendo Ps = 28 bar, si assume come pressione di taratura per i pressostati di sicurezza del lato di alta pressione delsistema

P set = 26 bar

La taratura di questi pressostati (SRMCR) deve essere eseguita in fabbrica o prima della messa in funzionedell’impianto, da personale specializzatoIn alcuni casi vengono utilizzati pressostati doppi in cui è incorporato il controllo della bassa pressione del sistema.Poiché la sicurezza dell’impianto riguarda il lato di alta pressione, il lato di bassa pressione è considerato di controllo.Qualora intervengano per alta pressione i pressostati, sia singoli che doppi, devono essere reinseriti manualmentemediante il pulsante di reinserzione, quando la pressione è scesa di 4 bar sotto il valore tarato.

PRESSOSTATO “SINGOLO” DI ALTA PRESSIONE :

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PRESSOSTATO “DOPPIO” DI ALTA E BASSA PRESSIONE :

In entrambi i casi ( pressostato singolo o doppio ), la pressione a cui deve essere tarato il pressostato di Sicurezza diALTA Pressione è stata definita : Pset = 26 bar.

Per la taratura della BASSA pressione seguire lo schema riportato nella seguente tabella :

DIFF. = 4

HP

STOP = P set = 26 bar

BASSA STOP STARTPRESSIONE Pressione (Pe)

( Dew point )Pressione (Pe)( Dew point )

bar bar

T.N. R-404A ( N.T. ) 0,1 0,5

B.T. R-404A ( L.T. ) 0,1 0,2

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Istruzioni “RELE’ TERMICO (Relè bimetallico)”Il relè termico è una delle protezioni poste a salvaguardia del motore elettrico del compressore proteggendolo dasovraccarichi o da mancanza di fase.Questo relè sfrutta l’effetto termico del passaggio di corrente su di un bimetallo per sezionare una linea, qualora lacorrente dovesse superare per un certo tempo il valore di taratura.

Il valore di taratura del termico per tensione nominale di 400 Volt, viene esposto nella seguente tabella:

Compressore TaraturaAmp



K 40 CC 1,6 K 50 CS 1,6 ZS 21 K4E 4,8K 75 CC 2,1 K 75 CS 2,1 ZS 26 K4E 6,2K 100 CC 2,6 K 100 CS 2,6 ZS 30 K4E 6,5K 180 CC 4,0 K 150 CS 3,0 ZS 38 K4E 8,0K 200 CC 5,0 K 180 CS 4,0 ZS 45 K4E 9,7K 235 CC 6,0 K 250 CS 5,0 ZF 09 K4E 4,5K 280 CC 6,0 K 300 CS 6,0 ZF 11 K4E 6,0K 400 CC 8,1 K 400 CS 8,1 ZF 13 K4E 6,5K 470 CC 9,9 K 470 CS 9,9 ZF 15 K4E 7,8K 500 CC 14,0 K 500 CS 14,0 ZF 18 K4E 9,6K 740 CC 15,0 K 750 CS 15,0 ZF 24 K4E 13,7K 750 CC 16,3 K 1000 CS 16,3 ZF 33 K4E 19,6K 1000 CC 18,5 K 1500 CS 18,5K 1500 CC 25,0 K 1500 CB 33,0

K 2500 CB 38,0K 3000 CS 53,0

Regolatore della pressione del carter Tipo “KVL”Alcune unità condensatrici per bassa temperatura, possono essere corredate di valvola KVL di cui si fornisce, di seguito,

notizie sull’installazione e sulla regolazione.Il regolatore della pressione del carter KVL deve essere montato sulla linead’aspirazione, il più vicino possibile al compressore; la sua funzione è quella dilimitare la pressione del carter in modo che questa, durante la marcia, non superimai un certo valore massimo.Lo scopo è quello di proteggere il motore del compressore contro i sovraccarichicausati dalle pressioni d’aspirazione eccessive, durante l’avviamento dopo lunghiperiodi di fermata o di sbrinamento. Il regolatore KVL rende possibile l’ uso dimotori elettrici più piccoli che se non fossero adottati ridurrebbero l’efficienza deicompressori durante il normale periodo di marcia poiché una dimensione minoredel motore si adatta meglio al carico. Allo stesso tempo si deve considerare chead un incremento di efficienza corrisponde un minor riscaldamento del motoreelettrico. Questo è di grande importanza in tutti i compressori in cui ilraffreddamento del motore è affidato, principalmente, ai gas freddi provenientidall’aspirazione.Il regolatore d’avviamento KVL, apre al diminuire della pressione a valle, peresempio quando la pressione di aspirazione a monte del compressore scende sotto

al valore tarato. La KVL regola soltanto in funzione della pressione in uscita. Variazioni di pressione all’ingresso delregolatore, non influiscono sul suo grado di apertura grazie ad un soffietto interno di equalizzazione. Esso, infatti, hauna superficie attiva pari a quella della sede della valvola.

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Durante l’avviamento del compressore dopo una lunga fermata, poiché la pressione delcarter è elevata, il pistone della valvola sarà quasi totalmente sollevato, caricando così lamolla ad un grado di apertura voluto.Quando poi, durante il funzionamento, la pressione al carter cala, la molla avrà ilsopravvento abbassando totalmente il pistone ed aprendo così totalmente la valvola

A banco o cella “caldi” ( ad es. il primo avviamento oppure dopo uno sbrinamento )avviare il compressore e leggere la pressione del carter su un manometro collegato alrubinetto di aspirazione del compressore stesso.Aumentare o diminuire la pressione di regolazione agendo sull’apposita vite diregolazione.Effettuare uno sbrinamento completo e ripetere l’operazione verificando l’esatta taratura;in caso contrario ripetere l’operazione sopracitata.

All’atto del montaggio si raccomanda di:

1) Installare la valvola il più vicino possibile al compressore, preferibilmentesul rubinetto d’aspirazione.

2) Evitare sifoni e/o ristagni d’olio.

3) Per la saldatura seguire le istruzioni del disegno.

Il valore a cui deve essere tarata la valvola è :

Impianto “TN” = -5 °C.

Impianto “BT” = -20 °C.

4.3 FUNZIONAMENTOIl funzionamento della macchina è controllato da un centralino a microprocessore che riceve le informazioni daglistrumenti esterni e regola i tempi di avviamento e di fermata intervenendo sui medesimi per assicurare una correttaprocedura di marcia e di fermata.Sono monitorati tutti i parametri di funzionamento e sicurezza della macchina che sono visualizzati tramite il LEDposto sul frontale del quadro elettrico di comando.Le modalità di programmazione del centralino elettronico non si possono variare.

4.4 VERIFICHE PERIODICHEE’ consigliabile verificare ogni settimana il corretto funzionamento dell’unità. Per fare questo è sufficiente rilevare cheil quadro comando funzioni regolarmente e non siano accese le lampade spia della centralina elettronica. Il personalepreposto al controllo periodico deve essere istruito sul comportamento da tenere per l’accesso al locale, di seguitopuntualizzato:

a.) Aprire la porta mantenendosi in posizione protetta (laterale, dietro alla porta), per non essere investiti daeventuali flussi di aria o gas, caldi o freddi.

b.) Attendere qualche minuto prima di affacciarsi al locale, in modo da consentire le ventilazione a porta aperta.c.) Verificare che non vi siano rumori anormali di funzionamento, mantenendosi sulla soglia d’accesso.d.) Indossare la cuffia di protezione ed entrare con cautela nel locale.e.) Verificare che non vi siano macchie o tracce di perdite, se non viene riscontrata alcuna anomalia, l’ispezione

può continuare senza problemi. Qualora si notino tracce di perdite, perdite i corso, macchie, altri elementi cheindichino funzionamenti non consueti, sospendere l’ispezione, uscire dal locale e applicare la procedura“GESTIONE EMERGENZE” esposti al capitolo successivo.

f.) Qualora non vi siano impedimenti all’accesso nel locale, procedere all’ispezione del quadro di comandodell’unità, verificando il regolare funzionamento.

g.) Lasciare il locale pulito e ordinato, evitando di abbandonare o sistemare materiali estranei.

KVL

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4.5 MANUTENZIONE PROGRAMMATAAVVERTENZA: Prima di qualsiasi operazione di manutenzione o pulizia, isolare la macchina da ogni fonte

elettrica e idrica.

Le unità condensatrici non necessitano di una prima manutenzione a poche ore dalla loro messa in funzione.

La pulizia del condensatore :

Si deve dedicare particolare cura alla pulizia del condensatore. Almeno ogni trenta giorni è necessario pulire ilcondensatore per eliminare la polvere od altro accumulato.Dopo essere certi di poter agire in sicurezza, procedere alla pulizia del condensatore con spazzole a setole rigide ( nonmetalliche ) o aspirapolvere, prestando attenzione a non piegare o rovinare le alette del condensatore.Per proteggere le mani durante le operazioni di pulizia è consigliabile l’impiego di guanti da lavoro.Terminate le operazioni di pulizia, rimontare le eventuali parti rimosse ( naturalmente asciutte ) e ripristinarel’alimentazione elettrica. Una volta raggiunta la temperatura di funzionamento è possibile ricaricare il frigorifero con lederrate alimentari.

Per altri dettagli sulla “Manutenzione programmata” visionare il “Contratto di manutenzione”.

4.6 RISOLUZIONE PROBLEMINel caso si verifichino problemi nel funzionamento dell’unità, non tentare di riarmare la stessa togliendo e ripristinandol’alimentazione elettrica; ciò potrebbe causare danni più gravi al sistema.

IMPORTANTE: Attenersi alle procedure sotto esposte.

Situazione 1

Problema: Centralina spenta, LED rosso o LED rossi accesiCosa fare: La macchina è in blocco o per alta pressione, o per bassa pressione, o per termico, o per

termistori.Chiamare l’assistenza per ripristinare il funzionamento normale entro 24h dal momento delguasto ed indicare quale dei LED è acceso.

Situazione 2

Problema: Non ci sono LED rossi accesi, centralina accesa, il compressore non si avvia.Cosa fare: Chiamare l’assistenza per ripristinare il funzionamento normale entro 2h dal momento del

guasto.

Situazione 3

Problema: Il compressore emette un rumore metallicoCosa fare: Portare l’interruttore, posto sul quadro, in posizione “0” od “OFF” e chiamare l’assistenza

per ripristinare il funzionamento normale entro 2h dal momento del guasto.

Situazione 4

Problema: Macchie d’olio.Cosa fare: Non sostare in sala macchine, pericolo di fughe gas. Chiamare l’assistenza per ripristinare

il funzionamento normale entro 4h dal momento del guasto.

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5 GESTIONE EMERGENZEL’unità è dotata di quadro comando elettronico con uscite d’allarme per segnalare eventuali gravi problemi difunzionamento. Il locale può essere dotato di rivelatori di fughe di gas o d’incendio; questi possono attivare un segnaled’allarme nel caso si determinino condizioni anormali nel locale.

5.1 ALLARMI FUNZIONAMENTOQualora si verificasse una condizione d’allarme nel funzionamento degli impianti, occorre procedere all’ispezionedell’unità per verificare la natura del problema e allertare conseguentemente il servizio assistenza.Effettuare l’ispezione seguendo le procedure esposte al par. 4.5 . Nel caso si presentino situazioni non comprese neiparagrafi appena citati, seguire la procedura indicata al paragrafo 5.2.

5.2 EMERGENZE GRAVIEventi eccezionali possono determinare situazioni di emergenza con grave rischio per gli operatori e per le strutture.Sono considerate tali:

- principi d’incendio nella sala macchine- scoppio di tubazioni o parti in pressione- perdita di refrigerante visibili o avvertibili- cortocircuiti in sala macchine- danneggiamento da scariche atmosferiche- danneggiamento causato da altri eventi naturali

Nel caso si verifichi un’emergenza grave, occorre:

a.) Togliere alimentazione al locale sala macchine, agendo sul dispositivo posto all’esterno della sala macchine.b.) Verificare la natura del problema, adottando le procedure esposte al par. 4.5 per quanto riguarda la sicurezza

dell’accesso. Qualora non sia possibile accedere al locale per la presenza di gas, vapori, o altri rischi nonprevisti, passare al punto D.

c.) Nel caso di principi di incendio non grave, con possibilità di accesso al locale (assenza di gas, vapori,atmosfera pericolosa), usare l’estintore portatile per spegnere l’incendio.

d.) Situazioni gravi richiedono l’intervento di squadre specializzate. Nel caso non sia presente una squadra internaall’uopo predisposta, chiedere l’intervento immediato dei Vigili del fuoco.

e.) Per il ripristino degli impianti far intervenire il servizio assistenza.f.) Dopo ogni emergenza grave, il riavviamento degli impianti è subordinato al positivo collaudo da parte del

responsabile del ripristino.

N.B. L’accesso ai locali in condizioni di emergenza è particolarmente pericoloso. Può essere effettuato solo dapersonale preparato per tali situazioni, dotato di equipaggiamenti adeguati al caso:

- mezzi di protezione contro ustioni da caldo e/o freddo;- mezzi di protezione delle vie respiratorie, con uso di maschere e autorespiratori in relazione alla

situazione.

6 RIMOZIONE DEMOLIZIONEPer procedere alla rimozione degli impianti è necessario prima recuperare il refrigerante secondo le normali procedure.L’intervento può essere eseguito dal personale specializzato addetto alla manutenzione. Qualora si intenda procederealla rottamazione dell’unità, è necessario asportare prima tutto l’olio lubrificante.I materiali recuperati devono essere consegnati a ditte specializzate nello smaltimento delle relative tipologie diprodotto.

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DATI DI PROGETTO :

Pressione Massima Amissibile Ps 28 bar

Pressione Massima di Funzionamento Pset 26 bar

Temperatura Massima Amissibile Ts max +100 °C

Temepratura Minima Amissibile Ts min -42 °C

Tipi Refrigerante : Gruppo “2” R-404A( 97/23/CE; Art. 9; Par. 2.2 ) R-507A

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Use and Maintenance of Condensing Units

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INDEX

1. GENERAL INFORMATION......................................................................................................................... 21.1 INTRODUCTION........................................................................................................................................... 21.1.1 DIMENSIONS AND MEASUREMENTS ..................................................................................................... 21.1.2 DOCUMENTATION .................................................................................................................................... 191.1.4 SYMBOLS AND TERMINOLOGY............................................................................................................. 191.2 MARKINGS.................................................................................................................................................. 201.2.1 RATING PLATE WITH SERIAL NO.......................................................................................................... 201.2.2 REFERENCE STANDARDS ....................................................................................................................... 211.3 SERVICE AND REPAIRS............................................................................................................................ 211.4 CONDITIONS FOR USE ............................................................................................................................. 211.5 COOLANTS.................................................................................................................................................. 231.5.1 TYPES USED ............................................................................................................................................... 231.5.2 PRECAUTIONS............................................................................................................................................ 232 STORAGE AND SHIPPING............................................................................................................................. 232.1 CLIMATIC LIMITS...................................................................................................................................... 232.2 HANDLING .................................................................................................................................................. 233 INSTALLATION............................................................................................................................................... 253.1 SITE OF INSTALLATION........................................................................................................................... 253.1.1 DIMENSIONS .............................................................................................................................................. 253.1.2 CONSTRUCTION FEATURES - NOISE .................................................................................................... 273.1.3 VENTILATION ............................................................................................................................................ 273.1.4 SAFETY MEASURES.................................................................................................................................. 283.2 POSITIONING UNIT ................................................................................................................................... 283.3 ELECTRIC CONNECTIONS....................................................................................................................... 283.4 HYDRAULIC CONNECTION..................................................................................................................... 294 OPERATION AND MAINTENANCE.............................................................................................................. 304.1 STARTUP ..................................................................................................................................................... 304.2 REGULATION ............................................................................................................................................. 31CALIBRATION OF GENERAL HIGH PRESSURE SWITCH (SRMCR)............................................................... 31INSTRUCTIONS FOR “THERMAL RELAY (BIMETAL RELAY)”...................................................................... 34CASING PRESSURE REGULATOR TYPE TIPO “KVL”....................................................................................... 344.3 OPERATION ................................................................................................................................................ 354.4 PERIODICAL INSPECTIONS..................................................................................................................... 354.5 ROUTINE MAINTENANCE ....................................................................................................................... 364.6 TROUBLESHOOTING ................................................................................................................................ 365 EMERGENCY SITUATIONS........................................................................................................................... 375.1 ALARMS ...................................................................................................................................................... 375.2 SERIOUS EMERGENCIES.......................................................................................................................... 376 REMOVAL AND DEMOLITION..................................................................................................................... 37

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1. GENERAL INFORMATION

1.1 INTRODUCTIONCondensing units are separate cooling systems consisting exclusively of a single hermetic or semi-hermetic Scroll

compressor, which can be supplied in various configurations of power and cooling capacity, installed on a metal frame.

The unit is supplied complete with all elements necessary for proper operations, including: power and control panel,

pressure switches, solenoid valve, and various safety devices.

The use of different models of compressors with different operating features and types of refrigerating gas makes it

possible to offer a wide range of models to satisfy the main needs of the clientele in terms of available power and

temperatures.

1.1.1 DIMENSIONS AND MEASUREMENTSIn the drawings that follow, we have indicate the dimensions of the units in the version with incorporated condenser

(UCA), and with remote condenser (UCR), the dimensions of the separate parts and of the complete unit with the parts

attached, with the respective codes and compressors. These dimensions refer to the product at the time of delivery.

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Code Compressor Gas Use Weight in kg





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D O R I N

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08.10.05.55 K 400 CC R 22 TN 19108.10.05.56 K 470 CC R 22 TN 196




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08.10.05.57 K 500 CC R 22 TN 22508.10.05.58 K 740 CC R 22 TN 226




D O R I N

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Code Compressor Gas Use Weight in kgUCR Cond.





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08.10.06.08 K 400 CC R 22 TN 135 6008.10.06.09 K 470 CC R 22 TN 135 60

R 22 TN




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08.10.06.10 K 500 CC R 22 TN 138 9008.10.06.11 K 740 CC R 22 TN 138 90

R 22 TN




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R 404 A TN


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R 404 A BT

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R 404 A TN


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1.1.2 DOCUMENTATIONThe unit is provided with the following documentation:

Manual for use and maintenanceManual of technical data containing the specific data for each modelConformity certificateWiring diagrams for systemDiagrams of system refrigerator circuits

For correct use of the condensing units, read the manual carefully and follow the instructions given. The manufactureris not liable for any damage to persons or property caused by failure to follow the instructions in this manual.

Keep all documentation in a safe place for further consultation.All total or partial reproduction of this manual is prohibited without the written authorization of the manufacturer.The manufacturer reserves the right to main any alterations to the documentation deemed necessary at any time.

1.1.4 SYMBOLS AND TERMINOLOGY

Warning of hot surface. The signs are placed near mechanical parts capable ofreaching high temperatures and causing burns

Warning of powered parts. The sign is placed near parts where there is a risk ofelectrocution

Generic danger warning. This sign is placed near parts or elements that can causemechanical or other risks.

The machine is equipped with the above warning signs, applied to the parts having the specific risks described. Read thesigns on the machine, do not cover them for any reason and replace them immediately if damaged.

Hot surface

Hazardous voltage

Danger

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1.2 MARKINGS

1.2.1 RATING PLATE WITH SERIAL NO.

Fig. 2: Standard rating plate with serial number

The Fig. 2 shows a rating plate with serial number, followed by the legend for reading the data. Keep a copy of theplace in the office of the personnel in charge of supervision and maintenance of equipment.

Legend

1. Trade name of product2. Code corresponding to trade name of product3. Serial number4. Characteristics of power supply:

- Supply voltage- Number of phases- Frequency

5. Maximum electric power absorbed6. Maximum current absorbed7. Cooling power8. Maximum current absorption reached by machine under transitory conditions9. Type of refrigerating gas used in machine10. Maximum pressure allowed11. Reference evaporation temperature12. Reference condensation temperature13. Order number used during production of machine14. Order number used to start production of machine15. Year of production of machine16. “CE” marking with identification number of certifying body according to PED Directive 97/23 CE




160948

A

bar

°C

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1.2.2 REFERENCE STANDARDS

1.3 SERVICE AND REPAIRSARNEG S.p.A. has organized a Service Dept. at its headquarters to ensure the clientele the best possible conditions ofmanagement of the systems supplied.

For any problem that should arise during use of the refrigerating unit and that cannot be solved by the personnel incharge of regular maintenance, you should contact our Service Dept. for instructions on the procedure to follow.

If you have stipulated a contract for “Service and Repairs”, follow the instructions relative to the type of contractstipulated and contact, as needed, the addresses specified in the contract.

If you have not stipulated a service contract, contact your local service facility. To locate the service facility nearestyou, see the “List of Approved Experts”.

1.4 CONDITIONS FOR USEThe condensing units are designed and produced in such a way as to guarantee maximum safety during installation anduse.To ensure safe and correct use of the unit, follow the instructions in the Manual, and do not perform any maneuvers orprocedures that could cause risks for the operators or damage.We therefore recommend strict respect of the following procedures:

a. For all operations to perform on the unit you should refer to the technical documentation; other procedures shouldbe authorized in advance by the manufacturer.

b. The “Machine Room” should be of suitable size for the equipment in respect of the reference standards on thesubject (EN 378-3).

c. Operations of installation and maintenance should be carried out by specialized personnel only, in possession of therequisites indicated by law.

d. Before performing any maintenance:- Disconnect power to the machine using the circuit breaker on the control panel;- Make sure no parts are powered;- Check that the temperatures of the different parts cannot cause burns;- Post a sign on the control panel to indicate the status of the unit and prevent unexpected startups.

All the models described in this user's manual meet bas ic hea lth, sa fe ty and protection requirements by the following European laws and directives:

- Machines Directive 2006/42 EC;harmonised standards applied: EN ISO 14121:2007; EN ISO 12100-1:2009; EN ISO 12100-2:2009

- Electromagnetic Compatibility Directive 2004/108/EC;harmonised standards applied: EN 61000-3-2:2006; EN 61000-3-12:2005; EN 61000-6-1:2007 EN 61000-6-3:2007 ;

- Low Voltage Directive 2006/95/EC;harmonised standards applied: EN 60204-1:2006 ;

- PED Pressure Equipment Directive 97/23/CE and subsequent amendments:harmonised standards applied: EN 378 -1 :2008-07; EN 378-2:2009

A copy of the declaration of product conformity can be requested by filling in the form available at the internet address:


Condens ing Unitsse t out

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e. The following actions are strictly prohibited because of the serious consequences they can cause:

e1. Action: Closure of compressor drain tap while running.Risk Explosion of compressor heads.

e2. Action: Closure of exhaust taps while running.Risk: Damage to compressor.

e3. Action: Closure of oil taps.Risk: Damage to compressor.

e4. Action: Turning screws and bolts on compressors and circuits under pressure on the structure.Risk: Structural collapse and leakage of fluids under pressure.

e5. Action: Powering the machine during maintenance.Risk: Danger of electrocution of operators, damage to machine.

e6. Action: Maintenance with power panel open and powered.Risk: Danger of electrocution of operators.

e7. Action: Replacement of safety devices (fuses, overload switches, etc.) with other brands and/ormodels.

Risk: Damage to users, untimely action, possible loss of coordination of safety devices.

e8. Action: Failure to check tightening torque of screws on terminal boards.Risk: Damage to electric devices. Overheating of contacts.

e9. Action: Voluntary exclusion of the electronic control unit, forcing operation.Risk: Damage to utilities.

e10. Action: Failure to check match of sequence of phases on both the first and second winding, forcompressors with part-winding starter or Scroll type compressors.

Risk: Damage to compressors and /or contacts.

e11. Action: Erroneous calibration of timer specific to part-winding starter.Risk: Damage to first winding of compressor, untimely tripping of safety devices.

e12. Action: Opening of shunt boxes with unit powered.Risk: Danger of electrocution.

e13. Action: Errors in calibration of pressure switches.Risk: Damage to parts of unit, danger of explosion.

e14. Action: Contact of operator’s body with parts of units marked with danger warning signsRisk: Electrocution, burns, injuries.

e15 Action: Adding utilities.Risk: Ascertain the refrigerating power supplied by the compressor.

f. THE SAFETY VALVES (CSPRS) ARE ONLY INSTALLED IN LIQUID RECEIVERS.THE COMPRESSOR SECTION IS EQUIPPED WITH A SAFETY PRESSURE SWITCH (SRMCR).

- DO NOT USE MACHINE IF THIS PRESSURE SWITCH IS NOT ADEQUATELY CONNECTED TOTHE ELECTRICAL CIRCUIT.

- IF THE PRESSURE INCREASE IS DUE TO EXTERNAL FACTORS, CHECK THE SUITABILITY ANDEFFECTIVENESS OF THE SAFETY DEVICES.

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1.5 COOLANTS

1.5.1 TYPES USEDThe condensing units use three types of refrigerating gas depending on the performance and conditions of use:

Type TN: R404A, R507A and, where allowed, R22 (outside of EEC);Type BT: R404A, R507A and, where allowed, R22 (outside of EEC).

See the “Technical Data Manual” for information about the amount of refrigerating gas contained in your unit. Tocalculate the amount of coolant in the system, add the amounts relative to the distribution network of units used and thenumber of condensers.We recommend that you post a notice relative to the type and amount of refrigerating gas used in your installation (seeparagraph entitled SAFETY MEASURES), outside the machine room to facilitate emergency operations.

1.5.2 PRECAUTIONSThe coolants used, though classified as “non-toxic”, can cause serious problems to the operators exposed to them.Excessive exposure can cause abnormal heartbeat and sudden death. High concentrations in the air can cause anestheticeffects and asphyxiation.In spray form, the product can cause chilblains of the skin and eyes. Refer to the safety regulations in this manual and inthe technical sheets provided with the coolant used.

IMPORTANT: DO NOT USE FLUIDS OTHER THAN THOSE SPECIFIED (e.g. AMMONIA),THAT COULD DAMAGE THE SYSTEM.

2 STORAGE AND SHIPPING

2.1 CLIMATIC LIMITSThe units are designed and constructed to permit storage and shipment, without any particular precautions, in most ofthe countries where they are sold.The extreme conditions for storage and shipment are:Temperature: from +1°C to +55°CRelative humidity from 30% to 80%If more severe conditions are expected during shipment and storage, special packing will have to be provided, for whichsee the specific notes.

2.2 HANDLINGThe units are supplied in modular form with a self-supporting frame in steel. The weight of each unit can be found inthe paragraph 1.1.1.Use a forklift or similar equipment to handle the units (see figure below).

Fig. 3: Forklift

YES

NO

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On the pallet of the units are applied to the structure of the units to indicate the correct position of the forks to ensurestability of the load, as shown below.

Fig. 4: Positions for hoisting

If a crane is used, instead of a forklift, a hoisting fork of adequate capacity should be used or the load should bestrapped at the hoisting points marked with the yellow stickers mentioned above.The strapping should be of a type that will not create transverse stress on the machine structure; the strappings shouldnot damage the parts of the unit.

NOTE: Do not use hoisting and strapping points other than those indicated on the machine.

During storage and shipment, make sure the unit rests on the ground or on the floor of the means of transportation, onlywith the pallet provided for that purpose.

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3 INSTALLATIONSince installation should be made exclusively by specialized personnel, only the main elements to be taken intoconsideration are listed below.After taking the machine with its pallet to the place of installation, remove it from the pallet by taking our the screwsfastening it and apply the handles for transport, inserting them in the holes provided and fastening them with the nutsand washers supplied. After positioning the unit, remove the handles and keep them to use again whenever the machinehas to be moved.In case of need, the handles should be ordered from ARNEG S.p.A.

3.1 SITE OF INSTALLATIONThe units should be installed exclusively in specially prepared technical sites, where there is no continuous presence ofpersonnel.Access to the premises should be permitted only for specialized personnel assigned to perform maintenance, for thetime necessary to perform the operations.In the design and construction of the premises, it is necessary to consider the problems that can arise under normal andabnormal operating conditions such as:

- Risk of fire due to electrical breakdowns- Risk of intoxication due to leakage of refrigerating gas- Oil leaks- Noise problems

Reference should always be made to the regulations in effect in the place of installation.

3.1.1 DIMENSIONSThe units should be positioned so as to leave enough room around them for operations of maintenance.We consider it essential to provide an “escape route” for the personnel assigned to maintenance.Fig. 6 is a drawing of a possible machine room designed to house the condensing units.The doors on the power panels and other parts or events should not obstruct the escape route.The place of installation should have a minimum ceiling height of 3 m, to ensure enough room for maintenance andhandling.

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Fig. 6: dimensions of room

AIR EXHAUST PIPE

BLINDMETALDOOR

AIR INTAKE WITH GRATING AND ACCESSDOOR

AIR EXHAUST PIPE

DIRECT THE PIPE TO THEOUTSIDE OF THE BUILDING

Sample layout

GRATING

Infill

MACHINE ROOMVENTILATION

Sample layout

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ACCESSThe premises should have an access door the location and size of which should be sufficient for passage of the unit andall its parts, in case of extraordinary maintenance and complete replacement.The space in front of the access to the outside of the premises should be left free for handling operations.We recommend a size of at least 1.2 m x 2.4 m for the door, which should open outwards.

3.1.2 CONSTRUCTION FEATURES - NOISEThe choice of the construction type and materials is particularly important when the system is installed in a building ornear other rooms occupied by personnel.To ensure adequate protection from the risks connected with the propagation of fire or gas, all surfaces should be madeof material with REI 120 resistance to fire.The flooring should be made of materials resistant to oil stains, with suitable resilience for concentrated loadsdischarged by the unit.The capacity and consistency of the flooring should be suitable to permit fastening plates on which the units can stand,with the characteristics indicated in the “Technical Data Manual”.Take care to evaluate the problem of noise propagation accurately as regards any adjacent premises that may beregularly occupied. The “Technical Data Manual” indicates for each unit the levels of acoustic emission so that the areaof the room can be calculated correctly in order to attenuate the noise.The noise level of the units is between 85 and 96 dB(A), depending on the model, for normal versions without silencer.

3.1.3 VENTILATIONThe room should be provided with adequate ventilation to ensure:

- maintenance of the temperature of the unit within the operating limits;- elimination of fumes and gas that could be released by the unit in case of breakdowns or abnormal operation

(action of the safety pressure switches or safety valves).

It is always advisable to provide adequate openings for natural ventilation of the room, in a suitable position to providecorrect air exchange. Natural ventilation can be substituted for with adequate forced ventilation. The openings forventilation should be protected with gratings to prevent insects and rodents from entering.For correct elimination of fumes the air vents should have the following measurements:

NATURAL VENTILATION (EN 378-3)UCR

Provide at least two openings, one in a low position (near the floor) and one in a high position (near the ceiling), with anet total area of:

Where F is the area in m² of the net cross sectionG is the weight in kg of the refrigerating load of the system connected to the unit

MECHANICAL VENTILATION (EN 378-3)UCR - UCAIf correct natural ventilation cannot be provided, fans should provide for mechanical ventilation with the followingcharacteristics:

Where Q is the air capacity, in m³/hG is the weight in kg of the refrigerating load of the system connected to the unit

Also make sure the capacity of the air expulsion system is greater or as much as that of the condensers (for this valuesee the manual of technical data) and adopt, as a solution, one that can ensure the above conditions at the same time.

GF 14,0

3 250 GQ

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3.1.4 SAFETY MEASURESConstant reference should be made to the regulations in force in the country of installation. In any case, the followingdevices should be provided:

- Emergency circuit breaker or knife switch outside the room near the door, to cut off power to the entireroom in case of emergency.

- Fire extinguisher near the above switch, for prompt action, suitable for use on powered equipment andproportional in capacity to the equipment installed in the room.

- Gas leak detection system with visual or acoustic alarm.- Ear plugs for access to room with unit running.- Safety warning signs on the access door indicating the type of refrigerating gas and total amount

connected to the room.

3.2 POSITIONING UNITIt is always preferable to position the machine directly at the place of installation to prevent stresses to the structures.Take particular care to prepare the zone where the unit will be installed; it should have a solid, level floor, capable ofwithstanding the total weight of the machine.Check the correct horizontal leveling of the machine and correct any unevenness of the surface with shims.In positioning the machine, to facilitate operations of inspection, maintenance and repairs, make sure it is accessiblefrom all sides as indicated in par. 3.1.

3.3 ELECTRIC CONNECTIONSElectric connections should always be made by qualified personnel with all the technical requisites necessary in thecountry in which the unit is installed.Electric connections should be made according to the installation diagrams supplied with the complete system. Anychanges necessary during installation should first be authorized by the manufacturer.

The power supply to the unit should be equipped with a differential magneto-thermal switch with an effective groundwire and an aperture of the contacts of at least 3 mm and interruption power adequate for the power of the machine.

IMPORTANT: The manufacturer has no liability if this safety regulation is not respected.

Make sure the line voltage corresponds to the voltage indicated on the rating plate on the control panel (see paragraph1.2).Use a power cable of adequate size and type recommended by the manufacturer as indicated in the system projectdocumentation.

Connection of the power cable to the line should be made in respect of the colors of the wires and following the order ofthe phases directly on the circuit breaker. Connect the machine to earth through the ground terminal on the side of thecircuit breaker.

The machine must be grounded. It should be included in an equipotential system. Connectionshould be made using a terminal marked with the symbol shown in the figure:

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3.4 HYDRAULIC CONNECTIONThe unit is supplied with a flange to be welded to the air intake (A) and a liquid delivery pipeline to the utilities (B).

Fig. 8/1: Connections for liquid and suction for UCA with semi-hermetic Dorin compressors.

Fig. 8/2: Connections for liquid to utilities (C) and suction (D) for UCA with hermetic Copeland compressors.

Fig. 8/3: Connections of compression (E) and return (F) condenser for UCR with semi-hermetic Dorincompressors.

A

B

CD

EF

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After positioning themachine in the room, the

connections have to be prepared, using the manifold supplied for the delivery and pipelines adequate for therefrigerating power connected to the system. Before filling the circuit with gas, test the system at the line pressure.All units are tested before delivery at a nominal pressure of 30 bar. We recommend excluding the unit by means of thespecial interception valves, from the part of the system subject to the pressure test.

Weld the pipelines with care, flushing them with nitrogen; clean the internal parts thoroughly before filling the circuitwith GAS.Insert antivibration couplings and interception valves between the unit and the system pipelines. Comply scrupulouslywith the installation diagrams supplied with the system.

4 OPERATION AND MAINTENANCE

4.1 STARTUPThe first startup of the machine must be made by specialized personnel only.

Application of vacuum to the circuit:

To perform this operation, use a “high vacuum” pump and a vacuum meter; do not perform this operation with thecompressors of the refrigerating system.After connecting the “High vacuum” pump on both the high and low pressure side, make sure all the refrigeratingcircuits are involved in the operation. To do this, check that the mechanical organs (such as taps), and the electricalorgans (such as solenoid valves), are completely open and that nothing hinders normal withdrawal of air from thesystem. When, after a suitable amount of time, the needle on the vacuum meter shows 1 mbar, stop the vacuum pump. Itis then necessary to make sure that after a period of at least 12 hours, the pressure value does not rise over 2.0 mbarwith the pump off and intercepted.

Only in this case can the system be considered perfectly sealed.

Over a period of 24 hours, take note of the “development of the pressure” in the system. The corresponding curveprovides a very precise indication of the seal of the system.Observation for 24 hours should start only after six hours, approximately, from stoppage of the vacuum pump, so as toallow the system to stabilize itself in the meantime. There may be a slight rise of pressure caused by the escape of gasfrom the pores of the walls in the circuit.

- If the pressure rises regularly at the beginning and then becomes stable at a value corresponding to the saturationtension of the residual water at room temperature, it means that the system is sealed but still contains water.

Fig. 8/4: Connections of compression (H) and return (G) condenser for UCR with hermetic Copeland Scroll compressors.

G

H

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- If the system still contains water and is not sealed, the curve will be similar to the previous one but after dropping thepressure will continue to rise.

In both cases the operation should be repeated and, in the second case, the leaks should be eliminated first.

If the system is perfectly sealed and correctly dehydrated, the pressure ascent curve acquires a characteristic flat profileand the pressure increase in 24 hours will not exceed 0.5 mbar

The admissible extent of the pressure increase, that is, 0.5 mbar as indicated above, should not be placed in relation tothe volume of the system: it is a mistake to think that an increase of more than 0.5 mbar is tolerable in a large systemover a period of 24 hours.

Filling with coolantBefore filling with coolant, make sure:

- The vacuum is as required above- The compressors are working properly- All safety devices have been calibrated at the nominal values- There is the required amount of oil (top up if necessary before applying the vacuum)- The condenser fans function normally and rotate in the proper direction.

Since at the present time the European directive and Italian law only permit use of mixtures of HFC as coolants, thesespecifications will only refer to their use.a) The system should be filled with coolant in the liquid state without starting the compressors until the pressure of

the system and tank is balanced. When filling with coolant on the intake side, make sure there is not too much foamor coolant on the compressor because this could cause mechanical damage.

To start the machine use the circuit breaker on the power panel and wait for the electronic circuit to complete itscalculations.

4.2 REGULATIONThe parts requiring calibration are:4.2.1) The pressure switch4.2.2) The bimetal relay (also called thermal relay)4.2.3) Where required, the pressure limiting valve on the casing (also called KVL)

CALIBRATION OF GENERAL HIGH PRESSURE SWITCH (SRMCR)

Devices designed to prevent pressure equipment from exceeding the admissible limits are called “Safety Accessories”.

Directive 97/23/CE (European Directive for Pressure Equipment “P.E.D.”) describes two types of safety devices.

- devices for direct pressure limitation, such as safety valves, bursting disk safety devices, buckling rods,controlled safety pressure relief systems (CSPRS), and

- limiting devices, which either activate the means for correction or provide for shutdown or shutdown andlockout, such as pressure switches or temperature switches or fluid level switches and 'safety relatedmeasurement control and regulation (SRMCR) devices.

The Pressure switches used by ARNEG SPA and considered as (SRMCR), are classified in category IV of the abovedirective and are used only for safety in the high pressure side.

On mono or multi compressor refrigerating units (GFMMC) other types of pressure switches may be found, used forcontrol of the assembly. These pressure switches can be connected either in the system or in the GFMMC. Thecalibration depends on the working conditions considered most appropriate for the system. The PED classification ofthese pressure switches depends on their maximum admissible pressure and their DN.

REGULATION OF SRMCR (SAFETY Pressure switch):

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The technical file stipulates that the Maximum Pressure Allowed for the system is 28 bar. From EN 378-2; Tab. 2 ; thecalibration for the Pressure Limiting Device (without discharge device) must be the same or lower than the maximumpressure allowed:

sset PP 0,1Since Ps = 28 bar, the calibration setting for the safety pressure switches on the high pressure side of the system is takenas:

P set = 26 bar

The calibration of these pressure switches (SRMCR) must be made in the factory or before starting the system, byspecialized personnelIn some cases double pressure switches are used incorporating control of the low pressure of the system. Since thesafety of the system concerns the high pressure side, the low pressure side is considered as the control.In case of high pressure, the pressure switches, whether single or double, must be reset manually using the reset buttonwhen the pressure drops 4 bar below the calibrated value.

“SINGLE” HIGH PRESSURE SWITCH:

DIFF. = 4 bar


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“DOUBLE” HIGH AND LOW PRESSURE SWITCH:

In both cases (single and double pressure switch), the pressure at which the safety pressure switch for HIGH Pressureshould be set is: Pset = 26 bar.

For calibration of the LOW pressure follow the indications in the table below:

DIFF. = 4 bar

HP


LOW STOP START

PRESSURE Pressure (Pe)(Dew point)

Pressure (Pe)(Dew point)

bar bar

T.N. R-404A ( N.T. ) 0,1 0,5

B.T. R-404A ( L.T. ) 0,1 0,2

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INSTRUCTIONS FOR “THERMAL RELAY (BIMETAL RELAY)”The thermal relay is one of the safety devices protecting the electric motor of the compressor from overloads or phaseoutages.This relay exploits the thermal effect of the passage of current on a bimetal to switch off a line if the current shouldexceed the calibrated value for a set time.

The calibration value of the thermal relay for a nominal voltage of 400V, is shown in the table below:

Compressor CalibrationAmp



K 40 CC 1,6 K 50 CS 1,6 ZS 21 K4E 4,8K 75 CC 2,1 K 75 CS 2,1 ZS 26 K4E 6,2

K 100 CC 2,6 K 100 CS 2,6 ZS 30 K4E 6,5K 180 CC 4,0 K 150 CS 3,0 ZS 38 K4E 8,0K 200 CC 5,0 K 180 CS 4,0 ZS 45 K4E 9,7K 235 CC 6,0 K 250 CS 5,0 ZF 09 K4E 4,5K 280 CC 6,0 K 300 CS 6,0 ZF 11 K4E 6,0K 400 CC 8,1 K 400 CS 8,1 ZF 13 K4E 6,5K 470 CC 9,9 K 470 CS 9,9 ZF 15 K4E 7,8K 500 CC 14,0 K 500 CS 14,0 ZF 18 K4E 9,6K 740 CC 15,0 K 750 CS 15,0 ZF 24 K4E 13,7K 750 CC 16,3 K 1000 CS 16,3 ZF 33 K4E 19,6

K 1000 CC 18,5 K 1500 CS 18,5K 1500 CC 25,0 K 1500 CB 33,0

K 2500 CB 38,0K 3000 CS 53,0

CASING PRESSURE REGULATOR TYPE “KVL”Some condensing units for low temperature may be equipped with a KVL valve for which the following information is

provided on the subject of installation and regulation.The KVL casing pressure regulator should be installed on the intake line, as closeas possible to the compressor; its function is to limit the pressure of the casing sothat it never exceeds a set point while running.This service to protect the compressor motor from overloads caused by excessiveintake pressure during startup after prolonged periods of disuse or afterdefrosting. The KVL regulator makes it possible to use smaller electric motorsthat, in the absence of the KVL would reduce the efficiency of the compressorsduring normal operation, as a smaller motor can adapt better to the load. At thesame time it should be considered that increased efficiency means less heating ofthe electric motor. This is very important for all those compressors where themotor is mainly cooled by the cold gasses coming from the intake.The KVL startup regulator opens as the pressure downstream decreases, forexample when the intake pressure upstream of the compressor falls below thecalibrated value. The KVL only regulates depending on the output pressure.Changes in pressure at the input to the regulator do not affect its degree ofopening thanks to a small equalizing bellows. It has an active surface equal to that

of the valve housing.

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On starting up the compressor after prolonged disuse, since the casing pressure is high, thevalve piston will be almost all the way up, which thereby loads the spring at the desireddegree of aperture.Then, during operation, when the casing pressure falls, the spring will move first, loweringthe piston completely and thus opening the valve all the way.

On “warm” tables or cells (for example, when started up for the first time or afterdefrosting) start the compressor and read the casing pressure reading on a pressure gaugeconnected to the intake tap of the compressor.Increase or decrease the pressure of regulation by turning the adjustment screw.Completely defrost and repeat the operation to verify the exact calibration. If necessaryrepeat again.

During assembly we recommend that you:

1) Install the valve as close as possible to the compressor, preferably on theintake tap

2) Avoid backwash and/or pooling of oil.

3) For welding, following the instructions in the drawing.

The calibration value of the valve is :

“TN” system = -5°C.

“BT” system = -20°C.

4.3 OPERATIONMachine operation is controlled by a microprocessor unit that receives information from the instruments external to themachine and regulates the starting and stopping time according to them to ensure correct operation.The instruments monitor all the working and safety parameters of the machine, which are displayed by leds on the frontof the control panel.The programming of the electronic control unit cannot be changed.

4.4 PERIODICAL INSPECTIONSWe recommend checking every week for correct operation of the unit. To do this it is sufficient to observe that thecontrol panel functions normally and that no lights are lit on the electronic control panel. The personnel assigned toperform periodical inspections should be instructed on how to access the site of installation, as follows:a.) Open the door while maintaining a protected position (to one side, behind the door) so as not to be struck by

any possible flow of hot or cold air or gas.b.) Wait a few minutes before entering the room, to provide some ventilation with the door open.c.) Make sure there is no abnormal noise, while standing on the threshold.d.) Wear earplugs when entering the room, and enter with caution.e.) Check for stains or traces of leakage and if nothing unusual is found, the inspection can continue without any

problems. If traces of leakage are noted, or leakage in progress is observed, or in case of stains or otherelements that indicate unusual conditions, suspend the inspection, exit the room and apply the procedure for“MANAGEMENT OF EMERGENCIES” described below.

f.) If there are no hindrances to entry of the room proceed with the inspection of the control panels to ascertainthat they are functioning normally.

g.) Leave the room clean and tidy and do not leave any extraneous materials in it.

KVL

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4.5 ROUTINE MAINTENANCE

IMPORTANT: Before performing any operation of maintenance or cleaning, disconnect the machinefrom the power and water supply.

The condensing units do not require any maintenance a few hours after the first startup.

Cleaning of condenser:

The condenser should be cleaned with special care. At least every 30 days, remove any dust or dirt accumulated.After making sure it is safe to do, clean the condenser with a stiff (non-metal) brush or vacuum cleaner, taking care notto bend or damage the fins.To protect the hands when cleaning, wear work gloves.After cleaning, replace any parts removed (make sure they are dry) and connect the power. After reaching workingtemperature, fill the refrigerator with food products.

For other details of “Routine Maintenance” see the “Maintenance contract”.

4.6 TROUBLESHOOTINGIn case of problems in the operation of the unit, do not attempt to reset it by switching the power off and on, as thiscould cause serious damage to the system.

IMPORTANT: Follow the procedures described below.

Situation 1

Problem: Unit off, red led or leds litWhat to do: The machine is blocked because pressure is too high or too low, or the thermal switch or thermistors

have been tripped.Call the service department to reinstate normal operation within 24h of breakdown and indicatewhich led is lit.

Situation 2

Problem: No red leds are lit, the control unit is on but the compressor does not startWhat to do: Call the service department to reinstate normal operation within 2h of breakdown.

Situation 3

Problem: The compressor makes a metallic noiseWhat to do: Turn the switch on the control panel to “0” or “OFF” and call the service department to restore

normal operation within 2h of the breakdown.

Situation 4

Problem: Oil stainsWhat to do: Do not loiter in the machine room, danger of gas leaks. Call the service department to reinstate

normal operation within 4h of breakdown.

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5 EMERGENCY SITUATIONSThe unit is equipped with an electronic control panel with alarm outputs to signal any serious operating problems. Thelocation can be equipped with gas or smoke detectors that can give the alarm if abnormal conditions occur at the site.

5.1 ALARMSIn case of alarm regarding operation of the equipment, inspect the unit to determine the nature of the problem andcontact the service department as needed.Follow the inspection procedures outlined in par. 4.5. If any situations not covered by those paragraphs should befound, follow the procedure described in paragraph 5.2.

5.2 SERIOUS EMERGENCIESExceptional events can create emergency situations with serious risks for the operators and equipment.These are:

- outbreaks of fire in the machine room- bursting of pipes or pressurized parts- leakage of coolant in a visible or perceptible quantity- short-circuits in the machine room- damage due to lightning- damage due to other natural catastrophes (earthquakes, floods, etc.)

In case of serious emergencies, proceed as follows:

a.) Disconnect power to the machine room using the circuit breakers located outside the machine room.b.) Ascertain the nature of the problem, following the procedures outlined in par. 4.5 as regards safe access. If it is

not safe to access the room due to the presence of gas, steam or other unexpected hazards, proceed to item D.c.) In case of minor outbreaks of fire, where it is possible to enter the room (no gas, steam or hazardous

atmosphere), use the portable extinguisher to put the fire out.d.) Serious situations require the intervention of special squads. If there is no factory squad, call the fire

department.e.) Contact the service department to restore the system to working conditions.f.) After any serious emergency, the installation should be checked and tested before starting it up again.

NOTE: Access to the workplace under emergency conditions is particularly hazardous. Only trained personnelprovided with suitable safety gear should attempt it:- safety gear for prevention of burns from extreme heat and/or cold;- safety gear for protection of the respiratory tract, with gas mask and oxygen tank as needed.

6 REMOVAL AND DEMOLITIONFor removal of the equipment, first collect the coolant following the normal procedures. This can be done byspecialized personnel assigned to maintenance. If you plan to demolish the unit, first remove all the lubricating oil.The materials recovered should be consigned to firms specialized in the disposal of the different types of products.

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PROJECT DATA:

Maximum pressure allowed Ps 28 bar

Maximum working pressure Pset 26 bar

Maximum temperature allowed Ts max. +100 °C

Minimum temperature allowed Ts min. -42 °C

Types of Coolant: Group “2” R-404A(97/23/CE : Art. 9, Par. 2.2) R-507A

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Technisches Handbuch

Bedienung und Wartung Kondensationseinheiten

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INHALT

1. ALLGEMEINE INFORMATIONEN............................................................................................................. 21.1 EINLEITUNG ................................................................................................................................................. 21.1.1 MASSE UND AUSSENABMESSUNGEN.................................................................................................... 21.1.2 UNTERLAGEN ............................................................................................................................................ 191.1.4 SYMBOLE UND BEGRIFFE....................................................................................................................... 191.2 MARKIERUNG ............................................................................................................................................ 201.2.1 GERÄTESCHILD......................................................................................................................................... 201.2.2 NORMENBEZUG......................................................................................................................................... 211.3 KUNDENSERVICE...................................................................................................................................... 211.4 BENUTZUNGSBEDINGUNGEN................................................................................................................ 211.5 KÜHLMITTEL ............................................................................................................................................. 231.5.1 VERWENDETE TYPEN .............................................................................................................................. 231.5.2 VORSICHTSMASSNAHMEN..................................................................................................................... 232 LAGERUNG UND TRANSPORT .................................................................................................................... 232.1 KLIMATISCHE GRENZBEDINGUNGEN................................................................................................. 232.2 TRANSPORT................................................................................................................................................ 233 INSTALLATION............................................................................................................................................... 253.1 INSTALLATIONSRAUM............................................................................................................................ 253.1.1 ABMESSUNGEN ......................................................................................................................................... 253.1.2 BAUEIGENSCHAFTEN - SCHALLPEGEL ............................................................................................... 273.1.3 LÜFTUNG .................................................................................................................................................... 273.1.4 SICHERHEITSAUSSTATTUNG................................................................................................................. 283.2 POSITIONIEREN DER EINHEIT................................................................................................................ 283.3 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS ................................................................................................................. 283.4 HYDRAULISCHER ANSCHLUSS ............................................................................................................. 294 BETRIEB UND WARTUNG ............................................................................................................................ 304.1 INBETRIEBNAHME.................................................................................................................................... 304.2 EINSTELLUNG............................................................................................................................................ 31EINSTELLUNG DES ALLGEMEINEN HOCHDRUCKWÄCHTERS (SRMCR) .................................................. 31ANLEITUNGEN “WÄRMERELAIS (BIMETALLISCHES RELAIS)” .................................................................. 34DRUCKREGLER DES GEHÄUSES DES TYPS “KVL”” ....................................................................................... 344.3 BETRIEB ...................................................................................................................................................... 354.4 REGELMÄSSIGE PRÜFUNGEN................................................................................................................ 354.5 PROGRAMMIERTE WARTUNG ............................................................................................................... 364.6 PROBLEMLÖSUNG .................................................................................................................................... 365 VERHALTEN BEI NOTFÄLLEN .................................................................................................................... 375.1 BETRIEBSALARME ................................................................................................................................... 375.2 SCHWERE NOTFÄLLE .............................................................................................................................. 376 ABBAU UND VERSCHROTTUNG................................................................................................................. 37

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1. ALLGEMEINE INFORMATIONEN

1.1 EINLEITUNGDie Kondensationseinheiten sind unabhängige, auf einem Metallrahmen montierte Kühlsysteme, die aus einem einzigen

hermetischen Scroll- Verdichter bzw. einem halbhermetischen Verdichter mit verschiedenen Leistungen und

Kühlvermögen bestehen.

Die Einheit wird mit folgenden, für einen korrekten Betrieb erforderlichen Elementen ausgestattet: Leistungs- und

Steuerschalttafel, Druckwächter, Entwässerungsfilter, Solenoidventil und verschiedene Sicherheitsvorrichtungen.

Dank der Verwendung von verschiedenen Verdichtermodellen mit unterschiedlichen Betriebseigenschaften und

Gastypen, konnte man eine umfangreiche Modellpalette anfertigen, mit der man die Leistungs- und

Temperaturbedürfnisse zufriedenstellen kann

1.1.1 MASSE UND AUSSENABMESSUNGENIn den nachstehend wiedergegebenen Zeichnungen sind die Abmessungen der Einheit sowohl in der Ausführung mit

eingebautem Verdichter (UCA) als auch mit externem Verdichter (UCR), die Abmessungen der losen Komponenten

und die Kombination dieser Komponenten mit den entsprechenden Artikelnummern und dazugehörigen Verdichtern

angegeben. Diese Abmessungen beziehen sich auf das angelieferte Produkt.

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Artikelnummer Verdichter Gas Verwendung Gewicht kg





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D O R I N

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08.10.05.55 K 400 CC R 22 TN 19108.10.05.56 K 470 CC R 22 TN 196




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08.10.05.57 K 500 CC R 22 TN 22508.10.05.58 K 740 CC R 22 TN 226




D O R I N

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Artikelnummer Verdichter Gas Verwendung Gewicht kgUCR Kond.





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08.10.06.08 K 400 CC R 22 TN 135 6008.10.06.09 K 470 CC R 22 TN 135 60

R 22 TN




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08.10.06.10 K 500 CC R 22 TN 138 9008.10.06.11 K 740 CC R 22 TN 138 90

R 22 TN




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R 404 A TN


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R 404 A BT

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R 404 A TN


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1.1.2 UNTERLAGENDie Einheit ist mit folgenden Unterlagen ausgestattet:

Bedienungs- und WartungsanleitungHandbuch mit den technischen Daten, es enthält die Daten jedes ModellsKonformitätserklärungSchaltpläne der AnlagePläne der Kühlkreisläufe der Anlage

Für eine korrekte Verwendung der Kondensationseinheiten das Handbuch lesen und sich strikt an die Anleitungenhalten. Der Hersteller lehnt jede Verantwortung für Personen- und Sachschäden ab, die auf die Nichtbeachtung der imHandbuch enthaltenen Anleitungen zurückzuführen sind.

Die gesamten Unterlagen müssen zwecks weiterem Nachschlagen sorgfältig aufbewahrt werden.Das Handbuch kann ohne die schriftliche Genehmigung des Herstellers weder ganz noch teilweise vervielfältigtwerden.Der Hersteller behält sich das Recht vor, die Unterlagen jederzeit ohne vorherige Benachrichtigung zu ändern.

1.1.4 SYMBOLE UND BEGRIFFE

Dieses Schild weist auf heiße Oberflächen hin und wird in der Nähe vonmechanischen Teilen angebracht, die hohe Temperaturen erreichen undVerbrennungen verursachen können.

Dieses Schild weist auf eine von spannungsführenden Teilen verursachte Gefahrhin und wird in der Nähe von Teilen angebracht, die elektrische Schläge auslösenkönnten.

Dieses Schild weist auf eine allgemeine Gefahr hin und wird in der Nähe vonTeilen bzw. Elementen angebracht, die mechanische oder allgemeine Gefahrenauslösen können.

Die o.g. Gefahrenschilder werden an den Maschinenteilen angebracht, welche die beschriebenen Risiken aufweisen.Die an der Maschine angebrachten Etiketten lesen und auf keinen Fall abdecken und bei Beschädigungen umgehendauswechseln.

Heiße Oberflächen

Gefährliche elektrische Spannung

Gefahr

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1.2 MARKIERUNG

1.2.1 GERÄTESCHILD

Abb. 2: Geräteschildbeispiel

In der Abb. 2 ist ein Geräteschild mit den Informationen über die Kenndaten abgebildet. In der Anlagenüberwachungs-und – wartungsabteilung sollte man stets eine Kopie der Schilddaten aufbewahren.

Legende

1. Handelsname des Produktes2. Kode des Handelsnamens des Produktes3. Gerätenummer4. Informationen zur Stromversorgung:

- Betriebsspannung- Phasenanzahl- Betriebsfrequenz

5. Maximal aufgenommene elektrische Leistung6. Maximal aufgenommener Strom7. Gelieferte Kühlleistung8. Maximal von der Maschine erreichbare Stromaufnahme bei vorübergehenden Bedingungen9. In die Maschine eingeführtes Kühlgas10. Maximal erreichbarer Druck11. Bezugsverdampfungstemperatur12. Bezugskondensationstemperatur13. Auftragsnummer, mit der die Maschine angefertigt wurde14. Auftragsnummer, mit der die Produktion der Maschine eingeleitet wurde15. Baujahr der Maschine16. “CE”- Markierung mit Identifikationsnummer der benannten Stelle, gemäß Richtlinie PED 97/23 CE




160948

A

bar

°C

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1.2.2 NORMENBEZUG

1.3 KUNDENSERVICEFirma ARNEG S.p.A. hat im eigenen Werk einen Kundenservice eingerichtet, um die Kunden beim Umgang mit dengelieferten Anlagen zu unterstützen.

Bei allen Problemen, die sich während des Kühleinheitenbetriebs ergeben sollten und die nicht vom normalenWartungspersonal gelöst werden können, muss man sich an den Kundenservice wenden, um Anleitungen zu der zubefolgenden Prozedur zu erhalten.

Bei Unterzeichnung einer “Kundenservicevereinbarung” muss man sich an die entsprechenden Anleitungen halten undbei Bedarf die im Vertrag aufgeführten Rufnummern wählen.

Sollte man keinen Kundenservicevertrag unterzeichnet haben, muss man direkt Kontakt mit dem gebietsspezifischenKundendienst aufnehmen; den in Ihrer Nähe befindlichen Kundenservice können Sie der “Liste der zugelassenenKühlschranktechniker” entnehmen.

1.4 BENUTZUNGSBEDINGUNGENBeim Entwerfen und Anfertigen der Kondensationseinheiten hat man insbesondere auf höchste Sicherheit bei derInstallation und beim Betrieb geachtet.Um die Sicherheit und den korrekten Betrieb der Einheit zu garantieren, muss man die Anleitungen des Handbuchsstrengstens beachten und Vorgänge und Prozeduren vermeiden, die Gefahren für die Bediener darstellen bzw. zuBeschädigungen führen können.Aus diesem Grund müssen folgende Prozeduren strengstens eingehalten werden:

a. Für sämtliche an der Einheit durchzuführende Arbeitsvorgänge muss man sich auf die technischen Unterlagenbeziehen; andere Prozeduren bedürfen der vorausgehenden Genehmigung des Herstellers.

b. Der “Maschinenraum” muss gemäß den einschlägigen Bezugsnormen (EN 378-3) bemessen werden und für dieVorrichtung geeignet sein.

c. Die Installations- und Wartungsarbeiten dürfen ausschließlich vom spezialisierten Personal, das die gesetzlichenAnforderungen erfüllt, durchgeführt werden.

d. Bevor man Wartungen durchführt, muss man:- die Stromversorgung der Maschine unterbrechen, indem man den Trenner an der Schalttafel betätigt;- sich vergewissern, dass es keine spannungsführenden Teile gibt;- sich vergewissern, dass die Temperaturen der verschiedenen Teile nicht zu Verbrennungen führen können;- ein Schild an der Schalttafel anbringen, um den Zustand der Einheit anzuzeigen und um ungewünschte

Einschaltungen zu vermeiden.

Alle in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Kühlanlagen der Serie DPM entsprechen den wesentlichen Sicherheits-, Gesundheits- und Schutza nforderungen der nachfolgenden europäischen Richtlinien und Gesetze:

- Maschinenenrichtlinie 2006/42 EG ;angewandte harmonisierte Normen: EN ISO 14121:2 007; EN ISO 12100-1:2009; EN ISO 12100-2:2009

- Richtlinie Elektromagnetische Verträglichkeit 2004/108/EG ;angewandte ha rmonis ie rte Normen: EN 61000-3-2:2006; EN 61000-3-12:2005; EN 61000-6-1:2007

;- Niederspannungsrichlinie 2006/95/EG ;

angewandte harmonisierte Normen: EN 60204-1:2006 - Europäische Richtlinie der Druckausrüstungen PED 97/23/EG :

angewandte harmonisierte Normen: EN 378 -1 :2008-07; EN 378-2:2009Die Konformitätserklärung des Produktes kann angefordert werden; dazu das Formular unter folgender Web-Adresse ausfüllen: http://www.arneg.it/conformity

EN 61000-6-3:2007

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e. Aufgrund der schweren Folgen, die sie auslösen könnten, sind folgende Vorgänge absolut verboten:

e1. Vorgang: Schließen des Verdichterauslassventils während des Betriebs.Risiko Platzen des Verdichterkopfes.

e2. Vorgang: Schließen der Saughähne während des Betriebs.Risiko: Beschädigung des Verdichters.

e3. Vorgang Schließen der Ölhähne.Risiko: Beschädigung des Verdichters.

e4. Vorgang: Eingriffe an Schrauben und Bolzen der Verdichter und Druckkreisläufe, an der Struktur.Risiko: Struktursenkungen, Austreten von unter Druck stehenden Flüssigkeiten.

e5. Vorgang: Speisung der Maschine während der Wartung.Risiko: Bediener laufen Gefahr, elektrische Schläge zu erleiden, Beschädigung der Einheit.

e6. Vorgang: Wartung bei offener, spannungsführender Schalttafel.Risiko: Bediener laufen Gefahr, elektrische Schläge zu erleiden.

e7. Vorgang: Auswechseln der Schutzvorrichtungen (Sicherungen. Wärmeschalter, usw.) mit anderenMarken/Modellen.

Risiko: Beschädigung der Stromverbraucher, unzeitiger Eingriff, möglicher Verlust derKoordinierung der Schutzvorrichtungen.

e8. Vorgang: Fehlende Kontrolle des Drehmomentes der Klemmbrettschrauben.Risiko: Beschädigung der elektrischen Geräte. Überhitzung der Kontakte.

e9. Vorgang: Freiwilliges Ausschließen der elektronischen Steuereinheit durch Erzwingen des Betriebs.Risiko: Beschädigung der verschiedenen Stromverbraucher.

e10. Vorgang: Ausbleibende Prüfung der Gleichheit der Phasensequenz an der ersten und zweitenWicklung, für die Verdichter mit Teilwicklungsanlauf bzw. Scroll- Verdichter

Risiko: Beschädigung der Verdichter und/oder der Schütze.

e11. Vorgang: Falsche Einstellung des Zeitschalters des Teilwicklungsanlaufs.Risiko: Beschädigung der ersten Verdichterwicklung, unzeitiger Eingriff der

Schutzvorrichtungen.

e12. Vorgang: Öffnen der Abzweigdosen bei unter Spannung stehender Einheit.Risiko: Elektrische Schläge.

e13. Vorgang: Falsche Einstellung der Druckwächter.Risiko: Beschädigung der Komponenten der Einheit, Platzgefahr der Komponenten.

e14. Vorgang: Kontakt des Bedienerkörpers mit den Teilen der Einheiten, die mit Gefahrenschilderversehen sind

Risiko: Elektrische Schläge, Verbrennungen, Verletzungen.

e15 Vorgang: Verbraucher hinzufügen.Risiko: Die vom Verdichter gelieferte Kühlleistung prüfen.

f. DIE SICHERHEITSVENTILE (CSPRS) BEFINDEN SICH NUR IN DEN FLÜSSIGKEITSEMPFÄNGERN.IM VERDICHTERABSCHNITT BEFINDET SICH DER SICHERHEITSDRUCKWÄCHTER (SRMCR).

- DIESEN DRUCKWÄCHTER NICHT EINSCHALTEN, WENN DIESER NICHT ANGEMESSEN ANDEN STROMKREISLAUF ANGESCHLOSSEN IST.

- SOLLTE DIE DRUCKZUNAHME AUF ÄUSSERE FAKTOREN ZURÜCKZUFÜHREN SEIN, PRÜFEN, OB DIESICHERHEITSVORRICHTUNGEN GEEIGNET UND FUNKTIONSTÜCHTIG SIND.

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1.5 KÜHLMITTEL

1.5.1 VERWENDETE TYPENFür die Kondensationseinheiten kann man je nach Leistungsbedürfnis und Einsatzbedingungen folgende dreiKühlmitteltypen verwenden:

Typ NK: R404A, R507A und, falls zugelassen, mit R22 (Länder außerhalb der EWG);Typ TK: R404A, R507A und, falls zugelassen, mit R22 (Länder außerhalb der EWG).

Das “Handbuch der technischen Daten” nachschlagen, um Informationen über die in der eigenen Einheit enthalteneKühlgasmenge zu erhalten. Um die in der Anlage enthaltene Kühlmittelmenge zu bestimmen, muss man die Mengendes Verteilungsnetzes der Verbrauchergeräte und die Kondensationseinheiten addieren.Um eventuelle Noteingriffe zu erleichtern, sollte man die Daten zum Typ und zur Menge des Kühlgases der Anlage(siehe Abschnitt SICHERHEITSAUSSTATTUNGEN) an der Außenseite des Maschinenraumes anbringen.

1.5.2 VORSICHTSMASSNAHMENDie verwendeten Kühlmittel werden zwar mit dem Begriff “ungiftig” bezeichnet, können aber schwere Probleme fürdie Bediener auslösen. Bediener, die auf intensive Weise dem Kühlmittel ausgesetzt sind, könnenHerzrhythmusstörungen und plötzliche Todesfälle erleiden. Hohe Konzentrationen in der Luft können eine betäubendeWirkung haben und zur Erstickung führen.Das zerstäubte Produkt kann auf Kälte zurückzuführende Verbrennungen an Augen und Haut verursachen. Man musssich stets auf die im folgenden Handbuch und in den technischen Blättern des verwendeten Kühlmittels aufgeführtenSicherheitsvorschriften beziehen.

ACHTUNG: KEINE FLÜSSIGKEITEN VERWENDEN, DIE NICHT MIT DENAUFGEFÜHRTEN IDENTISCH SIND (Z.B. AMMONIAK), DA SIE DASSYSTEM BESCHÄDIGEN KÖNNTEN.

2 LAGERUNG UND TRANSPORT

2.1 KLIMATISCHE GRENZBEDINGUNGENDie Einheit ist entworfen und angefertigt worden, um die Lagerung und den Transport ohne besondereVorsichtsmaßnahmen für die meisten Vermarktungsländer zu gestatten.Die Grenzbedingungen für die Lagerung und den Transport sind:Temperatur von +1°C bis +55°CRelative Luftfeuchtigkeit von 30% bis 80%Für schwerere Transport- und Lagerungsbedingungen sind besondere Verpackungen vorgesehen (siehe spezifischeergänzende Anmerkungen).

2.2 TRANSPORTDie Einheit wird einteilig mit selbsttragendem Stahlgestell geliefert. Um Informationen zu den Maßen der einzelnenEinheiten zu erhalten, sich auf den Kapitel 1.1.1 beziehen.Der Transport erfolgt mittels Flurförderfahrzeug mit Gabeln oder ähnlichen Systemen (siehe folgende Abbildung).

Abb. 3: Flurförderfahrzeug mit Gabeln

JA

NEIN

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An der Palette der Einheiten sind Schilder mit gelbem Hintergrund aufklebt: sie zeigen die Punkte für die korrektePositionierung der Gabeln an, um die Stabilität der Last zu garantieren (siehe folgende Abbildung).

Abb. 4: Positionen für das Anheben

Sollte man statt einem normalen Flurförderfahrzeug einen Kran verwenden, muss man eine Anhebegabel mit geeigneterTragfähigkeit verwenden bzw. ein geeignetes Hebeseilsystem, bei dem die in den o.g. gelben Tabellengekennzeichneten Anhebepunkte berücksichtigt werden, vorbereiten.Das Hebeseilsystem darf keine Querbelastungen der Maschinenstruktur verursachen; die Hebeelemente desHebeseilsystems dürfen die Komponenten der Einheit nicht beschädigen.

ACHTUNG: Es ist strengstens untersagt, Positionierungspunkte und Hebeseilsysteme zu verwenden, die nichtan der Maschine angegeben sind.

Bei der Lagerung und beim Transport muss man sich vergewissern, dass die Einheit ausschließlich auf derentsprechenden Palette auf dem Boden bzw. der Transportmittelfläche aufliegt.

GABELN HIEREINFÜHREN

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3 INSTALLATIONDa die Installation ausschließlich vom spezialisierten Personal durchgeführt werden muss, werden nachstehend nur diewichtigsten Punkte, die man zu berücksichtigen hat, aufgeführt.Nachdem man die auf der Palette befindliche Maschine in der Nähe des Installationspunktes gebracht hat, diese von derPalette lösen, indem man die entsprechenden Schrauben entfernt, die Transportgriffe in die entsprechenden Öffnungeneinführt und mit den mitgelieferten Muttern und Unterlegscheiben blockiert. Nach dem Aufstellen der Einheit dieTransportgriffe entfernen und für weitere Transporte wiederverwenden.Bei Bedarf die Griffe bei Fa. ARNEG S.p.A anfragen.

3.1 INSTALLATIONSRAUMDie Einheit darf nur in eigens dazu bestimmten technischen Räumen, wo nicht ständig Personal anwesend sein kann,installiert werden.Nur spezialisiertem Wartungspersonal ist der Zugang gestattet; dieses Personal darf sich nur solange aufhalten, bis dieprogrammierten Eingriffe beendet sind, und muss die entsprechenden Ausführungsmodalitäten befolgen.Beim Entwerfen und Anfertigen des Raumes muss man die Probleme berücksichtigen, die sich unter normalen undnicht normalen Betriebsbedingungen ergeben könnten, z.B.:

- Brandgefahr wegen elektrischen Defekten- Vergiftungsgefahr wegen Kühlgasaustritt- Ölaustritte- Schallpegelprobleme

Man muss sich stets auf die Vorschriften der Installationsländer und –orte beziehen.

3.1.1 ABMESSUNGENDie Einheit muss so aufgestellt werden, dass um sie herum genug Platz für die Wartungsarbeiten frei bleibt.Die in der Abbildung 6 dargestellten Mindestabmessungen müssen eingehalten werden.Es ist unbedingt erforderlich, dem Wartungspersonal entsprechende “Fluchtwege” zu garantieren.In Abb. 6 ist ein Beispiel eines technischen Raumes, in dem die Kondensationseinheit untergebracht werden kann,dargestellt.Die Öffnung der Türen der Schalttafeln bzw. anderer Komponenten dürfen die Ausgänge nicht versperre.Der Raum sollte mindestens 3 m hoch sein, um ausreichend Platz die für Wartung und die Handhabung zu haben.

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Abb. 6: Raumabmessungen

KANALISIERUNG LUFTAUSSTOSS

BLINDEMETALLTÜR

LUFTEINGANG MIT SCHUTZNETZ UNDZUGANGSTÜR

KANALISIERUNG LUFTAUSSTOSS

DIE KANALISIERUNG ZURGEBÄUDEAUSSENSEITE LEITEN

Beispielschema

BeispielschemaSCHUTZNETZ

Ausfachung

MASCHINENRAUM-LÜFTUNG

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ZUGÄNGEDer Raum muss mit einer Zugangstür ausgestatten sein, die so positioniert und bemessen sein muss, dass die Einheitund deren einzelne Komponenten bei Wartungen und völligem Auswechseln eingeführt werden können.Der von außen auf den Raum blickende Platz muss für die Handhabung freigelassen werden.Die Tür sollte mindestens 1,2 m x 2,4 m groß sein und nach außen geöffnet werden können.

3.1.2 BAUEIGENSCHAFTEN - SCHALLPEGELWenn der Raum zu einem Gebäude gehört bzw. mit anderen Räumen, in denen sich ständig Personal aufhält, angrenzt,sind die Baueigenschaften und die verwendeten Materialien besonders wichtig.Um einen vor mit der Verbreitung von Bränden bzw. Gasen verbundene Gefahren zusammenhängenden Schutz zubieten, sollten alle Oberflächen die Feuerfestigkeit REI 120 aufweisen.Die Fußböden müssen aus ölfleckenfesten Materialien mit einer Kerbzähigkeit, die für die von der Maschineabgeladenen konzentrierten Lasten geeignet ist, bestehen.Der Fußboden muss so tragfähig und fest sein, dass die Aufliegepuffer der Einheit befestigt werden können (sieheDaten aus dem “Handbuch der technischen Daten”).Das Problem des von der Einheit auf andere Räume, in denen sich ständig Personal aufhält, übertragenen Lärmsberücksichtigen. Im “Handbuch der technischen Daten” sind die Schallpegel jeder Einheit aufgeführt, damit man dieOberflächen des Raumes richtig bemessen kann, um die Geräusche abzuschwächen.Der Schallpegel normalen, nicht schallgedämpften Ausführungen liegt je nach Modell zwischen 85 und 96 dB(A).

3.1.3 LÜFTUNGDer Raum muss mit einer geeigneten Lüftung ausgestattet sein, um folgendes zu garantieren:

- Die Beibehaltung der Temperatur der Einheit innerhalb der Betriebsbedingungen;- Die Beseitigung der Dämpfe bzw. Gase, die aus der Einheit bei Defekten bzw. Betriebsstörungen austreten

könnten (Eingriff des Sicherheitsdruckwächters und der Sicherheitsventile).

Man sollte stets für geeignete Öffnungen für die natürliche Lüftung des Lokals sorgen. Diese müssen so positioniertwerden, das ein korrektes Ausspülen der Einheit möglich ist. Die natürliche Lüftung kann durch eine geeigneteZwangslüftung ersetzt werden. Die Lüftungsöffnungen müssen durch geeignete Gitter vor dem Eindringen von Insektenund Nagetieren geschützt werden.Für eine korrekte Dampfbeseitigung muss man sich beim Bemessen der Lüftung auf folgende Angaben beziehen:

NATÜRLICHE LÜFTUNG (EN 378-3)UCR

Mindestens zwei Öffnungen, eine unten (in Fußbodennähe) und eine oben (in Deckennähe), vorsehen. Sie müsseninsgesamt eine reine Oberfläche von:

aufweisen.

wobei F die reine Oberfläche in m² istG = Masse in kg der Kühlmittelladung der an die Einheit angeschlossenen Anlage

MECHANISCHE LÜFTUNG (EN 378-3)UCR - UCASollte keine korrekte natürliche Lüftung möglich sein, muss man eine mechanische Lüftungsanlage mit folgendenEigenschaften vorsehen:

wobei Q der Luftdurchlass in m³/h istG die Masse in kg der Kühlmittelladung der an die Einheit angeschlossenen Anlage ist

Man muss sich ferner vergewissern, dass der Luftdurchlass der Luftausstosser größer als der der Kondensatoren bzw.mit diesem identisch ist (für diesen Wert siehe das “Handbuch der technischen Daten”) und eine Lösung wählen,welche die o.g. Bedingungen gleichzeitig garantiert.

GF 14,0

3 250 GQ

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3.1.4 SICHERHEITSAUSSTATTUNGMan muss sich stets auf die Vorschriften der Installationsländer beziehen. Es wird der Einbau folgender Vorrichtungenempfohlen:

- Elektrischer Notschalter bzw. Löseknopf außerhalb des Raumes in der Nähe der Zugangstür, um imNotfall die Stromversorgung des gesamten Raumes zu unterbrechen.

- Feuerlöscher in der Nähe des o.g. Schalters für die ersten Eingriffe; er muss für die Verwendung im Fallevon spannungsführenden Maschinen geeignet sein und eine Kapazität aufweisen, die den im Raumvorhandenen Installationen angemessen ist.

- Kühlgasaustritt- Erfassungssystem, das in der Lage ist, ein optisches oder akustisches Signal zu aktivieren- Ohrenschützer für den Zugang zum Raum mit eingeschalteter Einheit.- Sicherheitsbeschilderung an der Zugangstür mit Angabe des Kühlgases und der an den Raum

angeschlossenen Gesamtmenge.

3.2 POSITIONIEREN DER EINHEITUm Strukturbelastungen zu vermeiden, sollte man die Maschine direkt auf den definitiven Installationspunktpositionieren.Die Oberfläche, auf welche die Einheit aufgestellt wird, muss besonders gepflegt werden: sie muss stabil, gut nivelliertund fähig sein, das gesamte Maschinengewicht zu tragen.Sich vergewissern, dass die Maschine perfekt waagrecht nivelliert ist und eventuelle Oberflächenfehler mit geeignetenZwischenlagen ausgleichen.Um Kontrollen, Wartungen und Reparaturen zu ermöglichen, sollte man beim Aufstellen der Maschine den Zugang vonjeder Seite aus garantieren (siehe Par. 3.1).

3.3 ELEKTRISCHER ANSCHLUSSDer elektrische Anschluss muss vom qualifizierten Personal, das die technischen Anforderungen des Installationsortesder Maschine erfüllt, durchgeführt werden.Bei Durchführung des elektrischen Anschlusses muss man die mitgelieferten Installationspläne berücksichtigen.Eventuelle Varianten, die sich im Laufe der Installation als erforderlich herausstellen sollten, müssen vorher vomHersteller genehmigt werden.

Die Stromversorgungsanlage der Einheit muss mit einem Differential- Magnetwärmeschalter, einer wirksamen Erdung,einer Kontaktöffnung von mindestens 3 mm und einem der Maschinenleistung angemessenem Abschaltvermögenausgestattet werden.

WICHTIG: Bei Nichtberücksichtigung dieser Vorschrift lehnt der Hersteller jede Haftung ab.

Sich vergewissern, dass die Linienspannung mit den Daten des an der Maschinenschalttafel befestigten Geräteschildesübereinstimmt (siehe Kapitel 1.2).Nur Speisekabel mit den herstellerseitig empfohlenen Querschnitten verwenden (siehe Projektunterlagen der Anlage).

Der Anschluss des Speisekabels der Einheit an die Linie muss unter Berücksichtigung der Leiterfarben direkt amTrenner erfolgen, wobei man die Phasenreihenfolge beachten muss. Die Maschine erden, indem man dieErdungsklemme neben dem Trenner verwendet.

Das Gerät muss an die Erdungsanlage angeschlossen werden. Die Maschine muss in einEquipotentialsystem eingefügt werden. Der Anschluss wird mit Hilfe einer Klemme mitfolgendem Symbol durchgeführt:

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3.4 HYDRAULISCHER ANSCHLUSSDie Einheit wird mit einem Ansaugschweißflansch (A) und Rohrleitungen für die Flüssigkeitzufuhr zu denVerbrauchern (B) geliefert.

Abb. 8/1: Flüssigkeits- und Ansauganschlüsse für UCA mit halbhermetischen Dorin- Verdichtern.

Abb.8/2: Flüssigkeitsanschlüsse an die Verbraucher (C) und Ansaugung (D) für UCA mit hermetischen Copeland-Verdichtern.

Abb. 8/3: Druck (H)- und Rücklaufrohrverbindungen (G) Verdichter für UCR mit halbhermetischen Dorin-Verdichtern.

A

B

CD

EF

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Nach Aufstellen derMaschine im Raum

muss man die Anschlüsse der Maschinenkreisläufe vorbereiten, indem man den mitgelieferten Ansaugkollektor und fürdie Kühlleistungen geeignete Rohrleitungen verwendet. Bevor man den Kreislauf mit Gas füllt, muss man eineDruckabnahme der Linien vornehmen.Jede Einheit wird vor der Lieferung bei einem Nenndruck von 30 bar abgenommen. Man muss die Einheit mit Hilfe derentsprechenden Sperrventile von dem Anlagenteil trennen, welcher der Druckabnahme unterzogen wird.

Die Rohrleitungen mit äußerster Vorsicht schweißen, wobei man sie mit Stickstoff durchfließen muss; bevor man GASin den Kreislauf einführt, muss man die Innenteile gründlich reinigen.Zwischen der Einheit und den Rohrleitungen der Anlage muss man Antivibrationsverbindungen und Sperrventileeinfügen. Sich ungedingt an die mitgelieferten Installationspläne der Anlage halten.

4 BETRIEB UND WARTUNG

4.1 INBETRIEBNAHMEDie erste Inbetriebnahme der Maschine darf ausschließlich vom spezialisierten Personal durchgeführt werden.

Evakuierung des Kreislaufes:

Um diesen Arbeitsvorgang durchzuführen, muss man eine “Hochvakuumpumpe” und Vakuummeter benutzen;dieser Arbeitsgang darf auf keinen Fall mit den Verdichter der Kühlanlage durchgeführt werden.Nachdem man die “Hochvakuumpumpe” sowohl an der Hoch- als auch an der Niederdruckseite angeschlossen hat,muss man sich vergewissern, dass sämtliche Kühlkreisläufe vom o.g. Arbeitsvorgang betroffen sind. Hierfür muss manprüfen, ob die mechanischen Organe (z.B. die Hähne) und die elektrischen Organe (z.B. die Solenoxidventile)vollkommen offen sind und dass nichts die ordnungsgemäße Luftabfuhr aus der Anlage behindern kann. Sobald dieVakuummeternadel nach einiger Zeit auf 1 mbar steht, kann man die Vakuumpumpe ausschalten. Nach mindestens 12Stunden muss man nur noch prüfen, dass der Druckwert bei ausgeschalteter, gesperrter Pumpe nicht über 2,0 mbarsteigt.

Nur in diesem Fall ist die Anlage einwandfrei dicht.

Im Laufe der 24 Stunden muss man die “Druckentwicklung” des Systems schriftlich festhalten. Der entsprechendeKurvenverlauf stellt einen sehr genauen Beweis der Anlagendichte dar.Die 24-Stunden Beobachtung darf erst ca. 6 Stunden nach Ausschaltung der Vakuumpumpe erfolgen, um eineSystemstabilisierung zu gestatten. Während dieser Zeitspanne erfolgt nämlich ein leichter Anstieg des Drucks, der vomGasaustritt aus den Poren des Kreislaufinneren ausgelöst wird.

Abb. 8/4 Druck (H)- und Rücklaufrohrverbindungen (G) Verdichter für UCR mit hermetischen Copeland- Scroll-Verdichtern.

G

H

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- Wenn der Druck am Anfang regelmäßig ansteigt und sich dann auf einen Wert stabilisiert, welcher derSättigungsspannung des Restwassers beim Raumtemperatur entspricht, bedeutet das, dass die Anlage zwar dicht ist,aber noch Wasser enthält

- Sollte die Anlage noch Wasser enthalten und außerdem nicht dicht sein, wird die Kurve wie im oberen Fall aussehen,allerdings wird der Druck nach dem Sinken wieder ansteigen.

In beiden Fällen muss man den Vakuumvorgang wiederholen und im zweiten Fall die Leckstellen beseitigen.

Wenn die Anlage einwandfrei dicht und wasserfrei ist, weist die Druckanstiegskurve ein völlig flaches Profil auf undder Druckanstieg innerhalb von 24 Stunden beträgt höchstens 0,5 mbar.

Die Größenordnung des zulässigen Druckanstiegs, d.h. die o.g. 0,5 mbar, steht in keinem Zusammenhang mit demAnlagenvolumen: auch eine große Anlage kann in 24 Stunden keine Druckerhöhung von über 0,5 mbar aushalten.

Die KühlmitteleinführungBevor man das Kühlmittel einführt, muss man folgendes prüfen:

- der o.g. Vakuumgrad muss erreicht worden sein;- die Verdichter müssen einwandfrei funktionieren;- sämtliche Sicherheitsvorrichtungen müssen auf die Nennwerte eingestellt sein;- das Ölniveau muss stimmen (eventuelle Ölnachfüllungen müssen vor der Evakuierung durchgeführt werden);- die Gebläse des Kondensators müssen ordnungsgemäß funktionieren und ihr Drehsinn muss stimmen.

Da die Europäische Richtlinie und das italienische Gesetz zum heutigen Zeitpunkt vorsehen, nur HFC- Mischungen alsKühlmittel zu verwenden, wird hier nur auf diese Produkte eingegangen.Die Kühlmitteleinführung hat stets im flüssigen Zustand zu erfolgen, ohne die Verdichter anzulassen, bis sich der Druckder Anlage und der Kühlgasflasche ausgeglichen haben. Sollte die Kühlflüssigkeit an der Saugseite eingefüllt werden,sich vergewissern, dass die Schaumbildung bzw. das Vorhandensein von Kühlflüssigkeit am Verdichter nicht zu starkist, um mechanische Schäden zu vermeiden.

Um die Maschine einzuschalten, den Trenner an der Schalttafel betätigen und abwarten, bis die elektronische Karte dievorgesehenen Zählungen beendet hat.

4.2 EINSTELLUNGFolgende Komponenten müssen eingestellt werden:4.2.1) Der Druckwächter4.2.2) bimetallisches Relais (auch Wärmerelais genannt)4.2.3) falls vorgeschrieben, das Druckbegrenzungsventil des Gehäuses (auch KVL genannt)

EINSTELLUNG DES ALLGEMEINEN HOCHDRUCKWÄCHTERS (SRMCR)Einrichtungen, die zum Schutz des Druckgeräts bei einem Überschreiten der zulässigen Grenzen bestimmt sind, werdenmit "Ausrüstungsteile mit Sicherheitsfunktion" bezeichnet.

In der Richtlinie 97/23/CE (Europäische Richtlinie der Druckausrüstungen, “P.E.D.”) werden zweiSicherheitsvorrichtungstypen beschrieben.

- Einrichtungen zur unmittelbaren Druckbegrenzung wie Sicherheitsventile, Berstscheibenabsicherungen,Knickstäbe, gesteuerte Sicherheitseinrichtungen (CSPRS) und

- Begrenzungseinrichtungen, die entweder Korrekturvorrichtungen auslösen oder ein Abschalten oder Abschaltenund Sperren bewirken wie Druck-, Temperatur- oder Fluidniveauschalter sowie meß- und regeltechnischeSchutzeinrichtungen (SRMCR).

Die von der ARNEG SPA verwendeten SRMCR- Druckwächter sind in der IV. Klasse der o.g. Richtlinie enthalten undwerden nur für die Sicherheit in der Hochdruckseite benutzt.

In den Kühlgruppen mit einem oder mehreren Verdichtern (GFMMC) kann man anderen Druckwächtertypen vorfinden,die für die Gesamtkontrolle verwendet werden. Diese Druckwächter können sowohl in der Anlage als auch im GFMMCangeschlossen werden. Die Einstellung hängt von den Betriebsbedingungen, von denen man für die korrekte

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Funktionsweise der Einheit ausgeht, ab. Die PED- Klassifizierung dieser Druckwächter hängt von ihrem maximalzulässigen Druck und von ihrem ND ab.

EINSTELLUNG DES SRMCR (SICHERHEITS Druckwächter):

Im technischen Heft wurde festgehalten, dass der für das System maximal zulässige Druck 28 bar beträgt. EN 378-2,Tab. 2, der Einstelldruck für die Druckeinschränkungsvorrichtung (ohne Auslassvorrichtung) muss unter dem maximalzulässigen Druck liegen bzw. mit diesem identisch sein:

sset PP 0,1Da Ps = 28 bar, geht man für den Einstelldruck der Sicherheitsdruckwächter der Hochdruckseite des Systems vonfolgendem Wert aus:

P set = 26 bar

Die Einstellung dieser Druckwächter (SRMCR) muss fabrikseitig bzw. vor der Inbetriebnahme der Anlage durchspezialisiertes Personal erfolgen.In einigen Fällen werden doppelte Druckwächter verwendet, in denen die Niederdruckkontrolle des Systems eingebautist. Da die Sicherheit der Anlage die Hochdruckseite betrifft, zeichnet sich die Niederdruckseite durch eineKontrollfunktion aus.Sollten sich die (Einzel- bzw. Doppel-) Druckwächter wegen eines Hochdrucks einschalten, müssen sie manuellrückgeschaltet werden (Rückschaltknopf), sobald der Druck 4 bar unter dem eingestellten Wert gesunken ist.

“EINZELNER” HOCHDRUCKWÄCHTER:

DIFF. = 4 bar


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“DOPPELTER” HOCH- UND NIEDERDRUCKWÄCHTER:

In beiden Fällen (einzelner bzw. doppelter Druckwächter) entspricht der Druck, auf den der Sicherheits- HOCHDruckwächter eingestellt werden muss: Pset = 26 bar.

Für die Einstellung des NIEDERDRUCKS das Schema folgender Tabelle befolgen:

DIFF. = 4 bar

HP


NIEDERDRUCK STOP STARTDruck (Pe)(Dew point)

Druck (Pe)(Dew point)

bar bar

N.K. R-404A ( N.T. ) 0,1 0,5

T.K. R-404A ( L.T. ) 0,1 0,2

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ANLEITUNGEN “WÄRMERELAIS (BIMETALLISCHES RELAIS)”Das Wärmerelais ist eine Vorrichtung, die den Elektromotor des Verdichters vor Überlasten bzw. einem Phasenmangelschützt.Dieses Relais nutzt den Stromdurchgang auf einem Bimetall aus, um eine Linie zu trennen, sobald der Strom einebestimmte Zeit lang den Einstellungswert überschreiten sollte.

Der Einstellungswert des Wärmeschalters für einen Nennstrom von 400 Volt wird in folgender Tabelle angegeben:

Verdichter Ein-stellung

Amp

Verdichter Ein-stellungAmp

Verdichter Ein-stellungAmp



K 1000 CC 18,5 K 1500 CS 18,5K 1500 CC 25,0 K 1500 CB 33,0

K 2500 CB 38,0K 3000 CS 53,0

DRUCKREGLER DES GEHÄUSES DES TYPS “KVL”” Einige Kondensationseinheiten für niedrige Temperaturen können mit einem KVL – Ventil ausgestattet werden, von

dem man nachstehend Informationen zur Installation und Einstellung liefert.Der Druckregler des Gehäuses KVL muss an der Ansauglinie möglichst nahe amVerdichter montiert werden; seine Funktion ist die Begrenzung des Druckes desGehäuses, damit dieser während des Betriebs nie einen bestimmten Höchstwertüberschreitet.Der Zweck ist der Schutz des Verdichtermotors bei Einschaltungen nach längerenStillstandzeiten bzw. bei Abtauvorgängen vor Überlasten, die auf übermäßigeAnsaugdrucke zurückzuführen sind. Der Regler KVL ermöglicht den Einsatz vonkleineren Elektromotoren, die erforderlich sind, um die Leistungsfähigkeit derVerdichter während des normalen Betriebs nicht zu reduzieren; ein kleinererMotor passt sich nämlich besser der Belastung an. Gleichzeitig muss manberücksichtigen, dass einer Steigerung der Leistungsfähigkeit einer geringerenErwärmung des Elektromotors entspricht. Dies ist für all die Verdichter extremwichtig, bei denen die Kühlung des Motors hauptsächlich durch die aus derAnsaugung stammenden kalten Gase erfolgt.Der Anlaufregler KVL öffnet bei Reduzierung des Stromaufwärtsdrucks, z.B.wenn der Stromabwärtsdruck des Verdichters unter dem eingestellten Wert sinkt.

KVL regelt nur in Abhängigkeit vom Ausgangsdruck. Druckveränderungen am Reglereingang haben dank einesAusgleichsfaltenbalgs keine Auswirkungen auf den Öffnungsgrad. Dessen aktive Oberfläche ist nämlich genauso großwie die der Ventilsitzes.

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Da nach Einschaltung des Verdichters nach einer längeren Stillstandzeit der Gehäusedruckhoch ist, wird der Ventilkolben fast vollkommen angehoben sein und wird somit die Federauf den gewünschten Öffnungsgrad gebracht.Wenn während des Betriebs der auf das Gehäuse ausgeübte Druck sinkt, wird die FederOberhand gewinnen und den Kolben vollständig herunterdrücken, wodurch das Ventilgeöffnet wird.

Bei “warmer” Theke bzw. Kühlzelle (z.B. bei der ersten Einschaltung bzw. nach einemAbtauzyklus) den Verdichter einschalten und den Gehäusedruck von Manometer, der amSaughahn des Verdichters angebracht ist, ablesen.Durch Einwirken auf die entsprechende Einstellschraube den Einstelldruck steigern bzw.reduzieren.Einen vollständigen Abtauzyklus durchführen und den Vorgang wiederholen, indem mandie genaue Einstellung prüft; andernfalls den o.g. Arbeitsvorgang wiederholen.

Bei der Montage:

1) das Ventil möglichst in der Nähe des Verdichters installieren, am bestenam Ansaughahn.

2) Siphone und/oder Ölstauungen vermeiden.

3) Für die Schweißung die Zeichnungsanleitungen befolgen.

Das Ventil auf folgenden Wert einstellen:

Anlage “NK” = -5 °C.

Anlage “TK” = -20 °C.4.3 BETRIEBDer Betrieb der Maschine wird von einer Mikroprozessoreinheit, welche die Informationen von den externenInstrumenten erhält und die Ein- und Ausschaltzeiten zwecks Optimierung regelt, gesteuert.Sämtliche Betriebs- und Sicherheitsparameter der Maschine werden mit Hilfe der LED, die sich an der Vorderseite derelektrischen Steuertafel befindet, angezeigt.Die Programmierweise der elektronischen Steuereinheit kann nicht geändert werden.

4.4 REGELMÄSSIGE PRÜFUNGENDer korrekte Betrieb der Einheit sollte am besten jede Woche geprüft werden. Hierfür muss man sich nur vergewissern,dass die Schalttafel ordnungsgemäß arbeitet und dass keine Lampen über der elektronischen Steuereinheit eingeschaltetsind. Das Personal, das die regelmäßigen Kontrollen durchführt, muss über das Verhalten beim Betreten des Raumesunterrichtet werden, und zwar:a.) Beim Öffnen der Tür eine sicheren, geschützte Position einnehmen (seitlich, hinter der Tür), um nicht von

eventuellen warmen oder kalten Luft- bzw. Gasströmen getroffen zu werden.b.) Bevor man in den Raum hineinschaut, einige Minuten abwarten, um die Lüftung bei offener Tür zu gestatten.c.) Sich vergewissern, dass man keine anormalen Betriebsgeräusche wahrnimmt und sich dabei an der

Eingangsschwelle aufhalten.d.) Ohrenschützer tragen und den Raum vorsichtig betreten.e.) Sich vergewissern, dass keine Flecken bzw. Austrittsspuren zu sehen sind und wenn keine Anomalien

feststellbar sind, kann die Inspektion problemlos fortgeführt werden. Sollte man auf Leckstellenzurückzuführende Flecken, aus Leckstellen herausfließende Stoffe, Flecken und andere Elemente, die aufBetriebsstörungen hinweisen, bemerken, die Inspektion unterbrechen, den Raum verlassen und die imfolgenden Kapitel beschriebene Prozedur “VERHALTEN BEI NOTFÄLLEN” durchführen.

f.) Sollten keine Zustände vorliegen, die den Zugang zum Raum nicht gestatten, die Inspektion der Steuertafel derEinheit vornehmen und dabei den ordnungsmäßigen Betrieb prüfen.

g.) Den Raum sauber und ordentlich verlassen und keine fremden Materialien zurücklassen bzw. unterbringen.

KVL

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4.5 PROGRAMMIERTE WARTUNGHINWEIS: Vor jeder Wartung und Reinigung die Maschine von den Strom- und Wasserquellen

trennen.

Die Kondensationseinheiten müssen nicht einige Stunden nach der Inbetriebnahme einer ersten Wartung unterzogenwerden.

Die Reinigung des Kondensators:

Die Reinigung des Kondensators muss besonders gründlich durchgeführt werden. Wenigstens alle 30 Tage muss manden Kondensator reinigen, um den Staub bzw. andere Rückstände zu beseitigen.Nachdem man für Sicherheit gesorgt hat, die Reinigung des Kondensators mit Bürsten mit harten Borsten (nicht ausMetall) bzw. einem Staubsauger vornehmen, wobei man die Kondensatorrippen nicht biegen bzw. beschädigen darf.Um die Hände bei der Reinigung zu schützen, am besten Arbeitshandschuhe tragen.Nach Beendigung der Reinigungsarbeiten eventuell entfernte Teile wieder anmontieren (sie müssen selbstverständlichtrocken sein) und die Stromversorgung wieder einsetzen. Nach Erreichen des Betriebsdrucks können die Lebensmittelwieder in den Kühlschrank eingeführt werden.

Weitere Details über die “Programmierte Wartung” sind dem “Wartungsvertrag” zu entnehmen ”.

4.6 PROBLEMLÖSUNGBei Betriebsstörungen der Einheit darf man nicht versuchen, diese zurückzusetzen, indem man die Stromversorgungunterbricht und dann wieder einschaltet; dies könnte dem System noch größeren Schaden zufügen.

WICHTIG: Die nachstehend beschriebenen Prozeduren befolgen.

Situation 1

Problema: Einheit ausgeschaltet, eine bzw. mehrere rote LED eingeschaltetVorgehensweise: Die Maschine ist wegen Hochdruck, Niederdruck, Wärmeschalter bzw. Thermistoren blockiert.

Sich an den Kundenservice wenden, um den normalen Betrieb innerhalb von 24 Stunden nach demSchaden wiederherzustellen und angeben, welche LED eingeschaltet ist.

Situation 2

Problema: Keine roten LED eingeschaltet, Steuereinheit eingeschaltet, Verdichter läuft nicht anVorgehensweise: Sich an den Kundenservice wenden, um den normalen Betrieb innerhalb von 2 Stunden nach dem

Schaden wiederherzustellen.

Situation 3

Problema: Der Verdichter gibt ein metallisches Geräusch von sichVorgehensweise: Den Schalter der Schalttafel auf “0” bzw. “OFF” stellen und sich an den Kundenservice wenden, um

den normalen Betrieb innerhalb von 2 Stunden nach dem Schaden wiederherzustellen.

Situation 4

Problema: Allgemeiner AlarmVorgehensweise: Sich nicht im Maschinenraum aufhalten, Gasaustrittgefahr. Sich an den Kundenservice wenden, um

den normalen Betrieb innerhalb von 4 Stunden nach dem Schaden wiederherzustellen.

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5 VERHALTEN BEI NOTFÄLLENDie Einheit ist mit einer elektronischen Schalttafel mit Alarmausgängen ausgestattet, um auf schwere Betriebsstörungenhinzuweisen. Der Raum kann mit Gasaustritt- bzw. Brandmelder ausgestattet werden; diese können bei anormalenZuständen im Raum ein Alarmsignal auslösen.

5.1 BETRIEBSALARMESollte es zu einem Alarmzustand der Anlagen kommen, muss man die Inspektion der Anlage vornehmen, um die Artdes Problems zu prüfen und den Kundendienst demzufolge zu benachrichtigen.Die Inspektion muss gemäß den Prozeduren des Kap 4.5 durchgeführt werden. Sollte es zu Situationen kommen, dienicht in den soeben genannten Kapiteln enthalten sind, die im Kapitel 5.2 beschriebene Prozedur befolgen.

5.2 SCHWERE NOTFÄLLEAußergewöhnliche Ereignisse können zu Notsituationen führen, die eine ernste Gefahr für die Bediener und dieStrukturen darstellen.Hiermit sind folgende Situationen gemeint:

- Brände im Maschinenraum- Platzen von Rohrleitungen bzw. unter Druck stehenden Teilen- Sichtbare bzw. wahrnehmbare Kühlmittelaustritte- Kurzschlüsse im Maschinenraum- Auf atmosphärische Entladungen zurückzuführende Beschädigungen- Auf natürliche Ereignisse zurückzuführende Beschädigungen

Bei schweren Notfällen wie folgt vorgehen:

a.) Die Stromversorgung des Maschinenraumes unterbrechen, indem man die an der Maschinenraumaußenseiteangebrachte Vorrichtung betätigt.

b.) Die Art des Problems prüfen, indem man zwecks sicheren Zugang die Prozeduren des Kap. 4.5 befolgt. Sollteman den Raum wegen Gasaustritten, Dämpfen bzw. anderen nicht vorgesehenen Gefahren nicht betretenkönnen, zu Punkt D übergehen.

c.) Sollte es zu leichten Bränden können, die den Zugang zum Raum nicht verhindern (kein Gas, keine Dämpfe,keine gefährliche Atmosphäre), einen tragbaren Feuerlöscher verwenden, um den Brand zu löschen.

d.) Ernste Situationen erfordern den Eingriff von Spezialistenteams. Sollte kein solches Team intern vertreten sein,sich umgehend an die Feuerwehr wenden.

e.) Um die Anlagen zurückzusetzen, muss man sich an den Kundenservice wenden.f.) Nach der Beseitigung von schweren Notfällen, muss das Personal, das die Anlage zurückgesetzt hat, vor deren

Wiedereinschaltung eine positive Abnahmeprüfung durchführen.

N.B. Das Betreten der Räume in Notzuständen ist äußerst gefährlich und ist daher nur dem auf solche Situationenvorbereiteten Personal gestattet. Das Personal muss mit folgender Ausrüstung ausgestattet sein:- Schutzvorrichtungen, die vor auf Wärme und/oder Kälte zurückzuführende Verbrennungen schützen;- Schutzmittel der Atemwege: Einsatz von Masken und für die jeweilige Situation geeignete Atemgeräte.

6 ABBAU UND VERSCHROTTUNGUm den Abbau der Anlagen durchzuführen, muss man vorher das Kühlmittel den normalen Prozeduren gemäßablassen. Dieser Arbeitsvorgang kann vom spezialisierten Wartungspersonal durchgeführt werden. Wenn man dieAnlage verschrotten möchte, muss man zunächst das gesamte Schmieröl ablassen.Die verschiedenen Materialien müssen an Firmen übergeben werden, die in der Beseitigung der Produkttypenspezialisiert sind.

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PROJEKTDATEN:

Maximal zulässiger Druck Ps 28 bar

Maximaler Betriebsdruck Pset 26 bar

Zulässige Höchsttemperatur Ts max. +100 °C

Zulässige Mindesttemperatur Ts min. -42 °C

Kühlmitteltypen: Gruppe “2” R-404A(97/23/CE : Art. 9, Par. 2.2) R-507A

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Utilisation et Entretien Unités de Condensation

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TABLE DES MATIERES

1. INFORMATIONS GENERALES .................................................................................................................. 21.1 AVANT-PROPOS .......................................................................................................................................... 21.1.1 DIMENSIONS ET ENCOMBREMENTS ..................................................................................................... 21.1.2 DOCUMENTATION ................................................................................................................................... 191.1.4 SYMBOLES ET TERMINOLOGIES .......................................................................................................... 191.2 MARQUAGE ............................................................................................................................................... 201.2.1 ETIQUETTES D’IDENTIFICATION.......................................................................................................... 201.2.2 REFERENCE NORMES .............................................................................................................................. 211.3 SERVICE ASSISTANCE............................................................................................................................. 211.4 CONDITIONS D’UTILISATION................................................................................................................ 211.5 RÉFRIGÉRANTS......................................................................................................................................... 231.5.1 TYPES UTILISÉS........................................................................................................................................ 231.5.2 PRÉCAUTIONS........................................................................................................................................... 232 STOCKAGE ET TRANSPORT ................................................................................................................... 232.1 CONDITIONS CLIMATIQUES LIMITES ................................................................................................. 232.2 MANUTENTION......................................................................................................................................... 233 INSTALLATION ......................................................................................................................................... 253.1 LOCAL D'INSTALLATION........................................................................................................................ 253.1.1 DIMENSIONS.............................................................................................................................................. 253.1.2 CARACTÉRISTIQUES DE CONSTRUCTION - BRUIT .......................................................................... 273.1.3 AÉRAGE ...................................................................................................................................................... 273.1.4 DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ..................................................................................................................... 283.2 POSITIONNEMENT UNITÉ....................................................................................................................... 283.3 BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE............................................................................................................... 283.4 BRANCHEMENT HYDRAULIQUE .......................................................................................................... 294 FONCTIONNEMENT ET ENTRETIEN ..................................................................................................... 304.1 MISE EN MARCHE..................................................................................................................................... 304.2 RÉGLAGE.................................................................................................................................................... 31RÉGULATION DU PRESSOSTAT GÉNÉRAL DE HAUTE PRESSION (SRMCR) ............................................. 31INSTRUCTIONS « RELAIS THERMIQUE (RELAIS BIMÉTALLIQUE) » .......................................................... 34RÉGULATEUR DE LA PRESSION DU CARTER TYPE « KVL » ........................................................................ 344.3 FONCTIONNEMENT.................................................................................................................................. 354.4 VÉRIFICATIONS PÉRIODIQUES ............................................................................................................. 354.5 ENTRETIEN PROGRAMMÉ...................................................................................................................... 364.6 RÉSOLUTION DES PROBLÈMES............................................................................................................. 365 GESTION URGENCES ............................................................................................................................... 375.1 ALARMES FONCTIONNEMENT.............................................................................................................. 375.2 URGENCES GRAVES ................................................................................................................................ 376 DÉPLACEMENT ET DÉMOLITION ......................................................................................................... 37

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1. INFORMATIONS GENERALES

1.1 AVANT-PROPOSLes unités de condensation sont des systèmes frigorigènes autonomes composés exclusivement d'un compresseur

unique, hermétique Scroll ou semi-hermétique, de puissance et capacité frigorifique différentes, montés sur un châssis

métallique.

L'unité est fournie complète de tous les éléments nécessaires au fonctionnement correct, tels que : tableau électrique de

puissance et de contrôle, pressostats, filtre déshydrateur, électrovalve et différents dispositifs de sécurité.

L’utilisation de différents modèles de compresseurs avec différentes caractéristiques de fonctionnement et types de gaz,

a permis de réaliser une gamme ample de modèles capable de satisfaire les plus grandes exigences en termes de

puissance disponible et de températures.

1.1.1 DIMENSIONS ET ENCOMBREMENTS

Les dessins suivants montrent les dimensions des unités aussi bien dans la version avec condenseur logé (UCA),

qu’avec condenseur extérieur (UCR), les dimensions des composants séparés et la combinaison de ces composants avec

les codes et les compresseurs d'appartenance respectifs. Telles dimensions se réfèrent au produit au moment de la

livraison.

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Code Compresseur Gaz Utilisation Poids kg





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D O R I N

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08.10.05.55 K 400 CC R 22 TN 19108.10.05.56 K 470 CC R 22 TN 196




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08.10.05.57 K 500 CC R 22 TN 22508.10.05.58 K 740 CC R 22 TN 226




D O R I N

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Code Compresseur Gaz Utilisation Poids kgUCR Cond.





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08.10.06.08 K 400 CC R 22 TN 135 6008.10.06.09 K 470 CC R 22 TN 135 60

R 22 TN




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08.10.06.10 K 500 CC R 22 TN 138 9008.10.06.11 K 740 CC R 22 TN 138 90

R 22 TN




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R 404 A TN


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R 404 A BT

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R 404 A TN


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1.1.2 DOCUMENTATIONLa documentation de l'unité se compose de :

Notice pour l’utilisation et l’entretienNotice des caractéristiques techniques contenant les données caractéristiques de chaque modèleDéclaration de conformitéSchémas électriques d'installationSchémas circuits réfrigérateurs d'installation

Pour une utilisation correcte des unités de condensation, lire attentivement la Notice et observer les indicationsprésentes. Le constructeur décline toute responsabilité pour les dommages provoqués aux personnes ou choses dues àl’inobservance des indications contenues dans cette Notice.

Il faut garder avec soin toute la documentation pour pouvoir le consulter à tout moment.La reproduction totale ou partielle de la présente Notice est interdite sans l'autorisation écrite du constructeur.Le constructeur se réserve le droit de faire à tout moment toutes les modifications qu’il jugera nécessaires à ladocumentation.

1.1.4 SYMBOLES ET TERMINOLOGIES

Indication de surfaces chaudes. L'indication est mise en proximité des partiesmécaniques qui peuvent atteindre des températures élevées et causer des brûlures.

Signal de danger à cause de la présence de parties sous tension. Ce symbole estmis dans les environs des parties qui peuvent provoquer des risquesd’électrocution.

Signal de danger général. Ce symbole est mis en proximité des parties ou deséléments qui peuvent engendrer des risques mécaniques ou généraux.

Les signaux de danger sur-indiqués sont présents sur la machine. Ils sont appliqués sur les parties qui présentent lesrisques spécifiques ci-dessus décrits. Lire attentivement les étiquettes appliquées sur la machine, ne jamais les couvrirpour aucune raison et les remplacer immédiatement dans le cas où elles seraient endommagées.

Surfaces chaudes

Tension électrique dangereuse

Danger

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1.2 MARQUAGE1.2.1 ETIQUETTES D’IDENTIFICATION

Fig. 2 : Étiquettes d’identification type

La figure 2 montre une étiquette d’identification type avec les indications pour la lecture des données caractéristiques.On conseille de garder une copie des données de l’étiquette dans le bureau préposé à la surveillance et l’entretien desinstallations.

Légende

1. Nom commercial du produit2. Code correspondant au nom commercial du produit3. Numéro de série4. Caractéristiques relatives à l'alimentation électrique :

- Tension d'alimentation- Nombre des phases- Fréquence d'alimentation

5. Puissance électrique maximum absorbée6. Courant maximum absorbé7. Puissance frigorifique distribuée8. Absorption de courant maximum accessible de la machine en conditions transitoires9. Type de Gaz frigorigène introduit dans la machine10. Pression maximum atteinte11. Température d'évaporation de référence12. Température de condensation de référence13. Numéro de la commande avec lequel la machine a été produite14. Numéro de commande avec lequel la machine a été mise en production15. Année de fabrication de la machine16. Marquage « CE » avec numéro d'identification de l'Organisme Notifié, selon la Directive PED 97/23 CE




160948

A

bar

°C

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1.2.2 REFERENCE NORMES

1.3 SERVICE ASSISTANCELa société ARNEG S.p.A a un Service Assistance au près de son propre siège, pour garantir à la clientèle les meilleuresconditions de gestion des installations fournies.

Pour tout problème qui pourrait se vérifier pendant le fonctionnement de l'unité frigorifique et qui ne serait pas résolupar le personnel qui suit l'entretien normal, il est nécessaire de contacter le Service Assistance pour avoir des indicationssur la procédure à suivre.

Dans le cas où un « Accord de Service Après-vente » serait signé, suivre les indications correspondant au type decontrat signé et contacter, en cas de nécessité, les adresses spécifiés dans le contrat.

Si aucun contrat d'assistance n'est signé, contacter directement le Service Assistance de Zone ; Pour trouver le Servicele plus proche, voir la « Liste Frigoristes Conventionnés ».

1.4 CONDITIONS D’UTILISATIONLes unités de condensation sont conçues et réalisées de façon à garantir la sécurité maximum en phase d'installation etd’exercice.Pour garantir la sécurité et le fonctionnement correct de l'unité, il faut suivre scrupuleusement les indications de laNotice en évitant des manœuvres et procédures qui peuvent engendrer des risques pour les opérateurs ou desendommagements.Il faut donc respecter à la lettre les procédures suivantes :

a. Pour toutes les opérations à exécuter sur l'unité, on doit faire référence à la documentation technique ; Lesprocédures qui ne sont pas contenues dans la documentation technique doivent être préalablement autorisées par leconstructeur.

b. Le local « Salle machines » doit être dimensionné et adapté à l'appareillage dans le respect des normes de référenceen matière (EN 378-3).

c. Les opérations d'installation et d’entretien ne doivent être exécutées que par du personnel spécialisé et autoriséselon la loi.

d. Avant d'exécuter quelque intervention d'entretien que ce soit :- Couper le courant électrique à la machine en agissant sur le sectionneur du tableau de commande ;- Vérifier s'il n’y a pas encore des parties sous tension ;- Vérifier si les températures des différentes parties ne peuvent pas causer de brûlures ;- Appliquer un panneau sur le tableau de commande pour indiquer l'état de l'unité et éviter ainsi tout

démarrage indésirable.

Tous les modèles de groupes frigorifique décrits dans ce manuel d'utilisa tion de la sé rie conditions essentie lles requises en matiè re de sécurité, de santé e t de protection par

européennes suivantes :- Directive Machines 2006/42 CE ;

normes harmonisées appliquées : EN ISO 14121: 2007; EN ISO 12100-1:2009; EN ISO 12100-2:2009- Directive Compatibilité Electromagnétique 2004/108/CE ;

normes harmonisées appliquées : EN 61000-3-2:2006; EN 61000-3-12:2005; EN 61000-6-1:2007 EN 61000-6-3:2007 ;

- Directive Basse Tension 2006/95/CE ;normes harmonisées appliquées : EN 60204-1:2006

- Directive PED (DESP) Équipeme nts sous Pressi on 97/23/CE;normes harmonisées appliquées : EN 378 -1 :2008-07; EN 378-2:2009

Il est possible de demander une copie de conformité du produit en remplissant le formulairetéléchargeable à l'adresse internet :

http:/

Condensing Unitssont conformes auxles

directives

e t

les

lois

www/arneg.it/conformity

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e. Les actions indiquées ci-dessous sont absolument interdites à cause des conséquences graves qu'elles peuventengendrer :

e1. Action : Fermeture robinet d’échappement compresseur pendant qu'il fonctionne.Danger : Explosion tête compresseur.

e2. Action : Fermeture robinets aspiration pendant qu'il fonctionne.Danger : Endommagement compresseur.

e3. Action Fermeture robinets d'huile. Danger : Endommagement compresseur.

e4. Action : Interventions sur vis et boulons des compresseurs et circuits en pression, sur la structure.Danger : Affaissements structuraux, pertes de fluides en pression.

e5. Action : Alimentation de la machine pendant l'entretien.Danger : Danger d’électrocution opérateurs, endommagement unité.

e6. Action : Entretien avec tableau électrique ouvert et sous tension.Danger : Danger d’électrocution opérateurs.

e7. Action : Remplacement protections (fusibles, thermiques, etc.) par marques et/ou modèlesdifférents.

Danger : Endommagement des utilisateurs, intervention intempestive, perte possible de lacoordination des protections.

e8. Action : Contrôle du couple de serrage des vis des bornier non effectué.Danger : Endommagement des appareillages électriques. Surchauffe des contacts.

e9. Action : Exclusion volontaire de la centrale électronique en forçant le fonctionnement.Danger : Endommagement des utilisateurs différents.

e10. Action : Vérification manquée de l'égalité de la séquence des phases soit sur le premier que sur ledeuxième enveloppement pour les compresseurs munis de démarrage sur fractiond'enroulement ou les compresseurs de type Scroll.

Danger : Endommagement des compresseurs et/ou des contacteurs.

e11. Action : Réglage erroné du temporisateur dédié au démarrage sur fraction d'enroulement.Danger : Endommagement du premier enveloppement du compresseur, déclenchement intempestif

des protections.

e12. Action : Ouverture des boîtes de dérivation avec centrale sous tension.Danger : Danger d’électrocution.

e13. Action : Réglage erroné des pressostats.Danger : Endommagement des composants de la centrale, danger d'explosion des composants.

e14. Action : Contact du corps de l'opérateur avec des parties des unités marquées par des indicationsde danger.

Danger : Electrocution, brûlures, lésions.

e15 Action : Ajouter utilisations.Danger : Vérifier la puissance frigorifique produite par le compresseur.

f. LES SOUPAPES DE SECURITE (CSPRS) SONT PRESENTS UNIQUEMENT DANS LES RECEPTEURS DU LIQUIDE.LE PRESSOSTAT DE SÉCURITÉ (SRMCR) SE TROUVE DANS LA SECTION RELATIVE AUCOMPRESSEUR.

- NE PAS METTRE EN MARCHE SI CE PRESSOSTAT N'EST PAS BRANCHE DE MANIEREADEQUATE AU CIRCUIT ELECTRIQUE.

- SI L'AUGMENTATION DE PRESSION EST DUE A DES FACTEURS EXTERIEURS, VERIFIERL’ETAT ET L'EFFICACITE DES PROTECTIONS DE SECURITE.

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1.5 REFRIGERANTS1.5.1 TYPES UTILISESLes unités de condensation utilisent trois types de réfrigérant selon les performances réalisées et les conditionsd'emploi :

Type TN : R404A, R507A et où permis, avec R22 (Pays extra CE)Type BT : R404A, R507A et où permis, avec R22 (Pays extra CE)

Consulter la « Notice des Caractéristiques techniques » pour les informations sur la quantité de gaz réfrigérant contenuedans sa propre unité. Pour déterminer la quantité de réfrigérant contenue dans l'installation, il faut additionner lesquantités relatives au réseau de distribution, aux postes utilisateurs et aux unités de condensation.Il est opportun d'exposer les données relatives au type et à la quantité de gaz réfrigérant en usage dans l'installation (voirparagraphe DISPOSITIFS DE SECURITE) à l'extérieur du local « salle machines » pour faciliter les interventionsd'urgence.

1.5.2 PRECAUTIONSLes réfrigérants utilisés, même si étant classifiés comme « non toxiques », ils peuvent provoquer des problèmes sérieuxaux opérateurs exposés. Les expositions longues peuvent causer un rythme cardiaque anormal et être à l'improvistefatales. Les grandes concentrations en air peuvent causer des effets anesthétiques et asphyxie.Le produit nébulisé peut provoquer des brûlures de gel aux yeux et à la peau. Faire toujours référence aux normes desécurité exposées dans la présente Notice et dans les fiches techniques du réfrigérant utilisé.

ATTENTION : NE PAS UTILISER DE FLUIDES DIFFERENTS DE CEUX INDIQUES (ex. :AMMONIAQUE) QUI PEUVENT ENDOMMAGER L'INTEGRITE DUSYSTEME.

2 STOCKAGE ET TRANSPORT2.1 CONDITIONS CLIMATIQUES LIMITESL'unité est conçue et construite pour permettre le stockage et le transport sans précautions particulières et pour la plusgrande partie des pays où sa commercialisation est prévue.Les conditions limites pour le stockage et le transport sont :Température de +1°C à +55°CHumidité relative de 30% à 80%Si pendant le transport et le stockage, les conditions prévues sont plus graves, les emballages préparés seront spéciauxvoir les notes complémentaires spécifiques.

2.2 MANUTENTIONL'unité est fournie en forme de monobloc avec châssis autoportante en acier. Pour savoir les masses de chaque unitésimple, faire référence au § 1.1.1Le déplacement est prévu par chariot élévateur avec des fourches ou par des systèmes équivalents (voir la figuresuivante.)

Fig. 3 : Chariot avec fourches

OUI

NON

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Des étiquettes avec fond jaune sont collées sur la palette des unités et elles indiquent les points de positionnementcorrect des fourches pour la stabilité de la charge, comme indiqué dans la figure suivante.

Fig. 4 : Positions de levage

Si l’on utilise une grue au lieu d'un chariot élévateur normal, le gibet de levage doit être de capacité proportionnée ou ilfaudra réaliser un bridage spécial qui respecte les points de soulèvement marqués par les étiquettes jaunessusmentionnées.Le bridage doit être tel à ne pas créer de sollicitation transversale sur la structure de la machine ; Les éléments dubridage ne doivent pas provoquer d’actions et d’endommagements sur les composants de l'unité.

ATTENTION : Il est strictement interdit d’utiliser des points de prise et de bridages qui ne sont pas ceux indiquéssur la machine.

Dans les phases de stockage et de transport, vérifier que l'unité s’appuie au sol ou sur le plan du moyen de transport,exclusivement avec la palette prédisposée pour cette fin.

METTRE LESFOURCHES ICI

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3 INSTALLATIONL'installation doit être exécutée exclusivement par un personnel spécialisé. Pour cette raison, les éléments décrits par lasuite ne sont que les éléments principaux à considérer.Après avoir porté la machine avec la palette en proximité du point d'installation, enlever la palette en dévissant les vis etappliquer les poignées de transport en les insérant dans les trous appropriés et en les bloquant avec les écrous et lesrondelles fournis avec. Après avoir positionné l'unité, enlever les poignées de transport et les réutiliser pour d’autresdéplacements.En cas de besoin, demander les poignées à l'ARNEG S.p.A.

3.1 LOCAL D'INSTALLATIONL'unité doit être installée exclusivement dans des locaux techniques expressément préparés où il ne doit pas y avoirprésence continue de personnel.L'accès à la pièce ne doit être permis qu’au personnel spécialisé responsable de l'entretien, pour les temps et avec lesmodalités nécessaires aux interventions programmées.Dans la conception et la réalisation de la pièce, il faut tenir compte des problèmes qui peuvent se vérifier dans lesconditions normales et anormales de fonctionnement, comme :

- Risque d'incendie provoqué par incident électrique- Risque d'intoxication provoqué par la perte de gaz réfrigérant- Pertes d'huile- Problèmes de bruit

Il faut toujours faire référence aux normatives en vigueur dans les pays et les endroits d'installation.3.1.1 DIMENSIONSIl faut positionner l'unité de façon à laisser autour d’elle une espace libre adéquate aux opérations d'entretien.

Il est indispensable de garantir les « voies de fuite » au personnel chargé à l'entretien.La Fig. 6 montre de manière indicative le dessin d’un local technique possible destiné à accueillir les unités decondensation.L'ouverture des portes des tableaux électriques ou autres composants ou événements ne doit pas pouvoir causerl'obstruction des voies de sortie.On conseille une hauteur minimum utile de la pièce de 3 m pour garantir l’espace nécessaire à l'entretien et audéplacement.

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Fig. 6 : Dimensions du local

TUYAUTERIE EXPULSION AIR

PORTEMÉTALLIQUE

AVEUGLE

ENTRÉE AIR AVEC GRILLE DEPROTECTION EST PORTE D'ACCÈS

TUYAUTERIE EXPULSION AIR

DIRIGER LE TUYAU ÀL'EXTÉRIEUR DU BÂTIMENT

Schéma d’exemple

Schéma d’exempleGRILLE DE PROTECTION

Tamponnement

VENTILATIONSALLE MACHINES

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ACCESLa pièce doit avoir une porte d'accès positionnée et dimensionnée de façon à permettre l'introduction de l'unité et dechaque composant simple de cette dernière, en cas d'entretien extraordinaire et de remplacement complet.L’espace donnant sur l'accès à l'extérieur de la pièce doit être laissée libre pour les opérations de déplacement.On conseille pour la porte une dimension minimum de 1,2 m x 2,4 m avec sens d’ouverture l’extérieur.3.1.2 CARACTERISTIQUES DE CONSTRUCTION - BRUITLe choix de la typologie de construction et des matériaux est particulièrement important quand la pièce est insérée dansun bâtiment ou à côté d’autres pièces occupées tout le temps par le personnel.Pour garantir une protection adéquate contre les risques liés à la propagation d'un incendie ou à la diffusion de gaz, ilfaut que toutes les surfaces aient une résistance au feu REI 120.Le pavage doit être réalisé avec des matériels résistants aux taches d'huile, avec résilience adéquate aux chargesconcentrées déchargées par l'unité.La capacité et la consistance du pavage doivent être telles à permettre la fixation des tampons d'appui de l'unité sur labase des données déductibles de la « Notice des Caractéristiques techniques. »Évaluer attentivement le problème de la propagation du bruit émis par l'unité dans les pièces éventuelles contiguësoccupées tout le temps. La « Notice des Caractéristiques techniques » fournit pour chaque unité les niveaux d'émissionacoustique pour pouvoir dimensionner correctement les surfaces de la pièce afin d'atténuer le bruit.Le niveau de puissance sonore des unités est compris entre 85 et 96 dB(A), selon le modèle, pour les versions normalesnon silencieuses.3.1.3 AERAGELa pièce doit avoir une ventilation adéquate pour garantir :

- L'entretien de la température de l'unité dans les conditions limite de fonctionnement ;- L'échappement des vapeurs et des gaz qui peuvent être libérés par l'unité en cas de pannes ou de fonctionnement

anormal (intervention des pressostats de sécurité et des soupapes de sécurité.)

Il est toujours préférable de réaliser des ouvertures adéquates pour la ventilation naturelle de la pièce, en position telle àgarantir un aérage correct de la pièce. La ventilation naturelle peut être remplacée par une ventilation forcée adéquate.Les ouvertures pour la ventilation doivent être protégées par des grillages adéquats pour éviter la pénétration d'insecteset de rongeurs.Pour un échappement correct des vapeurs, le dimensionnement de l'aérage doit se référer aux indications suivantes :

AERAGE NATUREL (EN 378-3)UCR

Disposer au moins deux ouvertures, une en position basse (près du sol) et une en position haute (près du plafond) ayantune surface nette totale égale à :

Où F est la surface en m² de la section netteG est la masse en kg de la charge de réfrigérant de l'installation branchée à la centrale

AERAGE MECANIQUE (EN 378-3)UCR - UCADans le cas où l’aérage naturel correct ne pourrait pas être réalisé, il faut prévoir une installation de ventilationmécanique ayant les caractéristiques suivantes :

Où Q est le débit d'air en m³/hG est la masse en kg de la charge de réfrigérant de l'installation branchée à la centrale

Vérifier en outre que le débit des dispositifs d’expulsion d'air est plus grand ou égal à celui des condenseurs (pour tellevaleur, voir la notice des caractéristiques techniques) et adopter comme solution celle qui est capable de garantir enmême temps les conditions ci-dessus exposées.

GF 14,0

3 250 GQ

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3.1.4 DISPOSITIFS DE SECURITEIl faut faire continuellement référence aux normes en vigueur dans les pays d'installation. On recommande de toutefaçon l’utilisation des dispositifs suivants :

- Interrupteur électrique d'urgence ou bouton de découpage placé à l'extérieur de la pièce en proximité de laporte d'accès, pour couper l'alimentation à toute la pièce en cas d'urgence.

- Extincteur placé en proximité de l'interrupteur susmentionné pour la première intervention ; Il doit êtreadéquat à l'emploi sur outillages sous tension et il doit avoir une capacité proportionnée aux installationsprésentes dans la pièce.

- Système de détection des fuites de gaz réfrigérant capable d’activer un signal d'alarme optique ouacoustique.

- Casque de protection contre le bruit pour l'accès à la pièce avec l'unité en marche.- Panneaux de signalisation de sécurité sur la porte d'accès y mentionnant le type du gaz réfrigérant et la

quantité totale liée à la pièce.3.2 POSITIONNEMENT UNITEIl est toujours préférable de positionner la machine directement dans le point définitif d'installation pour éviter dessollicitations aux structures.Bien préparer la surface sur laquelle la centrale sera installée ; Elle doit être stable, bien nivelée et capable de soutenir lepoids total de la machine.Vérifier le nivelage horizontal correct de la machine et éventuellement corriger les imperfections de la surface avec desépaisseurs proportionnées.Dans le positionnement de la machine, pour que les opérations de contrôle, d’entretien et de réparation soient possibles,il faut pouvoir y accéder de chaque côté, comme montré au § 3.1.

3.3 BRANCHEMENT ELECTRIQUELes opérations de branchement électrique doivent être exécutées par un personnel qualifié ayant les qualités techniquesnécessaires établies par le pays où l'unité est installée.Les branchements électriques doivent être exécutés en respectant fidèlement les schémas d'installation fournis avecl'installation complète. Les variantes éventuelles nécessaires pendant la mise en œuvre, doivent être préalablementautorisées par le constructeur.

L'installation d'alimentation électrique de la centrale doit être munie d'un disjoncteur magnétothermique - différentielavec une prise efficace de la terre et une ouverture des contacts d'au moins 3 mm et un pouvoir d'interruption adapté à lapuissance de la machine.

IMPORTANT : Le constructeur décline toute responsabilité si cette norme de prévention des accidents n’est pasrespectée.

Vérifier que la tension sur la ligne correspond à celle fournie sur l’étiquette d’identification fixée au tableau decommande de la machine (voir paragraphe 1.2.)Utiliser des câbles d'alimentation de section et du type recommandés par le constructeur, comme indiqué dans ladocumentation de conception de l'installation.

Le branchement du câble d'alimentation de l'unité au secteur doit être fait en respectant les couleurs des fils et ensuivant l'ordre des phases, directement sur le sectionneur. Brancher à la terre la machine par la borne de la terre placéeau côté du sectionneur.

Le branchement à la terre de l’appareil est obligatoire. La machine doit être incluse dans unsystème équipotentiel. Le branchement est effectué avec la borne marquée avec le symboleindiqué dans la figure.

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3.4 BRANCHEMENT HYDRAULIQUEL'unité est fournie avec bride d'aspiration (A) à souder et tuyauterie de refoulement du liquide aux utilisations (B).

A

Fig. 8/1 : Branchements liquide et aspiration pour UCA avec compresseurs semi-hermétiques Dorin.

Fig. 8/2 : Branchements liquide aux utilisations (C) et aspiration (D) pour UCA avec compresseurs hermétiques Copeland.

Fig. 8/3 : Branchements compression (E) et retour (F) condenseur pour UCR avec compresseurs semi-hermétiques Dorin

A

B

CD

EF

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Après avoir positionné la machine dans la pièce, il faut préparer les branchements des circuits à la machine, en utilisantle collecteur d'aspiration fourni avec et des tuyaux proportionnés aux puissances frigorifiques branchées. Avantd'exécuter le remplissage du circuit avec du gaz, exécuter l'essai des lignes sous pression.Chaque unité est essayée avant la livraison à une pression nominale de 30 bars. On recommande d'exclure l'unité, pardes robinets d'arrêt appropriés, de la partie d'installation soumise à l'essai d’étanchéité pour la pression.

Exécuter les soudures des tuyaux avec la plus grande attention en fluidifiant les tuyaux avec de l’azote ; Effectuer unnettoyage soigné des parties intérieures avant le remplissage du circuit avec du GAZ.On recommande l'insertion de joints anti-vibrants et de robinets d'arrêt entre l'unité et les tuyauteries de l'installation.Respecter fidèlement les schémas d'installation fournis avec.

4 FONCTIONNEMENT ET ENTRETIEN4.1 MISE EN MARCHELa première opération de démarrage de la machine doit être obligatoirement exécutée par un personnel spécialisé.

Mise en vide du circuit :

Pour exécuter cette opération, l'usage d'une pompe de « Haut vide » et un manomètre à vide est obligatoire ; Il est detoute façon catégoriquement interdit d'exécuter cette opération avec les compresseurs de l'installation frigorifique.Après avoir branché la pompe de « Haut vide » soit sur le côté de haute pression que sur celui de basse pression, il fauts'assurer que tous les circuits frigorifiques sont intéressés par la susdite opération. Pour pouvoir faire ceci, il faut vérifierque les organes mécaniques (par exemple robinets), les organes électriques (par exemple les soupapes solénoïdes) sontcomplètement ouverts et que rien ne peut empêcher l'extraction régulière de l'air de l'installation. Quand, après uncertain intervalle de temps, l'aiguille du manomètre à vide montre 1 mbar, on peut arrêter la pompe de vide. Il resteencore à contrôler, pour une certaine période d'au moins 12 heures, que la valeur de pression ne remonte pas au-delà de2,0 mbar toujours étant la pompe arrêtée et isolée.

Seulement dans ce cas, l'installation peut être considérée en tenue (étanchéité) parfaite.

Pendant les 24 heures, on doit prendre note « de l'évolution de la pression » dans le système. L’allure de la courbecorrespondante constitue une preuve très précise de la tenue de l'installation.L'observation pendant les 24 heures doit commencer seulement après six heures environ de l'arrêt de la pompe de vide,de façon à permettre la stabilisation du système. Dans ce laps de temps, on a en effet une augmentation légère de lapression provoquée par la sortie de gaz des pores des murs intérieurs du circuit.

Fig. 8/4 : Branchements compression (H) et retour (G) condenseur pour UCR avec des compresseurs hermétiquesCopeland Scroll

G

H

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- Si au début, la pression remonte de manière régulière pour ensuite se stabiliser à une valeur correspondante à latension de saturation de l'eau restante à la température ambiante, cela signifie que l'installation est étanche, mais ellecontient encore de l’eau.

- Si l'installation contient encore de l’eau et elle n'est pas en outre étanche, la courbe suit une allure comme laprécédente, mais après le fléchissement, la pression continuera à augmenter.

Dans les deux cas, il faut répéter l'opération de vide et dans le deuxième pourvoir à éliminer les pertes.

Si l'installation est parfaitement étanche et correctement déshydratée, la courbe de remontée de la pression a un profilcaractéristique tout à fait plat et l'augmentation de la pression pendant 24 heures, ne dépasse pas 0,5 mbar.

L'ordre de grandeur de l’augmentation de pression admissible, c'est-à-dire 0,5 mbar, ne dépend pas du volume del'installation : C’est une erreur de penser que dans une grande installation, on puisse tolérer une augmentation depression pendant 24 heures, supérieure à 0,5 mbar.

La charge du fluide frigorigèneAvant de commencer la charge du frigorigène, il faut vérifier que :

- Le degré de vide est celui susdit ;- Les compresseurs fonctionnent correctement ;- Tous les dispositifs de sécurité sont réglés aux valeurs nominales ;- Le niveau de l'huile est celui prévu (les remplissages d'huile à niveau éventuels doivent être faits avant

d'exécuter le vide) ;- Les ventilateurs du condenseur fonctionnent régulièrement et qu'ils tournent dans le bon sens.

Vu qu’à la date d'aujourd'hui, la directive européenne et la loi italienne prévoient d'utiliser comme réfrigérantsseulement les mélanges de HFC, telle spécification ne traitera que de leur utilisation.La charge du fluide réfrigérant doit toujours être faite à l’état liquide, sans mettre en marche les compresseurs jusqu'à ceque la pression de l'installation et de la bouteille ne s'équilibrent pas. Dans le cas de charge du fluide réfrigérant du côtéd'aspiration, vérifier qu'il n’y a pas de présence excessive de mousse ou de réfrigérant liquide sur le compresseur, parcequ'il pourrait provoquer des dommages mécaniques.

Pour démarrer la machine, agir sur le sectionneur placé sur le tableau et attendre que la carte électronique termine lescomptages prévus.

4.2 REGLAGELes composants qui ont besoin d'un réglage sont :4.2.1) Le pressostat4.2.2) Le relais bimétallique (appelé aussi thermique)4.2.3) Là où elle est prescrite, la soupape limitatrice de la pression du carter (appelée aussi KVL)

REGULATION DU PRESSOSTAT GENERAL DE HAUTE PRESSION (SRMCR)Les dispositifs destinés à la protection des équipements sous pression contre le dépassement des limites admissiblessont appelés « accessoires de sécurité. »

La Directive 97/23/CE (Directive européenne Equipements sous Pression DESP - « P.E.D. ») décrit deux types dedispositifs de sécurité. Ces dispositifs comprennent :

- Des dispositifs pour la limitation directe de la pression, tels que les soupapes de sûreté, les dispositifs à disques derupture, les tiges de flambage, les dispositifs de sécurité pilotés (CSPRS) et

- Des dispositifs de limitation qui mettent en oeuvre des moyens d'intervention ou entraînent la coupure et leverrouillage, tels que les commutateurs actionnés par la pression, la température ou le niveau du fluide et lesdispositifs de « mesure, de contrôle et de régulation jouant un rôle en matière de sécurité (SRMCR) ».

Les Pressostats utilisés par ARNEG SPA et considérés comme (SRMCR) sont classifiés dans la catégorie IV de ladirective susdite et ils sont utilisés seulement pour la sécurité dans le côté de haute pression.

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DIFF. = 4 bar

STOP = P set = 26

Dans les groupes frigorifiques mono multi compresseurs (GFMMC), on peut trouver d’autres types de pressostats quisont employés pour le contrôle de l'ensemble. Ces pressostats peuvent être branchés soit dans l'installation que dans leGFMMC. Le réglage dépend des conditions de fonctionnement que l’on considère étant les plus appropriées pourl'installation. Le classement PED de ces pressostats dépend de leur pression maximum admissible et de leur DN(diamètre nominal).

RÉGULATION DU SRMCR (Pressostat de SÉCURITÉ) :

Le dossier technique établit que la Pression Maximum Admissible pour le système est 28 bars. De la norme EN 378-2,Tab. 2, la pression de réglage pour le Dispositif de Limitation de la Pression (dépourvu du dispositif d’écoulement) doitêtre plus petite ou égale à la Pression maximum admissible :

sset PP 0,1

En étant Ps = 28 bars, on prend comme pression de réglage pour les pressostats de sécurité du côté de haute pression dusystème :

P set = 26 bar

Le réglage de ces pressostats (SRMCR) doit être exécuté en usine ou avant de la mise ne fonction de l'installation et parle personnel spécialisé.Dans certains cas, les pressostats utilisés sont des pressostats doubles avec incorporé le contrôle de la basse pression dusystème. Puisque la sécurité de l'installation concerne le côté de haute pression, le côté de basse pression est considéréde contrôle.Si les pressostats interviennent pour haute pression, soit simples que doubles, ils doivent être réinsérés par le bouton deréinsertion manuellement, quand la pression est descendue de 4 bar au-dessous de la valeur réglée.

PRESSOSTAT « SIMPLE » DE HAUTE PRESSION :

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PRESSOSTAT « DOUBLE » DE HAUTE ET BASSE PRESSION :

Dans les deux cas (pressostat simple ou double), la pression à laquelle le pressostat de Sécurité de HAUTE Pressiondoit être réglée, a été déterminée : Pset = 26 bar.

Pour le réglage de la BASSE pression, suivre le schéma reporté dans le tableau suivant :

DIFF. = 4

HP


BASSE STOP START

PRESSION Pression (Pe)(Point de Rosée)

Pression (Pe)(Point de Rosée)

bar bar

T.N. R-404A ( N.T. ) 0,1 0,5

B.T. R-404A ( L.T. ) 0,1 0,2

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INSTRUCTIONS « RELAIS THERMIQUE (RELAIS BIMETALLIQUE) »Le relais thermique est une des protections pour la sauvegarde du moteur électrique du compresseur en le protégeantcontre les surcharges ou l’absence de phase.Ce relais utilise l'effet thermique du passage de courant sur un bimétal pour sectionner une ligne, si le courant dépassepour un certain temps la valeur de réglage.

La valeur de réglage du relais thermique pour une tension nominale de 400 Volts est fournie dans le tableau suivant :

Compresseur RéglageAmp



K 40 CC 1,6 K 50 CS 1,6 ZS 21 K4E 4,8K 75 CC 2,1 K 75 CS 2,1 ZS 26 K4E 6,2K 100 CC 2,6 K 100 CS 2,6 ZS 30 K4E 6,5K 180 CC 4,0 K 150 CS 3,0 ZS 38 K4E 8,0K 200 CC 5,0 K 180 CS 4,0 ZS 45 K4E 9,7K 235 CC 6,0 K 250 CS 5,0 ZF 09 K4E 4,5K 280 CC 6,0 K 300 CS 6,0 ZF 11 K4E 6,0K 400 CC 8,1 K 400 CS 8,1 ZF 13 K4E 6,5K 470 CC 9,9 K 470 CS 9,9 ZF 15 K4E 7,8K 500 CC 14,0 K 500 CS 14,0 ZF 18 K4E 9,6K 740 CC 15,0 K 750 CS 15,0 ZF 24 K4E 13,7K 750 CC 16,3 K 1000 CS 16,3 ZF 33 K4E 19,6K 1000 CC 18,5 K 1500 CS 18,5K 1500 CC 25,0 K 1500 CB 33,0

K 2500 CB 38,0K 3000 CS 53,0

REGULATEUR DE LA PRESSION DU CARTER TYPE « KVL » Certaines unités de condensation pour basse température peuvent être équipées de soupape KVL dont on fournit par la

suite des informations sur l'installation et sur la régulation.Le régulateur de la pression du carter KVL doit être monté sur la ligned'aspiration, le plus près possible du compresseur. Sa fonction est celle de limiterla pression du carter de façon que celle-ci, pendant la marche, ne dépasse jamaisune certaine valeur maximum.Le but est celui de protéger le moteur du compresseur contre les surchargescausées par les pressions d'aspiration excessives pendant le démarrage après despériodes longues d'arrêt ou de dégivrage. Le régulateur KVL rend possiblel'utilisation de moteurs électriques plus petits que s’ils n'étaient pas adoptés, ilsréduiraient l'efficacité des compresseurs pendant la période normale de marche,car une dimension plus petite du moteur s'adapte mieux au chargement. En mêmetemps, on doit considérer qu'à un accroissement d'efficacité correspond unchauffage plus petit du moteur électrique. Ceci est très important dans tous lescompresseurs où le refroidissement du moteur est confié, principalement, aux gazfroids provenant de l'aspiration.Le régulateur de démarrage KVL s’ouvre avec la diminution de la pression àl'aval, par exemple quand la pression d'aspiration à l'amont du compresseur

descend au-dessous de la valeur programmée. La KVL ne règle qu’en fonction de la pression en sortie. Les variationsde pression à l'entrée du régulateur n'influent pas sur son degré d'ouverture grâce à un soufflet intérieur d'égalisation. Ila en effet une surface active égale à celle du siège de la soupape.

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Pendant le démarrage du compresseur après un long arrêt, vu que la pression du carter estélevée, le piston de la soupape sera presque entièrement soulevé, en chargeant ainsi leressort à un degré d'ouverture souhaité.Quand ensuite, pendant le fonctionnement, la pression au carter descend, le ressort aural'avantage en baissant entièrement le piston et en ouvrant ainsi entièrement la soupape.

Avec le meuble ou la chambre « chauds » (par ex. : le premier démarrage ou après undégivrage), faire démarrer le compresseur et lire la pression du carter sur un manomètrebranché au robinet d'aspiration du compresseur même.Augmenter ou diminuer la pression de régulation en agissant sur la vis spéciale derégulation.Effectuer un dégivrage complet et répéter l'opération en vérifiant le réglage exact. Dans lecas contraire, répéter l'opération susdite.

Au moment du montage, il faut :

1) Installer la soupape le plus près possible au compresseur, préférablementsur le robinet d'aspiration.

2) Éviter les siphons et/ou les stagnations d'huile.

3) Pour la soudure, suivre les instructions du dessin.

La valeur à laquelle la soupape doit être réglée est :

Installation « TN » = -5°C ;

Installation « BT » = -20°C.4.3 FONCTIONNEMENTLe fonctionnement de la machine est contrôlé par une centrale à microprocesseur qui reçoit les informations desinstruments extérieurs et elle règle les temps de démarrage et d'arrêt en intervenant sur ces derniers pour assurer uneprocédure correcte de marche et d'arrêt.Tous les paramètres de fonctionnement et de sécurité de la machine sont suivis et visualisés par le VOYANT placé surla partie frontale du tableau électrique de commande.Les modalités de programmation de la centrale électronique ne peuvent pas être changées.

4.4 VERIFICATIONS PERIODIQUESOn conseille de vérifier toutes les semaines le fonctionnement correct de l'unité. Pour faire ceci, il est suffisant decontrôler que le tableau de commande fonctionne régulièrement et que les lampes témoin sur la centrale électronique nesont pas allumées. Le personnel préposé au contrôle périodique doit être instruit sur le comportement à suivre pourl'accès à la pièce. Voici ce qu’il doit faire :

a.) Ouvrir la porte en restant en position protégée (de côté, derrière la porte) pour ne pas être envahit par les fluxéventuels d'air ou de gaz chauds ou froids.

b.) Attendre quelque minute avant de se montrer à la pièce de façon à permettre la ventilation de la porte ouverte.c.) Vérifier s'il n’y a pas de bruits anormaux de fonctionnement en restant sur le seuil d'accès.d.) Mettre le casque de protection et entrer avec précaution dans la pièce.e.) Vérifier s'il n’y a pas de taches ou de traces de pertes. Si aucune anomalie n'est relevée, l'inspection peut

continuer sans problèmes. S’il remarque des traces de pertes, des pertes en cours, des taches ou d’autreséléments qui indiquent un fonctionnement non normal, suspendre l'inspection, sortir de la pièce et appliquer laprocédure « GESTION URGENCES » exposée au chapitre suivant.

f.) S'il n’y a pas d’empêchements à l'accès dans la pièce, procéder à l'inspection du tableau de commande del'unité en vérifiant son fonctionnement régulier.

g.) Laisser la pièce propre et en ordre, éviter d'abandonner ou d’y mettre des matériels étrangers.

KVL

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4.5 ENTRETIEN PROGRAMMEATTENTION : Avant quelque opération d'entretien ou de nettoyage que ce soit, isoler la machine de

toutes les sources électriques et hydriques.

Les unités de condensation n'ont pas besoin d'un premier entretien après peu d’heures après leur mise en marche.

Le nettoyage du condenseur :

Il faut faire très attention au nettoyage du condenseur. Au moins tous les trente jours, il est nécessaire de nettoyer lecondenseur pour éliminer la poussière ou d’autres particules accumulées.Après être sûrs de pouvoir opérer en toute sécurité, procéder au nettoyage du condenseur avec des brosses à poilsrigides (non métalliques) ou avec un aspirateur en faisant attention à ne pas plier ou abîmer les ailettes du condenseur.Pour protéger les mains pendant les opérations de nettoyage, il faut utiliser des gants de travail.Après les opérations de nettoyage, remonter les parties enlevées si c’est le cas (naturellement sèches) et rétablirl'alimentation électrique. Une fois la température de fonctionnement atteinte, il est possible de remplir le réfrigérateuravec les denrées alimentaires.

Pour d’autres détails sur le « Entretien programmé », voir le « Contrat d'entretien. »

4.6 RESOLUTION DES PROBLEMESDans le cas où il y aurait des problèmes dans le fonctionnement de l'unité, ne pas tenter de réarmer cette dernière encoupant et en rétablissant l'alimentation électrique ; Ceci pourrait causer des dommages plus graves au système.

IMPORTANT : Observer les procédures exposées suivantes.

Situation 1

Problème : Centrale éteinte, VOYANT rouge ou VOYANTS rouges allumésQuoi faire : La machine est bloquée ou pour haute pression ou pour basse pression ou pour relais

thermique ou pour thermistors.Appeler l'assistance pour rétablir le fonctionnement normal dans un délai de 24h à partir dumoment de la panne et indiquer lequel des VOYANTS est allumé.

Situation 2

Problème : Il y n'a pas VOYANTS rouges allumés, centrale allumée, le compresseur ne démarrepas.

Quoi faire : Appeler l'assistance pour rétablir le fonctionnement normal dans un délai de 2h à partir dumoment de la panne.

Situation 3

Problème : Le compresseur émet un bruit métalliqueQuoi faire : Mettre l'interrupteur placé sur le tableau, en position « 0 » ou « OFF » et appeler

l'assistance pour rétablir le fonctionnement normal dans un délai de 2h depuis le moment dela panne.

Situation 4

Problème : Taches d'huile.Quoi faire : Ne pas stationner dans la salle machines, danger de fuites gaz. Appeler l'assistance pour

rétablir le fonctionnement normal dans un délai de 4h à partir du moment de la panne.

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5 GESTION URGENCESL'unité est munie de tableau de commande électronique avec des sorties d'alarme pour signaler les problèmes graveséventuels de fonctionnement. La pièce peut être équipée de détecteurs de fuites de gaz ou d'incendie ; Ceux-ci peuventactiver un signal d'alarme dans le cas où il y aurait des conditions anormales dans la pièce.

5.1 ALARMES FONCTIONNEMENTDans le cas où il aurait une condition d'alarme dans le fonctionnement des installations, il faut procéder à l'inspection del'unité pour vérifier la nature du problème et alerter par suite le service assistance.Effectuer l'inspection en suivant les procédures exposées dans le § 4.5. Dans le cas où il aurait des situations qui ne sontcomprises dans les paragraphes cités, suivre la procédure indiquée dans le paragraphe 5.2.

5.2 URGENCES GRAVESDes événements exceptionnels peuvent déterminer des situations d'urgence avec risque grave pour les opérateurs et pourles structures.On considère comme tels :

- débuts d'incendie dans la salle machines- explosion de tuyaux ou de parties en pression- perte de réfrigérant visible ou perceptible- court-circuits en salle machines- endommagement causé par des décharges atmosphériques- endommagement causé par d’autres événements naturels

Dans le cas où il aurait une urgence grave, il faut :

a.) Couper l’alimentation au local « salle machines » en agissant sur le dispositif placé à l'extérieur de la sallemachines.

b.) Vérifier la nature du problème en adoptant les procédures exposées au § 4.5 en ce qui concerne la sécurité del'accès. S’il n’est pas possible d'accéder à la pièce à cause de la présence de gaz, vapeurs ou autres risques nonprévus, passer au point d.)

c.) Dans le cas de début d'incendie non grave avec possibilité d'accès à la pièce (absence de gaz, vapeurs,atmosphère dangereuse), utiliser l'extincteur portatif pour éteindre l'incendie.

d.) Les situations graves demandent l'intervention d'équipes spécialisées. Dans le cas où il n’y aurait pas d’équipede secours intérieure préparée à cette fin, demander l'intervention immédiate des Sapeurs-pompiers.

e.) Pour la restauration des installations, faire intervenir le service assistance.f.) Après chaque urgence grave, le redémarrage des installations dépend de l'essai positif de la part du responsable

de la restauration.

N.B. L'accès aux pièces en conditions d'urgence est particulièrement dangereux. Il n’est permis qu’au personnelpréparé pour de telles situations et muni d'équipements de protection :- Equipements de protection contre les brûlures engendrées par la chaleur et/ou le froid ;- Equipements de protection des voies respiratoires avec usage de masques et d’équipements de respiration

en fonction de la situation.

6 DEPLACEMENT ET DEMOLITIONPour procéder au déplacement des installations, il est premièrement nécessaire de récupérer le réfrigérant selon lesprocédures normales. L'intervention peut être exécutée par le personnel spécialisé chargé à l'entretien. Si l’on souhaiteprocéder à la destruction de l'unité, il est premièrement nécessaire d’enlever toute l'huile lubrifiante.Les matériels récupérés doivent être remis à des entreprises spécialisées dans l'écoulement des typologies relatives deproduit.

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DONNEES DE CONCEPTION :

Pression Maximum Admissible Ps 28 bar

Pression Maximum de Fonctionnement Pset 26 bar

Température Maximum Admissible Ts max +100 °C

Température Minimum Admissible Ts min -42 °C

Type Réfrigérant : Groupe « 2 » R-404A(97/23/CE : Art. 9, Par. 2.2) R-507A

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Uso y Mantenimiento Unidades Condensadoras

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ÍNDICE

1. INFORMACIONES GENERALES................................................................................................................ 21.1 PREMISA ....................................................................................................................................................... 21.1.1 DIMENSIONES Y ESPACIO OCUPADO.................................................................................................... 21.1.2 DOCUMENTACIÓN ................................................................................................................................... 191.1.4 SIMBOLOGÍA Y TERMINOLOGÍAS........................................................................................................ 191.2 MARCACIÓN .............................................................................................................................................. 201.2.1 PLACA DE CARACTERÍSTICAS.............................................................................................................. 201.2.2 REFERENCIA NORMATIVAS .................................................................................................................. 211.3 SERVICIO DE ASISTENCIA...................................................................................................................... 211.4 CONDICIONES DE UTILIZACIÓN........................................................................................................... 211.5 REFRIGERANTES ...................................................................................................................................... 231.5.1 TIPOS UTILIZADOS................................................................................................................................... 231.5.2 PRECAUCIONES ........................................................................................................................................ 232 ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE.................................................................................................. 232.1 CONDICIONES CLIMÁTICAS LÍMITES ................................................................................................. 232.2 MOVIMIENTO ............................................................................................................................................ 233 INSTALACIÓN............................................................................................................................................ 253.1 LOCAL DE INSTALACIÓN ....................................................................................................................... 253.1.1 DIMENSIONES ........................................................................................................................................... 253.1.2 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS - RUIDO ................................................................................ 273.1.3 AIREACIÓN ................................................................................................................................................ 273.1.4 DOTACIONES DE SEGURIDAD............................................................................................................... 283.2 POSICIONAMIENTO DE LA UNIDAD .................................................................................................... 283.3 CONEXIÓN ELÉCTRICA........................................................................................................................... 283.4 CONEXIÓN HIDRÁULICA........................................................................................................................ 294 FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO............................................................................................ 304.1 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................ 304.2 REGULACIÓN ............................................................................................................................................ 31CALIBRADO DEL PRESÓSTATO GENERAL DE ALTA PRESIÓN (SRMCR) .................................................. 31INSTRUCCIONES “RELÉ TÉRMICO (RELÉ BIMETÁLICO)”............................................................................. 34REGULADOR DE LA PRESIÓN DEL CÁRTER TIPO “KVL”.............................................................................. 344.3 FUNCIONAMIENTO .................................................................................................................................. 354.4 VERIFICACIONES PERIÓDICAS ............................................................................................................. 354.5 MANTENIMIENTO PROGRAMADO ....................................................................................................... 364.6 SOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS........................................................................................................... 365 GESTIÓN EMERGENCIAS ........................................................................................................................ 375.1 ALARMAS DE FUNCIONAMIENTO........................................................................................................ 375.2 EMERGENCIAS GRAVES ......................................................................................................................... 376 REMOCIÓN DEMOLICIÓN....................................................................................................................... 37

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1. INFORMACIONES GENERALES

1.1 PREMISALas unidades condensadoras son sistemas frigorígenos autónomos compuestos exclusivamente sólo por un compresor,

hermético Scroll o semi-hermético, de varias potencias y capacidades frigoríferas, montados en un bastidor metálico.

La unidad se suministra completa con todos los elementos necesarios para el correcto funcionamiento, como por

ejemplo: tablero eléctrico de potencia y control presóstatos, filtro deshidratador, válvula solenoide y varios dispositivos

de seguridad.

La utilización de varios modelos de compresores con diversas características de funcionamiento y tipos de gas, ha

permitido realizar una amplia gama de modelos capaces de satisfacer las mayores exigencias en términos de potencia

disponible y temperaturas.

1.1.1 DIMENSIONES Y ESPACIO OCUPADOEn los siguientes diseños se indican las dimensiones de las unidades tanto en la versión con condensador incorporado

(UCA), como con condensador remoto (UCR), las dimensiones de los componentes separados y las combinaciones de

estos con los respectivos códigos y compresores a los cuales pertenecen. Dichas dimensiones se refieren al producto en

el momento de la entrega.

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Código Compresor Gas Utilización Peso kg





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D O R I N

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08.10.05.55 K 400 CC R 22 TN 19108.10.05.56 K 470 CC R 22 TN 196




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08.10.05.57 K 500 CC R 22 TN 22508.10.05.58 K 740 CC R 22 TN 226




D O R I N

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Código Compresor Gas Utilización Peso kgUCR Cond.





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08.10.06.08 K 400 CC R 22 TN 135 6008.10.06.09 K 470 CC R 22 TN 135 60

R 22 TN




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08.10.06.10 K 500 CC R 22 TN 138 9008.10.06.11 K 740 CC R 22 TN 138 90

R 22 TN




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R 404 A TN


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R 404 A BT

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R 404 A TN


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1.1.2 DOCUMENTACIÓNLa documentación de la unidad está compuesta por:

Manual de uso y mantenimientoManual datos técnicos, que contiene los datos característicos de cada modeloDeclaración de conformidadEsquemas eléctricos de la instalaciónEsquemas circuitos frigoríficos de la instalación

Para una correcta utilización de las unidades condensadoras, leer atentamente el Manual y respetar las indicacionespresentes en el mismo. El constructor declina cualquier tipo de responsabilidad por daños causados a personas o cosasdebidos al incumplimiento de las indicaciones contenidas en este Manual.

Se tiene que conservar con cuidado toda la documentación para una sucesiva consultación.Está prohibida la reproducción total o parcial del presente Manual sin la autorización escrita del constructor.El constructor se reserva el derecho de aportar en cualquier momento modificaciones que creerá necesarias en ladocumentación.

1.1.4 SIMBOLOGÍA Y TERMINOLOGÍAS

Indicación de superficies calientes. La indicación se encuentra cerca de partesmecánicas que pueden alcanzar temperaturas elevadas y causar quemaduras

Señal de peligro por la presencia de partes en tensión. Este símbolo se encuentracerca de partes que pueden provocar riesgo de fulguración

Señal de peligro general. Este símbolo se encuentra cerca de partes o elementosque puedan causar riesgos mecánicos o generales.

En la máquina se encuentran las señales de peligro anteriormente indicadas, aplicadas en las partes que presentan losriesgos específicos anteriormente descritos. Leer atentamente las etiquetas colocadas en la máquina. No se tienen quetapar por ningún motivo y se deben sustituir inmediatamente si se arruinan.

Superficies calientes

Tensión eléctrica peligrosa

Peligro

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1.2 MARCACIÓN

1.2.1 PLACA DE CARACTERÍSTICAS

Fig. 2: Placa de características tipo

La Fig. 2 presenta una placa de características con las indicaciones para la lectura de los datos. Se aconseja conservaruna copia de los datos de la placa en la oficina encargada de la supervisión y mantenimiento de las instalaciones.

Leyenda

1. Nombre comercial del producto2. Código que corresponde al nombre comercial del producto3. Número de matrícula4. Características correspondientes a la alimentación eléctrica:

- Tensión de alimentación- Número de las fases- Frecuencia de alimentación

5. Potencia eléctrica máxima absorbida6. Corriente máxima absorbida7. Potencia frigorífica suministrada8. Absorción máxima de corriente que alcanza la máquina en condiciones transitorias9. Tipo de Gas frigorígeno introducido en la máquina10. Máxima presión alcanzable11. Temperatura de evaporación de referencia12. Temperatura de condensación de referencia13. Número de partida de fábrica con la cual ha sido producida la máquina14. Número de orden con la cual se ha puesto en producción la máquina15. Año de producción de la máquina16. Marcación “CE” con número de identificación del Organismo Notificado, según Directiva PED 97/23 CE




160948

A

bar

°C

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1.2.2 REFERENCIA NORMATIVAS

1.3 SERVICIO DE ASISTENCIALa empresa ARNEG S.p.A. ha predispuesto un Servicio de Asistencia, en la propia sede, para garantizar a la clientelalas mejores condiciones de gestión de las instalaciones suministradas.

Por cualquier tipo de problema que se presentara durante el funcionamiento de la unidad frigorífica, que no ha podidoser solucionado por el personal que se ocupa del normal mantenimiento, se tiene que contactar el Servicio deAsistencia, para obtener indicaciones sobre el procedimiento que se tiene que realizar.

Si se ha subscrito un “Acuerdo de Asistencia Técnica”, respetar las indicaciones correspondientes al tipo de contratoestablecido y contactar, en caso de necesidad, las direcciones especificadas en el contrato.

Si no se ha subscrito ningún contrato de asistencia, contactar directamente el Servicio de Asistencia de la Zona paraconocer el Servicio que se encuentra más cerca. Véase “Elenco Frigoristas Convencionados”.

1.4 CONDICIONES DE UTILIZACIÓNLas unidades condensadoras han sido proyectadas y realizadas de manera que puedan garantizar la máxima seguridaddurante la fase de instalación y ejercicio.Para garantizar la seguridad y el correcto funcionamiento de la unidad, se tienen que cumplir escrupulosamente lasindicaciones del Manual, evitando maniobras y procedimientos que puedan causar riesgos para los operadores o daños.Por lo tanto, se aconseja respetar rigurosamente los siguientes procedimientos:

a. Para todas las operaciones a realizar en la unidad se tiene que hacer referencia a la documentación técnica; otrostipos de procedimientos tienen que ser previamente autorizados por el constructor.

b. El local “Sala máquinas” se tiene que dimensionar y adaptar al equipo respetando las correspondientes normas dereferencia en materia (EN 378-3).

c. Las operaciones de instalación y mantenimiento se tienen que realizar sólo por personal especializado, con losrequisitos exigidos por la ley.

d. Antes de realizar cualquier tipo de intervención de mantenimiento:- Desconectar eléctricamente la máquina utilizando el seccionador del tablero de mando;- Controlar que no haya todavía partes con tensión;- Verificar que las temperaturas de las varias partes no puedan causar quemaduras;- Colocar un cartel en el tablero de mando para indicar el estado de la unidad y evitar que se ponga en

marcha sin desearlo.

Todos los modelos de centrales descritos en este manual de uso de la serie

con los requis itos esencia les de seguridad, sa lud y protección requeridos por las s iguientes directivas

- Directiva de Máquinas 2006/42 CE;normas armonizadas aplicadas: EN ISO 14121:2007 ; EN ISO 12100-1:2009; EN ISO 12100-2:2009

- Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CE;normas armonizadas aplicadas: EN 61000-3-2:2006; EN 61000-3-12:2005; EN 61000-6-1:2007 EN 61000-6-3:2007 ;

- Directiva de Baja Tensión 2006/95/CE ;normas armonizadas aplicadas: EN 60204-1:2006 - Directiva PED para equipos a presión 97/23/CE;

normas armonizadas aplicadas:EN 378 -1 :2008-07; EN 378-2:2009

Se puede pedir una copia de la declaración de conformidad del producto rellenando el formulario presente en la dirección de Internet:

Condensing Units

y leyes europeas :

cumplen


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e. Se prohiben absolutamente las siguientes acciones, pues provocan graves consecuencias que pueden causar:

e1. Acción: Cierre de la boca de descarga compresor mientras funciona.Riesgo Explota la cabeza del compresor.

e2. Acción: Cierre de la boca de aspiración mientras funciona.Riesgo: Daño en el compresor.

e3. Acción: Cierre boca del aceite.Riesgo: Daño en el compresor.

e4. Acción: Intervenciones en tornillos y pernos de los compresores y circuitos en presión, en laestructura.

Riesgo: Aflojamiento de la estructura, pérdidas de fluidos en presión.

e5. Acción: Conexión eléctrica de la máquina durante el mantenimiento.Riesgo: Peligro de fulguración operadores, daños en la unidad.

e6. Acción: Mantenimiento con tablero eléctrico abierto y bajo tensión.Riesgo: Peligro de fulguración operadores.

e7. Acción: Sustitución protecciones (fusibles, térmicas, etc.) con otras marcas y/o modelos.Riesgo: Daños de los utilizadores, intervención no inmediata, posible pérdida de la coordinación

de las protecciones.

e8. Acción: Falta de control del par de cierre de los tornillos de las borneras.Riesgo: Daños de los equipos eléctricos. Sobrecalentamiento de los contactos.

e9. Acción: Exclusión voluntaria de la central electrónica forzando el funcionamientoRiesgo: Daño de los varios utilizadores.

e10. Acción: Fallida verificación de la igualdad de la secuencia de las fases tanto en el primero comoen el segundo bobinado, para los compresores de arranque con arrollamiento fraccionadoo compresores de tipo Scroll.

Riesgo: Daño de los compresores y /o de los contactores.

e11. Acción: Calibración errada del temporizador que se utiliza para el arranque con arrollamientofraccionado.

Riesgo: Daño del primer bobinado del compresor, saltan las protecciones intempestivamente.

e12. Acción: Apertura de las cajas de derivación con central bajo tensión.Riesgo: Peligro de fulguración.

e13. Acción: Errado calibrado de los presóstatos.Riesgo: Daños de los componentes de la central, peligro de que salten los componentes.

e14. Acción: Contacto del cuerpo del operador con partes de las unidades marcadas con indicacionesde peligro.

Riesgo: Fulguración, quemaduras, lesiones.

e15 Acción: Añadir usuarios.Riesgo: Verificar la potencia frigorífica suministrada por el compresor.

f. LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD (CSPRS) SE ENCUENTRAN SÓLO EN LOS RECEPTORES DELÍQUIDO.EN LA SECCIÓN CORRESPONDIENTE AL COMPRESOR SE ENCUENTRA EL PRESÓSTATO DESEGURIDAD (SRMCR).

- NO PONGAN EN FUNCIONAMIENTO SI ESTE PRESÓSTATO NO ESTÁ ADECUADAMENTECONECTADO AL CIRCUITO ELÉCTRICO.

- SI EL AUMENTO DE PRESIÓN SE DEBE A FACTORES EXTERNOS, VERIFICAR LA IDONEIDAD YLA EFICIENCIA DE LAS PROTECCIONES DE SEGURIDAD.

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1.5 REFRIGERANTES

1.5.1 TIPOS UTILIZADOSLas unidades condensadoras utilizan tres tipos de refrigerante, según las prestaciones realizadas y las condiciones deutilización:

Tipo TN: R404A, R507A y, donde está autorizado, con R22 (Países extra CE);Tipo BT: R404A, R507A y, donde está autorizado, con R22 (Países extra CE).

Consultar el “Manual de datos técnicos” para las informaciones sobre la cantidad de gas refrigerante contenido en lapropia unidad. Para determinar la cantidad de refrigerante contenida en la instalación se tienen que sumar las cantidadescorrespondientes a la red de distribución, a los aparatos utilizadores y a las unidades condensadoras.Se aconseja exponer los datos correspondientes al tipo y a la cantidad de gas refrigerante en uso en la instalación (véasepárrafo DOTACIONES DE SEGURIDAD), en el exterior del local sala máquinas, para facilitar las intervenciones deemergencia.

1.5.2 PRECAUCIONESLos refrigerantes utilizados, aunque se clasifiquen como “no tóxicos”, pueden causar serios problemas a los operadoresexpuestos. Exposiciones elevadas pueden causar un anormal ritmo cardíaco y resultar improvisamente fatales. Elevadasconcentraciones en el aire pueden causar efectos anestésicos y asfixia.El producto nebulizado puede provocar quemaduras de hielo en los ojos y en la piel. Tomar siempre como referencia lasnormas de seguridad expuestas en el presente Manual y en las fichas técnicas del refrigerante utilizado.

ATENCIÓN: NO UTILICEN OTROS FLUIDOS QUE NO SEAN LOS ESPECIFICADOS (Ej.AMONÍACA), PUES PUEDEN DAÑAR LA INTEGRIDAD DEL SISTEMA.

2 ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

2.1 CONDICIONES CLIMÁTICAS LÍMITESLa unidad ha sido proyectada y construida para permitir el almacenamiento y el transporte, sin particularesprotecciones, para la mayor parte de los países en los que se prevé su comercialización.Las condiciones límites para el almacenamiento y transporte son:Temperatura de +1°C a +55°CHumedad relativa de 30% a 80%Si durante el transporte y el almacenamiento se prevén condiciones más gravosas, se predispondrán embalajesparticulares, para los cuales nos remitimos a específicas anotaciones adjuntas.

2.2 MOVIMIENTOLa unidad se suministra en forma de monobloque con bastidor autoportante de acero. Para el conocimiento de las masasde cada una de las unidades se tiene que tomar como referencia en el párrafo 1.1.1.El transporte se prevé por medio de carretilla elevadora con horquillas o sistemas equivalentes (véase figura siguiente).

Fig. 3: Carretilla con horquillas

SI

NO

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En el palet de las unidades se han aplicado placas con fondo amarillo que indican los puntos de correctoposicionamiento de las horquillas, para facilitar la estabilidad de la carga, como indicado en la figura sucesiva.

Fig. 4: Posiciones de levantamiento

Si se utilizara una grúa, en vez de una normal carretilla elevadora, se tendrá que utilizar una horquilla de elevación concapacidad adecuada o se tendrá que realizar una correcta eslinga que respete los puntos de elevación marcados por lastablas amarillas anteriormente citadas.La eslinga no tiene que crear solicitaciones transversales en la estructura de la máquina; los elementos de la eslinga notienen que provocar acciones y daños en los componentes de la unidad.

ATENCIÓN: Está absolutamente prohibido utilizar puntos de enganche y eslinga que no sean los indicados enla máquina.

Durante las fases de almacenamiento y transporte, verificar que la unidad se apoye en el piso o en el plano del medio detransporte, exclusivamente sobre el palet en el lugar predispuesto.

COLOCAR LASHORQUILLAS

AQUI

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3 INSTALACIÓNDato que la instalación tiene que ser realizada exclusivamente por personal especializado, a continuación se indicansólo los elementos principales que se tienen que considerar.Una vez que se ha llevado la máquina con el palet cerca del punto de instalación, separarla del mismo extrayendo loscorrespondientes tornillos y aplicar las manillas de transporte introduciéndolas en los correspondientes agujeros ybloqueándolas con las mismas tuercas y arandelas suministradas en dotación. Una vez posicionada la unidad, extraer lasmanillas de transporte y reutilizarlas para otros transportes.En caso de necesidad, las manillas se tendrán que pedir a ARNEG S.p.A.

3.1 LOCAL DE INSTALACIÓNLa unidad se tiene que instalar exclusivamente en locales técnicos específicamente predispuestos, donde no tiene queexistir la continua presencia del personal.El acceso al local se tiene que permitir sólo al personal especializado encargado del mantenimiento, durante el tiempo ycon las modalidades necesarias para las intervenciones programadas.En la proyectación y realización del local se tienen que considerar los problemas que pueden verificarse durante lascondiciones normales y anormales de funcionamiento como por ejemplo:

- Riesgo de incendio por averías eléctricas- Riesgo de intoxicación por pérdida de gas refrigerante- Pérdidas de aceite- Problemas de ruido

Se deben considerar constantemente las normativas vigentes en los países y lugares de instalación.

3.1.1 DIMENSIONESSe aconseja colocar la instalación de manera que se deje alrededor de la misma un espacio libre adecuado para lasoperaciones de mantenimiento.Se considera indispensable garantizar las “vías de fuga” al personal encargado del mantenimiento.En la Fig. 6 se ha diseñado, de manera indicativa, un posible local técnico destinado a la colocación de las unidadescondensadoras.La apertura de las puertas de los tableros eléctricos u otros componentes, incluso eventuales eventos, no deben causar laobstrucción de las vías de salida.Se aconseja una altura mínima útil del local de 3,0 m que garantice el espacio necesario para el mantenimiento y elmovimiento.

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Fig. 6: Dimensiones local

CANALIZACIÓN EXPULSIÓN AIRE

PUERTAMETÁLICA

CIEGA

ENTRADA AIRE CON RED DEPROTECCIÓN Y CON PUERTA DEACCESO

CANALIZACIÓN EXPULSIÓN AIRE

DIRIGIR LA CANALIZACIÓN HACIAEL EXTERIOR DEL EDIFICIO

Esquema ejemplificador

Esquema ejemplificadorRED DE PROTECCIÓN

Pared aislante

VENTILACIÓNSALA MÁQUINAS

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ACCESOSEl local tiene que poseer una puerta de acceso colocada y dimensionada de manera que permita la introducción de launidad y de cada componente de la misma, en caso de mantenimiento extraordinario y de sustitución total.El espacio que se encuentra de frente al acceso en la parte externa del local, se tiene que dejar libre para las operacionesde transporte.Se aconseja para la puerta un tamaño mínimo de 1,2 m x 2,4 m, con apertura hacia el exterior.

3.1.2 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS - RUIDOLa selección de la tipología constructiva y de los materiales es particularmente importante cuando el local está en unedificio o limita con otros locales establemente ocupados por personal.Para garantizar una adecuada protección contra riesgos relacionados con la propagación de un incendio o la difusión degas, se aconseja para todas las superficies una resistencia al fuego REI 120.El piso se tiene que realizar con materiales resistentes a las manchas de aceite, con resiliencia adecuada para las cargasconcentradas descargadas por la unidad.La capacidad y la consistencia del piso tienen que permitir la fijación de los tapones de apoyo de la unidad, según losdatos que se deducen del “Manual de datos técnicos”.Evaluar cuidadosamente el problema de la propagación del ruido de la unidad hacia eventuales locales adyacentes,establemente ocupados. En el “Manual de datos técnicos” se indica por cada unidad los niveles de emisión acústica,para que se puedan dimensionar correctamente las superficies del local con el objetivo de atenuar el ruido.El nivel de potencia sonora de las unidades está comprendido entre 85 y 96 dB(A), según el modelo, para las versionesnormales no silenciadas.

3.1.3 AIREACIÓNEl local se tiene que equipar con una adecuada ventilación para garantizar:

- el mantenimiento de la temperatura de la unidad dentro de las condiciones límites de funcionamiento;- la eliminación de los vapores y gas que puede emanar de la unidad en caso de averías o de un funcionamiento

anormal (intervención presóstatos de seguridad y válvula de seguridad).

Se aconseja realizar siempre adecuadas aberturas para la ventilación natural del local, en posiciones que garanticen uncorrecto lavado del ambiente. La ventilación natural puede ser sustituida con una adecuada ventilación forzada. Lasaberturas para la ventilación se tienen que proteger con idóneas rejillas para evitar la entrada de insectos y roedores.Para una correcta eliminación de los vapores el dimensionamiento de la aireación se tiene que referir a las siguientesindicaciones:

AIREACIÓN NATURAL (EN 378-3)UCR

Disponer al menos de dos aberturas, una en posición baja (cerca del piso) y otra en posición alta (cerca del techo), conuna superficie neta total igual a:

Donde F es la superficie en m² de la sección netaG es la masa en kg de la carga de refrigerante de la instalación conectada a la central

AIREACIÓN MECÁNICA (EN 378-3)UCR - UCAEn el caso no se pueda realizar una correcta aireación natural, se tendrá que prever una instalación de ventilaciónmecánica con las siguientes características:

Donde Q es la capacidad de aire, en m³/hG es la masa en kg de la carga de refrigerante de la instalación conectada a la central

Además, verificar que la capacidad de los expulsores de aire sea mayor o igual a la de los condensadores (para estevalor véase el manual de datos técnicos) y utilizar, como solución, la que garantice contemporáneamente lascondiciones anteriormente indicadas.

GF 14,0

3 250 GQ

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3.1.4 DOTACIONES DE SEGURIDADSe tienen que tomar siempre como referencia las normas vigentes en los países donde se realiza la instalación. Decualquier manera, se recomienda la introducción de los dispositivos siguientes:

- Interruptor eléctrico de emergencia o botón de desenganche, colocado en el exterior del local cerca de lapuerta de acceso, para desconectar eléctricamente todo el local en caso de emergencia.

- Extintor contra-incendio colocado cerca del interruptor anteriormente citado para la primera intervención;tiene que ser adecuado para ser utilizado en maquinarias bajo tensión y tiene que poseer una capacidadproporcionada a las instalaciones presentes en el local.

- Sistema de detección pérdidas de gas refrigerante capaz de activar una señal de alarma óptica o acústica.- Auriculares de protección del ruido para acceder al local con la unidad en funcionamiento.- Carteles de seguridad en la puerta de acceso especificando el tipo de gas refrigerante y la cantidad total

conectada al local.

3.2 POSICIONAMIENTO DE LA UNIDADEs siempre preferible colocar directamente la máquina en el punto definitivo de instalación para evitar solicitaciones enlas estructuras.Tener cuidado, sobre todo, la predisposición de la superficie en la cual se instalará la central; tiene que ser estable, biennivelada y capaz de soportar el peso total de la máquina.Verificar la correcta nivelación horizontal de la máquina y eventualmente corregir las imperfecciones de la superficiecon espesores adecuados.Cuando se posiciona la máquina, para que se puedan realizar las operaciones de control, mantenimiento y reparación, setiene que permitir la accesibilidad de cada lado, como indicado en el pár. 3.1.

3.3 CONEXIÓN ELÉCTRICALas operaciones de conexión eléctrica tienen que ser realizadas por personal calificado, con los requisitos establecidospor el país donde se instala la unidad.Las conexiones eléctricas se tienen que llevar a cabo respetando fielmente los esquemas de instalación suministradoscon la instalación completa. Eventuales variantes que sean necesarias en el curso de la obra tienen que ser autorizadasinmediatamente por el constructor.

La instalación de alimentación eléctrica de la central se tiene que equipar con un interruptor magnetotérmico -diferencial con una eficaz toma de tierra, una apertura de los contactos de al menos 3 mm y un poder de interrupciónadecuado a la potencia de la máquina.

IMPORTANTE: El constructor declina todo tipo de responsabilidad si no se respeta esta norma contra-accidentes.

Verificar que la tensión en la línea corresponda a la indicada en la placa de la características colocada en el tablero demando de la máquina (véase párrafo 1.2).Utilizar cables de alimentación de sección y de tipo aconsejado por el constructor, como se indica en la documentaciónde proyecto de la instalación.

La conexión del cable de alimentación de la unidad en la línea se realiza respetando la coloración de los cables, ysiguiendo el orden de las fases, directamente en el seccionador. Conectar a tierra la máquina por medio del borne detierra colocado al lado del seccionador.

Es obligatoria la conexión a tierra del aparato. La máquina tiene que incluirse en un sistemaequipotencial. La conexión se efectúa por medio de un borne marcado con el símbolo indicado enla figura:

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3.4 CONEXIÓN HIDRÁULICALa unidad se suministra con brida a soldar de aspiración (A) y tubería de impulsión líquido hacia los usuarios (B).

Fig. 8/1: Conexiones líquido y aspiración para UCA con compresores semiherméticos Dorin.

Fig. 8/2: Conexiones líquido a los usuarios (C) y aspiración (D) para UCA con compresores herméticos Copeland.

Fig. 8/3: Conexiones compresión (E) y retorno (F) condensador para UCR con compresores semiherméticosDorin.

A

B

CD

EF

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Después de haberposicionado la máquina

en el local, se tienen que predisponer las conexiones de los circuitos en la máquina, utilizando el colector en dotaciónpara la aspiración y tuberías adecuadas a las potencias frigoríficas conectadas. Antes de llenar con gas el circuito,efectuar la prueba de control bajo presión de las líneas.Cada unidad se prueba antes de la entrega, con una presión nominal de 30 bar. Se aconseja excluir la unidad, medianteespeciales válvulas de cierre, de la parte de la instalación sometida a la prueba de control de la retención de la presión.

Realizar las soldaduras de las tuberías con el máxima cuidado fluidificando las tuberías con nitrógeno; efectuar unacuidadosa limpieza de las partes internas antes de llenar el circuito con GAS.Se aconseja la aplicación de juntas antivibraciones y de válvulas de cierre entre la unidad y las tuberías de la instalación.Respetar fielmente los esquemas de instalación suministrados con la misma.

4 FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO

4.1 PUESTA EN FUNCIONAMIENTOLa primera operación de puesta en marcha de la máquina tiene que ser obligatoriamente realizada por personalespecializado.

Puesta en vacío del circuito:

Para realizar esta operación es obligatoria la utilización de una bomba de “Alto vacío” y un vacuómetro; decualquier manera, está totalmente prohibido realizar dicha operación con los compresores de la instalaciónfrigorífica.Después de haber conectado la bomba de “Alto vacío” tanto en la parte de alta como en la de baja presión, se tiene quecontrolar que todos los circuitos frigoríficos se encuentren interesados en la anteriormente indicada operación. Paraesto, se tienen que controlar que órganos mecánicos (como por ejemplo grifos), órganos eléctricos (como por ejemplolas válvulas solenoides), estén totalmente abiertos y que nada pueda obstaculizar la regular extracción del aire de lainstalación. Cuando, después de un cierto intervalo de tiempo, la aguja del vacuómetro se posiciona en 1 mbar, se puededetener la bomba de vacío. Se tiene todavía que controlar, por un cierto período de al menos 12 horas, que el valor depresión no suba a más de 2,0 mbar, siempre con la bomba parada e interceptada.

Sólo en este caso la instalación puede ser considerada con perfecta retención.

Durante el arco de las 24 horas, se tiene que anotar “la marcha de la presión” en el sistema. La marcha de la curvaconstituye una prueba muy precisa de la retención de la instalación.

Fig. 8/4: Conexiones compresión (E) y retorno (F) condensador para UCR con compresores herméticos Copeland.

G

H

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La observación, a lo largo de las 24 horas, tiene que iniciarse sólo después de seis horas, aproximadamente, de la paradade la bomba de vacío, de manera que se permita una estabilización del sistema. En dicho lapso de tiempo se presentauna ligera subida de la presión provocada por la pérdida de gas de los poros de las paredes internas del circuito.

- Si al inicio la presión sube de manera regular para después establecerse en un valor correspondiente a la tensión desaturación del agua residual, a la temperatura ambiente, esto significa que la instalación es con retención perocontiene agua.

- Si la instalación aún contiene agua y además no es con retención, la curva sigue una marcha como la anterior, perodespués de la flexión, la presión continuará a aumentar.

En ambos casos se tiene que repetir la operación de vacío y, en el segundo caso, proveer a eliminar las pérdidas.

Si la instalación resulta perfectamente hermética y correctamente deshidratada, la curva de subida de la presión presentaun perfil característico totalmente plano y, el aumento de la presión, en las 24 horas, no supera los 0,5 mbar.

El orden de magnitud de la subida de la presión admitido, es decir 0,5 mbar anteriores, no se tiene que poner en relacióncon el volumen de la instalación: no es correcto pensar que en una instalación grande se pueda tolerar un aumento de lapresión, en las 24 horas, superior a 0,5 mbar.

La carga del fluido frigorígenoAntes de empezar la carga del frigorígeno, se tiene que verificar:

- Que se haya realizado un grado de vacío como indicado anteriormente;- Que los compresores funcionen correctamente;- Todos los dispositivos de seguridad estén calibrados en los valores nominales;- Que el nivel de aceite sea el previsto (eventuales rellenos de aceite se tienen que realizar antes de efectuar el

vacío);- Que los ventiladores del condensador funcionen regularmente y que giren en la dirección justa.

Dato que hasta la fecha la directiva europea y la ley italiana prevén la utilización, como refrigerantes, solamente demezclas de HFC, dicha especificación tratará sólo de las mismas.La carga del fluido refrigerante se tiene que realizar siempre en el estado líquido, sin poner en marcha los compresoreshasta que la presión de la instalación y de lo cilindro no se equilibren. En el caso de carga del fluido refrigerante dellado de aspiración verificar que no haya una excesiva presencia de espuma o refrigerante líquido en el compresorporque podría provocar daños mecánicos.

Para poner en marcha la máquina utilizar el seccionador colocado en el tablero y esperar que la placa electrónica acabelos conteos previstos.

4.2 REGULACIÓNLos componentes que necesitan el calibrado son:4.2.1) El presóstato4.2.2) El relé bimetálico ( también llamado térmico)4.2.3) Donde se ha prescrito, la válvula limitadora de la presión del cárter (también llamada KVL)

CALIBRADO DEL PRESÓSTATO GENERAL DE ALTA PRESIÓN (SRMCR)Los dispositivos destinados a la protección de los equipos a presión frente al rebasamiento de los límites admisibles sellaman «accesorios de seguridad».

La Directiva 97/23/CE (Directiva Europea del equipo bajo presión, “P.E.D.”) describe dos tipos de dispositivos deseguridad:

- Órganos para la limitación directa de la presión, tales como las válvulas de seguridad, los dispositivos deseguridad de discos de rotura, las varillas de pandeo y los dispositivos de seguridad dirigidos (CSPRS);

- Órganos limitadores que accionen medios de intervención o produzcan el paro o el paro y el cierre, tales como lospresostatos, los interruptores accionados por la temperatura o por el nivel del fluido y los dispositivos de «medida,control y regulación que tengan una función de seguridad (SRMCR)».

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Los Presóstatos utilizados por ARNEG SPA y considerados como (SRMCR), se clasifican en la categoría IV de laanteriormente citada directiva y se utilizan sólo para la seguridad en el lado de alta presión.

En los grupos frigoríficos mono o multi compresores (GFMMC) se pueden encontrar otros tipos de presóstatos que seutilizan para el control de la totalidad. Estos presóstatos se pueden conectar tanto en la instalación como en el GFMMC.El calibrado depende de las condiciones de funcionamiento que se consideran más apropiadas para la instalación. Laclasificación PED de estos presóstatos depende de su presión máxima admisible y de su DN.

REGULACIÓN DEL SRMCR (Presóstato de SEGURIDAD):

En el fascículo técnico se establece que la Presión Máxima Admitida, para el sistema, es de 28 bar. De la EN 378-2,Tab. 2, la presión de calibrado para el Dispositivo de Limitación de la Presión (sin el dispositivo de descarga) tiene queser menor o igual a la Presión máxima admitida:

sset PP 0,1Siendo Ps = 28 bar, se considera como presión de calibrado para los presóstatos de seguridad del lado de alta presióndel sistema:

P set = 26 bar

El calibrado de estos presóstatos (SRMCR) se tiene que realizar por personal especializado en la fábrica o antes de lapuesta en funcionamiento de la instalación.En algunos casos se utilizan presóstatos dobles en los cuales se incorpora el control de la baja presión del sistema. Datoque la seguridad se relaciona con el lado de alta presión, el lado de baja presión se considera de control.Si intervinieran por alta presión los presóstatos, tantos los individuales como los dobles, se tienen que desactivarmanualmente mediante el botón de desactivación, cuando la presión haya descendido de 4 bar bajo el valor decalibrado.

PRESÓSTATO “INDIVIDUAL” DE ALTA PRESIÓN:

DIFF. = 4 bar


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PRESÓSTATO “DOBLE” DE ALTA Y BAJA PRESIÓN:

En ambos casos (presóstato individual y doble), la presión a la cual se calibra el presóstato de Seguridad de ALTAPresión se ha definido como: Pset = 26 bar.

Para el calibrado de la BAJA presión seguir el esquema presentado en la siguiente tabla:

DIFF. = 4 bar

HP


BAJA STOP START

PRESIÓN Presión (Pe)( Dew point )

Presión (Pe)( Dew point )

bar bar

T.N. R-404A ( N.T. ) 0,1 0,5

B.T. R-404A ( L.T. ) 0,1 0,2

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INSTRUCCIONES “RELÉ TÉRMICO (RELÉ BIMETÁLICO)”El relé térmico es una de las protecciones colocadas para salvaguardar el motor eléctrico del compresor protegiéndolode sobrecargas o de falta de fase.Este relé aprovecha el efecto térmico que se produce cuando pasa la corriente en un bimetal para seccionar una línea, sila corriente supera por un cierto tiempo el valor que se ha calibrado.

El valor calibrado del térmico para una tensión nominal de 400 Volt, se indica en la siguiente tabla:

Compresor CalibradoAmp





K 1000 CC 18,5 K 1500 CS 18,5K 1500 CC 25,0 K 1500 CB 33,0

K 2500 CB 38,0K 3000 CS 53,0

REGULADOR DE LA PRESIÓN DEL CÁRTER TIPO “KVL”Algunas unidades condensadoras para baja temperatura, se pueden equipar con válvula KVL de la cual se suministra a

continuación informaciones sobre la instalación y sobre la regulación.El regulador de la presión del cárter KVL se tiene que montar en la línea deaspiración, lo más cerca posible del compresor; su función es la de limitar lapresión del cárter de manera que la misma no supere nunca un determinado valormáximo durante la marcha.El objetivo es el de proteger el motor del compresor contra las sobrecargascausadas por las presiones de aspiración excesivas durante el arranque, despuésde largos periodos de parada o de descongelación. El regulador KVL permite quese utilicen motores eléctricos más pequeños que si no se adoptaran reducirían laeficiencia de los compresores durante el normal periodo de marcha pues untamaño menor del motor se adapta mejor a la carga. Al mismo tiempo se tieneque considerar que a un aumento de eficiencia corresponde un menorsobrecalentamiento del motor eléctrico. Esto es muy importantes en todos loscompresores en los cuales el enfriamiento del motor depende, principalmente, delos gases fríos que provienen de la aspiración.El regulador del arranque KVL se abre al disminuir la presión aguas abajo, porejemplo cuando la presión de aspiración aguas arriba del compresor desciende

bajo el valor calibrado. La KVL regula sólo en función de la presión en salida. Variaciones de presión en la entrada delregulador, no influyen en su grado de apertura gracias a un fuelle interno de ecualización. El mismo posee unasuperficie activa igual a la de la sede de la válvula.

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Durante la puesta en marcha del compresor después de una larga parada, dato que lapresión del cárter es elevada, el pistón de la válvula estará casi totalmente levantado,cargando de esta manera el muelle al grado de apertura deseado.Cuando después, durante el funcionamiento, la presión en el cárter desciende, el muelleactuará haciendo bajar totalmente el pistón y abriendo de esta manera totalmente la válvula

Con el banco o cámara “caliente” (por ej. el primer arranque después de la descongelación)poner en marcha el compresor y leer la presión del cárter en un manómetro conectado en laboca de aspiración de dicho compresor.Aumentar o disminuir la presión de regulación utilizando el correspondiente tornillo deregulación.Efectuar una descongelación completa y repetir la operación verificando el exactocalibrado; en caso contrario repetir la operación anteriormente indicada.

Cuando se realiza la operación de montaje se aconseja:

1) Instalar la válvula lo más cerca posible del compresor, preferiblemente enla boca de aspiración.

2) Evitar sifones y/o estancamiento de aceite.

3) Para la soldadura seguir las instrucciones del diseño.

El valor en el cual se tiene que calibrar la válvula es:

Instalación “TN” = -5°C.

Instalación « BT » = -20°C.

4.3 FUNCIONAMIENTOEl funcionamiento de la máquina está controlado por una central con microprocesador que recibe las informaciones delos instrumentos externos y regula los tiempos de puesta en marcha y de parada interviniendo en los mismos paraasegurar un correcto procedimiento de marcha y de parada.Se monitorean todos los parámetros de funcionamiento y seguridad de la máquina que se visualizan por medio del LEDcolocado en la parte frontal del tablero eléctrico de mando.Las modalidades de programación de la central electrónica no se pueden variar.

4.4 VERIFICACIONES PERIÓDICASSe aconseja verificar cada semana el correcto funcionamiento de la unidad. Para esto es suficiente controlar que eltablero de mandos funcione regularmente y estén encendidas las lámparas indicadoras en la central electrónica. Elpersonal encargado para el control periódico tiene que ser instruido sobre el siguiente comportamiento que tiene queadoptarse cuando se accede al local:a.) Abrir la puerta manteniéndose en posición protegida (lateral, detrás de la puerta), para no ser embestidos por

eventuales flujos de aire o gas, calientes o fríos.b.) Esperar algunos minutos antes de entrar en el local para permitir que se realice la ventilación con la puerta

abierta.c.) Verificar que no existan ruidos anormales de funcionamiento, manteniéndose en el límite del ingreso.d.) Llevar puesto el auricular de protección y entrar con cuidado en el local.e.) Verificar que no existan manchas o indicios de pérdidas, si no se encuentra ninguna anomalía, la inspección

puede continuar sin problemas. Si se ven indicios de pérdidas, pérdidas en curso, manchas u otros elementosque indiquen un funcionamiento anormal, suspender la inspección, salir del local y aplicar el procedimiento“GESTIÓN EMERGENCIAS” expuesto en el capítulo sucesivo.

f.) Si no existen problemas para el ingreso al local, realizar la inspección del tablero de mando de la unidad,verificando que funcione regularmente.

g.) Dejar el local limpio y ordenado, evitando abandonar o colocar materiales extraños.

KVL

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4.5 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

ADVERTENCIA: Antes de cualquier operación de mantenimiento o limpieza, aislar la máquina de cualquierfuente eléctrica e hídrica.

Las unidades condensadoras no necesitan de un primer mantenimiento después de pocas horas de su puesta enfuncionamiento.

La limpieza del condensador:

Se tiene que dedicar particular cuidado a la limpieza del condensador. Al menos cada treinta días se tiene que limpiar elcondensador para eliminar el polvo u otro tipo de material acumulado.Después de estar seguros que podemos actuar con seguridad, realizar la limpieza del condensador con cepillos concerdas rígidas (no metálicas) o aspiradora, prestando atención que no se doblen o arruinen las aletas del condensador.Para proteger las manos durante las operaciones de limpieza se aconseja la utilización de guantes de trabajo.Una vez acabadas las operaciones de limpieza, remontar las eventuales partes removidas (naturalmente secas) yreactivar la alimentación eléctrica. Cuando se alcanza la temperatura de funcionamiento se puede recargar el frigoríficocon los productos alimenticios.

Para más detalles sobre el “Mantenimiento programado” controlar el “Contrato de mantenimiento”.

4.6 SOLUCIÓN DE LOS PROBLEMASSi se verificaran problemas de funcionamiento de la unidad, no prueben rearmar la misma desconectando y reactivandola alimentación eléctrica; esto podría causar daños aún más graves en el sistema.

IMPORTANTE: Respetar los procedimientos a continuación expuestos.

Situación 1

Problema: Central apagada, LED rojo o LED rojos encendidosQué hacer: La máquina está en bloqueo por alta presión, por baja presión, por térmico, o por termistores.

Llamar la asistencia para reactivar el funcionamiento normal dentro de 24h a partir de la avería eindicar cuál es el LED encendido.

Situación 2

Problema: No hay LED rojos encendidos, central encendida, el compresor no se pone en marchaQué hacer: Llamar la asistencia para reactivar el funcionamiento normal dentro de 2h a partir de la avería.

Situación 3

Problema: El compresor emite un ruido metálicoQué hacer: Colocar el interruptor que se encuentra en el tablero en posición “0” o “OFF” y llamar la asistencia

para reactivar el funcionamiento normal dentro de 2h desde el momento de la avería.

Situación 4

Problema: Manchas de aceiteQué hacer: No detenerse en la sala máquinas, existe el peligro de pérdidas de gas. Llamar la asistencia para

reactivar el funcionamiento normal dentro de 4h a partir de la avería.

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5 GESTIÓN EMERGENCIASLa unidad está equipada con un tablero de mando electrónico con salida de alarma para señalar eventuales gravesproblemas de funcionamiento. El local se puede equipar con detectores de pérdidas de gas o de incendio; los mismospueden activar una señal de alarma si se presentaran condiciones anormales en el local.

5.1 ALARMAS DE FUNCIONAMIENTOSi se verificara una condición de alarma en el funcionamiento de las instalaciones, se tendrá que realizar la inspecciónde la unidad para verificar el tipo de problema y comunicarlo al servicio asistencia.Efectuar la inspección siguiendo los procedimientos de pár. 4.5. Si se presentaran situaciones no incluidas en lospárrafos apenas citados, seguir el procedimiento indicado en el párrafo 5.2.

5.2 EMERGENCIAS GRAVESEventos excepcionales pueden determinar situaciones de emergencia con grave riesgo para los operadores y para lasestructuras.Se han considerado los siguientes:

- principio de incendio en la sala máquinas- explosión de tuberías o partes en presión- pérdidas de refrigerante visibles o advertidas- cortocircuitos en la sala máquinas- daño por descargas atmosféricas- daño causado por otros eventos naturales

Si se verificara una emergencia grave se tiene que:

a.) Desconectar la alimentación en el local sala máquinas, utilizando el dispositivo colocado en el exterior de lasala máquinas.

b.) Verificar la naturaleza del problema, adoptando los procedimientos expuestos en el pár. 4.5 por cuanto serefiere a la seguridad del acceso. Si no es posible acceder al local por la presencia de gas, vapores, u otrosriesgos no previstos, pasar al punto D.

c.) En el caso de principios de incendio no graves, con posibilidad de acceso al local (ausencia de gas, vapores,atmósfera peligrosa), utilizar el extintor portátil para apagar el incendio.

d.) Situaciones graves necesitan la intervención de equipos de personal especializado. Si no se tiene para esteobjetivo equipos predispuestos internos, llamar inmediatamente a los Bomberos.

e.) Para reactivar las instalaciones hacer intervenir el servicio asistencia.f.) Después de cada emergencia grave, la nueva puesta en marcha de las instalaciones está subordinado al éxito

positivo de la prueba de control efectuada por el responsable de la reactivación.

Nota: El acceso a los locales en condiciones de emergencia es particularmente peligroso. Puede ser efectuado sólopor personal preparado para dichas situaciones, con equipo adecuado para cada caso:- medios de protección contra quemaduras por caliente y/o frío;- medios de protección de las vías respiratorias, con uso de máscaras y auto-respiradores según la situación.

6 REMOCIÓN DEMOLICIÓNPara proceder a la remoción de las instalaciones primero se tiene que recuperar el refrigerante según los normalesprocedimientos. La intervención puede ser realizada por personal especializado encargado del mantenimiento. Si sedesea demoler la unidad, antes se tiene que extraer todo el aceite lubricante.Los materiales recuperados tienen que entregarse a las empresas especializadas para la eliminación de lascorrespondientes tipologías de producto.

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DATOS DE PROYECTO:

Presión Máxima Admitida Ps 28 bar

Presión Máxima de Funcionamiento Pset 26 bar

Temperatura Máxima Admitida Ts máx. +100 °C

Temperatura Mínima Admitida Ts mín. -42 °C

Tipos de Refrigerante: Grupo “2” R-404A(97/23/CE : Art. 9, Par. 2.2) R-507A

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Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 1

1. ................................................................................................................................. 21.1 ........................................................................................................................................ 21.1.1 ............................................................................................................................ 21.1.2 ..................................................................................................................................... 191.1.4 ............................................................................................................. 191.2 ............................................................................................................................................ 201.2.1 ....................................................................................... 201.2.2 ........................................................................................................................ 211.2.3 ........................................................................................................ 211.3 ................................................................................... 211.4 ...................................................................................................................... 211.5 ............................................................................................................................................ 231.5.1 ......................................................................................................................... 231.5.2 ............................................................................................................... 232 ............................................................................................ 232.1 .................................................................................... 232.2 ........................................................................................................................................ 233 ................................................................................................................................................... 253.1 .......................................................................................................... 253.1.1 .................................................................................................................................................... 253.1.2 - ............................................................................ 273.1.3 ............................................................................................................................................ 273.1.4 ............................................................................................................... 283.2 ....................................................................................................... 283.3 ................................................................................................. 283.4 .............................................................................................. 294 ............................................................................................. 304.1 ..................................................................................................................... 304.2 .......................................................................................................................................... 31

(SRMCR)....................................................... 31 “ ( )” ...................................................................... 33 “ ( )” ...................................................................... 34 “KVL”........................................................................................................... 34

4.3 .......................................................................................................................... 354.4 ............................................................................................................... 354.5 ........................................ 364.6 ................................................................................................................................ 365 ....................................................................................... 375.1 ............................................................................................................. 375.2 .................................................................................................. 376 ................................................................................................................ 37

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 2

1.

1.1 ,

Scroll, ,

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1.1.1

(UCA), (UCR), ,

.

.

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 3





05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 4





D O R I N

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 5

08.10.05.55 K 400 CC R 22 TN 19108.10.05.56 K 470 CC R 22 TN 196




05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 6

08.10.05.57 K 500 CC R 22 TN 22508.10.05.58 K 740 CC R 22 TN 226




D O R I N

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 7





05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 8



05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 9



05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 10

UCR .





05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 11

UCR .





05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 12

UCR .

08.10.06.08 K 400 CC R 22 TN 135 6008.10.06.09 K 470 CC R 22 TN 135 60

R 22 TN




05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 13

UCR .

08.10.06.10 K 500 CC R 22 TN 138 9008.10.06.11 K 740 CC R 22 TN 138 90

R 22 TN




05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 14

UCR .





05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 15

UCR .



05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 16

UCR .


R 404 A TN


05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 17

UCR .



R 404 A BT

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 18

UCR .


R 404 A TN


05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 19

1.1.2 :

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1.1.4

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05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 20

1.2

1.2.1

. 2:

. 2 . ,

.

1. .2. , .3. ( ) .4. :

- ;- ;- .

5. .6. .7. .8. .9. , .10. .11. .12. .13. , .14. , .15. .16. “CE”

97/23 CE.




160948

A

bar

°C

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 21

1.2.2

1.3 ARNEG S.p.A.

.

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1.4 ,

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a. , ; , ,

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378-3).

c. , , .

d. , , :- ,

;- , ;- , ;- ,

.

, , , ,

:- 2006/42 ;

: EN ISO 14121:2007; EN ISO 12100-1:2009; EN ISO 12100-2:2009

- 2004/108/ ; : EN 61000-3-2:2006; EN 61000-3-12:2005; EN 61000-6-1:2007 EN

61000-6-3:2007; - 2006/95/ ;

: EN 60204-1:2006 - “PED” 97/23/CE;

:EN 378 -1 :2008-07; EN 378-2:2009 ,

:http://www.arneg.it/conformity

Condensing Units

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 22

e. , , :

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(SRMCR).

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05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 23

1.51.5.1

( ) :

TN: R404A, R507A , , R22 ( , ) BT: R404A, R507A , , R22 ( , )

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1.1.1. ( .

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. 3:

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 24

, .

, ,

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: , , .

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. 4:

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 25

3, , , .

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ARNEG S.p.A.

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05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 26

. 6:

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 27

, .

. 1,2 2,4 ;

.

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: (EN 378-3)

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G - , , (EN 378-3)

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:

: Q - , 3/ .G - , , .

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GF 14,0

3 250 GQ

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 28

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. . , , :

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 29

3.4 , ( ),

(B).

A . 8/1: UCA Dorin.

. 8/2: ( ) (D) UCA Copeland

. 8/3 (E) (F) UCR Dorin

A

B

CD

EF

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 30

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30 . ,

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4 4.1

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. 8/4 (H) (G) UCR Copeland

G

H

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 31

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IV .

(GFMMC) , .

, GFMMC. ,

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 32

. PED DN.

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, 28. . EN 378-2, . 2, (

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“ ”

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= P set = 26

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 33

“ ”

( ) , , : Pset = 26 .

:

. = 4

HP

= P set = 26

(Pe)

( ) (Pe)

( )

T.N. R-404A ( N.T. ) 0,1 0,5

B.T. R-404A ( L.T. ) 0,1 0,2

05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 34

“ ( )” .

, ,

.

400 :

. . .K 40 CC 1,6 K 50 CS 1,6 ZS 21 K4E 4,8K 75 CC 2,1 K 75 CS 2,1 ZS 26 K4E 6,2K 100 CC 2,6 K 100 CS 2,6 ZS 30 K4E 6,5K 180 CC 4,0 K 150 CS 3,0 ZS 38 K4E 8,0K 200 CC 5,0 K 180 CS 4,0 ZS 45 K4E 9,7K 235 CC 6,0 K 250 CS 5,0 ZF 09 K4E 4,5K 280 CC 6,0 K 300 CS 6,0 ZF 11 K4E 6,0K 400 CC 8,1 K 400 CS 8,1 ZF 13 K4E 6,5K 470 CC 9,9 K 470 CS 9,9 ZF 15 K4E 7,8K 500 CC 14,0 K 500 CS 14,0 ZF 18 K4E 9,6K 740 CC 15,0 K 750 CS 15,0 ZF 24 K4E 13,7K 750 CC 16,3 K 1000 CS 16,3 ZF 33 K4E 19,6

K 1000 CC 18,5 K 1500 CS 18,5K 1500 CC 25,0 K 1500 CB 33,0

K 2500 CB 38,0K 3000 CS 53,0

“KVL” KVL,

. KVL

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, . KVL

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. KVL .

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05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 35

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05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 36

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05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 37

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05050532 03 11/02/2010

Condensing Units

: 05050532 . 02 15-04-2003 38

:

Ps 28

Pset 26

Ts . +100 °C

Ts . -42 °C

: “2” R-404A(97/23/CE; 9; . 2.2) R-507A

05050532 03 11/02/2010

Ci riserviamo il diritto di apportare in qualunque momento, le modifiche alle specifiche e ai daticontenuti in questa pubblicazione senza obbligo di avviso preventivo.La presente pubblicazione non può essere riprodotta e/o comunicata a terzi senza preventivaautorizzazione ed è stata approntata per essere utilizzata esclusivamente dai nostri clienti.

We reserve the right to change our technical specifications without notice.This brochure may not be reproduced, nor its contents disclosed to third parties without arneg’ sconsent and it is meant only for use by our customers.

Änderungen der in dieser Broschüre enthaltenen Angaben und Informationen voberhalten.Diese Broschüre darf ohne usere ausdrückliche Genehmigung weder vervielfältigt noch an Dritteweitergegeben werden und sie ist ausschließlich für unsere Kunden bestimmt.

Nous nous réservons le droit d’apporter à tout moment des modification aux spécifiques et auxcaractéristiques contenues danse cette publication, sans aucune obligation de préavis de notre part.Cette publication ne peut être reproduite et/ou communiquée â des tiers sans autorisation préalable.Elle a été réalisée pour étre utilisée exclusivement par nos clients.

Nos reservamos el derecho de aportar en cualquier momento las modificaciones a lasespecificaciones y a los datos contenidos en esta publicació sin ninguna obligación de aisoanticipado.La presente publicación no puede ser reproducida y/o comunicada a terceros sin la previaautorización y ha sido aprontada para ser utilizada exclusivamente por nuestros clientes.

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I

GB

D

F

E

RUS

05050532 03 11/02/2010

S T Y L I N G & R E F R I G E R A T I O N

Arneg Spa - 35010 Campo S. Mart ino - Padova - ITALY - Via Venezia, 58 - Loc. Marsango - Tel . +39 049 9699333 - Fax +39 049 9699444Cap. Soc. €. 20.000.000 - Codice Fiscale e Partita IVA e numero di iscrizione al Registro Imprese di Padova 00220200281 - R.E.A. Padova n. 94246 - N. Meccanografico PD009504

Dichiarazione di conformità in accordo con:

- Direttiva Bassa tensione (73/23/CE, 93/68/CE) - Direttiva apparecchiature in pressione (97/23/CE del 29 Maggio 1997) - Direttiva sulla compatibilità elettromagnetica (89/336/CE)

Con la presente, dichiariamo che i seguentiprodotti:

Gruppi frigoriferi mono o multi compressore ad espansione diretta, modello:

I

SERIE HP-MP-DP - MILLENNIUM - SCROLL - CONDENSING UNITS ( PED - VI - 02 - 07 - 005571 - 001) - MOD.BGruppi frigoriferi mono o multi compressore a fluido secondario, modello:

CHILLER ( TIS - PED - VI - I - 02 - 10 - 005571 - 020) - MOD.Bsono conformi alle menzionate direttive.

Per la direttiva 97/23/CE: - La norma armonizzata applicata è: EN 378 Impianti di refrigerazione e pompe di calore: Requisiti di sicurezza ed ambientali.

- Categoria e classificazione:

Gruppo di appartenenza del fluido: 2Moduli di valutazione: B + DModulo D (PED - 0948 - QSD - 202 - 02)Organismo notificato (97/23/CE):

TÜV Italia S.r.l -20099 Sesto S.Giovanni (MI)

Il prodotto è contrassegnato con il marchio di

conformità CE 0948Déclaration de Conformité a la:

- Directive “Basse tension” (73/23/CE, 93/68/CE) - Directive “Equipments sous pression” (97/23/CE du 29 Mai 1997) - Directive relative à la compatibilité électromagnétique (89/336/CE)

Avec la présente, nous déclarons que les produits suivants:

Groupes frigorifiques mono ou multi-compresseur à détente directe, modéle:

F

SERIE HP-MP-DP - MILLENNIUM - SCROLL - CONDENSING UNITS ( PED - VI - 02 - 07 - 005571 - 001) - MOD.BGroupes frigorifiques mono ou multi-compresseur à fluide caloporteur, modéle:

CHILLER ( TIS - PED - VI - I - 02 - 10 - 005571 - 020) - MOD.Bsont conformes aux susdites directives.

Pour la directive 97/23/CE: - La norme harmonisée appliquée est: EN 378 Installations de réfrigération et pompes à chaleur: Exigences de sècuritè et environnementales.

- Catégorie de classification:

Groupe de appartenance du fluide: 2Modules d’evaluation: B + DModule D (PED - 0948 - QSD - 202 - 02)Organisme notifié (Désigné) (97/23/CE):


Le produit est muni du marquage de

conformité CE 0948

Compliance statement as per:

- Low Voltage directive (73/23/CE, 93/68/CE) - Pressurised Appliance Directive (97/23/CE del 29 Maggio 1997) - Electromagnetic Compatibility Directive (89/336/CE)

This certificate guarantees that the followingproducts:

Direct expantion mono or multi-compressor refrigerating groups, model:

GB

Secondary coolants mono or multi-compressor refrigerating groups, model:

comply with the above mentioned Directives.

As per directive 97/23/CE: - The harmonised norm applied is: EN 378 Refrigerating systems and heat pumps: Environmental and safety requirements.

- Category and classification:

Fluid Group: 2Evaluation Modules: B + DModule D (PED - 0948 - QSD - 202 - 02)Notified Body (97/23/CE):


This product is marked with the CE 0948 compliance mark

Konformitätserklärung in Übereinstimmung mit:

- Niederspannungsrichtlinie (73/23/CE, 93/68/CE) - Richtilinie bezüglich der Druckapparate (97/23/CE vom 29 Mai 1997) - Richtilinie bezüglich der elektromagnetischen Kompatibilität(89/336/CE)

Hiermit erklären wir, dass folgende Produkte:

Direkte expansion Mono - bzw. Multikompressor - Kühlgruppen, Modell:

D

Glycol system Mono - bzw. Multikompressor - Kühlgruppen, Modell:

mit den o.g. Riechtilinien übereinstimmen.

Für die Richtilinie 97/23/EG: - Die angenwendete Norm ist: EN 378 Kühlanlagen und Wärmenpumpen: Sicherheits - und Umweltanforderungen.

- Kategorie und Klassifizierung:

Zugehörigkeitsgruppe der Flüssigkeit: 2Bewertungsmodule: B + DModul D (PED - 0948 - QSD - 202 - 02)Notifizierte Anstalt (97/23/CE):


Das Produkt ist mit dem Konformitätszeichen

CE 0948 gekennzeichnet.

Declaratión de Conformidad de acuerdo con:

- Directiva Baja tensión (73/23/CE, 93/68/CE) - Directiva aparatos bajo presión (97/23/CE du 29 Mai 1997) - Directiva sobre compatibilidad electromagnética (89/336/CE)

Con la presente declaramos que los siguientesproductos:

Grupos frigoríficos mono o multi compresor a expansión directa, modelo:

E

Grupos frigoríficos mono o multi compresor a fluido secondario, modelo:

son conformes a las mencionadas directivas.

Para la directiva 97/23/CE: - La norma harmonizada aplicada es: EN 378 Instalaciones de refrigeración y bombas de calor: Requisidos de seguridad y medio ambientales.

- Categoría y classificación:

Grupo al cual pertenece el fluido: 2Módulos de evaluación: B + DMódulo D (PED - 0948 - QSD - 202 - 02) Organismo Notificado (97/23/CE):


El producto posee la marca de conformidad

CE 0948

- (73/23/CE, 93/68/CE) -

(97/23/CE 29 1997) -

(89/336/CE) ,

:

c T.P.B., :

RUS

c , :

.

97/23/CE: - : EN 378

:

- .

: 2 : B + D D (PED - 0948 - QSD - 202 - 02)

- , (97/23/CE):


CE 0948.

Il Presidente Luigi Finco

12-12-2003 DP070306B rev.03

05050532 03 11/02/2010

Arneg Spa35010 Marsango (PD) ItalyTel. + 39 049 9699333Fax + 39 049 9699444

www.arneg.ite-mail: [email protected]

Cod.05050532 Ed. 02 - 20/03/1996

Condensing Units - Arneg SpA

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