PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DENGAN VALUE STREAM MAPPING DAN PETA KERJA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN GUNA MENGURANGI WASTE DAN LEAD TIME PADA PT. TATA BROS SEJAHTERA

Sistem Manufaktur LanjutUntuk Memenuhi Tugas Kelompok

Disusun Oleh :A. Syaifuddin Arif 125060700111091Eliana Nurhafidah 125060700111067Esti Dwi Astuti 125060707111028

Fasya Nabila 125060700111057

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAANUNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIKJURUSAN TEKNIK INDUSTRI

MALANG

BAB 1PENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangPerkembangan pada industri saat ini memacu perusahaan untuk

meningkatkan tingkat produktivitasnya. Khususnya pada perusahaan manufaktur yang diminta untuk terus menerus meningkatkan hasil produksinya. Baik dalam hal kualitas, kuantitas, harga, maupun dalam aspek lainnya. Banyak faktor yang mempengaruhi bagaimana tingkat produktivitas suatu perusahaan manufaktur. Salah satunya adalah terdapatnya waste atau pemborosan pada lantai produksi.

PT. Tata Bros Sejahtera adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi furniture. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. Tata Bros Sejahtera adalah tidak tercapainya target produksi sehingga pengiriman pesanan lori rak kepada konsumen sering terlambat. Hal tersebut disebabkan waktu produksi yang panjang serta banyaknya pemborosan (waste) yang terjadi pada lantai produksi. Bila masalah ini tidak segera diatasi maka menimbulkan kerugian bagi perusahaan.

Tata Bros Sejahtera perlu melakukan penelitian pada proses manufakturnya di lantai produksi, kemudian menganalisa permasalahan dominan yang sering terjadi dan selanjutnya melakukan perbaikan yang diperlukan dalam rangka mengidentifikasi penyebab terjadinya penumpukan barang setengah jadi diantara stasiun kerja dengan mengeliminasi waste agar target produksi tercapai. Tujuan penelitian adalah mengidentifikasi waste yang terjadi pada lantai produksi dan melakukan perbaikan pada lantai produksi dengan mengurangi waste berdasarkan pendekatan Lean Manufactuing.

1.2Perumusan MasalahBerdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas dapat

diperoleh perumusan masalah sebagai berikut :Bagaimana cara mengidentifikasi dan menganalisa penyebab waste pada PT. Tata Bros Sejahtera serta usulan perbaikan yang sesuai.

1.3Batasan MasalahBatasan masalah yang digunakan dalam pembahasan ini adalah

sebagai berikut :1. Penelitian hanya difokuskan pada analisis penyebab dan

penanganan waste produksi rak2. Perbaikan atau penanganan waste hanya pada satu jenis waste

yang berpotensi paling besar.

1.4Asumsi PembahasanAsumsi – asumsi yang digunakan pada pembahasan ini adalah

sebagai berikut :1. Kegiatan produksi lori rak berjalan dengan normal.2. Kondisi eksternal dan internal perusahaan pada kondisi

normal/stabil.3. Tidak ada penambahan jumlah resource.4. Data perusahaan berupa data sekunder.

1.5Tujuan PembahasanTujuan yang ingin dicapai pada pembahasan ini adalah sebagai berikut :1. Mengidentifikasi waste pada proses produksi lori rak.2. Menganalisa penyebab waste yang terjadi selama proses

produksi.3. Memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste pada

produksi lori rak.

1.6Manfaat PembahasanManfaat yang diperoleh dari pembahasan ini adalah sebagai berikut :1. Untuk mengurangi produk cacat atau reject.2. Mengurangi waiting time dari proses produksi agar lead time

produksi berkurang.

3. Mengurangi penumpukan WIP atau inventory agar tidak terjadi bottleneck saat produksi lori rak.

BAB 2TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Lean ManufacturingLean manufacturing dapat didefinisikan sebagai suatu

pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value- adding activities) melalui peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan dalam industri manufaktur. Tujuan dari penerapan Lean Manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja manufaktur lainnya. Sebagai gambaran, industri yang menerapkan Lean Manufacturing secara keseluruhan (Plant Wide) mencapai kemajuan berikut ini :

Mengurangi manufacturing lead times Meningkatkan ketersediaan dan utilitas resource Pengendalian persediaan (inventory)

2.2 Macam – Macam Pemborosan / wasteTerdapat 7 macam kategori waste dalam industri Manufacturing, diantaranya :

Waste of Overproduction (Produksi yang berlebihan)Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah Jadi) tetapi tidak ada order / pesan dari pelanggan. Beberapa Alasan akan adanya Overproduction

(kelebihan Produksi) antara lain waktu setup mesin yang lama, kualitas yang rendah,  atau pemikiran “Just in case” ada yang memerlukannya.

Waste of Inventory (Penyimpanan)Waste atau pemborosan yang teradi karena Inventory adalah akumulasi dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi.

Waste of Defects (Cacat / Kerusakan)Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya kerusakkan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan biaya tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.

Waste of Transportation (Pemindahan/Transportasi)Waste atau Pemborosan yang terjadi karena layout produksi yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya. Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.

Waste of Motion (Gerakan)Waste atau Pemborosan yang terjadi karena gerakan – gerakan operator maupun mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk mengambil komponen tersebut.

Waste of Waiting (Menunggu)Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak seimbang sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus mengunggu untuk melakukan pekerjaannya.

Waste of Overprocessing (Proses yang berlebihan)Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan.

2.3 Prinsip – Prinsip Lean Manufacturing3 Prinsip Lean Manufacturing yang diterapkan dalam Produksi

untuk mencapai Tujuan Operasional Bisnis antara lain : Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define Value Principle)

Mendefinisikan Nilai suatu produk berdasarkan pandangan dan perspektif pelanggan melalui konsep QCDS + PME (Quality Cost Delivery, Service + Productivity, Motivation and Environment) Dalam prinsip pendefinisian Nilai suatu produk, perlu melakukan proses Value Stream identification yaitu  melakukan identifikasi terhadap nilai-nilai yang terkandung dalam aliran proses mulai dari Supplier (pemasok) sampai ke Customer (pelanggan). Dari Identifikasi aliran proses tersebut kita dapat mengetahui mana proses atau pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah pada produk dan kepuasan pelanggan.

Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination Principle)

Pemborosan adalah suatu pekerjaan ataupun proses yang tidak memberikan Nilai Tambah terhadap produk dan kepuasan pelanggan. Untuk lebih jelasnya anda dapat melihat artikel 7 Waste yang harus dihindari dalam Produksi.

Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the Workers Principle)Memberikan pengetahuan tentang alat-alat (tools) yang diperlukan untuk melaksanakan Lean Manufacturing dan pelatihan (training) yang memadai kepada karyawan-karyawati dalam perusahaan. Hal ini dikarenakan Karyawanlah

yang merupakan orang yang langsung berhadapan dengan pekerjaan penerapan Lean Manufacturing dan merekalah yang menjalankan operasional harian produksi dalam suatu industri.

2.4 Strategi Lean Manufacturing6 Strategi dibawah ini merupakan strategi yang digunakan

untuk mendukung 3 prinsip diatas :

Pull System StrategyYaitu Sistem penarikan material saat diperlukan saja, tujuan dari Pull system ini adalah untuk meningkatkan fleksibilitas dan dapat merespon dengan cepat kebutuhan pelanggan serta menghindari pemborosan yang akan terjadi.

Quality Assurance StrategyDalam Lean Manufacturing, Kualitas adalah dibangun dalam proses produksinya. Dengan kata lain, produksi sendirilah yang harus menjamin kualitas produk itu sendiri. Beberapa Teknik dan metodologi yang dapat dipakai dalam menjamin kualitas dalam produksi diantaranya adalah metodologi Six Sigma dan konsep dasar kualitas yaitu jangan menerima barang reject, jangan membuat  reject dan jangan melewatkan reject.

Plan Layout & Work assignment StrategyYaitu strategi dalam merencanakan Layout produksi agar dapat mengurangi pemborosan (waste) dalam proses serta pembagian tugas yang jelas pada masing-masing prosesnya.

Continous Improvement (KAIZEN) StrategyMelakukan perbaikan dan peningkatan terhadap proses secara terus menerus dalam segala aspek seperti mengurangi pemborosan (waste), meningkatkan keselamatan kerja ataupun pengurangan biaya produksi. Kebudayaan Kaizen (peningkatan yang berkesinambungan) ini harus diterapkan ke semua level karyawan di perusahaan.

Decision Making StrategyPengambilan Keputusan yang benar merupakan hal yang sangat penting dalam menjalankan peningkatan proses yang terus menerus. Contohnya Keputusan-keputusan dalam mengubah Layout produksi,  penggunaan peralatan kerja maupun penentuan pembagian tugas. Pengambilan keputusan yang dianjurkan dalam Lean Manufacturing adalah pengambilan keputusan secar mufakat yang artinya dapat didukung oleh semua pihak yang berkaitan dengan penerapan Lean Manufacturing dalam suatu Industri.

Supplier Partnering Strategy

Supplier atau pemasok merupakan salah satu pihak yang terpenting dalam memberikan dukungan dalam menjalankan Lean Manufacturing disebuah perusahaan seperti memberikan dukungan dalam pengiriman yang tepat waktu, menyediakan material (bahan produksi)  yang berkualitas tinggi atau bebas dari kerusakan. Supplier (pemasok) harus dianggap sebagai bagian dari perusahaan yang menerapkan Lean Manufacturing sehingga diperlukan pengembangan dan pelatihan terhadap suppliernya.

Gambar 1. Segitiga Hirarki Lean Manufacturing

2.5 Value Stream Mapping Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi

perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream mapping berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses- proses tertentu saja.

Dalam sistem lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah- langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi yang memberikan nilai tambah kepada pelanggan dinamakan dengan value-added, sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dinamakan dengan non-value- added.

Hal pertama yang dilakukan dalam penerapan lean adalah penyusunan metrik lean yang digunakan untuk pengukuran Efisiensi Siklus Proses (Process Cycle Efficiency). Efisiensi siklus proses adalah suatu cara dengan melakukan pengukuran untuk melihat ke-efisiensian suatu pabrik, karena dengan menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu proses terhadap waktu keseluruhan produksi yang dilakukan oleh pabrik. Rumus untuk menghitung efisiensi siklus proses adalah :

2.6 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan

gerakan yang efisien yaitu gerakan-gerakan yang diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini sangat praktis untuk memperbaiki suatu pekerjaan manual dimana tiap siklus

dari pekerja terjadi dengan cepat dan terus berulang. Kegunaan Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri : Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi

kelelahan. Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak

efisien dan tidak produktif, sehingga bisa mempersingkat waktu kerja.

Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja. Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru dengan cara yang

ideal.

BAB 3METODE PENELITIAN

3.1 Flowchart Metode PenelitianBerikut adalah flowchart penelitian pada laporan ini :

Gambar 2. Flowchart Metode Penelitian

BAB 4ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Waste Dari value stream mapping, proses pengidentifikasin waste

dapat terlihat langsung pada proses operasi dan transportasi. Setelah dilakukan identifikasi waste yang didasarkan pada hasil pemetaan value stream di lantai produksi, terlihat sebenarnya banyak sekali waste yang terjadi di lantai produksi. Seperti yang ditampilkan pada Tabel 1 dibawah ini.Tabel 1. Rekap Waktu Operasi pada Proses Operasi dan Transportasi di

Lantai Produksi

Tabel 1. Rekap Waktu Operasi pada Proses Operasi dan Transportasi di Lantai Produksi (lanjutan)

Dari analisis waste pada proses operasi diatas, maka dapat dibuat Value Stream Mapping sebagai berikut

Gambar 2. Value Stream Mapping Stainless Square Bar

Gambar 3. Value Stream Mapping Stainless Pipa

Gambar 4. Value Stream Mapping Stainless Silinder

Gambar 5. Value Stream Mapping Stainless Lembaran

Dari Value Stream Mapping diatas, maka dapat diketahui Value Added Time dan Non Value Added Time masing-masing operasi dengan rincian sebagai berikut

Tabel 2. Rekap Value Addd Time dan Non Value Added Time Proses OperasiNo Operasi Value

Added TimeNon Value

Added TimeTotal Time

1Proses operasi pada Stainless Square Bar

939,97 5921,71 6861,68

2Proses operasi pada Stainless pipa

838,4 5854,96 6693,36

3Proses operasi pada stainless silinder

1963,64 4600,38 6564,02

4 Assembly Body Rack 2932,42 1550,33 4482,75

5 Assembly Kerangka Utama 1899,31 3763,9 5663,21

6Proses operasi stainless lembaran

958,08 274490,06 275448,12

7 Assembly Box 127,94 2197,45 2325,39Total 9659,76 298378,8 308038,6

Dari rekap data Value Added Time dan Non Value Added Time diatas, maka dapat diperoleh prosentase Value Added Time dan Non Value Added Time masing-masing operasi

Tabel 3. Rekap Prosentase Value Addd Time dan Non Value Added Time Proses Operasi

No Operasi Value Added

TimeNon Value Added

Time1 Proses operasi pada

Stainless Square Bar13.70% 86.30%

2 Proses operasi pada Stainless pipa

12.53% 87.47%

3 Proses operasi pada stainless silinder

29.92% 70.08%

4 Assembly Body Rack 65.42% 34.58%

5 Assembly Kerangka Utama

33.54% 66.46%

6 Proses operasi stainless lembaran

0.35% 99.65%

7 Assembly Box 5.50% 94.50%

Total 3.14% 96.86%

Dari tabel prosentase Value Added Time dan Non Value Added Time diatas, maka proses operasi yang banyak menghasikan

waste yang ditunjukkan dengan besar nilai Non Value Added Time yang lebih besar daripada besar Nilai Value Added Time adalah proses operasi pada Stainless Square Bar, Stainless pipa, Stainless Silinder, Assembly kerangka utama, proses operasi stainless lembaran, dan Assembly box. Sedangkan proses operasi yang nilai Value Added Time lebih besar daripada nilai Non Value Added Time adalah proses Assembly Body Rack. Penyebab utama nilai Non Value Added Time yang umumnya lebih besar daripada nilai Value Added Time adalah panjangnya waktu inspeksi dan transportasi material, selain itu waktu dari masing-masing proses yang tergolong cukup lama karena belum adanya SOP yang jelas dari masing-masing proses. Hal ini dapat diminimalisisr dengan perbaikan menggunakan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan untuk proses operasi yang membutuhkan waktu yang lama, selain itu dengan perbaikan layout lantai produksi sehingga tidak membutuhkan waktu yang lama dalam transportasi material.

4.2 Usulan Perbaikan Menggunakan Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan

Peta tangan kanan dan tangan kiri adalah peta yang digunakan untuk mengetahui aktivitas tangan kanan dan tangan kiri beserta waktu yang diperlukan dalam melakukan suatu pekerjaan. Dari peta tangan kanan dan tangan kiri dapat diketahui gerakan yang dapat disederhanakan. Berikut ini adalah peta tangan kanan dan tangan kiri pada salah sau proses operasi yaitu operasi welding yang ditunjukkan pada tabel 4 dibawah ini.

Tabel 4. Usulan Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan

Tabel 4. Usulan Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan (lanjutan)

Pada proses welding stainless silinder sebelum diterapkan metode peta tangan kiri dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu sebesar 2409,32 detik. Setelah menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan seperti yang telah diuraikan dalam Tabel 4 diatas, maka total waktu yang digunakan untuk proses welding adalah sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan, maka dapat menghemat waktu operasi sebesar 278,15 detik.

BAB 5KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari pembahasan PENERAPAN LEAN MANUFACTURING PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. TATA BROS SEJAHTERA adalah sebagai berikut :

1. Terdapat beberapa waste berupa waktu produksi yang lama, proses inspeksi, dan proses transportasi pada proses Stainless Square Bar, Stainless pipa, Stainless Silinder, Assembly kerangka utama, proses operasi stainless lembaran, dan Assembly box yang ditunjukan dengan besar Non Value Added Time yang lebih besar daripada Value Added Time nya. proses operasi yang nilai Value Added Time lebih besar daripada nilai Non Value Added Time adalah proses Assembly Body Rack.

2. Identifikasi waste dapat dilakukan menggunakan Value Stream Mapping untuk menganalisis value added time dan non-value added time untuk mendapatkan bagaimana nilai Manufacturing Lead Time setelah dilakukan analisis perbaikan menggunakan metode tersebut.

3. Value Added Time pada proses operasi stainless square bar adalah 13,7% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 86,3%. Value Added Time pada proses operasi stainless pipa adalah 12,53% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 87,47%. Value Added Time pada proses operasi stainless silinder adalah 29,92% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 70,08%. Value Added Time pada proses assembly body rack adalah 65,42% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 34,58%. Value Added Time pada proses assembly kerangka utama adalah 33,54% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 66,46%. Value Added Time pada proses operasi stainless lembaran adalah 0,35% dan nilai Non Value Added

Time nya sebesar 99,65%. Value Added Time pada proses assembly box adalah 5,5% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 96,86%.

4. Pada proses welding stainless silinder sebelum diterapkan metode peta tangan kiri dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu sebesar 2409,32 detik. Setelah menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan seperti yang telah diuraikan dalam Tabel 4 diatas, maka total waktu yang digunakan untuk proses welding adalah sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan, maka dapat menghemat waktu operasi sebesar 278,15 detik.

TINJAUAN PUSTAKA

Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utamashttp://www.produksielektronik.com/2013/01/penerapan-lean-manufacturing-di-produksi/http://www.produksielektronik.com/2012/12/7-waste-yang-harus-dihindari-dalam-produksi/http://shiftindonesia.com/lean-six-sigma-lean-manufacturing/Sumiharni Batubara., Fidiarti Kudsiah., 2011., PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI (STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS SEJAHTERA)., Universitas Trisakti., 147 – 159.