Vessel Di Pabrik Urea Petrokimia Gresik

7/23/2019 Vessel Di Pabrik Urea Petrokimia Gresik

http://slidepdf.com/reader/full/vessel-di-pabrik-urea-petrokimia-gresik 1/114

VESSEL DAN BAHAN ISIAN

DI PABRIK UREA

PT PETROKIMIA GRESIK

1

BAGIAN I

I. Pendahuluan

Teknologi diciptakan bertujuan untuk

membantu pekerjaan manusia, dalam bidang

industri yang membutuhkan alat-alat berat yang tidak

mungkin manusia dapat menggantikan peran alat

tersebut. Dalam dunia industri terutama dalam

bidang fluida bertekanan,pengolahannya

membutuhkan perhatian lebih dan peran alat

didalamnya karena fluida merupakan senyawa yang

kompleks. Sebagai contoh bejana (vessel )

merupakan alat penunjang dalam proses produksi

yang melibatkan fluida. Bejana berfungsi sebagai

media untuk memroses dan menyimpan material

fluida yang bertujuan untuk menjaga kondisinya agar

dapat dimanfaatkan pada proses selanjutnya.

Penggunaan vessel tidak hanya sebagai alat

untuk menyimpan fluida saja tetapi juga sebagai alat

pemroses. Misalnya sistem yang bekerja dengan

mengontakkan gas dan cairan seperti absorpsi solut

dari fasa gas, desorpsi solut dari fasa cair (stripping ),

distilasi, reaksi kimia tertentu, dan scrubbing suatubahan partikulat pada sistem pengendalian

pencemaran dan sebagainya. Pada sistem yang

terjadi kontak antara gas dan cairan diperlukan suatu

bahan yang membantu kontak antar fase tersebut

(Asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia

UNTIRTA, 2015). Bahan ini disebut bahan isian atau

packing material . Selain membantu kontak antar




DI PABRIK UREA


2

fase bahan isian juga bisa ikut bekerja dalam hal ini

melakukan reaksi kimia misalnya resin dalampenukar ion, baik kation maupun anion.

Dalam buku ini akan dibahas secara singkat

dan diusahakan untuk mudah dipahami tentang

bejana (vessel) dan bahan isian (packing material)

pada proses produksi urea di PT Petrokimia Gresik.




DI PABRIK UREA


3

BAGIAN II

VESSELII.1. Definisi Vessel (Bejana)

Vessel atau bejana merupakan tangki

yang digunakan untuk penyimpanan fluida.

Kemudian Bejana yang bekerja dibawah

tekanan disebut pressure vessel yang

digunakan tempat penampungan suatu fluidabaik berupa cair maupun gas. Tekanan yang

bekerja pada vessel bias jadi lebih besar

daripada tekanan atmosferik atau kurang dari

tekanan atmosferik (vacuum). Biasanya fluida

yang disimpan dalam bejana tekan adalah

fluida yang memiliki karakteristik maupun

perlakuan khusus, misalnya fluidabertekanan, fluida dalam temperatur rendah

maupun temperatur tinggi dan lain-lain

(Aziz, Hamid, & Hidayat, 2014).

II.2. Klasifikasi Vessel

Berdasarkan orientasinya vessel

dibedakan menjadi dua jenis diantaranya :

1) Vessel vertikal

Posisi vertical yaitu posisi tegak lurus

terhadap sumbu netral axis, dimana posisi

ini banyak digunakan didalam instalasi yang

mempunyai tempat tidak begitu luas.




DI PABRIK UREA


4

2) Vessel horizontal

Bejana tekan pada posisi horizontal banyakditemukan dan digunakan pada ladang

sumur minyak didaratan karena mempunyai

kapasitas produksi yang lebih besar.

Kemudian panjang vessel dan beban yang

bekerja juga menentukan apakah harus di

tempatkan secara vertical atau horizontal.

Sebagai contoh, jenis bejana tekan dengan

posisi horizontal ini biasanya berfungsi

sebagai separator 3Phase, yaitu pemisahan

antara minyak mentah (crude oil), air

(water) dan gas.

Berdasarkan fungsi/penggunaan vessel

diindustri maka vessel diklasifikasikan sebagai

berikut :

a. Separator adalah jenis dari vessel yang

digunakan untuk memisahkan. Sesuai

dengan namanya, separate yang artinya

memisahkan.

b. Drum Vessel adalah jenis vessel yang

digunakan untuk menampung fluida.

Fluida tersebut nantinya akan dipompakan

ke proses yang lain, ke pembuangan ataubahkan ke unit produksi. Contoh drum

vessel diantaranya :




DI PABRIK UREA


5

1. Reaktor

Reaktor adalah jenis vessel yangdigunakan sebagai tempat untuk

reaksi kimia. Vessel ini dapat berisi

katalis, yaitu suatu zat yang bertugas

untuk mempercepat reaksi dan

mengarahkan reaksi.

2. Separator drum

Vessel yang berfungsi untuk

menampung fluida untuk sementara

tetapi juga digunakan untuk melakukan

pemisahan (separate).

3. Knockout drum

Drum jenis ini bertugas

mengumpulkan fluida yang masih

memiliki kandungan gas. Fluida

dipisahkan dengan mengunakan

demister , suatu pengumpul fluida

seperti layaknya saringan. Fluida

dengan fase gas akan naik ke atas dan

fulida dengan fase cair akan turun ke

bawah yang disebabkan oleh gaya

grafitasi.

4. Flash drumVessel ini digunakan untuk

menguapakan seluruh atau sebagian

cairan (liquid) yang bertekanan tinggi

dengan menempatkannya pada vessel

yang bertekanan rendah.




DI PABRIK UREA


6

5. Blowdown drum

6. Reflux accumulator drumc. Storage vessel

Vessel jenis ini digunakan untuk melakukan

penyimpanan bahan kimia atau dikenal

dengan sebutan tangki storage.

d. Tower vessel

Tower atau istilahnya column, column

adalah ekuipment yang paling utama

dalah sebuah proses facility. Column

biasanya berbentuk vertikal vessel, dalam

sebuah plant bentuknya paling menonjol

karena bentuk vesselnya paling tinggi

dibanding vessel yang lain. Tower ini

digunakan untuk menyaring dan

memisahkan bahan mentah (crude oil)

yang masih terdiri dari berbagai macam

fase, disebut juga dengan fractionation

column.

Berdasarkan pada bentuk geometrinya,

vessel dibedakan menjadi beberapa jenis yaitu :

1. Open and closed tanks

Penggunaan open atau closed tangkitergantung pada fluida yang ditangani dan

tergantung pada proses operasinya.

Misalnnya fluida yang mudah terbakar, fluida

yang bersifat toksik, dan gas harus disimpan

pada tangki tertutup. Kemudian bahan kimia

berbahaya, seperti asam dan kaustik harus

disimpan dalam closed tanki (vessel). Hal ini




DI PABRIK UREA


7

akan mengurangi resiko yang dapat

ditimbulkan jika disimpan pada tangkatertutup.

2. Tangki silinder dengan atap dan dasar

tertutup rapat

Cylindrical Tangki yang tertutup rapat pada

dasar dan atapnya digunakan jika tekanan

uap dari fluida yang disimpan mempunyai

tekanan yang besar.

3. Sperhical tank (tangki bola)

Sperhical tank digunakan untuk menyimpan

gas-gas yang dicairkan seperti LPG, O2, N2

dan lain – lain bahkan dapat menyimpan gas

cair tersebut hingga mencapai tekanan 75

psi, volume tanki dapat mencapai 50000

barrel, untuk penyimpanan LNG dengan

kondisi cryogenic. Untuk aplikasi tekanan

tinggi biasanya tanggi dilapisi dengan isolasi

berbahan polyurethane foam.

II.3. Bagian-bagian Vessel

Vessel terdiri dari beberapa bagian

yang dijadikan satu dengan cara pengelasan

ataupun dengan baut bertujuan untukmempertahankan posisi vessel dan memberikan

kemudahan bagi operator untuk melakukan

maintenance pada vessel. Bagian-bagian pada

vessel pada umumnya dituliskan pada gambar

3.1 sebagai berikut :




DI PABRIK UREA


8

Gambar 2.1 Bagian-bagian vessel (Indonesian

Piping Knowledge, 2013)

Penjelasan mengenai bagian-bagian pada

vessel sebagai berikut :

1. Manhole adalah nozzle, bedanya manhole tidak

di koneksikan dengan pipa hanya ditutupdengan blind flange. Yang nantinya manhole ini

berfungsi untuk ruang akses bagi operator yang

akan masuk ke dalam vessel baik untuk

maintenace atau pemasangan equipment

internal vessel (Indonesian Piping Knowledge,

2014a).

2. Access opening adalah bentuk lingkaran(seperti lubang) pada skirt vessel, yang

memungkinkan operator untuk masuk dan

melakukan maintenance. Beberapa istilah lain

menyebutkan nya dengan access hole

(Indonesian Piping Knowledge, 2014a).

3. Platfrom adalah tempat orang berjalan atau

meletakan ekuipment di dalam sebuah 'site'.




DI PABRIK UREA


9

Platfrom juga digunakan untuk membantu

proses maintenance peralatan.4. Head adalah bagian penutup dari vessel. Head

berada di bagian kanan dan kiri untuk vessel

horizontal, atau bagiaan atas dan bawah untuk

vessel vertikal. Jenis head bermacam-macam

diantaranya elliptical, hemisperical, conical,

torisperical, type flat, dan type flange.

5. Shell adalah bagain dari vessel yang berbentuk

silinder, yang menyelubungi dari vessel itu

sendiri. Shell merupakan plat lembaran yang

kemudian di bentuk sampai nanti akhirnya

menjadi silindris.

6. Support adalah penyangga. Jenis support yang

digunakan tergantung pada ukuran dan orientasi

dari pressure vessel. Dalam semua kasus,

support untuk pressure vessel harus kuat untuk

menerima beban selfweight , angin, dan beban

gempa. Basic load dihitung untuk merancang

anchorage dan pondasi untuk pressure vessel.




DI PABRIK UREA


10

Jenis support yang umum digunakan adaah

sebagai berikut :a) Skirt support

Skirt support diaplikasikan untuk

pressure vessel yang tinggi dengan posisi

vertikal. Skrit support

menggunakan plat

metal berbentuk

silinder dan dilas pada

bagian bawah shell dari

pressure vessel atau

pada head bagian

bawah. Pada vessel

jenis bola, skirt support

dilas pada bagian dekat

mid-plane dari shell.

Skirt support

dapat menyediakan

cukup fleksibilitas

sehingga ketika terjadi ekspansi termal

pada shell tidak akan menyebabkan

tekanan panas yang tinggi di titik temu shell

dengan skirt (Sakti, 2012).

b) Legs SuppportLegs support digunakan pada vessel

vertikal yang berukuran kecil dan spherical

pressure vessel , biasanya dilas ke bagian

bawah shell . Rasio maksimum panjang legs

support terhadap diameter drum biasanya

2:1. Jumlah legs yang dibutuhkan

Gambar 2.2 Skirt

support, Platform, danShell pada Vertikal

vessel




DI PABRIK UREA


11

tergantung pada ukuran vessel dan beban

yang diterima (Sakti, 2012).

c) Saddle Support

Saddle Support biasanya digunakan

untuk vessel horisontal, dipasang dua lokasidengan saddle support. Saddle support

berfungsi mendistribusikan beban berat di

seluruh permukaan dari shell untuk

mencegah terjadinya local stress yang

berlebihan dalam shell di titik-titik support.

Gambar 2.4 Legs

Support Vertikal

Vessel

Gambar 2.5 Saddles Support

(Highland Tank, 2013)




DI PABRIK UREA


12

Lebar saddle, antara lain detail desain,

ditentukan dari desain kondisi pressurevessel.

Salah satu saddle biasanya dipasang

sebagai fix anchor dan lainnya sebagai

fleksibel anchor yang mengakomodasi

thermal expansion ke arah longitudinal.

7. Ladder dan cages

Ladder dan cages adalah tangga serta

kurungannya (cages), cages berfungsi untuk

mencegah agar operator tidak jatuh dari tangga,

disamping itu memiliki efek psikologis berupa

keamanan bagi si operator ketika menaiki

tangga (Indonesian Piping Knowledge, 2014a).

Gambar 2.6 Ladder dan Cages (Highland

Tank, 2013)




DI PABRIK UREA


13

8. Nozzle

Nozzle adalah ruang keluaran ataumasukan dalam vessel, terbuat dengan atau

tanpa potongan pipa yang di las dengan flange.

Flange adalah komponen dalam system

pemipaan yang berguna untuk menyambungkan

pipa satu dengan pipa yang lain atau dalam hal

ini menyambungkan nozzle dengan pipa

lain(Indonesian Piping Knowledge, 2014b).

9. Davit adalah sebuah alat yang fungsi utamanya

untuk pengangkut di vessel, biasanya di letakan

dengan sambungan soket yang nantinya dapat

untuk mengangut blind flange. Kalau untuk

column, biasanya di sebut column davit , ia

berfungsi untuk mengangkat relief valve, trays

dan internal vessel lainya(Indonesian Piping

Knowledge, 2014a).

Gambar 2.7 Nozzle, flange dan davit (Highland

Tank, 2013




DI PABRIK UREA


14

10. Hinges adalah alat untuk mengangkat atau

memindahkan blind flange yang merupakanpenutup dari mainhole. Fungsi hinges sama

seperti davit , tetapi mempunyai bentuk yang

berbeda.

Penggunaan davit atau hinges, karena blind

flange cukup berat dan operator tidak akan

mampu untuk mengangkatnya. Sebagai contoh

pada pintu misalnya hinges adalah engsel

pintunya dan flange adalah daun pintunya.

Perbedaan hinges dan davit adalah

mekanisme penggunaannya, hinges

mengunakan mekanisme buka tutup,

sedangkan davit mekanismenya denganmenggeser blind flange(Indonesian Piping

Knowledge, 2014a).

11. Base plate adalah plat datar bagian dari vessel

yang letaknya plaing bawah, ia bersentuhan

langsung dengan pondasi (Indonesian Piping

Knowledge, 2014a).

Gambar 2.8 Hinges pada vessel (WSF

Industries Inc., 2001




DI PABRIK UREA


15

II.4. Vessel di Pabrik Urea PT Petrokimia Gresik

Gambar 2.9 Reaktor (DC101)Reaktor (DC-101)

Fungsi : Mereaksikan NH3 cair dengan

gas CO2 yang membentuk

ammonium karbamat dengan

reaksi bersifat eksotermis yang

kemudian diikuti reaksi karbamat

menjadi urea yang merupakan

reaksi endotermis.

Tipe : Hemispirical

Material : Shell Carbon Steel+ 316 SS UG

Lining

Kapasitas : 1,517 x 1011 mm3

Tebal : 90 mm

Tekanan Desain : 184 kg/cm2




DI PABRIK UREA


16

Tekanan Operasi : 175 kg/cm2

Dimensi : 2550 x 28000 mm (ID x TT height) Suhu Desain : 220oC

Suhu Operasi : 190/180 (Top/Bottom) oC

Gambar 2.10. Stripper

Stripper (DA-101)

Fungsi : Menguraikan karbamat menjadi

ammoniak (NH3) dan CO2

dengan media CO2 feed Tipe : Vertical Silinder

Material : Shell = Carbon steel A516 GR 70

Tube = Duplex stainless steel ,

DP12

Tekanan Operasi : Shell = 20 kg/cm2

Tube = 175 kg/cm2




DI PABRIK UREA


17

Suhu Operasi : Shell = 214oC (in=out)

Tube = 190o

C (in) ;177o

C (out) Tekanan Desain : Shell = 25 kg/cm2

Tube = 184 kg/cm2

Suhu Desain : Shell = 240oC

Tube = 220oC

Fluida : Shell = steam

Tube = Urea solution

Insulation : Shell = 100

Tube = 90

Scrubber (DA-102)

Fungsi : Mengubah gas yang tidak

bereaksi menjadi karbamat

Tipe : Packed Tower

Material : Shell & Tube = Carbon steel A516

GR70 + Stainless steel 316 LSSUG

Tekanan Desain : 184 kg/cm2.g

Tekanan Operasi : 175 kg/cm2.g

Suhu Desain : 220oC

Suhu Operasi : 214 oC

Kapasitas : 2,55 m3

Fluida : mixed gas dan carbamate

solution

Kapasitas : 2,55 m3




DI PABRIK UREA


18

Gambar 2.11 HP Decomposer

HP Decomposer (DA-201 A)

Fungsi : Sebagai pemanas sekaligusmenurunkan tekanan untuk

mengurai ammoniak dan

memisahkan ekses ammoniak

dari larutan urea (sebagai alat

pemurnian)

Material :

Shell = Stainless steel strip A240 TP 329

Tube = Stainless steel strip A240 TP 329

Tekanan Desain : Shell = 25 Kg/cm2

Tube = 20 Kg/cm2

Tekanan operasi : Shell = 20 kg/cm2

Tube = 17.5 kg/cm2


Tube = 190oC




DI PABRIK UREA


19

Suhu Operasi : Shell = 214 (in) / 167 (out) oC

Tube = 155 (in) / 158 (out)o

C Kapasitas Normal: Shell = 0,496 m3

Tube = 7,91 m3

Gambar 2.12 LP Decomposer

LP Decomposer (DA-202 B)

Tipe : Sieve Tray Raching Ring

Material : Shell = Carbon Steel A516 GR60

/ A240 Tipe 16

Kapasitas : 20,9 m3

Tekanan desain : Shell = 8 kg/cm2

Tube = 4 kg/cm2

Tekanan Operasi : Shell = 4 kg/cm2

Tube = 2.5 kg/cm2

Suhu Desain : Shell = 200 oC

Tube = 165 oC




DI PABRIK UREA


20

Suhu Operasi : Shell = 151 oC (in) ; 154 oC (out)

Tube = 131o

C (in) ; 138o

C (out)

HP Absorb er Upper (EA-401 A)

Tipe : H-NEN

Material :

Shell = Stainless steel A240 Tipe 316 L

Tube = Stainless steel A213 Tipe 316 L

Surface Area : 114 m2

Tekanan Desain : Shell = 20 kg/cm2

Tube = 7 kg/cm2

Tekanan Operasi : Shell = 17.3 kg/cm2

Tube = 4 kg/cm2


Tube = 70 oC

Suhu Operasi : Shell = 91.5 oC (in) ; 91.5 oC (out)

Tube = 38 oC (in) ; 50 oC (out)

Fluida : Shell = Carbamate Solution

Tube = Cooling water




DI PABRIK UREA


21

Gambar 2.13 HP Absorber (EA401B)

HP Abso rber Lower (EA-401B)

Tipe : H-NKN

Material : Shell = Carbon steel A516 GR70

+316 LSS CLAD / A156

GR70

Tube = Carbon steel A213 Tipe

316 L

Fluida : Shell = Carbamate solutionTube = Urea slurry/ Hot water/

Cooling Water

Tekanan Desain : Shell = 20 kg/cm2

Tube = 3,5 kg/cm2 (Urea Slurry)

4 kg/cm2 (Hot water)

7 kg/cm2 (Cooling water)

Tekanan Operasi : Shell = 17.3 kg/cm2

Tube = 1 kg/cm2 (Urea Slurry)

2.5 kg/cm2 (Hot water)

4 kg/cm2 (Cooling water)


Tube = 120 oC (Urea Slurry)

120 oC (Hot water)

70 oC (Cooling water)




DI PABRIK UREA


22

Suhu Operasi : Shell = 108 oC (in) ; 108 oC (out)

Tube = 77.5o

C (in) ; 83.3o

C (out)Urea Slurry

85 oC (in) ; 90 oC (out)

Hot water

38 oC (in) ; 50 oC (out)

Cooling water

Gambar 2.14 Urea Hydrolizer

Urea Hydrol izer (DA-502)

Fungsi : Memisahkan partikel urea

menjadi gas CO2 dan gas

ammoniak dengan cara

pemanasan uap kukus tekanan

18 Kg/cm2, selanjutnya gas hasil

pemisahan dikirim ke proses

condensate stripper (DA-501)




DI PABRIK UREA


23

Tipe : Menara vertical (Ujung Elips)

Material : Stainless steel A240 T316 Tebal : 90 mm

Suhu Desain : 240oC



Tekanan Operasi : 18 kg/cm2

Kapasitas : 25,3 m3

Fluida : Proses kondensat Dimensi : 1500 x 138000 mm

(DT x TT height)

Gambar 2.15 Final Separator (FA203)

Final Separator (FA-203)

Fungsi : Memekatkan larutan urea

dengan cara memisahkan antara




DI PABRIK UREA


24

larutan urea dengan air dengan

cara penghisapan sistem vakum(evaporasi) pada tekanan 25

mmHg Suhu 138oC sehingga

konsentrasi larutan urea dari 90%

menjadi 99,7 %

Tipe : Siinder vertikal

Material : Stainless steel A240 T304

Tebal : 75 mm Kapasitas : 81,4 m3

Dimensi : 3700 / 5000 mm (DT x TT height)

Fluida : Urea solution

Suhu Desain : 170oC


Tekanan Desain : 1.75 kg/cm2

Tekanan Operasi : 25 mmHg.A




DI PABRIK UREA


25

Gambar 2.16 Vacuum Concentrator (FA202A)

Vacuum Conc entrator (FA-202A)

Fungsi : Memekatkan larutan ureadengan

cara memisahkan antara cairan

urea dengan air menggunakan

penghisap sistem vakum pada

tekanan 150 mmHg

Tipe : Silinder vertikal

Kode : ASME SEC VII DIV 1

Material : Stainless steel A240 T304

Tebal : 75 mm

Kapasitas : 143,9 m3

Dimensi : 4800 x 9230 mm (DT x TT height)


Suhu Desain : 170oC


Tekanan Desain : 1.75 & F.V kg/cm2

Tekanan Operasi : 150 mmHg.A




DI PABRIK UREA


26

Gambar 2.17 Vacuum Concentrator lower (FA-202B)

Vacuum Conc etrator Lower (FA-202B) Tipe : Silinder Vertikal

Kode : ASME SEC VII DIV 1

Material : 304 SS CLAD+A516 GR60


Tekanan Desain : Shell = 1.75 dan F.V kg/cm2

Jacket = Full Water

Tekanan Operasi : Shell = 150 mmHgJacket = Full Water

Suhu Operasi : Shell = 77oC

Jacket = 90oC


Jacket = 120oC

Kapasitas : Shell = 114.8 m3

Jacket = 7.5 m3

Washing Coloumn (DA-401)

Tipe : Vertikal (Ujung Elips)

Material : SS A240 T340

Ukuran : (IDx Tinggi) = 700 x 5450

Fluida : Amonium Karbamat

Suhu Desain : 130 oC




DI PABRIK UREA


27



Tekanan Operasi : 17.3 kg/cm2

Flash Separator (FA-205)

Tipe : Vertikal (Ujung Elips) dan Flat

Bottom

Material : SS A240 T304

Ukuran : (IDx Tinggi) = 1300 x 1600

Desain : Suhu = 140oC

Gambar 2.16 Process Condenate Stripper (DA501)

Process Condensate Stripper (DA-501)

Kode : ASME SEC VIII DIV 1

Suhu Operasi : 138 0C

Suhu Desain : 175 0C




DI PABRIK UREA


28

Fluida : Process Condensate

Tekanan Operasi : 3.0 kg / cm2

Tekanan Desain : 5.0 kg / cm2

Kapasitas : 35.0 m3

Gambar 2.17 Final Absorber (DA503)

Final Abso rber (DA-503)




Fluida : Process Condensate Tekanan Operasi : Atmosfer

Tekanan Desain : 1.05 dan Full Water kg / cm2

Kapasitas : 1.7 m3




DI PABRIK UREA


29

Gambar 2.18 First Stage Suction Separator (FA-111)

First Stage Suc t ion Separator (FA-111)

Kode : ASME SEC VIII DIV 1 Suhu Operasi : 35 0C

Suhu Desain : 70 0C

Fluida : gas CO2 , water



Kapasitas : 14.9 m3




DI PABRIK UREA


30

Gambar 2.19 Second Stage Suction Separator (FA-112)

Second Stage Suct ion Separator (FA-112)

Kode : ASME SEC VII DIV 1 Suhu Operasi : 40 0C

Suhu Desain : 70 0C




Kapasitas : 5.8 m3




DI PABRIK UREA


31

Gambar 2.20 Third Stage Suction Separator (FA-113)

Third Stage Suct ion Separator (FA-113)


Suhu Desain : 70 0C




Kapasitas : 3.1 m3




DI PABRIK UREA


32

Gambar 2.21 Fourth Stage Suction Separator (FA-114)

Fourt h Stage Suct io n Separator (FA-114)




Tekanan Operasi : 101 kg / cm2

Tekanan Desain : 120 kg / cm2

Kapasitas : 1.4 m3




DI PABRIK UREA


33

Gambar 2.22 Saturation Drum (FA-102)

Saturat ion Drum (FA-102)




Fluida : Steam Condensate

Tekanan Operasi : 20 kg / cm2

Tekanan Desain : 25 kg / cm2

Kapasitas : 13.0 m3




DI PABRIK UREA


34

Gambar 2.23 Steam Drum (FA-103)

Steam Drum (FA-103)






Kapasitas : 18.0 m3




DI PABRIK UREA


35

Gambar 2.24 Steam Condensate Tank (FA-104)

Steam Condensate Tank (FA-104)

Kode : API 650 APP “J” Suhu Operasi : 52 0C



Tekanan Operasi : Atmosfer

Tekanan Desain : Full Liquid

Kapasitas : Nominal = 13.0 m3

Net = 11.1 m3




DI PABRIK UREA


36

Gambar 2.25 Ammonia Reservoir (FA-105)

Ammonia Reservoi r (FA-105)



Suhu Desain : 70 0C

Fluida : Ammonia



Kapasitas : 60.5 m3




DI PABRIK UREA


37

Gambar 2.26 Sealing Water Tank (FA-121)

Sealing Water Tank (FA-121)


Suhu Desain : 70 0C




Net = 1.9 m3




DI PABRIK UREA


38

Gambar 2.27 Urea Solution Tank (FA-201)

Urea Solut io n Tank (FA-201)

Kode : API 650 APP “F” Suhu Operasi : 97 0C


Fluida : Larutan Urea




Net = 588.3 m3




DI PABRIK UREA


39

Hot Water Tank (FA-204)




Tekanan Desain : Full Water


Net = 12.5 m3

Heat Tank (FA-301)




Fluida : Urea Solution


Tekanan Desain : Full Liquid Kapasitas : Shell = 0.14 m3

Jacket = 0.03 m3




DI PABRIK UREA


40

Gambar 2.28 Urea Dissolving Tank (FA-302)

Dissolv ing Tank (FA-302)

Kode : none






Net = 19.0 m3

Strainer Washin g Tank (FA-304)

Kode : none


Suhu Desain : 70 0C




Net = 0.28 m3




DI PABRIK UREA


41

Gambar 2.29 Water Tank (FA-305)

Water Tank (FA-305)

Kode : API 650 APP “J”

Suhu Operasi : 85

0

C Suhu Desain : 120 0C




Net = 5.0 m3

Urea Drainage Tank (FA-306)


Suhu Desain : 80 0C



Kapasitas : Nominal = 0.42 KL

Net = 0.29 KL




DI PABRIK UREA


42

Gambar 2.30 Carbonate Solution Tank (FA-401)

Carbonate Solut io n Tank (FA-401)

Kode : API 650 APP “F” Suhu Operasi : 60 0C





Net = 318.1 m3




DI PABRIK UREA


43

Gambar 2.31 Process Condensate Tank (FA-501)

Process Condensate Tank (FA-501)


Suhu Desain : 90 0C




Net = 12.6 m3




DI PABRIK UREA


44

Gambar 2.31 HP Absorber Upper (EA-401A)

HP Absorb er Upper (EA-401A)

Ukuran : 850 – 6000

Kode : ASME SEC. VIII DIV. 1

Luas permukaan per shell : 114 m2

Jumlah shell : 1

Fluida : Shell = Carbamate

Solution

Tube = Cooling Water

Suhu Operasi (IN/OUT) : Shell = 91.5 0C / 91.5 0C

Tube = 38 0C / 50 0C

Suhu Desain : Shell = 130 0C

Tube = 70 0C

Tekanan Operasi : Shell = 17.3 kg / cm2 G

Tube = 4.0 kg / cm2 G

Tekanan Desain : Shell = 20.0 kg / cm2 GTube = 7.0 kg / cm2 G

NO. of pass per shell : Shell = 1

Tube = 2




DI PABRIK UREA


45

Gambar 2.32 Condensate Pot for EA-201 (FA-206)

Condensate Pot for EA-201 (FA-206)



Fluida : Condensate



Kapasitas : 0,3 m3




DI PABRIK UREA


46

Gambar 2.31 Final Concentrator (EA-202)

Final Conc entrator (EA-202)

Ukuran : 850 – 3000

Kode : ASME SEC. VII DIV. 1

Luas permukaan per shell : 128 m2

Jumlah shell : 1

Fluida : Shell = Steam

Tube = Urea Solution

Suhu Operasi (IN/OUT) : Shell = 155 0C / 155 0C

Tube = 132 0C / 138 0C

Suhu Desain : Shell = 200 0C

Tube = 170 0C Tekanan Operasi : Shell = 4.5 kg/cm2 G

Tube = -1.0 kg/cm2 G

Tekanan Desain : Shell = 8.0 kg/cm2 G

Tube = F.V & 1.75

NO. of pass per shell : Shell = 1

Tube = 1




DI PABRIK UREA


47

BAGIAN III

BAHAN ISIAN

III.1. Gambaran tentang Bahan IsianPada dunia industri penggunaan bahan

pendukung seperti packing dan resin menjadi

sebuah hal yang wajib untuk memperoleh proses

yang efisien dan efektif. Misalnya proses absorbsi

gas ke dalam larutan, tanpa packing proses

absrobsi akan berlangsung lebih lama. Dalam halini packing berperan sebagai bahan isian yang

digunakan sebagai alat kontak antar fasa. Selain

sebagai alat kontak antar fase, packing juga

digunakan dalam teknologi katalis dimana katalis

ditanam di permukaan bahan packing . Pada

perancangan proses pemilihan packing harus

dilakukan dengan teliti yang disesuaikan dengankarakteristik fluida yang akan dikontakkan.

Tujuan utama penggunaan bahan isian

packing adalah menyediakan luas kontak yang

besar antara kedua fase. Sebagai alat kontak antar

fasa bahan isian memiliki tiga fungsi diantaranya

sebagai tempat berlangsungnya proses

perpindahan, tempat terbentuknya keseimbangan,dan alat pemisah dua fase seimbang. Bahan isian

( packing ) dapat disusun secara acak (random

packing ) maupun secara teratur atau regular

packing (Samsudin, 2015).

Selain packing , proses produksi urea

membutuhkan steam sebagai salah satu sumber

panas untuk proses, yang dihasilkan dari proses




DI PABRIK UREA


48

penguapan air demin (demineralized water). Ketika

steam memasuki proses dan panasnya sudahdiambil maka wujudnya akan berubah menjadi

process condensate, kembali ke fase cair. Process

condensate sudah tidak lagi murni sebagai air

demin karena telah mengandung mineral dalam

bentuk ion, sehingga supaya bisa digunakan

kembali sebagai bahan baku pembuatan steam

maka harus di proses dalam unit demin water

melalui sejumlah penukar ion untuk dihilangkan

kandungan mineralnya. Dalam penukar ion akan

digunakan resin sebagai agen penukar ion. Resin

penukar ion tidak selamanya bisa digunakan terus

menerus, ada saatnya resin mengalami keadaan

jenuh sehingga harus dilakukan proses regenerasi

untuk memperoleh kembali kemampuannya

sebagai penukar ion.

Penggunaan bahan isian seperti resin dan

packing pasti akan mempengaruhi kondisi operasi

dari suatu proses misalnya pressure drop (Unit

Operations Laboratory UIC, 2005). Untuk itu perlu

dilakukan pengawasan yang ketat dari mulai

pemilihan bahan isian supaya menghasilkan

proses yang efisien.




DI PABRIK UREA


49

III.2. Packing sebagai Alat Kontak Antar Fase

III.2.1. Kriteria Pemilihan Packing

Pada proses yang melibatkan kontak

antar fase maka pemilihan bahan isian

(packing) harus memenuhi kriteria-kriteria

sebagai berikut (Samsudin, 2015):

1. Mempunyai luas permukaan untuk

bidang kontak yang besar tiap satuanvolumenya.

2. Tumpukan bahan isian dalam kolom

harus memberikan rongga yang cukup

3. Memiliki karakteristik pembasahan yang

baik

4. Tahan terhadap bahan yang bersifat

korosif5. Bulk density rendah

6. Ringan, kuat, dan tidak mudah pecah

7. Murah dan mudah diperoleh

III.2.2 Pemilihan Ukuran Packing

Pemilihan ukuran bahan isian perlu

dipertimbangkan dengan harapan sesuaidengan ukuran kolom dan menghasilkan luas

permukaan kontak yang besar. Bahan isian

dipilih berdasarkan syarat-syarat berikut :

1. Bahan isian dengan ukuran yang kecil

mempunyai harga yang mahal, luas




DI PABRIK UREA


50

permukaan tiap volumeya besar tetapi

menghasilkan pressure drop yang tinggi2. Bahan isian dengan ukuran yang besar

mempunyai harga yang murah dan

pressure drop rendah tetapi mempunyai

luas permukaan tiap volumenya kecil.

3. Bahan isian dengan ukuran besar

digunakan untuk kolom dengan diameter

besar dan berlaku untuk sebaliknya. Jika

bahan isian ukuran besar digunakan untuk

kolom ukuran kecil akan menghasilkan

distribusi cairan yang buruk.

4. Rekomendasi ukuran random packing :

Tabel 3.1 Ukuran Random Packing

Diameter kolom Ukuran Packing

< 0.3 m (1 ft) < 25 mm (1 in)

0.3 - 0.9 m (1 to 3 ft) 25-38 mm (1-1.5 in)

>0.9 m (3 ft) 50-75 mm (2-3 in)

III.2.3 Jenis Packing

1. Random Packing :

a. Pall rings

b. Raschig ringc. Intalox saddles

d. Partition Rings

e. Berl saddle

f. Lessing rings

g. Tellerette




DI PABRIK UREA


51

2. Regular Packing (Structured packing)

a. Flexipacb. Intalox

c. Mellapak

Gambar 3.1 Random Packing (Bosnax, 2015; Samsudin, 2015)

Gambar 3.2 Structured Packing (Koch-Glitsch, 2015; Sulzer Chemtech, 2015)




DI PABRIK UREA


52

III.2.4 Kelebihan dan Kelemahan tiap JenisPacking

Setiap jenis packing mempunyai

kelebihan dan kekurangan tersendiri yang

jelaskan pada tabel 3.2 sebagai berikut :

Tabel 3.2 Kelebihan dan Kelemahan tiap

Jenis Packing (Samsudin, 2015)

Pall RingKelebihan Kekurangan

1. Kapasitas lebihtinggi danPresure droprendah (dibawahseparuh Raschigrings)

2. Nilai HTU lebihrendah dari BerlSaddle.

3. Distribusi cairanbaik dankapasitas besar

1. Pembersihan

sulit dilakukan 2. Harga lebih

mahal

dibandingkan

raschig ring,lessing ring, berl

saddle dan

intalox saddle

Raschig Ring

Kelebihan Kekurangan

1. Harganya lebihmurah

2. Tidak terlalu

berat

3. Sensitivitas lebih

rendah terhadap

1. Efisiensinya lebihrendah

2. Kontaknya terlalu

cepat




DI PABRIK UREA


53

kualitas distribusi

cair dan uap4. Dapat digunakan

untuk bahanyang tidak tahansuhu tinggi

Intalox Saddles


1. Pressure Drop

rendah denganluas permukaanyang lebih tinggi

2. Distribusi uap-cair didistribusikansecara meratasama pada

kedua sisi.3. Stabilitas kimiatinggi, dan dayatahan panas yangsangat baik

1. Kontaknya

berlangsungsecara cepat

2. Harganya mahal

Partition Rings


1. Penyerapannya

baik2. Tidak bereaksi

dengan zat kimia3. Lebih banyak

memiliki laluansehinggamemungkinkan

1. Pembersihannya

sulit dilakukan.2. Harganya lebih

mahal

dibandingkan

raschig ring,

lessing ring, berl

saddle dan




DI PABRIK UREA


54

untuk kontakdengan baik

intalox saddle

Berl Saddles


1. Distribusi uap-cair merata samapada kedua sisi

2. Stabilitas kimiatinggi dan dayatahan panasyang sangat baik

3. Sensitivitas lebihrendah terhadapkualitas distribusicair dan uap

4. Luas permukaanbesar

1. Kontaknya

berlangsung

secara cepat

2. Harganya mahal

Lessing Rings


1. Harganya murah2. Tidak terlalu

berat3. Dapat digunakan

untuk bahanyang tidak tahansuhu tinggi

4. Sensitivitas lebihrendah terhadapkualitas distribusicair dan uap

1. Efisiensinya lebih

rendah

2. Kontaknya

berlangsung

secara cepat




DI PABRIK UREA


55

Tellerette

Kelebihan Kekurangan1. Pressure drop

dan nilai HTUrendah

2. Batas floodinglebih tinggi daripada Raschigring maupun Berl

saddle3. Dapat dibuat dariplastic

4. Luas permukaanlebih besar

5. Lebih banyakmemiliki laluansehinggamemungkinkan

kontak denganbaik

1. Harganya lebih

mahal

dibandingkan

raschig ring,

lessing ring, berl

saddle, dan

intalox saddle

2. Pembersihan

sulit dilakukan

III.2.5 Material Packing

Packing dapat dibuat dari berbagai

material untuk mendapatkan proses yang

efisien. Material yang digunakan diantaranya

plastic, keramik, karbon, dan metal. Material ini

masing-masing mempunyai kelebihan dan

kekurangan.




DI PABRIK UREA


56

Gambar 3.3 Material penyusun Packing

Material ini digunakan karena alasan sebagai

berikut (Samsudin, 2015) :

1. Plastik digunakan karena harganya relative

murah dan cukup kuat, tetapi mempunyaikemampuan terbasahi yang buruk pada laju

cairan yang rendah.

2. Keramik digunakan karena sifatnya yang

tidak terkorosi pada temperature yang

cenderung naik, sedangkan plastik tidak

tahan pada temperature yang cukup tinggi.

Keramik mempunyai kemampuan terbasahiyang baik. Kelemahannya kekuatannya

lebih rendah daripada metal.

3. Karbon digunakan karena sifatnya yang

tahan korosi tetapi mempunyai kekuatan

yang lebih rendah daripada keramik dan

metal

Plastik

Keramik

Karbon

Metal




DI PABRIK UREA


57

4. Metal digunakan karena mempunyai

kekuatan dan kemampuan terbasahi yangbaik.

III.3 Resin Ion Exchange

Resin adalah polimer organic atau anorganik

yang digunakan sebagai penukar kation atau anion

dari fase larutan. Resin penukar ion umumnya

berbentuk butiran gel terdiri dari :

1) Jaringan polimer

2) Gugus fungsional ionic yang melekat pada

jaringan yang nanti akan membentuk

kompleks anion atau kation

3) Counter ions pada resin asam maka counter

ion berupa H+ dan resin basa berupa OH-

4) Pelarut

Resin dibedakan menjadi resin kation dan

resin anion. Resin kation dibedakan menjadi Resin

kation asam lemah (WAC) dan resin kation asam

kuat (SAC). Resin kation asam lemah digunakan

untuk dealkalisasi. Begitu juga dengan resin anion,

dibedakan menjadi resin anion basa lemah (WBA)

dan resin anion basa kuat (SBA). Kedua resin anion

ini digunakan untuk memproduksi air deionisasi.

Resin WBA tidak bisa menghilangkan Silica, ion

karbonat. Sedangkan SAB resin dapat

menghilangkan ion negative seperti Cl- , SO42, NO3

-,

CO32- , SiO2

- , dan OH- (Puretec Industrial Water,

2015).




DI PABRIK UREA


58

III.4 Mekanisme kerja Ion Exchange

Resin mengandung kation B+ akandipertukarkan dengan kation A+ dalam larutan.

Kation A+ dan B+ akan terdifusi karena perbedaan

konsentrasi antara resin dan larutan.

Reaksi pertukaran kation :

RH 2 + 2NaCI RNa 2 + 2HCI

Reaksi pertukaran anion :

R(OH) 2 + H 2 CO 3 RCO 3 + 2H 2 0

Pertukaran ion akan berlangsung sampai

kesetimbangan dicapai.

Resin mengandung

ion H+ yang akan

ditukar dengan ion

Na+

Kation Na+

dalam airKompleks

Resin




DI PABRIK UREA


59

III.5 Bahan Isian di Proses Produksi Urea

PT Petrokimia Gresik 1. DA102 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)

Nama alat : Scrubber

Fungsi : absorbsi mixed gas dari reakto

(DC 101) dengan recycle

carbamate solution

Jenis Packing : Raschig ring Stainles SteelSpesifikasi :

Diameter = 3 inchi

Surface area = 20 ft2/ft3

Jumlah pack per ft3 = 51

Ruang kosong (Free space) = 95%

Standar wall thickness =0.062 inchi

2. DA 202 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)

Nama alat : LP Decomposer

Fungsi : Mendekomposisi ammonium

carbamate menjadi amoniak dan

gas karbondioksida serta

memisahkan ekses NH3 darilarutan urea

Jenis packing : Raschig ring Stainless Steel

Spesifikasi :

Bulk density = 340 kg/m3

Diameter = 3 inchi

Surface area = 20 ft2/ft




DI PABRIK UREA


60


Ruang kosong = 95%Standar wall thickness =0.062 inchi

3. DA 401 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)

Nama alat : Washing Coloumn

Fungsi : Membantu penyerapan gas

amoniak dan karbondioksida dari

decomposer menjadi larutankarbamate dialirkan ke EA 401 A

(Absorber) dan selanjutnya

menuju ke reactor


Spesifikasi :

Diameter = Atas : 1 inchi ;Bawah : 1 inchi




Ruang kosong = 92%

Standar wall thickness = 0.032 inchi

4. DA503 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)

Nama alat : Final Absorber

Fungsi : Absorbsi gas amoniak dengan

process condensate larutan yang

dihasilkan menjadi absorben

untuk DA401




DI PABRIK UREA


61


Spesifikasi :

Diameter = 11

2 inchi





Standard Wall thickness = 0.062 inchi

5. EA402 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)

Nama alat : LP absorber

Fungsi : Menyerap gas NH3 dan CO2

dengan absorben process

condensate menjadi

larutan carbamate dan

dikembalikan ke reaktor

Jenis packing : Raschig ring Stainless steel

Spesifikasi :

Diameter = 1 inchi

Bulk density = 39 lb/ft3

Surface area = 62 ft2/ft3Jumlah pack. per ft3 = 1430


Standard Wall thickness = 0.032 inchi




DI PABRIK UREA


62

6. FD304 (Toyo Engineering Corp., 1991a, 1991b)

Nama alat : Packed bed for dust recoveryFungsi : Menangkap debu urea sebelum

dikeluarkan ke atmosfer

Jenis packing : Mesh TP ring (polypropylene)

Spesifikasi :

Diameter = 1 inchi

7. DA801 (Toyo Engineering Corp., 1991b)Nama alat : Mixed Bed Polisher Urea plant

Fungsi : Sebagai ion exchanger air

proses yang telah digunakan

karena mengandung

ion NH3- dan ion lainnya sebelum

masuk ke water treatment plant

Jenis resin : Resin penukar kation dan

penukar anion

Bahan pembuat : Copolymer styrene dan

divinylbenzene

Spesifikasi :

Resin kation

Type = Strong acid

Total excharge cap. (wet) = min 1.9 meq/ml

Moisture retention cap. = 42-45 %

Efective size = 0.45-0.6

Settle density = min 0.8




DI PABRIK UREA


63

Resin Anion

Type = Strong baseTotal excharge cap. (wet) = min 1 meq/ml

Moisture retention cap. = 53-67 %

Effective size = 0.4-0.6

Settle density = min 0.6




DI PABRIK UREA


64

DAFTAR PUSTAKA

Asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia UNTIRTA.(2015). Kontraktor gas cair (pp. 1 –15). UniversitasTirtayasa.

Aziz, A., Hamid, A., & Hidayat, I. (2014). PerancanganBejana Tekan (Pressure Vessel) untuk Separasi 3Fasa. Sinergi , 18 , 31 –38.

Bosnax. (2015). Ceramic Random Packing. Bangkok,Thailand.

Highland Tank. (2013). ASME Pressure Vessels & WaterStorage Tanks.

Indonesian Piping Knowledge. (2013). Bagian Bagian

Dalam Pressure Vessel. Retrieved September 24,2015, from http://www.idpipe.com/2013/06/bagian-bagian-pressure-vessel.html

Indonesian Piping Knowledge. (2014a). Istilah IstilahDalam Pressure Vessel. Retrieved fromhttp://www.idpipe.com/2014/09/istilah-istilah-dalam-pressure-vessel.html

Indonesian Piping Knowledge. (2014b). PerbedaanNozzle dan Flange. Retrieved September 24, 2015,from http://www.idpipe.com/2014/08/perbedaan-nozzle-dan-flange.html

Koch-Glitsch. (2015). Structured Packing. Wichita, USA:Koch-Glitsch Corp.




DI PABRIK UREA


65

MTL-US. (2015). RASCHIG RINGS. Baton Rouge, Los Angeles, USA. Retrieved from http://www.mtl-us.com/packingspec_html/raschingrings.html

Puretec Industrial Water. (2015). Basics of DeionizedWater by Ion Exchange.

Sakti, W. . (2012). Pressure Vessel (Bejana Bertekanan).Retrieved September 23, 2015, fromhttps://wbsakti.wordpress.com/2012/11/22/pressure-vessel-bejana-bertekanan/

Samsudin, A. M. (2015). Perancangan Alat Proses :Pemilihan Tipe Kolom Pemisah. UniversitasDiponegoro, Semarang.

Sulzer Chemtech. (2015). Structured Packings forDistillation, Absorption and Reactive Distillation.

Winterthur, Switzerland: Sulzer Chemtech Ltd.

Toyo Engineering Corp. (1991a). Process EngineeringDesign Package For 1400 MTPD Urea Plant ForP.T. Petrokimia Gresik (Persero)-Ammonia andUrea Project at Gresik, East Java, Indonesia.

Toyo Engineering Corp. (1991b). Technical Book - P.T.

Petrokimia Gresik (Persero). Gresik, Jawa Timur.

Unit Operations Laboratory UIC. (2005). Fluid FLowThrough Packed and Fluid Beds. In ChE 381 : Unit

Operations Laboratory (pp. 1 –6). University ofIllonois at Chicago. Retrieved fromhttp://tigger.uic.edu/depts/chme/UnitOps/PackedBeds.pdf




DI PABRIK UREA


66

WSF Industries Inc. (2001). RAPIDOOR ® - AutoclaveQuick-Access Closures. Retrieved September 24,2015, fromhttp://www.wsfindustries.com/rapidoor.html




DI PABRIK UREA


67

LAMPIRAN

Prilling Tower (IA-301)




DI PABRIK UREA


68




DI PABRIK UREA


69

Demister For Dust Recovery (FD-305)




DI PABRIK UREA


70

Packed Bed For Dust Recovery (FD-304)




DI PABRIK UREA


71

Trommel (FD-303)




DI PABRIK UREA


72

Fluidizing Cooler (FD-302)




DI PABRIK UREA


73

Strainer (FD-301)




DI PABRIK UREA


74

Dust Chamber (FC-301)




DI PABRIK UREA


75

Condensate Tank (FB-801)




DI PABRIK UREA


76

Process Condensate Tank (FA-501)




DI PABRIK UREA


77

Carbonate Solution Tank (FA-401)




DI PABRIK UREA


78

Urea Drainage Tank (FA-306)




DI PABRIK UREA


79

Water Tank (FA-305)




DI PABRIK UREA


80

Strainer Washing Tank (FA-304)




DI PABRIK UREA


81

Dissolving Tank (FA-302)




DI PABRIK UREA


82

Head Tank (FA-301)




DI PABRIK UREA


83

Condensate Pot For EA201 (FA-206)




DI PABRIK UREA


84

Flash Separator (FA-205)




DI PABRIK UREA


85

Hot Water Tank (FA-204)




DI PABRIK UREA


86

Final Separator (FA-203)




DI PABRIK UREA


87




DI PABRIK UREA


88

Urea Solution Tank (FA-201)




DI PABRIK UREA


89

Sealing Water Tank (FA-121)




DI PABRIK UREA


90

Fourth Stage Suction Separator (FA-114)




DI PABRIK UREA


91

Third Stage Suction Separator (FA-113)




DI PABRIK UREA


92

Second Stage Suction Separator (FA-112)




DI PABRIK UREA


93

First Stage Suction Separator (FA-111)




DI PABRIK UREA


94

Ammonia Reservoir (FA-105)




DI PABRIK UREA


95

Steam Condensate Tank (FA-104)




DI PABRIK UREA


96

Steam Drum (FA-103)




DI PABRIK UREA


97

Saturation Drum (FA-102)




DI PABRIK UREA


98

LP Absorber (EA-402)




DI PABRIK UREA


99

HP Absorber Lower (EA-401B)




DI PABRIK UREA


100

HP Absorber Upper (EA-401A)




DI PABRIK UREA


101

Final Concentrator (EA-202)




DI PABRIK UREA


102

Reactor (DC-101)




DI PABRIK UREA


103




DI PABRIK UREA


104

Mixed-Bed Polisher (DA-801)




DI PABRIK UREA


105




DI PABRIK UREA


106

Final Absorber (DA-503)




DI PABRIK UREA


107

Urea Hydrolizer (DA-502)




DI PABRIK UREA


109




DI PABRIK UREA


110

Washing Column (DA-401)




DI PABRIK UREA


111

LP Decomposer (DA-202)




DI PABRIK UREA


112




DI PABRIK UREA


113

Stripper (DA-101)




DI PABRIK UREA


Vessel Di Pabrik Urea Petrokimia Gresik

Documents

Transcript of Vessel Di Pabrik Urea Petrokimia Gresik