USULAN PERBAIKAN METODE PENYIMPANAN BAHAN BAKU …repository.ub.ac.id/2573/1/BABY AYU...
Transcript of USULAN PERBAIKAN METODE PENYIMPANAN BAHAN BAKU …repository.ub.ac.id/2573/1/BABY AYU...
USULAN PERBAIKAN METODE PENYIMPANAN BAHAN BAKU
PADA GUDANG PERUSAHAAN PEMBUAT ALAT MEMASAK
DENGAN PENERAPAN STORAGE POLICY
SKRIPSI
TEKNIK INDUSTRI
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
memperoleh gelar Sarjana Teknik
BABY AYU WULANDARI
NIM. 135060701111105
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2017
77
DAFTAR PUSTAKA
Apple, James, M. (1997). Plant Layout and Material Handling, New York:
John Willey and Sons.
De Koster, R.,Le-Duc, T., dan Roodbergen, K.J. (2006). Design And Control Of Warehouse
Order Picking: A Literature Review, European Jurnal Of Operational Research,
Vol.182, hlm:481-489, Rotterdam: Eramus University.
Hadiguna, A. Rika. (2008). Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: Penerbit Andi
Hausman, W.H., Schwarz, L.B., Graves, S.C. (1976) Optimal Storage Assigment In
Automatic Warehouseing System, Management Science 22 (6), 629-638.
Heragu, Sunderesh S. (2008). Facilities Design Third Edition. New York: CRC Press.
Petersen, C.G. (2003). An Evaluation of Order Picking Routing Policies. International
Journal Of Operations And Production Management 17 (11), 1098-1111.
Pujawan, I Nyoman. (2008) Ekonomi Teknik, Edisi Kedua Jilid Pertama, Guna Widya:
Surabaya.
Purnomo, Hari. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu: Yogyakarta.
R. L. Francis. (1992). Facility Layout And Location: An Analytical Approach, New Jersey:
Prentice Hall Inc.
Tompkins, James A. & Smith, Jerry D. (1990). The Warehouse Management Handbook.
New York: McGraw-Hill.
Tompkins, J.A., White J.A., Bozer, Tanchoco J.M.A. (2003). Facilities Planning, New
Jersey: John Willey And Sons.
Warman, John. (1990). Seri Manajemen No.57 Manajemen Pergudangan, Terjemahan
Begdiomulia Jakarta Sinar Harapan.
Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Surabaya: Guna
Widya.
77
78
Halaman ini sengaja dikosongkan
i
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan
karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Usulan
Perbaikan Metode Penyimpanan Bahan Baku pada Gudang Perusahaan Pembuat Alat
Memasak dengan Penerapan Storage Policy” dengan baik dan tepat waktu.
Skripsi ini disusun sebagai bagian dari proses memperoleh gelar Sarjana Strata Satu
(S-1) pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya. Setelah
melewati berbagai tahapan, skripsi ini dapat diselesaikan berkat bantuan, semangat,
motivasi, dan dorongan dari berbagai pihak. Penulis sepatutnya menyampaikan rasa
terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan kekuatan dan kesabaran tanpa henti dari awal
penulis memasuki dunia perkuliahan sampai dengan penulis dapat menyelesaikan
skripsi.
2. Keluarga tersayang, khususnya Ayah dan Ibu yang telah memberikan dukungan berupa
fisik dan materi, doa yang tidak pernah putus, kesabaran, serta kasih sayang sehingga
penulis dapat terus termotivasi untuk menyelesaikan skripsi, serta Imelda Dwi Ayu
Wulandari dan Dita Puspa Arinta yang selalu memberikan semangat, canda tawa, kasih
sayang serta dukungan yang tiada henti untuk penulis.
3. Bapak Ishardita Pambudi Tama, ST., MT., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Universitas Brawijaya.
4. Ibu Yeni Sumantri, S.Si., MT., Ph.D. sebagai Dosen Pembimbing I atas kesabaran
dalam membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang
sangat berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.
5. Ibu Agustina Eunike, ST., MT., M.BA. sebagai Dosen Pembimbing II atas kesabaran
dalam membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang
sangat berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.
6. Bapak dan Ibu Dosen, serta karyawan Jurusan Teknik Industri yang telah membagi ilmu
akademik maupun non-akademik dan berbagai pengalaman hidup selama dalam dunia
perkuliahan.
7. Bapak Ariyanto sebagai pembimbing lapangan yang sangat baik dan sabar selama
penulis melakukan observasi langsung di Perusahaan Pembuat Alat Memasak, serta
seluruh rekan-rekan Perusahaan Pembuat Alat Memasak atas bantuan informasi yang
diberikan kepada penulis.
ii
8. Ainun, Ima, Elma, Neni, Sasa, Chika, Inas, Fifi, Putri, Elsa, Vio, Mbak Uz dan kelas G
lainnya sebagai sahabat yang selalu menemani dan memberi semangat hingga penulis
dapat menyelesaikan skripsi ini.
9. Seluruh keluarga angkatan 2013 Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya atas
kebersamaan, semangat, doa, dan kerjasama selama ini.
10. Seluruh pihak untuk bantuannya yang tidak dapat disebut satu-persatu dan yang sangat
berperan dalam penyusunan skripsi ini.
Dalam penyusunan skripsi ini, penulis menyadari bahwa skripsi ini mungkin belum
sempurna karena keterbatasan ilmu dari penulis dan kendala-kendala yang terjadi selama
pengerjaan skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran untuk
penyempurnaan tulisan di waktu yang akan datang. Semoga tulisan ini dapat bermanfaat dan
dapat digunakan untuk penelitian dan pengembangan yang lebih lanjut.
Malang, Juli 2017
Penulis
iii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ......................................................................................................i
DAFTAR ISI .................................................................................................................. iii
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................ix
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................................xi
RINGKASAN ............................................................................................................... xiii
SUMMARY .................................................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ........................................................................................... 4
1.3 Rumusan Masalah .............................................................................................. 4
1.4 Batasan Masalah................................................................................................. 5
1.5 Asumsi Penelitian .............................................................................................. 5
1.6 Tujuan Penelitian ............................................................................................... 5
1.7 Manfaat Penelitian ............................................................................................. 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................... 7
2.1 Penelitian Terdahulu .......................................................................................... 7
2.2 Gudang ............................................................................................................... 9
2.2.1 Fungsi Gudang ......................................................................................... 9
2.2.2 Tujuan Gudang ......................................................................................... 9
2.3 Tata Letak Penyimpanan .................................................................................. 10
2.3.1 Konsep Tata Letak Penyimpanan .......................................................... 10
2.3.2 Prinsip Merancang Layout ..................................................................... 10
2.4 Kebijakan Penyimpanan Barang ...................................................................... 11
2.4.1 Random Storage .................................................................................... 12
2.4.2 Dedicated Storage .................................................................................. 12
2.4.3 Class Based Storage............................................................................... 13
2.5 Penentuan Lebar Aisle ...................................................................................... 15
2.6 Metode Pengukuran Jarak ................................................................................ 16
2.7 Titik Berat Bend Homogen .............................................................................. 18
2.8 Metode Pengukuran Waktu .............................................................................. 19
2.9 Material Handling ............................................................................................ 20
iv
2.9.1 Tujuan Material Handling...................................................................... 20
2.9.2 Aturan dan Prinsip Dasar Perancangan Material Handling .................. 20
2.10 Pallet Racking System .................................................................................... 21
2.10.1 Pallet Rack Allowance Requirement ................................................... 22
2.10.2 Rack Bay .............................................................................................. 22
2.11 Depresiasi ....................................................................................................... 22
2.11.1 Metode-Metode Depresiasi .................................................................. 23
2.12 Ongkos Material Handling............................................................................. 25
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................................... 27
3.1 Jenis Penelitian ................................................................................................ 27
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian .......................................................................... 27
3.3 Pengumpulan Data ........................................................................................... 27
3.4 Langkah-Langkah Penelitian ........................................................................... 28
3.4.1 Tahapan Pendahuluan ............................................................................ 29
3.4.2 Tahapan Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................ 30
3.4.3 Tahapan Analisis dan Kesimpulan ........................................................ 31
3.5 Diagram Alir Penelitian ................................................................................... 33
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................................... 35
4.1 Gambaran Umum Perusahaan ......................................................................... 35
4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan ...................................................................... 36
4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................. 37
4.2 Penyajian Data ................................................................................................. 37
4.2.1 Kondisi Existing Sistem Penyimpanan dan Pengiriman Barang ........... 37
4.2.2 Peralatan Material Handling ................................................................. 39
4.2.3 Jenis Material ......................................................................................... 40
4.3 Pengolahan Data .............................................................................................. 41
4.3.1 Layout Existing Gudang Material A ...................................................... 41
4.3.2 Perhitungan Throughput ........................................................................ 43
4.3.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Existing ..................... 45
4.3.4 Perhitungan OMH Awal ....................................................................... 48
4.3.5 Layout Perbaikan .................................................................................. 51
4.3.5.1 Penentuan Lebar Aisle .............................................................. 51
4.3.5.2 Metode Dedicated Storage ....................................................... 51
4.3.5.2.1 Pengurutan Material Berdasarkan Nilai Throughput .... 51
v
4.3.5.2.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Layout Dedicated
Storage ......................................................................... 52
4.3.5.2.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Dedicated
Storage .......................................................................... 54
4.3.5.2.4 Perhitungan OMH Layout Dedicated Storage .............. 56
4.3.5.3 Metode Class Based Storage .......................................................... 56
4.3.5.3.1 Penentuan Kelas Berdasarkan Nilai Throughout Class Based
Storage ............................................................................. 56
4.3.5.3.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Penyimpanan Layout Class
Based Storage ................................................................................. 57
4.3.5.3.3 Alternatif Layout Class Based Storage Within Aisle ...... 58
4.3.5.3.3.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout Class
Based Storage Within Aisle ............................ 60
4.3.5.3.3.2 Perhitungan OMH Layout Class Based Storage
Within Aisle .................................................... 62
4.3.5.3.4 Alternatif Layout Class Based Storage Across
Aisle ................................................................... 62
4.3.5.3.4.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout
Class Based Storage Acros Aisle ................. 63
4.3.5.3.4.2 Perhitungan OMH Layout Class Based
Storage Across Aisle .................................... 66
4.3.5.4 Rak Penyimpanan .......................................................................... 67
4.3.5.4.1 Penentuan Spesifikasi Rak Penyimpanan ........................ 67
4.3.5.4.2 Penentuan Jumlah Penyimpanan dan Level Rak
Penyimpanan ................................................................... 69
4.4 Analisis dan Pembahasan ................................................................................. 71
4.4.1 Analisis Alternatif Usulan Tata Letak Sistem Penyimpanan ................. 71
4.4.2 Analisis Rak Penyimpanan .................................................................... 72
BAB V PENUTUP ......................................................................................................... 75
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 75
5.2 Saran ................................................................................................................. 76
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 77
LAMPIRAN ................................................................................................................... 79
vi
Halaman ini sengaja dikosongkan
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Pallet setiap Bulan Periode Januari-Desember 2016 ....................... 3
Tabel 2.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian Saat Ini ......................... 8
Tabel 2.2 Standar Lebar Jalan Lintasan yang Direkomendasikan .................................... 15
Tabel 2.3 Titik Berat Benda Beraturan ............................................................................. 18
Tabel 4.1 Variasi Ukuran Material Pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat
Memasak ........................................................................................................... 41
Tabel 4.2 Luas dan Kapasitas Area Penyimpanan Saat ini............................................... 42
Tabel 4.3 Troughput Maksimal periode Januari – Desember 2016 .................................. 45
Tabel 4.4 Data Koordinat Titik Pusat Area Pada Layout Existing ................................... 45
Tabel 4.5 Data Koordinat Titik Pusat Gabungan Area Pada Layout Existing .................. 47
Tabel 4.6 Jarak Perpindahan Material Pada Layout Existing ........................................... 48
Tabel 4.7 Spesifikasi Forklift............................................................................................ 48
Tabel 4.8 Urutan Material berdasarkan Troughput .......................................................... 52
Tabel 4.9 Koordinat Pusat Area Penyimpanan Pada Layout Dedicated Storage ............. 53
Tabel 4.10 Total Jarak Perhitungan Rectilinear Area Penyimpanan .................................. 54
Tabel 4.11 Jarak Perpindahan Material pada Layout Dedicated Storage........................... 55
Tabel 4.12 Urutan Total Frekuensi Berdasarkan Ukuran Diameter dan Penentuan Kelas
Class Based Storage ......................................................................................... 57
Tabel 4.13 Kebutuhan Tempat Penyimpanan untuk setiap Kelas Layout Class Based
Storage Within Aisle ......................................................................................... 59
Tabel 4.14 Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Within Aisle .............. 61
Tabel 4.15 Jarak Titik Gabung Tiap Kelas Ke Pintu I/O Class Based Storage Within
Aisle .................................................................................................................. 61
Tabel 4.16 Jarak Perpindahan Tiap Kelas Pada Layout Class Based Storage Within
Aisle .................................................................................................................. 61
Tabel 4.17 Kebutuhan Tempat Penyimpanan Layout Class Based Storage Across Aisle . 63
Tabel 4.18 Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Across Aisle .............. 66
Tabel 4.19 Jarak Titik Koordinat Pusat Gabungan Dengan Pintu I/O Class Based Storage
Across Aisle ...................................................................................................... 66
Tabel 4.20 Jarak Perpindahan Tiap Kelas pada Layout Class Based Storage Across
Aisle .................................................................................................................. 66
Tabel 4.21 Alternatif Level Rak Penyimpanan .................................................................. 70
viii
Tabel 4.22 Perbandingan Layout Awal Dan Layout Usulan ............................................... 71
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak .............................. 2
Gambar 2.1 Ilustrasi dua cara umum untuk melaksanakan Class Based Storage ........... 14
Gambar 2.2 Euclidean distance ....................................................................................... 16
Gambar 2.3 Rectilinear distance ...................................................................................... 17
Gambar 2.4 Tchebychev .................................................................................................... 17
Gambar 2.5 Aisle distance ............................................................................................... 18
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ................................................................................ 33
Gambar 4.1 Struktur organisasi Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo .............. 37
Gambar 4.2 Alur proses penyimpanan material .............................................................. 38
Gambar 4.3 Alur proses penyimpanan material .............................................................. 39
Gambar 4.4 Forklift Toyota Toreno ................................................................................ 39
Gambar 4.5 Hand lift ....................................................................................................... 40
Gambar 4.6 Pallet ............................................................................................................ 40
Gambar 4.7 Layout existing gudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak
Sidoarjo ........................................................................................................ 43
Gambar 4.8 Alternatif layout dedicated storage ............................................................. 54
Gambar 4.9 Alternatif layout class based storage within aisle ....................................... 59
Gambar 4.10 Alternatif layout class based storage across aisle ....................................... 65
Gambar 4.11 Panjang rak penyimpanan ............................................................................ 68
Gambar 4.12 Tinggi rak penyimpanan .............................................................................. 69
Gambar 4.13 Contoh rak penyimpanan yang diusulkan .................................................... 69
Gambar 4.14 Rak penyimpanan tujuh level....................................................................... 70
x
Halaman ini sengaja dikosongkan
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Data Aktivitas Material Masuk dan Keluar Gudang dengan Satuan Kg ..... 79
Lampiran 2 Data Aktivitas Material Masuk dan Keluar Gudang dengan Satuan Pallet . 82
Lampiran 3 Unit Load Setiap Variasi Ukuran Material per Pallet ................................. 85
Lampiran 4 Throughput Maksimal Periode Januari-Desember 2016 ............................. 88
Lampiran 5 Kebutuhan Tempat Penyimpanan ................................................................ 91
Lampiran 6 Jarak Perpindahan Material pad Layout Dedicated Storage........................ 94
Lampiran 7 Koordinat Titik Pusat dan Total Jarak Area Penyimpanan .......................... 97
Lampiran 8 Jarak Perpindahan Material pad Layout Class Bassed Storage Within
Aisle.............................................................................................................. 99
Lampiran 9 Jarak Perpindahan Material pad Layout Class Bassed Storage Across
Aisle............................................................................................................ 102
xii
Halaman ini sengaja dikosongkan
xiii
RINGKASAN
Baby Ayu Wulandari, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya,
Juli 2017, Usulan perbaikan metode penyimpanan material pada gudang perusahaan
pembuat alat memasak dengan penerapan storage policy, Dosen Pembimbing: Yeni
Sumantri dan Agustina Eunike.
Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang berlokasi di Sidoarjo memiliki dua gudang
material. Saat ini, gudang material A perusahaan pembuat alat memasak belum menerapkan
sistem penyimpanan yang baik. Material yang bersifat fast moving tidak diletakkan dekat
dengan I/O point. Permasalahan yang kedua yaitu lebar aisle yang terlalu kecil menyebabkan
forklift tidak dapat bermanuver dengan baik. Saat ini, lebar aisle hanya berukuran 1,5 m.
Permasalah yang ketiga yaitu berdasarkan data jumlah stok akhir bulan tahun 2016, jumlah
stok akhir material melebihi kapasitas material yang dapat ditampung oleh gudang dengan
persentase lebih terbesar 62,63% dan terkecil 0,67%. Material berlebih disimpan oleh
perusahaan di gudang material B yang lokasinya lebih jauh dari gudang material A. Dari
ketiga permasalahan tersebut, mengakibatkan tingkat responsibilitas pelayanan gudang
material menjadi rendah.
Kebijakan penyimpanan yang digunakan dalam membuat layout perbaikan yaitu
Dedicated Storage dan Class Based Storage. Metode Class Based Storage yang digunakan
terdiri dari tipe Within Aisle dan Across Aisle. Ketiga layout tersebut dibandingkan dalam
tiga parameter, yaitu jarak, waktu dan ongkos material handling. Storage facility yang
diusulkan yaitu racking system yang telah diberi label area penyimpanan. Rak yang
digunakan adalah selective racks.
Berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan, perancangan tata letak gudang
menghasilkan alternatif terpilih yaitu dengan menggunakan metode Class Based Storage
Across Aisle dengan jarak material handling 432.419,52 meter, waktu perpindahan selama
1.417,24 jam, serta ongkos material handling Rp 81,48 per meter. Ketiga nilai parameter
tersebut lebih rendah dibandingkan dengan dua layout alternatif yang lain serta layout saat
ini. Penerapan storage facility berupa rack tujuh level dengan spesifikasi ukuran 300 x 140
x 80 cm setiap rack, tinggi keseluruhan 5,6 meter dan maximum weighload 2 ton. Penerapan
kebijakan penyimpanan dan penempatan material sesuai dengan usulan dapat meningkatkan
responsibilitas gudang dari segi jarak, waktu dan ongkos material handling serta
memudahkan aktivitas penempatan dan pengambilan material.
Kata Kunci: Warehousing, Storage Capacity, Dedicated Storage, Class Based Storage,
Racking System
xiv
Halaman ini sengaja dikosongkan
xv
SUMMARY
Baby Ayu Wulandari, Department of Industrial Engineering, Faculty of Engineering,
Universitas Brawijaya, July 2017, Proposal of improvement in material storage method at
the warehouse of cooking machine manufacturer with storage policy application, Lecturer:
Yeni Sumantri and Agustina Eunike.
The Cooking Equipment Manufacturer which is located in Sidoarjo has two
warehouses to storage their materials. Currently, warehouse A of Cooking Equipment
Manufacturer has not yet implemented a good storage system. The fast moving material is
not closed to the I / O point. The second problem is the aisle width which is only 1.5 m is
consider too narrow that cause the forklift can not do maneuver properly. The third problem
is based on the data of total stock in the end of the month of 2016, the final stock of material
amount exceeds the material capacity that can be accommodated by the warehouse with the
largest percentage of 62.63% and the smallest is 0.67%. The excess material is stored in the
warehouse B located far from the warehouse A which cause the increase of material
handling cost. The problems, lead to low satisfaction of warehouse services.
The storage policies proposed in creating layout to improve warehouse A operations
were dedicated storage and class based storage. The class based storage method devided into
two types of approach, which were the type within aisle and across aisle. There were- three
layouts were constructed. Furthermore, the three alternative layouts were compared in three
parameters, namely distance, time and material handling cost. Moreover, this study proposed
a racking system support the storage facility.. The shelves used were selective racks.
The Comparison of three constructed layouts showed that a class based storage method
across aisle gave the best layout in the three parameters, which were 432.419.52 meters, for
the distance of material handling, 1,417.24 hours of displacement time, and Rp 81.48 per
meter for material handling cost. The third parameter value is lower than the other two
alternative layouts as well as the current layout. The other result of the study was the
application of storage facility using seven level rack with specification size 300 x 140 x 80
cm for each level. The overall height of rack was 5,6 meter and 2 tons of maximum
weightload. Therefore, it can be concluded that the implementation of proposed storage
policy and placement of materials will be able to improve the warehouse's responsiveness in
terms of distance, time and material handling costs and simplify the activity of material
placement and retrieval.
Keywords: Warehousing, Storage Capacity, Dedicated Storage, Class Based Storage,
Racking System
xvi
Halaman ini sengaja dikosongkan
1
BAB I
PENDAHULUAN
Padahbab inihakan dijelaskanhsecara garis besar mengenai kerangkahpenelitian, maka
akan dijelaskan beberapa hal melalui latar belakang mengapahpermasalahan ini diangkat,
identifikasi masalah,hrumusanamasalah, tujuanapenelitian, batasanapenelitian, asumsi yang
digunakan, danhmanfaatapenelitian.
1.1 Latar Belakang
Pada beberapaatahun terakhir, persainganayang terjadi di dunia industriasemakin
berkembangapesat. Hal tersebut memicu perusahaan untuk membuatastrategiadalam
mencapaihhasil yang optimal untukamenjalankan perusahaan demi meningkatkan daya
saingadalam dunia perindustrian, demikian pula denganaobyekhpenelitian skripsi ini.
Perusahaan yangadijadikan sebagai obyek penelitian skripsi ini merupakan Perusahaan
Pembuat Alat Memasak seperti panci, loyang, baskom, dll, yang berlokasi dihSidoarjo,
Provinsi Jawa Timur. Perusahaan tersebut memiliki dua gudang material. Gudang tersebut
terdiri dari Gudang Material A dan B. Gudang Material A merupakan gudang material utama
dari Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang berisi material jenis aluminium berbentuk
circle dengan berbagai macam ukuran. Sedangkan padahGudang Material B berisikan
material-material pendukung, sepertihsheet dan stainlis steel. Kedua gudang tersebut
digunakan untuk melayani permintaan material dari 24 mesin pres yang berada di lantai
produksi Perusahaan Pembuat AlathMemasak.
Salah satu kondisi yang ingin dicapai oleh Perusahaan Pembuat Alat Memasak adalah
dengan memaksimalkan fungsi tata letak gudang, khususnya pada gudanghmaterial. Gudang
dinyatakanasebagai bagianhterpenting dalam kelancaranaproduksi karena fungsiareceive,
storage,aorder pickinghdanashipment (Tompkins, 2003:403). Gudang tidak memberikan
nilai tambah dan membutuhkan biaya yang cukup besar, akanhtetapiakeberadaan gudang
akan sangat menunjangapeningkatan performansiadarihsuatu sistem produksi perusahaan
Tataaletakhgudang merupakanasuatuhmasalah yang sering dijumpaiadalam dunia
industri. Permasalahan ini tidakadapat dibiarkan begituasajahsekalipun hanyaasekadar
pengaturan tataaletak barang. Tata letak gudang yang tidakamenerapkan sistemayang baik
akan berdampakapada kesulitanaoperasi proses keluaramasuknya barang sehinggaaproses
pengambilan baranghmembutuhkanawaktu yang lama dan meningkatkan biaya material
1
2
handling. Sistemapergudangan yang baik adalahasistemapergudanganayang mampu
memanfaatkanaruang untukapenyimpanan secara efektif agar dapatameningkatkan utilitas
ruang serta meminimalisasiabiaya material handling (Heragu, 1996:369).
Penelitian ini terfokuskan pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak,
dengan ukuran gudang sebesar 33,5 x 30 x 7 m. Permasalahan yanghterjadi di Gudang
Material A yaitu diantaranya yang pertama, belum adanya sistem penyimpananhyang tepat
dalam peletakanamaterial. Pada Gudang Material A saat ini belum memberlakukan
pembakuan kebijakan penyimpanan, dimanahmaterial yangadatangalangsung ditataasesuai
dengan tempatakosong yang ada di Gudang Material A atau secara random dimanaalokasi
yang ditetapkan sebelumnya tidak selaluhmenjadi acuan. Penempatan material belum
memperhatikan frekuensi perpindahan material, materialayang bersifat fast movingatidak
diletakkan dekatapintuhkeluaramasuk. Permasalahan yang kedua yaitu, lebar aisle yang
terlalu kecil. Forklift yang memiliki lebar 1,09 meter dan lebarhaisle antar blok hanya
berukuran 1,5 meter menyebabkan forklift kesulitan untuk bermanuver dengan baik. Kedua
permasalahan tersebutaberdampak pada aksesaoperator forklift dalamaoperasional gudang
dengan hasilasemakin panjangnya jarak materialahandling yang ditempuhaserta semakin
lamanya waktuauntuk proses pencarian material sampai prosesapengiriman material menuju
lantai produksi. Ilustrasi kondisi Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak
saat ini dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Gambar 1.1 Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
Permasalahan yangaketiga yaitu,hkapasitas gudang tidak mencukupi untuk menyimpan
material yang ada. Gudang Material A mengalami kekurangan kapasitas sebanyak 7 kali
dalam kurun waktuhsatu tahun, yang ditunjukkan dengan warna merahapada Tabel 1.1. Hal
ini disebabkan oleh jumlah material yang keluarhmasuk gudang belum sebanding dengan
kapasitas gudang sebesar 594 pallet. Material yang tidak mendapatkan tempat di gudang
3
material Aaakan diletakkan di gudang material B yangamemiliki jarak lebih jauh daripada
gudang material, sehinggahmengakibatkanasemakin panjangnyaajarak material handling
yang ditempuh, semakinalamanya waktu agar materialhsampai di lantai produksi,aserta
meningkatkan biaya material handling.
Tabel 1.1
Kebutuhan Pallet setiap Bulan Periode Januari-Desember 2016
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
Berdasarkan paparan diatas, penelitian iniadilakukan dengan mengevaluasi metode
penyimpananamaterial diagudang saat ini untuk mengetahui faktor-faktorapenyebab terjadi
panjangnya jarak aktivitas operasional material handling, sehingga dapatadilakukan suatu
kebijakan untuk menguranginya.
Menurut Kusiak (1997) dedicated storage adalahasuatu metode penyimpananadimana
setiap materialamemiliki tempatapenyimpanan yangakhusus dan tidakaakan berubah.
Kelebihan dariametode ini yaitu dapat mengurangiamengurangi biaya material handling
karena material yangabersifat fast moving akan diletakkan padaatempat yang paling
strategis, akan tetepiametode ini memiliki kekuranganayaitu membutuhkan tempat
penyimpanan yangalebih besar. Metode randomastorage (yang digunakan saat ini) dan
dedicated storage merupakan duaametode yang saling membuataadanya imbal balik
diantara keduanya. Oleh karena itu, terdapat suatu metode yang merupakanagabungan antara
kedua metode. Metode tersebutaadalah metode class basedastorage. Metode class based
storage adalah suatuametode penyimpanan dengan membagiasemua material dalam
beberapa kelas sesuaiadengan hukum pareto dan kelasamaterial tersebut memiliki tempat
yang khususaseperti pada dedicated storage akan tetapi materialayang ada pada kelas
tersebut akan memiliki tempat yang randomadidalam wilayahayang telah disediakan.
Penempatanasecara random pada wilayah kelas yangadisediakan akan memberikan
fleksibelitas untukamengakomodasi variasi pada inventory level pada material dalam kelas.
Dengan metode ini, diharapkan dapat mengurangi kebutuhanatempat penyimpanan,
memperpendek jarak, mempersingkat waktuaperpindahan material, serta menurunkanabiaya
materialahandling.
Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pallet yang dibutuhkan
(pallet)598 604 489 433 494 506 538 658 818 890 897 966
Kapasitas Gudang
(pallet)594 594 594 594 594 594 594 594 594 594 594 594
Selisih (pallet) -4 -10 105 161 100 88 56 -64 -224 -296 -303 -372
Persentase Selisih -0,67% -1,68% 17,68% 27,10% 16,84% 14,81% 9,43% -10,77% -37,71% -49,83% -51,01% -62,63%
4
Walaupun metodeaclass based storage merupakanametode gabungan antara kedua
metodeayang lain, bukan berarti metode classzbased storage selalu metode yang terbaik di
antara ketiga metode tersebut. Metode yangaterbaik padaasuatu kondisi belum tentu akan
menjadi metodeaterbaik juga pada kondisi yang berbeda. Oleh karena itu, pada setiap usulan
layout yangadiberikan nantinya, penulis akan melakukanaperhitungan dan analisis dari
ketiga metode tersebutamanakah yang paling baik untukausulanalayout yang diberikan.
Setelah didapatkan layoutaberdasarkanhkebijakan existing danadua kebijakan penyimpanan
tersebut, akanadihitung jarak, waktu, dan biaya yang dihasilkan oleh masing-masing layout.
Layout yanghmemberikan nilaihparameter terkecil akan dipilih sebagai layout terbaik. Hasil
dari usulan rekomendasi sistem penyimpananhdan layout tersebut diharapkan dapat lebih
mengefektifkan aktivitas pergudangan di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat
Memasak.
1.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkanalatar belakang yangadiuraikan, maka dapatadiidentifikasi permasalahan
yang ada di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak pada saat ini yaitu:
1. Belum adanya metode penyimpanan yang tepat dalam peletakan setiap material, dimana
penempatan material belum memperhatikan frekuensi perpindahan material, material
yang bersifat fast moving tidak diletakkan dekat pintuhkeluar masuk sehingga
mengakibatkan jarak perpindahan material menjadi lebih panjang, waktu perpindahan
material menjadi lebih lama, dan biaya aktivitas operasional material handling menjadi
lebih mahal.
2. Kapasitas gudang yang tidak dapat menampung semua material yang tersedia karena
penggunaan gudang yang belum optimal.
1.3 Rumusan Masalah
Berdasarkan identifikasi masalah di atas, maka permasalahan yang dapat dirumuskan
antara lain:
1. Bagaimana usulan perbaikan metode penyimpanan material pada Gudang Material A
Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang mampu meminimalisasi jarak, waktu, dan
biaya aktivitas operasional material handling gudang berdasarkan storage policy?
2. Bagaimana meningkatkan kapasitas gudang agar dapat menampung semua material
yang tersedia dengan penerapan storage facility pada desain alternatif layout perubahan
5
tata letak penyimpanan material di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat
Memasak?
1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Pengamatan dan pengambilan data tata letak mateial hanya dilakukan pada Gudang
Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.
2. Pergerakan forklift yang diukur hanya pergerakan ketika forklift mengambil dan
menyimpan material pada gudang, serta pergerakan ketika forklift mengambil dan
mengirim material menuju lantai produksi.
3. Biaya operasional gudang yang dihitung hanya mencakup biaya material handling.
1.5 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Proses penyimpanan material di gudang berjalan normal.
2. Pekerja bekerja dalam kondisi dan lingkungan kerja yang normal.
3. Tidak ada penambahan jenisamaterial.
1.6 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang ingin dicapai dari penelitian ini antara lain:
1. Memperoleh perbaikan sistem penyimpanan dan layout Gudang Material A Perusahaan
Pembuat Alat Memasak berdasarkan storage policy yang dapat meminimalisasi jarak,
waktu, serta biaya aktivitas operasional material handling.
2. Menentukan kebijakan storage facility pada desain alternatif layout perubahan tata letak
penyimpanan material di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.
1.7 Manfaat Penelitian
Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat antara lain:
1. Memperlancar proses penyimpanan dan pengambilan di Gudang Material A Perusahaan
Pembuat Alat Memasak.
2. Meningkatkan kapasitas Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.
6
Halaman ini sengaja dikosongkan
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Dalam penelitian yangadilaksanakan, diperlukan dasar-dasar argumentasi ilmiahhyang
berhubunganhdengan konsep-konsep yanghdipermasalahkan dalamhpenelitian danhakan
dipakai dalamhanalisis. Dalam bab ini akan dijelaskan beberapa dasar-dasar argumentasi
atau teori yang digunakan dalamhpenelitian.
1.1 Penelitian Terdahulu
Beberapa penelitianaterdahulu yang berhubungan dengan warehouse operation,
sehinggahdapat dijadikanasebagaihreferensi penelitian ini danhjuga dapat digunakan untuk
mengetahui posisi dan perbedaan penelitianayang dilakukan saat ini. Perbedaanapenelitian
terdahulu dengan saat ini dapatadilihat padaaTabel 2.1.
1. Putri (2015) melakukan penelitian pada gudang produk jadi PT. Green Field Indonesia,
yang berada di kabupaten Malang. Permasalahan yang terjadi diagudang produk jadi
milik PT. GreenaField Indonesia ini yakni belum adanya penempatanasistem baku
dalam penempatana dan penyusunan produkapada gudang, sehingga mengakibatkan
jarak pada aktivitas material handling operasional gudangayang dilakukan oleh pekerja
menjadi lebih panjang.aPermasalahan tersebutadiselesaikan menggunakanametode
class basedastorage dan dedicated storageapolicy. Pada perancangan tata letak, penulis
membuataempat alternatif layout yang kemudian dipilih alternatif layout yang
menerapkan metode class based storage dengan metodeapenyimpanan within aisle.
Alternatifatersebut dipilih karenaadapat menurunkan total jarak perpindahanasebesar
59,32% dari 11469,86 meteramenjadi 67914,82 meter.
2. Nizar (2016) melakukan penelitianapada gudang produk jadiaPT. Panasonic Lighting
Indonesia, yangaberada di kabupaten Pasuruan. Permasalahan yangaterjadi di gudang
produk jadi milik PT. PanasonicaLighting Indonesia ini yakni belumaadanya sistem
penyimpanan yang tepat dalamapeletakan setiap tipe model produkajadi, sehingga
mengakibatkanawaktu dan jarak padaaaktivitas distribusi menjadialebih panjang
khususnya pada proses order picking. Selian itu, tingkat aksesibilitas yang sangat rendah
karena jarak antar pallet yang berdekatan dan juga lebar aisle yang menyulitkan material
handling untuk bermanuveradengan baik. Permasalahanatersebut diselesaikan
menggunakan metode classabased storage dan dedicatedastorage policy. Pada
7
8
perancanganatata letak, penulisamembuat empataalternatif layout. Dari keempat
alternatif layout tersebut, dipilihaalternatif layout yang menerapkanametode class based
storage yangadikombinasikan denganawithin aisle sertaadengan penggunaanastorage
facility berupa 4 level rakapenyimpanan yang diberialabel. Alternatifatersebut dipilih
karena dapat memberikanakapasitas gudang yang menampung 544 pallet, menurunkan
total jarak perpindahanasebesar 59,32% dari 11469,86 meter menjadia67914,82 meter.
3. Juliana (2016) melakukanapenelitian pada gudang bahanabaku CV. MDP-Semarang.
Permasalahan yangaterjadi yaitu CV. MDP-Semarangabelum memiliki tataaletak
penyimpanan yang baik, sehingga proses peletakkan karton di sembarang tempat,
sehingga kapasitas yang dimilikiagudang belum dimanfaatkan secara optimal dan
menyebabkan penurunan kapasitas gudang sebenarnya. Permasalahan tersebut
diselesaikan menggunakan metode class based storage yang dikombinasikan dengan
randomized storage. Hasil dari penerapan metode tersebut menghasilkan gudang yang
terbagi atas 10 area dengan kapasitas total 1600 lot, sehingga meningkatkan efisiensi
gudang bahan baku sebesar 22%.
Tabel 2.1
Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian Saat Ini
Putri (2015) Nizar (2016) Juliana (2016) Penelitian ini
(2017)
Objek
penelitian
Gudang
penyimpanan
produk jadi PT.
Green Field
Indonesia
Gudang
penyimpanan
produk jadi PT.
Panasonic
Lighting
Indonesia
Gudang
penyimpanan
bahan baku
CV. MDP-
Semarang
Gudang
penyimpanan
material
Perusahaan
pembuatan alat
memasak
Metode Class based storage
and dedicated
storage,
menggunakan tools
simulasi Arena
Class based
storage, dan
dedicated
storage
Class based
storage
Dedicated
storage dan class
based storage
Hasil
penelitian
Rekomendasi tata
letak penematan
barang untuk
meminimasi jarak
material handling
dari operasional
gudang
Perbaikan sistem
penyimpanan
untuk
meminimalisasi
waktu dan jarak
aktivitas
distribusi
khususnya pada
proses order
picking.
Perbaikan tata
letak gudang
bahan baku
untuk
meningkatkan
utilitas
kapasitas
gudang dan
percepatan
pemenuhan
permintaan
karton.
Usulan
perbaikan sistem
penyimpanan
gudang material
untuk
meminimalisasi
jarak, waktu, dan
biaya aktivitas
operasional
material
handling.
9
1.2 Gudang
Gudang dapat didefinisikanasebagaihtempatayang dibebani tugasauntuk menyimpan
barang yang akanadipergunakan dalamaproduksi samapi baranghdiminta sesuaiadengan
jadwal produksi. Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai buffer atau penyeimbangadan untuk
menentukanalangkahhselanjutnyaasuatuaperusahaan,aapakahaperusahaanaakanamengguna
kan gudang untuk komersial atau lebih baik digunakan sendiri (Hadiguna, 2008;153).
1.2.1 Fungsi Gudang
Untuk mendukungaproses dan aktivitasapengelolaanhbarang, fungsi utamaaGudang
Material Adalah (Hadiguna, 2008;156):
1. Penerimaan (Receiving); yaituhmenerimahmaterialhpesananhperusahaan, manjamin
kuantitasamaterial yang dikirim supplier, serta mendistribusikan maeterial ke lantai
produksi.
2. Persediaan; yaituhmenjamin agar permintaanhdapat dipenuhi karenahtujuan perusaaan
adalah memenuhi kepuasanhpelanggan.
3. Penyisihan (put away); yaitu penempatan barang-barang dalamhlokasi penyimpanan.
4. Penyimpanan (storage); yaitu bentukhfisik barang-barang yang disimpanhsebelum ada
permintaan.
5. Pengambilan pesanan (order picking); yaitu proses pengambilanhbarang dari gudang
sesuaihpermintaan.
6. Pengepakan (packaging) atau pricing; yaitu langkah pilihan setelah proses pengambilan
(picking).
7. Penyortiran; yaituapengambilan batch menjadi pesanan individu dan akumulasi
pengambilan yang terdistribusi disebabkan variasi barang yang besar.
8. Pengepakan dan pengiriman; yaitu pemerikasaan barang dalam kontainer sampai barang
siap untuk dikirim.
1.2.2 Tujuan Gudang
Pada umumnya gudang mempunyai fungsi yang cukup penting dalam menjaga
kelancaran proses produksi suatu pabrik. MenuruthHadiguna (2008) terdapat tiga tujuan
utama yang berhubunganhdengan pengadan barang, antaralain:
1. Pengawasan yaituasistem administrasi yang terjagahdenganabaik untuk mengontrol
keluar-masuknyaamaterial. Tugashdemikian menyangkut pula keamanan material,
yaitu jangan sampai hilang.
10
2. Pemilihanayaitu aktivitas perawatan agar material yang disimpan di dalam gudang tidak
cepat rusak selama penyimpanan.
3. Penimbunan atau penyimpanan yaitu material yang dibutuhkan akan selalu tersedia baik
sebelum maupun selama proses produksiaberlangsung.
1.3 Tata LetakhPenyimpanan
Tata letak penyimpanan merupakan salah satu aspekhyang penting di dalam
menjalankan proseshoperasional perusahaan. Pada bagian inihakan dijelaskan mengenai
konsep tata letak penyimpanan dan prinsip merancang layout gudang.
2.3.1 KonsephTata Letak Penyimpanan
MenurutaHadigunaa(2008)atujuanadiadakannyaaperencaanatataaletakagudang
penyimpananhantara lain:
1. Utilitashluas lantai secara efektif
2. Menyediakan pemindahan materialhyang efisien
3. Meminimalisasi biaya penyimpananhpada saat menyediakan tingkat pelayanan yang
dibutuhkan
4. Mencapai fleksibilitashmaksimum
5. Menyediakan haouse keeping yang baik
Utilitasaruangan dalamagudang digunakanauntuk mengetahuiaseberapa banyak luas
ruangan di dalam gudang yang dipakaiasebagai tempat penyimpananhbarang. Perhitungan
utilitashruang dilakukan berdasarkan rasio luas blok yang tersedia dan total ruang.
Sedangkanautilitas blok dilakukan berdasarkan rasio pemakaian dan pembuatan blok yang
ada di dalam gudang saat ini.
Utilitas Ruang = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑘
𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑟𝑢𝑎𝑛𝑔 x 100% (2-1)
Utilitas blok = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛
𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑘 x 100% (2-2)
Sumber: Apple (1997)
2.3.2 Prinsip Merancang Layout
Untuk mencapai tujuan-tujuan diatas,amaka harus memadukanabeberapa prinsip
mengenai gudang. MenurutaTompkins (2004) prinsip-prinsipayang berhubunganadengan
tujuan di atasaantara lain:
1. Barang yang bersifat fast moving, sebaiknya dietakkan dekat pintu keluar.
11
2. Barang yang bersifat slow moving, sebaiknyaadiletakkan jauh dengan pintu keluar atau
dekat dengan pintuamasuk.
3. Jalan masukadan keluar diatur agar memudahkan keluar masuknya barang.
4. Bila kegiatan gudang sangat tinggi, sebaiknyaapintu masuk dan keluar dipisahkan.
5. Sebaiknyaalorong yang dilalui barang tidakaberkelok-kelok.
Ada beberapa alternatif untukamenggambarkan aliranapenempatan barang di dalam
gudang. Wignjosoebroto (2003) menggambarkanabeberapa alternatif. Pada aliran ini, pintu
masuk dan keluar barang diletakkan secara#terpisah, dengan posisi penempatan yang
berbeda. Sedangkan#Warman (1990) membagi kriteria tersebut#menjadi tiga, yaitu:
1. Arus garis lurus#sederhana
Arus garis lurus#sederhana digambarkan#dengan aliran secara lurus untuk
penyimpanan dan#pengambilan barang. Pada sistem ini, pintu#masuk dan keluar barang
diletakkan secara#terpisah.
2. Sistem#arus “U”
Yaitu alur penyimpanan#dan pengambilan barang#membentuk huruf “U”, pintu keluar
masuk diletakkan menjadi satu maupun#terpisah
3. Sistem#arus “L”
Yaitu alur penyimpanan#dan pengambilan barang#membentuk huruf “L”.
2.4 Kebijakan Penyimpanan Barang
Penyimpananabarang atau produk dalam suatu gudangadiatur dan disesuaikanadengan
kebijakanaperusahaan yang telah ditetapkanasebelumnya. Kebijakan#penyimpanan dan
penempatan barang#berdampak pada waktu#transportasi yang dibutuhkan#dan proses
pencarian atau penelusuran#barang (Tompkins , 2010:434).
Menggunakan#kebijakan gudang berdasarkan#tingkat frekuensi pertukaran#dari setiap
barang, dimana frekuensi#pertukaran melambangkan#jumlah frekuensi barang#disimpan
dalam suatu#waktu (Hausman, grave and schawarz, 1976:230). Penelitian#menggunakan
analisa Dedicated storage#dan class based storage, sehingga#untuk random storage tidak
dijelaskan secara#mendetail. Jenis-jenis kebijakan#penyimpanan dan#penempatan barang
disebutkan pada#subbab 2.4.1-2.4.3.
12
2.4.1 Random Storage
Random storage#merupakan penempatan barang yang#dikirim oleh supplier atau
produk jadi dari produksi yang#diletakkan pada lokasi#penyimpanan tersebar atau
diletakkan#berdasarkan letak rak#yang sedang kosong, implikasi#kebijakan ini adalah
waktu#pencarian barang#yang lebih lama. Setiap lokasi penyimpanan#memiliki
profitabilitasyang sama untuk#dikunjungi. Random storage#memerlukan sistem#informasi
yang baik, umumnya#cara ini dilakukan pada#sistem automated#storage/retrievel#system.
Dalam prakteknya saat#barang datang untuk#disimpan dan diletakkan pada#lokasi yang
terdekat dengan#retrievel dilakukan berbasisis#first in first out. Jika ada#lebih dari satu
point maka dipilih lokasi#yang terdekat dengan#input point yang dilalui#barang untuk
masuk ke fasilitas#penyimpanan.
2.4.2 Dedicated Storage
Dedicated#storage disebut sebagai lokasi#penyimpanan yang tepat, penempatan#lokasi
yang spesifik untuk setiap#barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan#suatu lokasi
simpanan#diberikan pada satu produk#yang spesifik. Kebijakan ini#akan #mengurangi
waktu dalamapencarian barang, namun ruangayang dibutuhkanamanjadi kurangaefisien
karena ruangakosong untuk satu materialatidak diperbolehkan untukaditempati material
lainnya. Terdapatadua jenis dari dedicatedastorage yaitu (Francis, 1992:258-259):
1. Part number squence storageaadalah metode yang seringadigunakan karenaalebih
sederhana denganalokasi penyimpananaproduk didasarkan hanyaapada penomoran part
yang diberikan. Nomor part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O;
nomor part yang lebihatinggi diberikan tempatayang jauhadari titik I/O. Secaraakhusus
pemberiananomor part dibuatasecara random tanpaamemperhatikan aktifitasayang ada.
Olehakarena itu, jikaasatu part dengan nomor part yangasangat besar danaaktivitas
permintaanayang tinggi, perjalananaberulang kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan
yang samaadengan total traveladistance yang lebihabesar.
2. Throughputabased dedicared storage merupakanaalternaif dariapart number sequence.
Metode yang menggunakanapertimbangan pada perbedaanalevel aktivitasadan
kebutuhan simpanadiantara produk yangaakan disimpan. Kriteria dalam
meminimaumkanabeberapa fungsi jarakaperjalanan untuk meyimpanadan menarik
produk diformulasikanapada penempatanadedicated storageapada persamaan (2-3) dan
(2-4).
13
Space requirement adalahaproduk yang ditempatkanapada lokasi yang lebihaspesifik
dan hanyaasatu jenis produk saja yangaditempatkan pada lokasiapenyimpanan tersebut
(Tompkins, 2003:437). Menggunakanapersamaan (2-3) untuk menghitungakebutuhan
ruang.
Sj = 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑙𝑜𝑘 (2-3)
Sumber: Tomkins (2003)
Sedangkan untukathroughput adalah pengukuranaaktivitas atau penyimpananayang
sifatnya dinamis, menunjukanaaliran dalamapenyimpanan. Pengukuran throughputayaitu
denganapersamaan (2-4) didasarkanapengukuran aktivitasapenerimaan danapengiriman
dalamagudang denganarata-rata per hari.
Tj = (𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡) + (
𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑖𝑟𝑖𝑚𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡) (2-4)
Sumber: Tomkins (2003)
Ketika persentaseaperjalanan antara titik I/O danalokasi (S/R) sama untukasemua
produk, makaaprosedur berikut dapatadigunakan untukamenghasilkan solusiaoptimum
penempatan dedicatedastorage.
1. Jumlah produkamenurut rasioathroughput (Tj) dan kebutuhanapenyimpanan (Sj) pada
persamaan (2-5).
𝑇1
𝑆1 ≥
𝑇2
𝑆2 ≥ ... ≥
𝑇𝑛
𝑆𝑛 (2-5)
Sumber: Tomkins (2003)
2. Menghitung nilai jarak yang dibutuhkan (dk) semua produk pada persamaan (2-6)
Dk = ∑ 𝑝𝑖dik (2-6)
Sumber: Tomkins (2003)
𝑝𝑖 = persentase perjalanan storage/retrieval dari/ke titik I/O
dik = jarak yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan throughput untuk sistem
3. Menempatkan produkasatu ke lokasi penyimpananakebutuhan throughputauntuk sistem
menempatkan produkadua pada lokasiapenyimpanan yang belum ditempatiaS2 dengan
nilai dik terendah berikutnyaadan seterusnya.
2.4.3 Class Based Storage
Perancanganatata letak menggunakanametode class basedastorage yaituasistem
penyimpananaberdasarkan atas kesamaanajenis bahan berdasarkanaatas kesamaan suatu
jenis bahanamenjadi beberapa kelasatertentu. Pembagianakelas ditentukan olehajumlah
produk jadiayang digunakan olehaperusahaan. Kesamaan bahan padaasuatu kelas, bisa
dalam bentukakesamaan jenis itemaatau kesamaan padaasuatu daftar pemesananakonsumen.
14
Perancanganatata letak menggunakanametode classabasedastorage yaituasistem
penyimpananaberdasarkan kelas-kelas. Pembagianatersebut didasarkan padaawaktu siklus
perputaran yangacukup cepat maka diletakkanadilokasi yang cukup dekatasehingga waktu
pengambilanabarang dapat menjadialebih cepat.
Selain itu class based storageamerupakan kebijakanapenyimpanan yangamembagi jadi
tiga kelas A, B, dan C berdasarkanapada hukum paretoadengan memperhatikan level
aktivitas storage dan retreival (S/R) adalam gudang, yaituaitem kelas A 80% aktivitas (S/R)
yangamempresentasikanapada 20% dari total item, untuk itemakelas B adalahaaktivitas
(S/R) sebesara15% yang mewakili 30% dari seluruh item, makaauntuk item kelasaC dengan
5% aktivitas (S/R) yangamewakili 50% dariatotal item yangaada (Peter c.g, 2003:537).
Beberapa kemungkinan yang ada untuk area A, B, dan C dalam low-level picker-to-part-
system yang digunakan dalam penelitian ini. Menurut penelitianaJarvis dan McDowell
(Koster et al, 2006:13) menyarankanaseharunya pada setiap aisle hanya berisi satu
tipeakelas, yang dihasilkan dalam with-in aisleastorage pada Gambar 2.1. Selain ituauntuk
membandingkanaberbagai kebijakanatugas penyimpanan untukalayout gudang dengan
beberapa lintasan across aisle. Mereka mengklaimabahwa metode across aisle storage
adalah dekat dengan optimal.
Gambar 2.1 Ilustrasi dua cara umum untuk melaksanakan class based storage
Sumber: Koster et al (2006)
Berikut merupakan tahap dalam mendesain tata letak class based storage adalah:
1. Membagi stockakeeping unit (SKU) ke dalamakelas, dengan menggunakanaanalisa
ABC (pareto), danamenggunakan jumlahapengambilan barang. Jenis-jenis material dan
prosuk jadi dibagi kedalamaABC (pareto) analisis dimanaadibuat pareto berdasarkan
frekuensiapengambilannya.
2. Menentukan jumlah lokasi penyimpanan yangadibutuhkan untukasetiap kelas oleh
setiap barang. Kebutuhanalokasi paletabarang ditentukan olehajumlah palet yang
15
digunakan untuk meletakkan persediaan minimum untuk setiap barang. Perhitungan
mengenai jumlah pallet yang dibutuhkan pada persamaan (2-7).
Jumlah tempat penyimpanan = 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎𝑎𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑎𝑡 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛 (pallet) (2-7)
Sumber: Petersen C.G (2003)
3. Menentukan tipe wilayah kelas dengan menugaskan tiap kels ke dalam lokasi
penyimpanan, memprioritaskan barang berdasarkan tingkat pengambilan barang.
2.5 Penetuan Lebar Aisle
Untukamemberikan pertimbanganakeamanan pada sebuah sistemamaterial handling,
dilakukan efisiensiapada alokasi ruang dalam perancanganadengan menyediakan lebar
lorong yang cukup sesuaiadengan jenis peralatan material handlingayang digunakan
(Heragu, 2008:210). Menurut Wignjosoebroto (2009) fungsiajalan lintasan (aisle) berperan
dalam banyak haladiantaranya:
1. Penangananamaterial
2. Gerakan perpindahan personil
3. Penanganan produk jadi
4. Pembuanganasekrap dan limbah
5. Pemindahan peralatan produksi
6. Berperanadalam kondisi-kondisi darurat seperti kebakaran dan lain-lain.
Suatu pabrik umumnya mempunyai sekurang-kurangnya satu jalan lintasan utama yang
ditempatkanapada/atau dekat tengah-tengah bangunan (center of the building) dan
mempunyai lebar sekitar 10 sampai 20 feet atau sekitar 3asampai 7 meter tergantung pada
kebutuhan dan luasaarea pabrikayang ada. Jalan lintasan utama ini selalu diusahakan selurus
mungkin bentuknya. Didalam perencanaan lebarnya, makaafrekuensi perpindahan bahan
harus benar-benar diperhatikan. Pada Tabel 2.2 dapat dilihat standaralebar dari jalan lintasan
yangadirekomendasikan untuk dipakai dengan mengingat macam lalualintas yang akan
melewatinya.
Tabel 2.2
Standar Lebar Jalan Lintasan yangaDirekomendasikan
Macam Lalu Lintas
Lebar Beban/Bahan
Yang Melintas
(m)
Lebar Jalan
Lintasan
(m)
Hanya orang yang bergerak melintasi dalam dua arah. - 1,00
Jalan lintasan antar departemen yang akan dilewati orang
dan gerobak/kereta dorong (2 roda), satu arah dan tidak
bisa untuk putar balik.
0,75 1,50
16
Macam Lalu Lintas
Lebar Beban/Bahan
Yang Melintas
(m)
Lebar Jalan
Lintasan
(m)
Truk pengirim barang dimana orang/karyawan gudang
harus bergerak mengelilingi truk saat melakukan
kegiatan.
1,50 2,00
Jalan lintas satu arah yang dilewati forkllift trucks. 1,50 2,25
Jalan lintas dua arah yang dilewati forkllift trucks. 3,00 4,50
Jalan lintas dua arah yang dilewati tractor-trailer trains. 3,00 4,50
Jalan lintas dua arah yang dilewati mobile crane atau truk
besar. - 5,00
Sumber: Wignjosoebroto (2009)
2.6 Metode Pengukuran Jarak
Perhitungan jarakaperpindahan bahanaditentukan oleh frekuensiaperpindahan antar
fasilitas danajarak antar fasilitas. Jarak antar fasilitasaditentukan oleh ukuranafasilitas dan
teknikapengukuran jarak yangadigunakan. Beberapa teknikapengukuran yang digunakan
untuk memperkirakan jarakadalam tata letak, antara lain (Heragu, 2008:47):
1. Euclidean
Pengukuran jarakagaris lurus antar pusatafasilitas. Meskipun dirasakan realistis, namun
metode iniaumum dipakai karenaakegunaannya dan mudah memahami serta memodelkan.
Jarak diukurasepanjang lintasanagaris lurus antara duaabuah titik (Heragu, 2008:47).
Pengukuranametode ini dapat dilakukanadengan persamaan (2-8).
dij = [(xixj)2 + (yiyj)
2]0,5 (2-8) Sumber: Heragu (2008)
Dimana:
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j (meter)
xi = koordinat x untuk bangun 1
xj = koordinat x untuk bangun 2
yi = koordinat y untuk bangun 1
yj = koordinat y untuk bangun 2
0 1 2 3 4 5
1
2
3
4
(xi,yi)
(xj,yj)
Gambar 2.2 Euclidean Distance
Sumber: Heragu (2008)
17
2. Rectilinear
Metodeaini disebut juga dengan manhattan, right angle, aatau rectangular metric.
Metode ini juga banyak dipakaiakarena kemudahan dalam memahamiadan tepat untuk
beberapaapermasalahan (Heragu, 2008:48). Jarak diukur sepanjangalintasan menggunakan
garis tegak lurus. Jarak dapatadihitung denganapersamaan (2-9).
dij = |xixj| + |yiyj| (2-9) Sumber: Heragu (2008)
Dimana:
dij = jarak tempuh
xi = koordinat x untuk bangun 1
xj = koordinat x untuk pintu atau I/O
yi = koordinat y untuk bangun 1
yj = koordinat y untuk pintu atau I/O
0 1 2 3 4 5
1
2
3
4
(xi,yi)
(xj,yj)
Gambar 2.3 Rectilinear Distance
Sumber: Heragu (2008)
3. Tchebychev
Merupakan ukuran jarakaterbesar dua nilai, bila asumsinyaaadalah komponen
horizontal dua pusatafasilitas lebih besar dariakomponen vertical makaagaris horizontal
merupakanamatriks jarak tchebychev (Heragu, 2008:48). Pengukuranaini diaplikasikan pada
permasalahanasystem picking, dimana dimensiayang dipakai adalah tigaadimensi, sehingga
formulasi yangadiberikan adalahasebagai berikut:
0 1 2 3 4 5
1
2
3
4
(xi,yi)
|xj,yj|
|xi,yi|(xj,yj)
Gambar 2.4 Tchebychev
Sumber: Heragu (2008)
18
4. Aisle distance
Merupakan cara pengukuranajarak secara aktual denganajarak yang diukur melaluiaisle
adalah jarak yang dilalui olehamaterial handling nya (Heragu, 2008:48). Sepertiapada
Gambar 2.5 jarak aisle antaraadepartemen A dan Camerupakan jumlah dari A, B dan D.
b
a
c
d
Dep A
Dep B
Dep C
Gambar 2.5 Aisle Distance
Sumber: Heragu (2008)
2.7 Titik Berat Benda Homogen
Titik berat benda memiliki pengertianasuatu titik tempat berpusatnyaamassa atau berat
dari benda tersebut. Secara umumatitik berat benda beraturan terletak pada perpotongan
diagonal, seperti diantaranya adalah:
1. Titik berat benda bentuk beraturan
Tabel 2.3
Titik Berat Benda Beraturan
No. Bentuk Benda Gambar
1. Persegi panjang
2. Lingkaran
2. Titik berat benda homogen berbentuk luasan (dua dimensi)
Jika tebaladiabaikan maka benda dapat dianggapaberbentuk luasan (dua dimensi), dan
titik berat gabungan benda homogenaberbentuk luasan dapataditentukan denganapersamaan
(2-10) dan persamaan (2-11)
𝑥0= 𝐴1 𝑥1 + 𝐴2 𝑥2
𝐴1+ 𝐴2 (2-10)
𝑦0= 𝐴1 𝑦1 + 𝐴2 𝑦2
𝐴1+ 𝐴2 (2-11)
19
Dimana:
x0 = Titik berat gabungan pada sumbu x
y0 = Titik berat gabungan pada sumbu y
x1 = Titik berat benda 1 pada sumbu x
x2 = Titik berat benda 2 pada sumbu x
y1 = Titik berat benda 1 pada sumbu y
y2 = Titik berat benda 2 pada sumbu y
A1 dan A2 = Luas benda 1 dan 2
Langkahamenghitung titik berat benda homogenaberbentuk luasan (dua dimensi) yakni:
a. Menentukanaluas masing-masing bidang
b. Menentukanaletak titik berat masing-masing
c. Menghitungakoordinat titik berat bidang dengan persamaan (2-10) dan (2-11)
2.8 Metode Pengukuran Waktu
Aktivitasadalam gudang yang diukurawaktunya adalah aktivitasapengambilan dan
penyimpanan. Menurut Horvat (2012:24) untuk aktivitas pengambilan, waktuauntuk sekali
perjalananamengambil barangadibedakan menjadi:
1. Travel time yaitu waktu yang dihitung antara lokasi pengambilan dengan titik I/O
2. Pick time yaitu waktu yang dihitung saat mengambil barang dari lokasi penyimpanan
dan menempatkannya pada material handling
3. Set-up time yaitu mengosongkan material handling di titik I/O. Dan untuk aktivitas
penyimpanan, waktu untuk sekali perjalanan mengambil barang (Horvat, 2012:25)
4. Storage time, yaitu waktu yang dihitung saat menyusun barang dilokasi penyimpanan
5. Set up time, yaitu mengisi material handling di titik I/O
Pengukuran untuk mengetahui waktu pengambilan dan penyimpanan baik pada layout
awal maupun layout eksisting dilakukan dengan menggunakan rumus perbandingan
kecepatan, yaitu:
t = 𝑠
𝑣 (2-12)
Dimana:
t = waktu
v = kecepatan
s = jarak
20
2.9 Material Handling
MenurutaTompkins et al. (2003) material handling adalah suatuaseni dari ilmu yang
meliputi penanganan (handling), apemindahan (moving), apembungkusan/pengepakan
(packaging), penyimpanana (storing) sekaligusapengendalian pengawasan (controlling)
material.
2.9.1 Tujuan Material handling
Material handlingabahan dijabarkan sebagaiaberikut (Wignjosoebroto, 2009:225):
1. Menjagaaatau mengembangkan kualitas produk, mengurangiakerusakan dan
memberikanaperlindungan terhadapamaterial untukamenambah kapasitas produksi.
2. Meningktaa keamanan dan mengembangkan kondisiakerja dalam rangka mengurangi
waste (limbah buangan).
3. Meningkatkanaproduktivitas untuk mengurangiabiaya operasional.
2.9.2 Aturan dan Prinsip Dasar Perencanaan Material Handling
Wignjosoebroto (2009) menetapkanaaturan-aturan dasar yangaharus dipertimbangkan
terlebih dahulu ketikaahendak merencanakan metodeapemindahan bahan dalamasuatu
pabrik ataupunaakan mengevaluasi sistem pemindahanayang sudah ada itu, antara lain:
1. Memindahkanaaktivitas pemindahan bahan. Prinsipaini menyaratkan supaya
menghindariapemindahan bahan apabilaamemang tidak begitu diharuskan. Hal ini
dilaksanakanadengan cara menghapuskanadan atau menggabungkan operasi
pemindahan bahanadengan mempertimbangkanakemungkinan gerakan bersama antara
pekerja denganamaterial.
2. Pemindahan bahan harus dilaksanakan secara teliti. Proses pemindahan bahan haruslah
dipertimbangkan sebagai suatu kontinuitas pemindahan bahan dari luar produk menuju
ke dalam pabrik atau sebaliknya. Dengan demikian proses pemindahan bahan tidaklah
semata-mata perencanaan di dalam pabrik saja, yaitu pada saat proses produksi sedang
berlangsung.
3. Pemilihan yangaseksama terhadap peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan.
Disini sedapat mungkinadipilih peralatan yang sederhanaadan standar.
4. Penggunaanaalatapemindahan bahanaharusaseefektif dan efisien mungkin. Material
harus dapat dipindahkanadengan mudah dan untukaitu sebaiknya perlu dibuatkan suatu
work containerayangakhusus.
21
5. Pemindahanabahan pada dasarnya membutuhkanabiaya yang tidakakecil tetapi tidak
memberikan nilai tambahapada material dari produk yang dipindahkan tresebut.
6. Material seharusnya dipindah melalui lintasan yang lurus dan pendek bilamana
dimungkinkan.
7. Kombinasikan/kelompokaaktivitas-aktivitas pemindahan bahan dan eliminir sejauh hal
ini dimungkinkan.
8. Pertimbangan untukasebaiknya memindahkanaoperator daripada materialnya.
9. Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunakan secara manual hal ini
dianggap kurang praktisadan efektif untuk dilaksanakan (disamping faktor keselamatan
kerja).
10. Pergunakan lintasanapemindahan bahan lewataatas (air light atau overhead space)
bilamana hal ini dimungkinkan untuk bisa dilaksanakan.
2.10 Pallet Racking System
Pallet rack adalah tipe palingaumum dari sistem penyimpananadengan rak. Struktur
baja pada tipeaini didesain untukamenyediakan penyimpananamaksimum barang pada
gudang (Tompkins, 1990). Dimensi rakaterdiri dari tiga yaitu:
1. Rack depth
Dimensi kedalamanarak adalah dimensi yang menahanapallet penyimpanan. Rack
depth ditentukanaoleh pallet yang akan disimpan dan alat bantu penyimpanan yang
digunakan.
2. Rack height
Dimensi ketinggian rak adalah tinggi dari tiang penyangga rak. Ditentukan oleh tinggi
barang yang akan disimpan dan kelonggaran ketinggian. Ketinggian rak penyangga
diperpanjang 2 hingga 3 inchi pada puncak barang yang disimpan sampai load beam di
atasnya.
3. Rack length
Panjang rak memiliki dua dimensi. Dimensiainternal atau panjang load beam dan
centerline to centerline panjang bukaan rak. Dimensi panjang load beam adalah panjang
rak yang mencakup kombinasi lebar dari pallet penyimpanan dan clearance yang
dibutuhkan. Dimensi centerline to centerlineaadalah panjang rakayang merupakan
kombinasi dari panjangaload beam dan panjang tiang penyangga. Saat menghitung
panjang pada gang gudang menggunakan dimensiacenterline to centerlineaditambah
dengan panjang salah satu tiang penyangga. Dimensiacenterline to centerline adalah
22
panjang rak yang merupakan kombinasi dari panjang load beam dan panjang tiang
penyangga.
2.10.1 Pallet Rack Allowance Requirement
Pallet rack terdiriadari penyangga tegak lurusa (upright frame) dan sepasang penyangga
(load beam). Biasanya, duaapallet diletakkan berdampingan di atasaload beams. Ketika
penyimpanan dan pengambilanadengan forklift, harus diberikanakelongaran sebesar 4 inchi
antara tiangapenyangga tegak lurus dengan muatanahingga papan rak diatasnya diberikan 4
inchi. Penambahan 4 inchi diaantara muatan dan tiang penyangga tegak lurus dan 4 inchi
antara muatan dengan rack di atasnya merupakan halapenting sebagai kelonggaran operasi.
Kelonggaran agar tidakatersangkut. Tingkat rak yang yang paling atas harusa6 inchi lebih
pendek dari ketinggian maksimal yang bisa dicapai forklift atau truck.
2.10.2 Rack bay
Rack bay adalah jarakaantar tiang penyangga rak. Satu rackabay bisa memiliki satu atau
lebih tingkataketinggian. Contohnya, jika akan merancang rak yang terdiri dari satuabaris,
20 bays, dan 3 tingkat (shelves per bay) makaaakan memisahkan 21 tiangapenyangga dan
60 pasang papanapenyangga (load beams) untuk rak tersebut. Menghitungajumlah bay yang
dibutuhkan dan lebarapenyangga rak maka perluamemperhatikan ukuranadimensi pallet,
dimensi produk, berataproduk, dan karakteristik peralatanapenyimpanan. Allowance operasi
perluadiperhatikan pada ketinggian muatanadan lebar papan penyangga. Pada penggunaan
pallet standar, lebar rakalebih pendek dari 6 inchi dari lebarapallet yang digunakan, yang
terdiri dari 3 inchi dari depan dan 3 inchi dari belakang. Perbedaanalebar ini diberikan agar
operator trukadapat denganacepat dan aman dalam menaruh pallet di rak.
Penentuan jumlah tingkat pada rakayang dapat digunakan dalam satuabay ditentukan
dengan ketinggian alatapenyimpanan dan batasaketinggian operasiadiperbolehkan dalam
gudang. Jumlahatingkat dan beban muatan menetukanaapakah dibutuhkan struktur
pendukung pada tiangapenyangga rak. Rasio dariakeseluruhan tinggi atas muatan pada rak
dibandingkan lebar rak tidak boleh lebih dari 6:1 tanpa adanya penyangga ke struktur
bangunan untuk menjaga stabilitas dan keamanan dari rak.
2.11 Depresiasi
Depresiasi merupakan penurunan nilai suatu propertiaatau aset karena waktuadan
pemakaiana (Pujawan, 2008). Besarnya depresiasi diatur sedemikianarupa sehingga
23
perusahaan bisa menekan jumlahapajak yang harus dibayar. Depresiasi pada suatu properti
atau aset biasanya disebabkan karena satu atau lebih faktor-faktor berikut:
1. Kerusakan fisik akibat pemakaian dari alat atau properti tersebut.
2. Kebutuhan produksi atau jasa yang lebih baruadan lebih besar.
3. Penurunan kebutuhanaproduksi atau jasa.
4. Properti atau aset tersebut menjadi usang karena adanya perkembangan teknologi.
5. Penemuan fasilitas-fasilitasayang bisa menghasilkan produk yang lebih baik dengan
ongkos yang lebih rendah dan tingkat keselamatan yang memadai.
2.11.1 Metode-Metode Depresiasi
Metode yang dapat digunakan untuk menentukan beban depresiasi diantaranya:
1. Metode Depresiasi Garis Lurus (Straign Line/SL)
Metode depresiasi garis lurus didasarkan atas asumsiabahwa berkurangnya nilai suatu
aset secara linear (proporsional) terhadapawaktu atau umur dari aset tersebut. Besarnya
depresiasi tiap tahun dengan metode SL dihitung berdasarkan rumus:
Dt = 𝑃−𝑆
𝑁 (2-13)
Sumber: Pujawan (2008)
Dimana:
Dt = besarnya depresiasi pada tahun ke-t (Rp)
P = ongkos awal dari aset yang bersangkutan (Rp)
S = nilai sisa dari aset tersebut (Rp)
N = masa pakai (umur) dari aset tersebut (tahun)
2. Metode Depresiasi Jumlah Digit Tahun (SOYD)
SOYD adalah metode untuk membebankanadepresiasi lebih besar pada tahun-tahun
awal dan semakin kecil untuk tahun-tahun berikutnya. Secara matematis besarnya
depresiasi tiap tahun dapat ditulis:
Dt = 𝑁−𝑡+1
𝑆𝑂𝑌𝐷 ( P – S ) , (t = 1,2,3,...N) (2-14)
SOYD = 1+2+3+... + (N-1) + N = 𝑁(𝑁+1)
2
Sumber: Pujawan (2008)
Dimana:
Dt = besarnya depresiasi pada tahun ke-t (Rp)
P = ongkos awal dari aset yang bersangkutan (Rp)
S = nilai sisa dari aset tersebut (Rp)
N = masa pakai (umur) dari aset tersebut (tahun)
24
3. Metode Depresiasi Keseimbangan Menurun (DB)
Metode DB menyusutkananilai suatu aset lebihacepat pada tahun-tahun awal
danasecara progresif menurun pada tahun-tahun selanjutnya. Besarnya depresiasi pada
tahun ke-t adalah:
Dt = dBVt-1 (2-15)
Sumber: Pujawan (2008)
Dimana:
Dt = besarnya depresiasi pada tahun ke-t (Rp)
D = tingkat depresiasi yang ditetapkan
dBVt-1 = nilai buku aset pada akhir tahun sebelumnya (t-1) (Rp)
4. Metode Depresiasi Sinking Fund (SF)
Asumsi dasar yangadigunakan pada metode SF adalah bahwa penurunan nilai suatu aset
semakin cepat dariasuatu saat ke saat berikutnya. Besarnya depresiasi pada tahunake-t
adalah:
Dt = ( P – S ) ( 𝐴
𝐹 , i% , N ) (
𝐹
𝑃 , i% , t – 1) (2-16)
Sumber: Pujawan (2008)
5. Metode Depresiasi Unit Produksi (UP)
Apabila penyusutanasuatu aset nilai lebih ditentukanaoleh intensitas pemakaiannya
dibandingkan dnegan lamanya alat tersebut dimilikiamaka depresiasinya bisa
didasarkan atas unit produksiaatau unit output dari aset atau properti tersebut.
Metode UP dapat dirumuskan:
Dt = 𝑈𝑡
𝑈 (2-17)
Sumber: Pujawan (2008)
Dimana:
Ut = jumlah unit produksi suatu aset selama tahun t (unit).
U = total unit produksi dari aset tersebut selama masa pakainya (unit).
6. Penggantian Metode Depresiasi
Untuk mempercepat lajuadepresiasi, seringkali perusahaanamelakukan penggantian
dari satu metode depresiasi ke model yangalainnya selama periode depresiasi suatu aset.
Pada beberapa tahun awal periode depresiasi, perusahaan menggunakan metode
depresiasi yang lajunya lebihatinggi. Penentuan kapan metode harusadiganti,
diputuskan melalui perhitungan agar nilai persent worth dari pajak perushaan menjadi
minimum.
25
2.12 Ongkos Material Handling
Ongkos material handling (OMH) adalahasuatu ongkos yang timbul akibat adanya
aktivitas materialadari satu fasilitas ke fasilitas lainayang besarnya ditentukanapada satuan
tetentu. Biasanya, satuanaOMH adalah rupiah/meteragerakan. Faktor-faktor yang
mempengaruhiaperhitungan perhitungan ongkosamaterial handling sendiri antara lain alat
angkut yang digunakan, jarak pengangkutan dan cara pengangkutannya.
Untuk menghitung OMH digunakan rumus:
OMH (z) = biaya mesin + biaya operator
Biaya mesin = biaya perawatan + biaya bahan bakar + depresiasi
Pada dasarnya setelah ditentukan alat angkut serta jarak untuk setiap pengangkutan, maka
ongkos material handling dapat segeraadiketahui, dimana:
z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝐶𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗
Sehingga, ongkos material handling tiap satuan jaraknya adalah:
Cij = 𝑧
∑ 𝑖 ∑ 𝑗 𝑓𝑖𝑗 𝑑𝑖𝑗
(2-18)
Sumber: Purnomo (2004)
Dimana:
fij = frekuensi perpindahan antara stasiun i dan j
cij = ongkos material handling persatuan jarak (Rp)
dij = jarak antara stasiun i dan j (meter)
26
Halaman ini sengaja dikosongkan
27
BAB III
METODE PENELITIAN
Metode penelitianamerupakan langkah-langkahaterstruktur yangadilakukan dalam
penelitian. Pada bab ini akanadigambarkan mengenai proseduradalam mengumpulkan dan
mengolah data, termasuk di dalamnyaajenis penelitian, tempat dan waktuapenelitian, serta
langkah-langkahapenelitian hingga penarikanakesimpulan dan saran.
1.1 Jenis Penelitian
Metode penelitianayang dilakukan adalah penelitian deskriptifadan kuantitatif.
Penelitian deskriptif adalahapenelitian dengan ciri penjelasanaobyektif, komparasi dan
evaluasi sebagaiabahan pengambilan keputusan. Tujuan penelitianadeskriptif adalah untuk
mencari penjelasan suatuafakta kejadian yang terjadi, misalnyaakondisi atau hubungan yang
ada. Sedangkanapenelitian kuantitatifamemiliki dasar perumusan teori pada sifat dan
hubungan antaraafenomenaakuantitatif dari obyek yang sedangadiamati.
1.2 Tempat Dan Waktu Penelitian
Penelitianaini dilaksanakan padaaGudang MaterialaA Perusahaan Pembuat Alat
Memasak pada bulan Januari 2017 – selesai.
1.3 Pengumpulan Data
Data atau informasi yang dikumpulkan harus relevan dengan permasalahan yang dihadapi.
Data ini akna digunakna sebagai input pada pengolahan data.
1. Jenis data
a. Dataaprimer
Data yang diperoleh melalui pengamatanadan pengukuran secaraalangsung oleh peneliti
dari obyek penelitian. Data yang diperolehaadalah:
1) Proses operasionalapergudangan Perusahaan Pembuat Alat Memasak.
2) Sistem dan alurapenyimpanan material saat ini.
3) Kapasitasatempat penyimpanan.
4) Data jarak dari aktivitas distribusiadengan menggunakan metode perhitungan jarak
rectilinear antara tempat penyimpanan material.
27
28
b. Data sekunder
Data sekunderaadalah data atau informasiayang telah tersedia oleh pihakaperusahaan
atau pihak lainayang dianggap berkompeten, anataraalain:
1) Layout gudang material Perusahaan Pembuat Alat Memasak saat ini dan luas area
gudang.
2) Data jumlah material keluar masuk gudang selama kurun waktu satu tahun terakhir pada
Januari – Desember 2016.
3) Jenis serta dimensi dari setiap barang yang disimpan pada gudang material.
4) Gambaran umum dan struktur organisasi perusahaan.
5) Jumlah operator dan karyawan gudang.
6) Kapasitas unit load material handling
7) Peralaan material handling yang digunakan.
2. Metode penelitian keputusatakaan (Library Research)
Library research dalam mendapatkan data dengan jalan studi literatur perpustakaan
serta dengan membaca sumber data informasi yang berhubungan dengan pembahasan.
3. Metode penelitian lapangan (Field Research)
Metode ini digunakan dalam pengumpulan data, dimana peneliti mengambil data secara
langsung pada obyek penelitian, cara lain yang dipakai dalam field research ini adalah:
a) Observasi, merupakan metode pengumpulan data dengan pengamatan langsung
terhadap obyek penelitian. Hasil observasi yaitu mengamati kondisi segala aspek dalam
departemen logistik dan proses operasi gudang.
b) Wawancara, melakukan wawancara dengan manajer, kepala divisi maupun pekerja
sebagai operator yang berhubungan dengan permasalahan.
c) Dokumentasi perusahaan, merupakan sata yang berasal dari arsip, dokumen atau catatan
yang dimiliki oleh perusahaan sebagai penunjang penelitian.
1.4 Langkah-Langkah Peneltian
Langkah penelitian ini sesuai dengan kerangka berpikir dalam pemecahan permalahan
untuk mencapai tujuan penelitian yang meliputi tiga tahap yaitu tahap pendahuluan, tahap
pengumpulan dan pengolahan data, serta tahap analisa dan kesimpulan.
29
1.4.1 Tahapan Pendahuluan
1. Studi Lapangan
Metode ini digunakan dalam pengumpulan data yang dilakukan secara langsung.
Studi lapangan observasi sistem nyata dan mendeskripsikan sisem pergudangan
material yang menjadi pertimbangan dalam menentukan usulan tata letak penempatan
barang pada gudang.
2. Studi Pustaka
Studi pustaka berasal dari buku, jurnal, serta studi terhadap penelitian terdahulu
dengan topik yang berkaitan dengan metode yang digunakan serta teori yang
mendukung lingkup warehouse operation yang dalam penelitian ini meliputi storage
policy (dedicated storage dan class based storage).
3. Identifikasi Masalah
Merupakan tahap awal dalam mengetahui dan memahami suatu permasalahan agar
dapat diberikan solusi pada permasalahan. Permasalahan pada gudang perusahaan
adalah belum adanya sistem penyimpanan yang tepat dalam peletakkan setiap material
pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak, ukuran aisle yang kecil,
dan kapasitas gudang yang tidak mencukupi. Hal tersebut mengakibatkan jarak dan
waktu aktivitas material handling operasional gudang oleh operator forklift menjadi
lebih panjang, serta mengakibatkan biaya material handling menjadi lebih tinggi.
4. Perumusan Masalah
Berdasarkan identifikasi permasalahan maka dapat ditarik suatu ruumusan masalah
bagaimana melakukan analisis rekomendasi perbaikan tata letak penyimpanan dan
penempatan barang yang memperhatikan frekuensi perpindahan sehingga dapat
mengurangi jarak, waktu, dan biaya proses operasional material handling.
5. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian diperlukan untuk mengukur keberhasilan dari suatu pengamatan
yaitu melakukan pengamatan pada proses pergudangan untuk memberikan rekomendasi
perbaikan tata letak penyimpanan barang yang memperhatikan frekuensi perpindahan
sehingga dapat mengurangi jarak, waktu, dan biaya proses operasional material
handling yang ditimbulkan selama proses operasional gudang.
30
1.4.2 Tahapan Pengumpulan Dan Pengolahan Data
Penjelasan secara sistematis mengenai tahapan pengumpulan dan pengolahan data yang
dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Pengumpulan data
Pengumpulan data adalah pencatatan hal, informasi, keterangan, karakteristik sebagai
atau seluruh elemen populasi yang menunjang dan mendukung penelitian. Penggumpulan
data meliputi data primer dan sekunder yang telah dijelaskan pada sub bab 3.3 point 1.
2. Pengolahan data
Langkah pengolahan data dimulai dari:
a. Layout awal
1) Perhitungan utilitas lantai terhadap luas gudang.
2) Perhitungan frekuensi perpindahan material.
3) Perhitungan jumlah tempat penyimpanan tiap item material.
4) Perhitungan jarak perpindahan dalam penanganan material pada layout awal.
Pengukuran jarak lokasi penyimpanan menggunakan metode rectilinear karena lebih
menggambarkan keadaan sebenarnya dan mempunyai nilai yang pasti dibandingkan
metode lain.
5) Perhitungan waktu perpindahan dalam penanganan material pada layout awal dengan
cara mengalikan kecepatan forklift dengan jarak perpindahan material.
6) Perhitungan biaya material handling yang terdiri dari fixed cost (biaya peralatan, dan
depresiasi) serta variable cost (biaya bahan bakar, dan biaya operator).
b. Layout usulan
1) Metode dedicated storage
a) Melakukan perhitungan space requirement dan throughput berdasarkan konsep
dedicated storage.
Kebutuhan lokasi untuk tiap material yang disimpan dapat dihitung dari kebutuhan
penyimpanan maksimum tiap produk. Sedangkan perhitungan throughput dilakukan
berdasarkan pada aktivitas penerimaan atau pengiriman pada gudang material rata-rata per
harinya.
b) Penempatan material (assignment) dan perhitungan total jarak tempuh.
Pertama, melakukan perankingan material berdasarkan throughput (Tj) dan storage
(Sj). Kedua, perhitungan jarak perjalanan antar blok penyimpanan dengan titik I/O sebagai
titik awal perjalanan menggunakan metode rectilinear. Ketiga melakukan penempatan
31
material dengan nilai T/S tertinggi pada slot dengan jarak terkecil, lalu material tertinggi
kedua pada blok terkecil kedua dan seterusnya.
c) Perancangan layout usulan
Dasar yang digunakan dalam perancangan adalah luas lantai gudang saat ini dan luas
lantai yang dibutuhkan untuk jalur material handling. Dari perhitungan kebutuhan ruang
dapat diketahui total kebutuhan slot. Sehingga dapat dilakukan perancangan layout usulan
menggunakan data tersebut.
2) Metode class based storage
a) Pengurutan aktivitas perjalanan (throughput) dan pembentukan kelas dalam konsep
class based storage.
b) Menentukan jumlah dan luas lokasi penyimpanan yang dibutuhkan.
c) Perancangan layout usulan.
Perancangan alternatif layout usulan dan penempatan barang, langkah pertama
berdasarkan pembagian kelas, perhitungan kebutuhan dan luas tempat penyimpanan.
Langkah kedua melakukan perhitungan utilitas ruang seperti pada layout awal berdasarkan
rasio luas blok yang dilakukan dengan cara yang sama pada perhitungan layout awal.
c. Layout awal dan layout usulan
1) Membandingkan hasil dari layout usulan dan layout awal.
Alternatif layout usulan dan layout awal analisa perbandingan menggunakan
perhitungan storage policy dari total jarak, waktu, serta biaya yang dihasilkan paling
minimal, maka alternatif itulah yang terpilih sebagai tata letak penempatan barang yang
terbaik.
d. Penentuan jumlah kebutuhan rak penyimpanan.
1) Menentukan dimensi rak penyimpanan dengan menyesuaikan dimensi material yang
disimpan dan kemampuan forklift dalam melakukan material handling.
2) Menentukan jumlah rak dari perhitungan jumlah material yang disimpan dengan
memperhatikan luas penyimpanan yang memungkinkan.
1.4.3 Tahapan Analisis Dan Kesimpulan
Pada tahap ini merupakan penjelasan tahapan analisis dan kesimpulan dari
pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Analisis dan pembahasan
Analisis dan pembahasan berkaitan dengan hasil pengolahan data mengenai hasil
perancangan tata letak penempatan material di gudang. Perbandingan parameter jarak
32
dari aktivitas distribusi, waktu proses penyimpanan dan pengiriman, serta biaya
material handling antara layout awal dan layout usulan. Layout yang memiliki hasil
minimal dari keseluruhan faktor penilaian yang ditentukan sebagai parameter
pengukuran akan dipilih menjadi layout rekomendasi untuk Gudang Material A
Perusahaan Pembuat Alat Memasak.
2. Penarikan kesimpulan dan saran
Kesimpulan berisi hasil yang diperolah dari penelitian sesuai dengan tujuan yang
ditetapkan sebelumnya. Sementara itu, saran berisi tentang inovasi yang diberikan
penulis bagi perusahaan maupun penelitian yang akan dilakukan pada masa mendatang.
33
1.5 Diagram Alir Penelitian
Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Mulai
Identifikasi masalah
Perumusan masalah penelitian
Perumusan Tujuan dan Manfaat Penelitian
Data sekunder
1. Layout gudang dan luas gudang saat ini
2. Data jumlah material keluar masuk gedung
3. Jenis dan dimensi dari barang yang disimpan
4. Data profil perusahaan
5. Jumlah operator dan karyawan gudang
6. Kapasitas unit load material handling
7. Peralatan material handling yang digunakan
Data primer
1. Proses operasi pergudangan perusahaan
pembuat alat memasak
2. Sistem dan alur penyimpanan barang saat ini
3. Kapasitas tempat penyimpanan
4. Data jarak aktivitas distribusi antar tempat
penyimpanan barang
5. Data waktu proses penyimpanan dan
pengiriman material
Kesimpulan dan
saran
Selesai
Storage system
Studi literatur
Analisa dan Pembahasan
Pengolahan Data Menentukan Kebutuhan Rak
1. Menentukan dimensi rak penyimpanan
2. Menentukan jumlah rak penyimpanan
Pengolahan Data Layout Usulan (Dedicated Storage)
1. Perhitungan space requirement dan throughput
2. Melakukan penempatan barang berdasarkan:
* Perankingan nilai T/S terbesar ke terkecil
* Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O plot
* Menempatkan produk dan material dengan T/S terbesar
ke blok dengan jarak perjalanan terkecil
Pengolahan Data Layout Awal
1. Perhitungan utilitas lantai terhadap luas gudang
2. Perhitungan frekuensi perpindahan tiap barang
3. Perhitungan jumlah tempat penyimpanan tiap barang
4. Perhitungan jarak aktivitas distribusi
5. Perhitungan waktu proses penyimpanan dan pengiriman
Pengolahan Data Layout Usulan (Class Based Storage)
1. Pengurutan throughput dan pembentukan kelas
menggunakan klasifikasi ABC (pareto)
2. Menentukan jumlah dan luas lokasi penyimpanan yang
dibutuhkan
Perancangan layout usulan
1. Penggambaran alternatif layout setiap metode
CDS dan DS
2. Perhitungan total jarak aktivitas distribusi setiap
alternatif layout
3. Perhitungan total waktu proses penyimpanan dan
pengiriman setiap alternatif layout
4. Perhitungan biaya material handling pada setiap
alternatif layout
Tahap Pendahuluan
Studi lapangan
Mempelajari sistem
penyimpanan barang yang
diterapkan di gudang material
Tahap Pengumpulan Data
Tahap Pengolahan Data
Tahap Analisa dan
Kesimpulan
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian
34
Halaman ini sengaja dikosongkan
35
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan menjelaskan tahapanapengumpulan dataayang berkaitan dengan
sistemapenyimpanan gudangamaterial perusahaan pembuataalat memasak yang berlokasi di
Sidoarjo dan pengolahan data berdasarkanalangkah penelitian beserta analisisapembahasan
hasil pengolahan data sehinggaadapat memberi rekomendasiasistem penyimpanan material
yang lebih baik kepadaaperusahaan.
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
Sejarah dimulai pada tahun 1962 dari UD LogamaDKI, industri dapurarumah sederhana
yangadidirikan oleh Mr. Alim Huseinadan rekannya GunardiaGo. Sebelumamenjadi besar
sepertiasekarang ini, sejarahaperusahaan cukupaunik danasederhana. Alim Husin, ayah
Alim Markusamendirikan sebuahausaha kecil yangamemproduksi lampu teplok yang
terbuat dariaaluminium. Perusahaan yangaberdiri sekitara1961 itu diberianama UD Logam
Jawa. Jumlah karyawannyaahanya delapan orang dan bisa memproduksi sekitar 300 lusin
per hari. Dari lampu teplok kemudian berkembangadengan memproduksi lampu badai untuk
para nelayan. Akhir 70-an mulai memproduksiaperabot rumah tanggaadengan bahan plastik
dan aluminium seperti ember, baskom, loyang, danasebagainya. Pada 1972, usahaakeluarga
Alim Husin semakinamaju danaberkembang sehinggakemudianamerancang namaadan logo
baru.
Setelah PerusahaanaPembuat Alat Memasak berdiri, Alim Husein
menyerahkanatongkat kepemimpinannyaaselaku direktur utama kepada AlimaMarkus yang
merupakan putraatertua. Sementara Alim Mulia Sastra, Alim Satria, dan Alim Prakasa
masing-masingamenduduki posisi direkturapengelola. Alim Husin sendiri menjabat posisi
ketua. Sejak itu, perusahaan telah secara bertahapamembangunabasis pelanggan
danamendapatkan pengakuanadi industri sebagaiakualitas dan produsen yangadapat
diandalkan. Saat ini, perusahaanamerupakan salah satu Grup Indonesia yang paling
dihormati perusahaan-perusahaan lain, dibentuk oleh keahlian dalam inovasi produk dan
semangat kewirausahaan yang kuat dari para pendiri. Alim husinatelah menyadariavisinya
untukamengubah kelompokamenjadi kekuatan bisnis terkemuka di indonesia. Visi iniatelah
didukung olehaanak-anaknya, awalnya olehaputra sulungnya, Alim Markus,
35
36
yangakemudian diikuti oleh tigaaanak lainnya, Alim Mulia Sastra, Alim Satria, dan
AlimaPrakasa.
Perusahaan iniamempekerjakan sekitar 13.000 orang denganafasilitas produksiayang
tersebar diaempat kawasanaindustri di Sidoarjo dan Gresik, aJawa Timur, dan satuapabrik
di Jakartaadan Jawa Barat. Melaluiadedikasi dan kerjaakeras dari karyawan, dibentukaoleh
kewirausahaan yang kuatadan visi paraapendiri, perusahaanatelah mampuamempertahankan
posisi terdepanadalam industriaperalatan rumah tangga, apemeran terus pertumbuhan, dan
menciptakan nilai tambah bagi seluruh pemangku kepentingan.
4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan
Perusahaanapembuataalat memasak memilikiavisi yaitu “Bersama-sama membuat masa
depanaperusahaan agar lebihabaik dan untukamelayani komunitasapelanggan terus
mengembangkanaarea bisnis danafasilitasnya”. Untuk mencapai visiatersebut, perusahaan
memiliki misiayaitu “Menjadi penguasaapasar dan mengoptimalkanajumlah pelanggan”.
Selain itu, perusahaan pembuat alat memasak juga menerapkan budaya perusahaan demi
mencapai visiadan misi perusahaan. Berikut merupakanabudaya perusahaanayang
diterapkan pada perusahaan pembuat alat memasak:
1. Kesetiaan dan kerja keras
Untuk mencapai kesuksesan dan mencapai tujuan, tiap member dari organisasi harus
memberikan integritasnya dan tiap orang harus siap untuk bekerja keras dan pintar untuk
mencapai keuntungan bagi perusahaan maupun individu.
2. Kepemimpinan
Kepemimpinan adalah kunci sukses menjdai seorang pemimpin. Kemampuan untuk
menjadi pemipin pasar adalah keunggulan kompetitif.
3. Kebersamaan
Membangun perusahaan menjadi perusahaan yang mendunia dengan prinsip
kebersamaan antar karyawan.
4. Selalu berkembang
Pertumbuhan tidak pernah diukur semata-mata pada pencapaian saat ini, namun
diimbangi dengan tujuan strategis jangka panjang untuk memastikan bahwa
pertumbuhan dapat berkelanjutan di masa depan.
37
5. Kepuasan konsumen
Kepuasan konsumen merupakan komitmen setiap anggota organisasi kami yang dibina
dengan bangga, karena ini menjadi dasar untuk mengembangkan loyalitas pelanggan di
lingkungan bisnis yang semakin kompetitif ini.
4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Dalam menjalankan bisnisnya, Perusahaan pembuat alat memasak memiliki struktur
organisasi di dalamnya. Gambar 4.1 menunjukkan struktur organisasi perusahaan pembuat
alat memasak.
Manager Accounting Manager Finance Manager IT Manager Marketing
GM
Direktur
Komisaris
Staff
Supervisor
Assistant Manager
Staff
Supervisor
Assistant Manager
Staff
Supervisor
Assistant Manager
Staff
Supervisor
Assistant Manager
Gambar 4.1 Struktur organisasi Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
4.2 Penyajian Data
Penyajian data dilakukan dengan mengumpulkan data yang diperlukan untuk tahap
pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian.
38
4.2.1 Kondisi Existing Sistem Penyimpanan dan Pengiriman Barang
Sistem produksi yang ditetapkan perusahaan adalah make to stock maka setiap tipe
produk diproduksi seluruhnya secara terus menerus. Aktivitas utama yang berlangsung pada
gudang material A adalah aktivitas penyimpanan material yang dikirim oleh supplier serta
aktivitas pengiriman barang menuju lantai produksi. Kebijakan penyimpanan di gudang
material A selama ini masih belum tetap dalam peletakan material, dimana material yang
masuk dari supplier langsung diletakkan pada area yang kosong pada gudang sehingga
mengakibatkan jarak, waktu serta biaya yang ditimbulkan oleh aktivitas material handling
menjadi lebih tinggi. Berikut penjelasan mengenai penyimpanan serta pengiriman material
pada gudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.
a. Sistem penyimpanan material
Berikut merupakan tahapan proses penyimpanan material pada gudang material A:
1. Material dikirim oleh supplier dengan menggunakan truck menuju Perusahaan Pembuat
Alat Memasak.
2. Material datang. Operator forklift dan karyawan gudang yang lain melakukan proses
unloading di transfer area sebelum material masuk ke dalam area penyimpanan. Petugas
gudang dan petugas QC melakukan cek fisik dan dokumen dari material yang diterima.
Apabila material sesuai dengan standar yang ditentukan maka material siap untuk
disimpan di dalam gudang jika tidak gudangakan dikembalikan ke supplier.
3. Petugas gudang mengalokasikan material munuju area penyimpanan yang telah
ditentukan sebelumnya dengan menggunakan forklift. Setelah material dialokasikan di
area penyimpanan petugas gudang melakukan update data.
Material dikirim
oleh supplier
menuju perusahaan
pembuat alat
memasak
Unloading material
ke transfer area
Pengecekan fisik
dan dokumen
material
Pengalokasian/
handling produk
menuju area
penyimpanan
Update data stock
material
Gambar 4.2 Alur proses penyimpanan material
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
b. Sistem pengiriman material
Berikut merupakan tahapan proses pengiriman material dari gudang material A menuju
lantai produksi:
1. Gudang material menerima shipping order (SO) dari bagian lantai produksi.
2. Petugas gudang memeriksa ketersediaan material dari data stock. Setiap SO yang masuk
akan dibuatkan sebuah transfer order yang akan diserahkan ke petugas QC dan petugas
gudang untuk proses pengambilan material atau order picking dari area penyimpanan
menuju out Point oleh operator forklift.
39
3. Dilakukan pengecekan fisik dan dokumen terhadap model dan kuantitas barang yang
akan dikirim oleh petugas QC.
4. Setelah dilakukan proses pengecekan selesai maka operator forklift mengirim meterial
menuju lantai produksi. Setelah material dikirim menuju lantai produksi petugas gudang
melakukan update data.
Penerimaan shipping
order
Pengecekan ketersediaan
material
Pengecekan fisik dan dokumen
material
Pengiriman material
menuju lantai produksi
Update data stock
material
Pengambilan material dari area
penyimpanan menuju output point
Gambar 4.3 Alur proses pengambilan material
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
4.2.2 Peralatan Material handling
Pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak terdapat tiga macam
peralatan material handling yang digunakan, yaitu:
1. Forklift
Forklift adalah suatu alat yan mempunyai garou untuk membawa barang saat
dipindahkan dari suatu tempat ke tempat lain. Garpu pada forklift berfungsi untuk
mengangkat barang. Pengunaan forklift memungkinkan untuk meyimpan dan
mengambil barang yang berat dan ditempatkan ditempat yang tinggi. Pada gudang
material A menggunakan forklift bermerk Toyota Tonero. Dimensi forklift ini
mempunyai panjang 2,15 m, lebar 1,09 m dan panjang garpu 1 m, sehingga total
panjangnya 3,15 m. Garpu dari forklift dapat menjangkau pallet setinggi 3-6,5 m.
Gambar 4.4 Forklift Toyota Toreno
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
40
2. Hand lift
Hand lift merupakan alat material handling yang paling simple dan tipe yang tidak
mahal. Alat ini digunakan untuk memindahkan barang dan dilengkapi dengan
mekanisme pengangkatan secara hydrolic. Digunakan untuk beban yang sedikit dan
jarak pendek. Hand lift merupakan metode serba guna perpindahan material manual.
Gambar 4.5 Hand Lift
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
3. Pallet
Pallet digunakan sebagai alas untuk penyimpanan material atau produk jadi. Pada
proses pengangkatan garpu dari forklift disisipkan diantara bagian atas dan bawah dari
pallet. Penyimpanan menggunakan pallet memungkinkan dilakukan dengan cara
bersusun. Pallet yang digunakan pada gudang material A berukuran 125 x 120 cm.
Pallet dapat menahan beban 2500 kg, apabila beban lebih berat dari batas tersebut
dikhawatirkan pallet akan menjadi bengkok atau bahkan terbelah menjadi dua.
Gambar 4.6 Pallet
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
4.2.3 Jenis Material
Perusahaan pembuat alat memasak memproduksi berbagai macam alat memasak yang
berasal dari aluminium. Aluminium yang digunakan memiliki 87 variasi, baik dari ukuran
tebal maupun diameternya. Material ditata di atas pallet hingga ketinggian 195 cm yang
41
terdiri dari 3 tingkat tumpukan, setiap tumpukan material ditata hingga setinggi 0,5 m.
Dalam Tabel 4.1 akan ditampilkan data jenis material serta kegunaannya.
Tabel 4.1
Variasi Ukuran Material Pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
4.3 Pengolahan data
Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian.
Berikut pengolahan data yang sebelumnya telah dikumpulkan.
4.3.1 Layout Existing Gudang Material A
Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang berlokasi di Sidoarjo memiliki dua gudang
material. Akan tetapi penelitian ini difokuskan pada gudang material A yaitu gudang
material pusat. Gudang material A memiliki ukuran luas sebesar 1.005 m2. Kapasitas
penyimpanan di gudang material A sebanyak 198 floor pallet dengan maksimal tumpukan
Tebal Diameter Tebal Diameter
167 0,022 Loyang 12, Saringan Santan 12 285 0,103 Panci Susu 16, Tutup Dandang 22
192 0,027 Loyang 14, Saringan Santan 14 308 0,12 Priuk 16
218 0,035 Loyang 16, Saringan Santan 16 347 0,153 Priuk 18
250 0,046 Loyang 18, Saringan Santan 18 358 0,162 Gayung 22
274 0,055 Loyang 20, Saringan Santan 20 383 0,186 Priuk 20
292 0,063 Loyang 22, Saringan Santan 22 430 0,235 Teko 22
324 0,077 Loyang 24, Saringan Santan 24 575 0,42 Panci TI 30, Panci ek 30, Panci Tutup Dalam 30
192 0,031 Baskom 14 625 0,96 Panci Tutup Dalam 33
205 0,036 Tutup Panci 16, Tutup Luar 16 500 0,344 Panci Tutup Dalam 26
230 0,046 Tutup Panci 18, Tutup Luar 18 315 0,147 Wajan 26, Tutup Dandang 26
250 0,054 Tutup Panci 20, Tutup Luar 20 347 0,178 Wajan 28, Tutup Dandang 28
270 0,061 Tutup Panci 22, Tutup Luar 22 415 0,255 Priuk 22
292 0,072 Saringan Dawet 22 465 0,32 Teko 24
308 0,08 Tutup Panci 24, Tutup Luar 24 545 0,44 Tengahan Langseng 36, Badan Langseng 33
315 0,084 Panci Tutup Luar 16, Panci Tutup Dalam 16 665 0,656 Baskom 45
340 0,098 Panci 18, Loyang 26, Saringan Santan 26 680 0,686 Panci Ekonomi 36, Panci Tutup Dalam 36
347 0,102 Panci Tutup Luar 18, Tutup Dalam 18 745 0,823 Panci Ekonomi 40, Panci Tutup Dalam 40
370 0,116 Panci 20 450 0,321 Priuk 24
212 0,042 Tutup Panci Tutup Dalam 16 610 0,591 Tengah Langseng 40
240 0,054 Tutup Panci Tutup Dalam 18 625 0,62 Badan Langseng 40
274 0,071 Tutup Panci Tutup Dalam 20 715 0,812 Baskom 50
383 0,139 Panci Tutup Luar 20, Panci Tutup Dalam 20 820 1,069 Panci Tutup Dalam 45
400 0,152 Tutup Luar 33 370 0,232 Wajan 30
425 0,172 Panci Tutup Luar 22 395 0,264 Wajan 32, Teko bebek 20
187 0,037 Tutup Teko 22, Serok Lubang 15 430 0,313 Teko bebek 22, Wajan 35
220 0,052 Tutup Periuk 20 1000 4400 Pegangan serok kecil
250 0,066 Tutup periuk 22, Tutup Panci Susu 18 450 0,385 Wajan 38
270 0,78 Gayung 16 575 0,595 Priuk 30
292 0,09 Tutup Tutup Dalam 22, Saringan ekonomi 26 218 0,092 Tengah s cake 22
300 0,095 Gayung 18 250 0,12 Tengah s cake 26
315 0,105 Teko 16 485 0,448 Wajan 41
358 0,135 Teko 18, Wakul 24 620 0,733 Priuk 33
457 0,221 Panci Tutup Luar 24, Panci ekonomi 24 670 0,856 Priuk 36
500 0,265 Panci Tutup Luar 26 800 1,22 Baskom 55
333 0,129 Gayung 20 885 1,577 Baskom 60
358 0,149 Tutup Tutup Dalam 28 1000 4,95 Pegangan Teko 22/24, Pegangan Serok Besar
370 0,159 Tutup Tutup Dalam 20 100 530 0,595 Wajan 46
390 0,177 Teko 20, Wakul 26 100 600 0,763 Wajan 50
410 0,195 Tutup Tutup Dalam 33 1,1 110 0,03 Mulut Teko kecil
425 0,21 Panci Tutup Dalam 22 1,1 114 0,035 Mulut Teko sedang
457 0,243 Panci Tutup Dalam 24 1,2 1000 Kupingan Teko 16
500 0,291 Panci Ekonomi 26 1,25 135 0,055 mulut Teko esar
535 0,333 Panci ekonomi 28 1,4 1000 7,7 kupingan Teko 24
1,7 85 0,397 Pegangan Wakul, Pegangan s Dandang
Ukuran (mm)
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,7
0,75
0,8
Ukuran (mm) Berat/Pcs
(gram)Kegunaan
0,9
Berat/Pcs
(gram)Kegunaan
42
sebanyak 3 tingkat, sehingga kapasitas total penyimpanan di gudang material A yaitu
sebanyak 594 pallet. Floor pallet merupakan tipe dari sistem penyimpanan dengan
menggunakan lantai. Gudang material A terbagi menjadi 14 area penyimpanan yaitu Blok I,
Blok II, Blok III, dan seterusnya hingga Blok XIV. Ukuran luas dan kapasitas masing-
masing area dapat dilihat pada Tabel 4.2
Tabel 4.2
Luas dan Kapasitas Area Penyimpanan Saat ini
Blok
Penyimpanan
Panjang
(m)
Lebar
(m)
Luas
(m2)
Kapasitas
(Pallet)
Blok I 6 2,5 15 30
Blok II 9 2,5 22,5 48
Blok III 9 2,5 22,5 48
Blok IV 9 2,5 22,5 48
Blok V 9 2,5 22,5 48
Blok VI 9 2,5 22,5 48
Blok VII 9 2,5 22,5 48
Blok VIII 9 1,25 11,25 24
Blok IX 7 3,5 24,5 54
Blok X 7 3,5 24,5 54
Blok XI 5 3,5 17,5 36
Blok XII 5 3,5 17,5 36
Blok XIII 5 3,5 17,5 36
Blok XIV 5 3,5 17,5 36
Total 280,25 594
Dari Tabel 4.2 diketahui area penyimpanan terluas yaitu blok IX dan X dengan luas
penyimpanan 24,5 m2 dan memiliki kapasitas sebanyak 54 pallet. Sedangkan area
penyimpanan terkecil yaitu blok VIII dengan luas penyimpanan 11,25 m2 dan memiliki
kapasitas sebanyak 24 pallet. Layout gudang material A saat ini ditunjukan pada Gambar
4.7.
Berdasarkan rasio pemakaian area penyimpanan untuk penyimpanan saat ini. Maka
utilitas area penyimpanan sebesar:
Utilitas area penyimpanan = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛
𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑟𝑢𝑎𝑛𝑔 x 100% =
280,25
1005 x 100% = 27,89%
Perhitungan diatas menunjukkan besar utilitas area penyimpanan saat ini yaitu sebesar
27,89% atau sebesar 280,25 m2 dari total luas gudang sebesar 1005 m2.
43
10,0
0
5,0
0
3,5
0
5,0
0
1,50
1,50
19,00
1,50
10,50
3,5
0
5,5
0
2,00
1,50
5,0
0
19,0
0
4,00
5,00
7,007,00
Blok IBlok IIBlok IIIBlok IVBlok VBlok VIBlok VIIBlok VIII
Blok IX Blok X
Blok XI Blok XII
Blok XIII Blok XIV
10,0
0
9,0
0
Blok IX = Circle dengan ketebalan 0,45 mm
Blok XI = Circle dengan ketebalan 0,75 mm
Blok XII = Circle dengan ketebalan 0,9 mm
Blok XIII = Circle dengan ketebalan 0,8 mm
Blok XIV = Circle dengan ketebalan lain-lainnya
Pintu MasukPintu Keluar
3,50
1,50
1,501,501,501,501,50
Forklift
Keterangan:
Blok I = Circle dengan ketebalan 0,35 mm
Blok II = Circle dengan ketebalan 0,5 mm
Blok III = Circle dengan ketebalan 0,55 mm
Blok IV dan V = Circle dengan ketebalan 0,7 mm
Blok VI dan X = Circle dengan ketebalan 0,4 mm
Blok VII dan VIII = Circle dengan ketebalan 0,6 mm
1,8
8
3,5
6
1,7
5
7,2
5
9,0
0
1,7
5
6,0
0
24,75
2,50
2,50
2,502,502,502,502,501,25
20,75
16,75
12,758,75
4,75
1,38
33,50
5,00
14,50
5,00
14,00
28,75
3,54
5,0
0
Office
17,7 sq m
1,00
Gambar 4.7 Layout existing gudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo
4.3.2 Perhitungan Throughput
Throughput digunakan sebagai ukuran jumlah penyimpanan yang terjadi per periode
waktu. Perhitungan dilakukan pada aktivitas penyimpanan dan pengiriman material.
Besarnya throughput didapatkan dari jumlah material masuk dan keluar setiap bulan dibagi
dengan kapasitas transporter. Data material yang masuk dan keluar gudang material setiap
bulan pada periode Januari - Desember 2016 dapat dilihat pada Lampiran 1.
Dari data pada Lampiran 1, dilakukan pengolahan data yang berupa pengkonfersian data
dari satuan kg menjadi pallet. Pihak perusahaan biasa menghitung materialnya dengan dua
satuan, yaitu kg dan pallet. Untuk merubah data dengan satuan kg menjadi pallet, maka
dilakukan beberapa langkah berikut ini. Sebagai contoh perhitungan digunakan material
dengan ketebalan 0,35 mm dan diameter 167 mm serta pallet dengan ukuran 125 x 120 cm2.
44
1. Menghitung kapasitas tumpukan dalam satu pallet, yaitu dengan cara
(𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)
2 (4-1)
Contoh perhitungan:
(1200
167)
2
= 25
2. Menghitung massa tiap tumpukan, yaitu dengan cara mengalikan tinggi tumpukan
material sebesar 500 mm dengan diameter2 dan 0,0000212.
Contoh perhitungan:
500 x 1672 x 0,0000212 = 295,62 kg
3. Menghitung massa tiap pallet, yaitu dengan cara mengalikan hasil pada langkah ke 1
dengan langkah ke 2.
Contoh perhitungan:
25 tumpukan x 295,62 kg = 7390,6 kg. Unit load setiap ukuran material dalam satu
pallet dapat dilihat pada Lampiran 3.
4. Mengkonversikan data dengan satuan kg menjadi pallet, yaitu dengan cara membagi
data material masuk atau keluar dengan hasil yang didapat pada langkah ke 3. Data
material masuk dan keluar gudang material A dengan satuan pallet dapat dilihat pada
Lampiran 2.
Contoh perhitungan:
Januari 2016 terdapat kedatangan material sebanyak 82476 kg.
82.476 kg
7.390,6 kg = 11,12 ≈ 12 pallet.
Dari data pada Lampiran 2, dapat dihitung kebutuhan tempat penyimpanan serta troughput
tiap material.
Untuk menghitung throughput digunakan persamaan (4-2).
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑟 (4-2)
Sebagai contoh pada data rata-rata material yang masuk ke gudang material A dengan
ketebalan aluminium 0,35 mm serta diameter 167 mm adalah sebanyak 2 pallet. Kapasitas
forklift yang digunakan untuk mengantarkan material ke dalam tempat penyimpanan dalam
gudang adalah 2 pallet. Sehingga perhitungannya adalah sebagai berikut:
Aluminium (t=0,35 ; d= 167mm) = 2
2 = 1 palet
Dengan menyesuaikan rumus yang digunakan pada contoh perhitungan diatas maka
dapat digunakan untuk menghitung troughput untuk ukuran material yang lain, baik
45
troughput untuk aktivitas penyimpanan maupun aktivitas pengiriman dari gudang material
A. Troughput maksimal material setiap ukuran ketebalan pada periode Januari – Desember
2016 dapat dilihat pada Tabel 4.3, sedangkan untuk troughput maksimal setiap variasi
ukuran material dapat dilihat pada Lampiran 4.
Tabel 4.3
Troughput Maksimal Periode Januari – Desember 2016
Material Troughput
Material Masuk
(Pallet)
Troughput
Material Keluar
(Pallet)
Throughput Jenis
Tebal
(mm)
Alu
min
ium
T = 0,35 29 20 49
T = 0,4 100 63 163
T = 0,45 52 41 93
T = 0,5 58 42 100
T = 0,55 55 37 92
T = 0,6 89 73 162
T = 0,7 105 71 176
T = 0,75 50 37 87
T = 0,8 79 50 129
T = 0,9 46 39 85
Lain-Lain 42 23 65
Total Troughput 1201
4.3.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Existing
Perhitungan jarak perpindahan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear
berdasarkan frekuensi material yang keluar masuk gudang dan jarak lokasi penyimpanan.
Pengukuran jarak ini menggunakan asumsi bahwa forklift sebagai alat material handling
menempuh lintasan yang sama pada repetisi penyimpanan dan pengiriman material.
Penentuan titik pusat area pada layout existing dapat dilihat pada Gambar 4.7. Ditetapkan
pojok kiri bawah gudang sebagai titik (0;0) dan ttik pusat setiap area adalah titik berat (x;y)
dari setiap area tersebut. Data koordinat pusat setiap area penyimpanan dapat dilihat pada
Tabel 4.4.
Tabel 4.4
Data Koordinat Titik Pusat Area Pada Layout Existing
Blok
Penyimpanan
Koordinat Titik Pusat
(x;y) (m)
Blok
Penyimpanan
Koordinat Titik Pusat
(x;y) (m)
Input Point (33,5 ; 21,5) Blok VII (4,75 ; 25,88)
Output Point (0 ; 17,5) Blok VIII (1,38 ; 25,88)
Blok I (28,75 ; 27,58) Blok IX (5 ; 11,75)
Blok II (24,75 ; 25,88) Blok X (14 ; 11,75)
Blok III (20,75 ; 25,88) Blok XI (23 ; 7,25)
Blok IV (16,75 ; 25,88) Blok XII (29,5 ; 7,25)
Blok V (12,75 ; 25,88) Blok XIII (23 ; 3,5)
Blok VI (8,75 ; 25,88) Blok XIV (29,5 ; 3,5)
46
Terdapat beberapa material yang mempunyai lokasi penyimpanan lebih dari satu area,
maka titik pusat ditentukan berdasarkan gabungan dari titik berat area penyimpanan. Titik
berat gabungan diketahui dengan menggunakan persamaan (4-3) , (4-4).
𝑋0= (𝐴1 𝑥1 )+(𝐴2 𝑥2)
𝐴1+ 𝐴2 (4-3)
𝑌0= (𝐴1 𝑦1 )+( 𝐴2 𝑦2)
𝐴1+ 𝐴2 (4-4)
Sehingga untuk semua material dengan ukuran tebal 0,4 ; 0,6 ; dan 0,7 mm harus
dihitung terlebih dahulu titik berat dari area penyimpanan. Berikut merupkan perhitungan
dari penentuan titik tersebut dan Tabel 4.5 merupakan koordinat akhir titik pusat dari area
penyimpanan setiap material.
1. Material aluminium dengan ketebalan 0,4 mm (area penyimpanan: Blok VI dan Blok
X)
𝑋0= (22,5 𝑥 8,75)+(24,5 𝑥 14)
22,5+24,5 =
539,875
47 = 11,49 m
𝑌0= (22,5 𝑥 25,88)+(24,5 𝑥 11,75)
22,5+24,5 =
870,175
47 = 18,51 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (11,49 ; 18,51) m
2. Material aluminium dengan ketebalan 0,6 mm (area penyimpanan: Blok VII dan Blok
VIII)
𝑋0= (22,5 𝑥 4,75)+(11,25 𝑥 1,38)
22,5+11,25 =
122,4
33,75 = 3,63 m
𝑌0= (22,5 𝑥 25,88) +(11,25 𝑥 25,88)
22,5+11,25 =
873,45
33,75 = 25,88 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (3,63 ; 25,88) m
3. Material aluminium dengan ketebalan 0,7 mm (area penyimpanan: Blok IV dan Blok
V)
𝑋0= (22,5 𝑥 16,75) +(22,5 𝑥 12,75)
22,5+22,5 =
663,75
45 = 14,75 m
𝑌0= (22,5 𝑥 25,88)+(22,5 𝑥 25,88)
22,5+22,5 =
1164,6
45 = 25,88 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (14,75 ; 25,88) m
Dari data koordinat titik pusat penyimpanan dapat dilakukan perhitungan jarak
peprindahan material. Contoh perhitungan jarak dari In Point ke titik pusat dalam
penyimpanan material aluminium dengan ketebalan 0,35 mm adalah sebagai berikut:
dij = |xi-xj| +|yi-yj| = |33,5-28,75| + |21,5-27,58| = 1,33 m.
47
Sedangkan contoh perhitungan jarak dari titik pusat ke Out Point dalam pengiriman material
aluminium dngan ketebalan 0,35 adalah sebagai berikut:
dij = |xi-xj| +|yi-yj| = |28,75-0| + |27,58-17,5| = 38,83 m
Untuk mengetahui jarak total perpindahan material yaitu dengan mengalikan frekuensi
perpindahan dengan jarak antara area penyimpanan dengan in serta out Point. Sebagai
contoh dilakukan perhitungan jarak perpindahan material aluminium dengan ketebalan 0,35
mm:
Jarak = (frekuensi x jarak dari In Point) + (frekuensi x jarak ke Out Point)
= (29 x 1,33) + (20 x 38,83) = 815,17 m.
Tabel 4.5
Data Koordinat Titik Pusat Gabungan Area Pada Layout Existing
Ketebalan
Material
(mm)
Blok
Penyimpanan
Koordinat Gabungan
(m)
Xo Yo
Input Point - 33,5 21,5
Output Point - 0 17,5
T = 0,35 Blok I 28,75 27,58
T = 0,4 Blok VI dan X 11,49 18,51
T = 0,45 Blok IX 5,00 11,75
T = 0,5 Blok II 24,75 25,88
T = 0,55 Blok III 20,75 25,88
T = 0,6 Blok VII dan VIII 3,63 25,88
T = 0,7 Blok IV dan V 14,75 25,88
T = 0,75 Blok XI 23,00 7,25
T = 0,8 Blok XIII 23,00 3,50
T = 0,9 Blok XII 29,50 7,25
Lain-Lain Blok XIV 29,50 3,50
Total jarak perpindahan perbulannya dapat dilihat pada Tabel 4.6. Dari Tabel 4.6 dapat
diketahui total jarak perpindahan perbulannya adalah sebesar 22.883,43 m dengan jarak
untuk penyimpanan dan pengiriman menggunakan sistem single command, yaitu yaitu
proses penyimpanan dan pengambilan tidak dalam satu perjalanan, maka total yang telah
didapatkan diatas dikalikan dua, sehingga total jarak perpindahan material perbulannya yaitu
45.766,87 m, sehingga dalam satu tahun terdapat jarak sejauh 45.766,87 m x 12 bulan =
549.202,42 m.
48
Tabel 4.6
Jarak Perpindahan Material Pada Layout Existing
Material Aktivitas Penyimpanan Aktivitas Pengiriman
Total
Jarak
(m)
Jeni
s
Tebal
(mm)
Troughpu
t (Pallet)
𝒅𝒊𝒋
(m)
Jarak
perpindaha
n
(m)
Troughpu
t (Pallet)
𝒅𝒊𝒋
(m)
Jarak
perpindaha
n
(m)
Alu
min
ium
t = 0,35 29 1,33 38,57 20 38,83 776,60 815,17
t = 0,4 100 25,00 2499,89 63 12,50 787,57 3287,46
t = 0,45 52 38,25 1989,00 41 0,75 30,75 2019,75
t = 0,5 58 4,37 253,46 42 33,13 1391,46 1644,92
t = 0,55 55 8,37 460,35 37 29,13 1077,81 1538,16
t = 0,6 89 25,49 2268,91 73 12,01 876,49 3145,39
t = 0,7 105 14,37 1508,85 71 23,13 1642,23 3151,08
t = 0,75 50 24,75 1237,50 37 12,75 471,75 1709,25
t = 0,8 79 28,50 2251,50 50 9,00 450,00 2701,50
t = 0,9 46 18,25 839,50 39 19,25 750,75 1590,25
lain-
lain 42 22,00 924,00 23 15,50 356,50 1280,50
Total 705 210,6
8 14271,53 496
205,9
8 8611,90
22883,4
3
4.3.4 Perhitungan OMH Awal
Pada perhitungan ongkos material handling (OMH) digunakan asumsi:
1. Perhitungan OMH hanya dilakukan pada saat penyimpanan dan pengiriman material
2. Kecepatan pemakaian peralatan material handlingtetap, baik untuk forklift dalam
keadaan berisi maupun kosong
3. Nilai sisa peralatan material handling ketika dijual saat umur ekonomis habis
dierkirakan sebesar Rp 25.000.000,00.
Untuk mengetahui ongkos material handling, harus dihitung biaya-biaya yang terkait
meliputi fixed cost maupun variabel cost. Biaya-biaya tersebut diantaranya:
1. Biaya peralatan (fixed cost)
Digudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak, peralatan material handling
yang digunakan adalah forklift dengan spesifikasi pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7
Spesifikasi Forklift
Merk Toyota Tonero
Harga Pembelian Rp 250.000.000,00
Umur ekonomis 10 tahun
Nilai Sisa Rp 25.000.000,00
Biaya maintenance Rp 7.000.000,00/tahun
Jenis bahan bakar Solar
49
a. Biaya bahan bakar (variabel cost)
Berdasarkan hasil wawancara dengan operator, diketahui bahwa untuk operasional
forklift menghabiskan bahan bakar sebanyak 4 liter solar setiap harinya. Harga bahan
bakar solar non subsidi yaitu Rp 8.550,00/liter. Jadi, dapat dikatakan untuk biaya bahan
bakar menghabiskan sebanyak Rp 8.550,00/liter x 4 liter = Rp 25.650,00 tiap harinya.
Jumlah hari kerja selama satu tahun yaitu sebanyak 360 hari.
Pada perhitungan jarak, didapatkan total jarak peprindahan untuk penyimpanan dan
pengiriman material adalah 549.202,42 m dalam satu tahun. Jika jumlah hari kerja
selama satu tahun sebanyak 360 hari, maka perpindahan material untuk per harinya akan
menempuh jarak sejauh:
Jarak perpindahan per hari = 549.202,42 m
360 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 1.525,56 m
Sehingga untuk menentukan biaya bahan bakar tiap meternya digunakan perbandingan
antara harga bahan bakar per hari dengan jarak perpindahan yang ditempuh tiap harinya.
Biaya bahan bakar = Rp 25.650,00
1.525,56 m = Rp 16,81/m
b. Perhitungan depresiasi (fixed cost)
Depresiasi merupakan penurunan nilai suatu aset karena waktu dan pemakaian.
Forklift merupakan aset perushaan yang dapat menjadi usang dan nilainya menurun
karena waktu dan pemakaian, sehingga dikenakan depresiasi. Perhitungan depresiasi
dari forklift dihitung dengan menggunakan metode depresiasi garis lurus (straight line).
Berikut merupakan perhitungan depresiasi dari forklift:
𝑃−𝑆
𝑁 =
Rp 25.000.000,00−Rp 25.000.000,00
10 = Rp 22.600.000,00.
c. Biaya mesin
Biaya mesin = fixed cost (depresiasi + biaya maintenance) + variabel cost (biaya bahan
bakar)
Biaya mesin = (Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00) + Rp 16,81 (x jarak perpindahan)
Sehingga, biaya mesin pada periode Januari – Desember 2016 adalah:
Biaya mesin = (Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00) + (Rp 16,81 x 549.202,42 m)
= Rp 29.600.000,00 + Rp 9.234.000,00 = Rp 38.834.000,00
2. Biaya operator forklift
Operator forklift yang ada di gudang material A perusahaan pembuat alat memasak
sebanyak dua orang. Jam kerja gudang adalah 9 jam kerja. Upah operator per jam-nya
sebesar Rp 8.000,00. Jumlah jam operasi forklift setiap harinya sebanayk 5 jam.
50
Sedangkan jarak perindahan tiap harinya sebesar 1.525,56 m, sehingga kecepatan rata-
rata forklift:
Kecepatan forklift (V) = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 =
1.525,56 m
5 𝑗𝑎𝑚 = 305,112 m/jam
Biaya operator = Biaya/jam x waktu operasi perpindahan forklift
= Rp 8.000 (𝑠
𝑣)
3. Perhitungan ongkos material handling (OMH) pada layout awal
OMH = biaya mesin + biaya operator
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + Rp 16,81 (s) + Rp 8.000 (𝑠
𝑣)
= Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
𝑣)) sm
Ongkos material handling pada periode Januari – Desember 2016 adalah:
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + ((Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
305,112 )) ∗
549.202,42 m)
= Rp 29.600.000,00 + ((Rp 16,81 + 𝑅𝑝 26,22) ∗ 549.202,42 m)
= Rp 29.600.000,00 + Rp 23.632.180,13 = Rp 53.232.180,13 per tahun
Apabila diketahui:
z = Rp 53.232.180,13 yang merupakan total ongkos material handling per tahun
𝑓𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 = 549.202,42 m yang merupakan total jarak perpindahan material per tahun
Berdasarkan rumus perhitungan ongkos material handling dan data yang diketahui diatas,
kemudian dihitung ongkos material handling per meternya.
z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝑑𝑖𝑗 𝐶𝑖𝑗 (4-5)
Rp 53.232.180,13 = 549.202,42 m x 𝐶𝑖𝑗
𝐶𝑖𝑗 = Rp 53.232.180,13
549.202,42 m = Rp 96,93
Dari perhitungan di atas, dapat diketahui biaya material handling untuk aktivitas
penyimpanan dan pengiriman material di dalam gudang material A perusahaan pembuat alat
memasak pada periode Januari – Desember 2016 adalah sebesar Rp 96,93 per meter. Biaya
tersebut nantinya akan digunakan sebagai pembanding dengan biaya material handling pada
layout usulan. Ongkos material handling usulan didapatkan dengan menggunakan acuan
rumus:
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
𝑣)) sm
51
4.3.5 Layout Perbaikan
Layout perbaikan yang digunakan untuk mengatasi permasalahan yang ada digudang
material Perusahaan pembuat alat memasak adalah dengan mengganti kebijakan
penyimpanan menjadi satu layout alternatif dedicated storage dan dua layout alternatif class
based storage. Sehingga terdapat tiga layout yang nantinya akan dibandingkan dengan
layout existing berdasarkan jarak, waktu, dan ongkos material handling.
4.3.5.1 Penentuan Lebar Aisle
Aisle adalah jalur yang digunakan sebagai sarana material handling. Sistem material
handling di gudang material perusahaan pembuat alat memasak menggunakan forklift.
Sehingga penentuan lebar aisle berdasarkan pada luasan area yang dibutuhkan forklift untuk
dapat bermanuver saat proses peletakan dan pengambilan material. Berdasarkan Tabel 2.2,
lebar aisle yang direkomendasikan untuk Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat
Memasak Sidoarjo agar forklift dapat bermanuver dengan baik yaitu sebesar 4,5 meter. Hal
ini dikarenakan saat meletakan material maupun saat mengambil material forklift mengalami
perubahan arah. Sehingga lebar aisle yang digunakan yaitu jalan lintas dua arah yang
dilewati forklift trucks. Setelah mengetahui banyaknya slot yang diperlukan, ukuran slot
serta lebar gang maka dapat diatur dengan sedemikian rupa susunan area penyimpanan.
4.3.5.2 Metode Dedicated storage
Prinsip dari penggunaan metode dedicated storage adalah kebijakan penyimpanan
barang dengan cara meletakkan material secara spesifik pada tempatnya masing-masing
yang telah dietentukan dalam gudang. Penentuan tempat penyimpanan ini berdasarkan pada
pengurutan throughput. Pada perancangan alternatif layout metode dedicated storage ini
material yang memiliki nilai throughput tertinggi akan ditempatkan di dekat pintu dan nilai
throughput terendah akan diletakkan jauh dari pintu.
4.3.5.2.1 Pengurutan Material Berdasarkan Nilai Throughput
Jumlah kebutuhan tempat penyimpanan didapatkan dari data maksimal jumlah material
yang masuk pada setiap bulan yang dapat dilihat pada data kedatangan material. Dari
perhitungan pallet yang dibutuhkan gudang material dalam menyimpan materialnya adalah
sebanyak 966 pallet, masing-masing 36 pallet untuk material dnegan ketebalan 0,35, 156
pallet untuk material dengan ketebalan 0,4, 61 pallet untuk material dengan ketebalan 0,45,
82 pallet untuk material dengan ketebalan 0,5, 77 pallet untuk material dengan ketebalan
52
0,55, 133 pallet untuk material dengan ketebalan 0,6, 185 pallet untuk material dengan
ketebalan 0,7, 54 pallet untuk material dengan ketebalan 0,75, 101 pallet untuk material
dengan ketebalan 0,8, 42 pallet untuk material dengan ketebalan 0,9, dan 39 pallet untuk
material lain-lainnya. Kebutuhan pallet untuk setiap material dapat dilihat pada Lampiran 5.
Berdasarkan perhitungan total throughput pada Lampiran 4 diketahui material yang
memiliki nilai throughput tertinggi adalah material dengan ketebalan 0,7 mm dengan total
176 ; dan material yang memiliki nilai throughput terendah adalah material dengan ketebalan
0,35 dengan total 49. Material yang telah diurutkan berdasarkan nilai throughput-nya dapat
dilihat pada Tabel 4.8. Dari urutan material tersebut digunakan untuk acuan peletakan
material. Material yang memiliki nilai troughput tertinggi diletakkan pada area penyimpanan
yang memiliki jarak terendah dengan I/O point.
Tabel 4.8
Urutan Material berdasarkan Troughput
Ketebalan Material
(mm) Troughput
Ketebalan Material
(mm) Troughput
0,7 176 0,55 92
0,4 163 0,75 87
0,6 162 0,9 85
0,8 129 Lain-lainnya 65
0,5 100 0,35 49
0,45 93 Total 1201
4.3.5.2.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Layout Dedicated storage
Untuk menentukan letak material berada di area mana, perlu untuk mengetahui jarak
dari titik I/O ke masing-masing area penyimpanan. Pengukuran jarak lokasi penyimpanan
dilakukan dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear, yaitu dengan
menghitung jarak antar titik secara tegak lurus. Teknik pengukuran jarak rectilinear
digunakan karena lebih menggambarkan keadaan yang sebenarnya dan mempunyai nilai
yang pasti dibandingkan dengan metode lain.
Dengan menganggap titik pada pojok kiri bawah sebagai titik (0,0). Maka koordinat titik
pusat dari masing-masing area penyimpanan adalah titik berat (x,y) dari blok tersebut.
Karena blok yang ada berbentuk persegi panjang, maka titik berat merupakan setengah dari
panjang sisi untuk masing-masing sumbu (perpotongan diagonal). Titik (x) merupakan
setengah dari panjang sisi sumbu x dari blok, sedangkan titik (y) merupakan setengah dari
panjang sumbu y dari blok. Sedangkan nilainya diukur dari titik (0,0). Tabel 4.9 merupakan
koordinat pusat blok penyimpanan pada layout ususlan.
53
Tabel 4.9
Koordinat Pusat Area Penyimpanan Pada Layout Dedicated Storage
Area
Penyimpanan
Koordinat Area
Penyimpanan (m)
X Y
Blok I 28,64 25,52
Blok II 21,74 25,52
Blok III 14,84 25,52
Blok IV 8,54 25,52
Blok V 7,34 24,90
Blok VI 3,60 29,38
Blok VII 0,60 24,90
Blok VIII 10,63 10,60
Blok IX 8,75 16,30
Blok X 26,63 0,60
Blok XI 24,00 6,90
Blok XII 24,5 15,72
Input Point 33,5 21,5
Output Point 0 17,5
Setelah diketahui titik pusat dari masing-masing area penyimpanan, kemudian
dilakukan perhitungan jarak dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear.
Contoh perhitungan untuk menghitung jarak dari In Point ke titik pusat Blok I adalah
𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗| + |𝑦𝑖 − 𝑦𝑗| (4-6)
𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 28,64| + |21,5 – 25,20| = 4,9 + 16,7 = 1,2 m
Sedangkan untuk perhitungan jarak dari titik pusat Blok I ke Out Point adalah
𝑑𝑖𝑗 = |28,64 – 0| + |25,20 – 17,50| = 28,6 + 7,7 = 36,30 m
Sehinga total jarak titik pusat Blok I dengan titik I/O adalah jumlah dari jarak dari In Point
ke Blok I dan jarak dari Blok I ke titik Out Point yaitu sebesar 37,50 m. Dari Tabel 4.10
dapat dilihat bahwa setiap area penyimpanan mempunyai total jarak yang sama, sehingga
perankingan dilakukan pada jarak aktivitas penyimpanan, yaitu dari In Point ke titik pusat
area penyimpanan.
Setelah dilakukan perankingan dari jarak aktivitas penyimpanan, kemudian dilakukan
penyesuaian material dengan jarak penyimpanannya. Material dengan troughput tertinggi
diletakkan pada area penyimpanan yang memilki jarak penyimpanan terpendek. Sehingga
didapatkan layout alternatif dedicated storage seperti pada Gambar 4.8.
54
Tabel 4.10
Total Jarak Perhitungan Rectilinear Area Penyimpanan
Area
Penyimpanan
𝒅𝒊𝒋 (m) Total 𝒅𝒊𝒋
(m) Penyimpanan Pengiriman
Blok I 0,84 36,66 37,50
Blok II 7,74 29,76 37,50
Blok III 14,64 22,86 37,50
Blok XII 14,78 22,72 37,50
Blok VI 22,02 15,48 37,50
Blok V 22,76 14,74 37,50
Blok XI 24,10 13,40 37,50
Blok X 27,77 9,73 37,50
Blok VII 29,50 8,00 37,50
Blok IX 29,95 7,55 37,50
Blok VIII 33,77 3,73 37,50
5,0
0
10,0
0
5,0
0
Office
18 sq m
4,502,402,40
1,2
04,5
0
6,3
0
7,34 2,40 4,50 4,50
33,50
13,55
5,00
8,75
19,00
8,1
4
11,0
6
4,5
0
2,4
0
1,2
0
Out Point
In Point
Blok VIII
Blok IX
Blok X
Blok XI
1,9
0
2,40 3,50
Keterangan:
Blok I = Circle dengan ketebalan 0,7 mm
Blok II = Circle dengan ketebalan 0,4 mm
Blok III = Circle dengan ketebalan 0,6 mm
Blok IV dan V = Circle dengan ketebalan 0,5 mm
Blok VI dan VII = Circle dengan ketebalan 0,45 mm
Blok VIII = Circle dengan ketebalan 0,9 mm
Blok IX = Circle dengan ketebalan 0,55 mm
Blok X = Circle dengan ketebalan 0,75 mm
Blok XI = Circle dengan ketebalan 0,35 mm
= Circle dengan ketebalan lain-lainnya
Blok XII = Circle dengan ketebalan 0,8 mm
= Alur Material Handling
Blok IBlok IIBlok III
Blok
IV
Blok VI
Blok
V
Blok XII
Blok
VII
Gambar 4.8 Alternatif layout dedicated storage
4.3.5.2.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Dedicated Storage
Perhitungan untuk jarak dari layout yang menggunakan storage assignment dedicated
storage adalah dengan meletakkan material di area penyimpanan berdasarkan nilai
55
throughput-nya. material yang memilki nilai throughput besar akan diletakkan di area
penyimpanan yang memiliki jarak terpendek dari pintu. Setelah didapatkan jarak untuk
setiap material, selanjutnya adalah mencari total jarak yang ditempuh dengan mengalikan
jarak tiap material dengan throughput material tersebut. Sebagai contoh, material aluminium
dengan ketebalan 0,35 mm memiliki jarak dari in point sebesar 23,50 m dengan troughput
sebanyak 29, sedangkan jarak dengan out point yaitu sebesar 14,00 m dengan troughput 20.
Data keseluruhan jarak perpindahan material pada layout dedicated storage untuk seluruh
tipe dapat dilihat pada Lampiran 6.
Jarak = (troughput aktivitas penyimpanan x jarak dari In Point) + (troughput aktivitas
pengiriman x jarak ke Out Point)
= (29 x 23,50) + (20 x 14,00) = 961,5 m.
Tabel 4.11
Jarak Perpindahan Material pada Layout Dedicated Storage
Material Aktivitas Penyimpanan Aktivitas Pengambilan Jarak
Perpindahan
(m) Jen
is
Tebal
(mm)
Trough
put
(Pallet)
dij
(m)
Jarak
Perpindahan
Material (m)
Trough
put
(Pallet)
dij
(m)
Jarak
Perpindahan
Material (m)
Alu
min
ium
t = 0,35 29 23,50 681,5 20 14,00 280 961,5
t = 0,4 100 7,74 774 63 29,76 1874,88 2648,88
t = 0,45 52 26,51 1378,42 41 10,99 450,672 1829,09
t = 0,5 58 21,78 1263,24 42 15,72 660,24 1923,48
t = 0,55 55 29,95 1647,25 37 7,55 279,35 1926,6
t = 0,6 89 14,64 1302,96 73 22,86 1668,78 2971,74
t = 0,7 105 0,84 88,2 71 36,66 2602,86 2691,06
t = 0,75 50 27,77 1388,5 37 9,73 360,01 1748,51
t = 0,8 79 14,78 1167,62 50 22,72 1136 2303,62
t = 0,9 46 33,77 1553,42 39 3,73 145,47 1698,89
Lain-lain 42 24,70 1037,4 23 12,80 294,4 1331,8
Total 20.035,17
Dari Tabel 4.11 diketahui bahwa total jarak perpindahan material perbulannya adalah
20.035,17 m dengan asumsi jarak untuk penyimpanan dan pengambilan adalah sama dengan
menggunakan sistem single command, yaitu proses penyimpanan dan pengambilan tidak
dalam satu perjalanan, maka total yang telah didapatkan diatas dikalikan dua, sehingga total
jarak perpindahan material perbulannya yaitu 40.070,34 m, sedangkan dalam satu tahun total
jarak perpindahan material sejauh 40.070,34 m x 12 bulan = 480.844,03 m.
56
4.3.5.2.4 Perhitungan OMH Layout Dedicated Storage
Dengan menggunakan rumus perhitungan ongkos material handling (OMH):
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
𝑣)) sm
Jarak perpindahan pada layout usulan sebesar 480.844,03 m, maka didapatkan hasil
perhitungan OMH sebagai berikut:
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
305,112)) 480.844,03 m
= Rp 29.600.000,00 + (Rp 16,81 + Rp 26, 22) *480.844,03 m
= Rp 29.600.000,00 + Rp 20.690.719 = Rp 50.290.719 per tahun
Apabila diketahui:
z = Rp 50.290.719 yang merupakan total ongkos material handling per tahun
𝑓𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 = 480.844,03 m yang merupakan total jarak perpindahan material per tahun
Berdasarkan rumus perhitungan ongkos material handling dan data yang diketahui diatas,
kemudian dihitung ongkos material handling per meternya.
z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝐶𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 (4-7)
Rp 50.290.719 = 480.844,03 m x 𝐶𝑖𝑗
𝐶𝑖𝑗 = Rp 50.290.719
480.844,03 m = Rp 94,58
Dari perhitungan di atas, didapatkan bahwa biaya material handling untuk aktivitas
penyimpanan dan pengiriman di dalam gudang material A perusahaan pembuat alat
memasak pada periode Januari – Desember 2016 untuk layout alternatif dedicated storage
adalah sebesar Rp 94,58 per meter.
4.3.5.3 Metode Class Based Storage
Class based storage merupakan kebijakan penyimpanan yang membagi jadi tiga kelas
berdasarkan pada hukum pareto . pada penelitian ini, akan digunakan dua tipe metode class
based storage, yaitu tipe within aisle dan across aisle.
4.3.5.3.1 Penentuan Kelas Berdasarkan Nilai Throughput Class Based Storage
Untuk penentuan kelas pada metode ini digunakan prinsip pareto dengan
memperhatikan level aktivitas storage dan retrievel (S/R) dalam gudang. Item kelas A
memiliki 80% aktivitas S/R yang akan ditempatkan di wilayah gudang yang memiliki jarak
terkecil ke pintu, untuk item kelasa B memiliki 15% aktivitas S/R yang akan di tempatkan
di wilayah gudang yang memiliki jarak terkecil kedua ke pintu, sedangkan untuk item kelas
57
C memiliki 5% aktivitas S/R yang akan di tempatkan di wilayah gudang yang memiliki jarak
terjauh ke pintu.
Setelah diketahui urutan frekuensi pemindahan tiap material berdasarkan ketebalan,
selanjutnya menghitung total frekuensi pemindahan berdasarkan ukuran diameter setiap
ketebalan lalu dihitung nilai persentase yang didapatkan dari total frekuensi material dibagi
dengan total frekuensi seluruh material. Contohnya untuk ketebalan 0,35 mm memiliki
frekunsi perpindahan sebesar 49 dan total frekuensi seluruh material adalah 1201 maka
perhitungannya adalah:
Persentase frekuensi material dengan ketebalan 0,35 mm = 49
1201 x 100% = 4,08%.
Urutan frekuensi dan persentase frekuensi perpindahan meterial dapat dilihat pada Tabel
4.11. Barulah kemudian dilakukan perhitungan persentase tiap ketebalan untuk menentukan
kelas. Perhitungan untuk penentuan kelas dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12
Urutan Total Frekuensi Berdasarkan Ukuran Diameter dan Penentuan Kelas Class Based Storage
Kelas Material Frekuensi
A
T = 0,7
79,43%
T = 0,4
T = 0,6
T = 0,8
T = 0,5
T = 0,45
T = 0,55
T = 0,75 Diameter = 450
Diameter = 610
B
T = 0,75
Diameter = 625
14,99%
Diameter = 715
Diameter = 820
T = 0,9
100 Diameter = 530
100 Diameter = 600
C
1,1 110
5,58%
1,1 114
1,2 1000
1,25 135
1,4 1000
1,7 85
T = 0,35
4.3.5.3.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Penyimpanan Layout Class Based Storage
Untuk menentukan letak material berada di area mana, perlu untuk mengetahui jarak
dari titik I/O ke masing-masing area penyimpanan. Pengukuran jarak lokasi penyimpanan
dilakukan dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear, yaitu dengan
58
menghitung jarak antar titik secara tegak lurus. Teknik pengukuran jarak rectilinear
digunakan karena lebih menggambarkan keadaan yang sebenarnya dan mempunyai nilai
yang pasti dibandingkan dengan metode lain.
Dengan menganggap titik pada pojok kiri bawah sebagai titik (0,0). Maka koordinat titik
pusat dari masing-masing area penyimpanan adalah titik berat (x,y) dari blok tersebut.
Karena blok yang ada berbentuk persegi panjang, maka titik berat merupakan setengah dari
panjang sisi untuk masing-masing sumbu (perpotongan diagonal). Titik (x) merupakan
setengah dari panjang sisi sumbu x dari blok, sedangkan titik (y) merupakan setengah dari
panjang sumbu y dari blok. Sedangkan nilainya diukur dari titik (0,0).
Setelah diketahui titik pusat dari masing-masing area penyimpanan, kemudian
dilakukan perhitungan jarak dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear.
Contoh perhitungan untuk menghitung jarak dari In Point ke titik pusat A1 adalah
𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗| + |𝑦𝑖 − 𝑦𝑗| (4-8)
𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 28,64| + |21,5 – 25,20| = 4,9 + 16,7 = 1,2 m
Sedangkan untuk perhitungan jarak dari titik pusat Blok I ke Out Point adalah
𝑑𝑖𝑗 = |28,64 – 0| + |25,20 – 17,50| = 28,6 + 7,7 = 36,30 m
Sehinga total jarak titik pusat A1 dengan titik I/O adalah jumlah dari jarak dari In Point ke
A1 dan jarak dari A1 ke titik Out Point yaitu sebesar 37,50 m. Koordinat titik pusat dan hasil
perhitungan jarak setiap area penyimpanan dengan titik I/O dapat dilihat pada Lampiran 7.
Setelah dilakukan perankingan dari jarak setiap area penyimpanan, kemudian dilakukan
penyesuaian urutan material berdasarkan nilai troughput dengan urutan jarak setiap area
penyimpanan. Material dengan troughput tertinggi diletakkan pada area penyimpanan yang
memilki jarak penyimpanan terpendek. Sehingga dapat digunakan sebagai patokan untuk
membuat layout alternatif dengan metode class based storage within aisle maupun class
based storage across aisle
4.3.5.3.3 Alternatif Layout Class Based Storage Within Aisle
Setelah pembentukan kelas seperti pada Tabel 4.12 dan menghitung jarak setiap area
penyimpanan pada Lampiran 7, maka langkah selanjutnya yaitu menyesuaian urutan
material berdasarkan kelas seperti pada Tabel 4.12 dan hasil perhitungan jarak setiap area
penyimpanan pada Lampiran 7. Setelah itu, dilakukan perhitungan kebutuhan luas
penyimpanan dan pembagian area penyimpanan. Untuk kelas A, karena semua materialnya
memiliki frekuensi perpindahan yang besar, maka diletakkan di area yang memiliki jarak
59
terkecil dengan pintu, yaitu blok 1 hingga blok 6, sebagian blok 7, dan blok 8 hingga blok
11. Karena penentuannya adalah tipe within aisle, maka slot yang dipilih yaitu dimulai dari
slot yang berada di blok 1 selanjutnya adalah slot yang terdekat dengan blok 1 secara
vertikal, dan seterusnya hingga jumlah kebutuhan tempat penyimpanan untuk kelas A
terpenuhi. Tabel 4.13 dan Gambar 4.9 berikut merupakan kebutuhan tempat penyimpanan
dan pembagian area penyimpanan untuk setiap kelas.
Dari Tabel 4.13 dapat diketahui bahwa kelas A membutuhkan slot sebanyak 806 pallet
pada 109 area penyimpanan yang berada di blok 1 sampai 7 serta blok 9 sampai blok 11.
Kelas B membutuhkan slot sebanyak 102 pallet pada 15 area penyimpanan yang berada di
blok 1 dan blok 7, sedangkan kelas C membutuhkan slot sebanyak 58 pallet pada 9 area
penyimpanan yang berada di blok 2, blok 3, blok 4, blok 5, dan blok 8.
Tabel 4.13
Kebutuhan Tempat Penyimpanan untuk setiap Kelas Layout Class based storage Within aisle
Kelas Kebutuhan Area
Penyimpanan (Pallet)
Area penyimpanan
A 806 Blok II-Blok VI, Blok VIII, I1-
I10, dan Blok X-Blok XII
B 102 A1-A2, A8-A14, dan Blok VII
C 58 A3-A7, dan I11-I14
5,0
0
10,0
0
5,0
0
Office
17,5 sq m
4,502,402,40
1,2
04
,50
6,3
0
6,74 2,40 4,50 4,50
33,50
13,55
10,00
17,50
19,00
8,1
4
11,0
6
4,5
0
2,4
0
Out Point
In Point
Blok VIII
Blok IX
Blok X
Blok XI
1,9
0
2,40 3,50
Blok IIBlok III
Blok
IV
Blok VI
Blok
V
Keterangan:
Kelas A
Kelas B
Kelas C
Alur Material Handling
Blok XII
Blok
VII
Blok I
B7B14
B6B13
B5B12
B4B11
B3B10
B2B9
B1B8
C7C14
C6C13
C5C12
C4C11
C3C10
C2C9
C1C8
D7
D6E6
D5E5
D4E4
D3E3
D2E2
D1E1
F4 F3 F2 F1
G6
G5
G4
G3
G2
G1
H7 H6 H5 H4 H3 H2H8H11 H10 H9 H1
I11I12 I10 I9 I6I8 I5I7 I2 I1I4 I3I13I14
1,2
0
J8 J7 J1J2J3J4J5J6J11 J10 J9
L11
L6
L12
L5
L13
L4
L14
L3
L15
L2
L16
L1
L10
L7
L9
L8
A1
Blok I
A7A14
A6A13
A5A12
A4A11
A3A10
A2A9
A8
K11
K6
K12
K5
K13
K4
K14
K3
K15
K2
K16
K1
K10
K7
K9
K8
Gambar 4.9 Alternatif layout class based storage within aisle
60
4.3.5.3.3.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout Class Based Storage Within Aisle
Setelah menentukan area penyimpanan yang digunakan untuk tiap kelas, maka langkah
selanjutnya adalah menghitung total jarak dengan menggunakan metode rectilinear. Karena
tempat untuk menyimpan tidak berada di satu area yang sama, maka perhitungan untuk kelas
A, kelas B, dan kelas C menggunakan rumus titik pusat gabungan. Tabel 4.14 menunjukkan
koordinat titik pusat serta luas dari slot-slot tiap material.
Berikut ini perhitungan dari penentuan titik koordinat pusat gabungan dari setiap kelas:
1. Kelas A
𝑋0= (21,74 𝑥 21)+(14,84 𝑥 21)… + (24,5 𝑥 24)
(21+21+⋯+24) =
2.871,45
157,5 = 18,23 m
𝑌0= (25,52 𝑥 21)+(25,52 𝑥 21)… + (15,72 𝑥 24)
(21+21+⋯+24) =
2.450,58
157,5 = 15,56 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (18,23 ; 15,56) m
2. Kleas B
𝑋0= (29,24 𝑥 3)+(28,04 𝑥 10,5) + (0,6 𝑥 9)
(3+10,5+9) =
387,54
22,5 = 17,22 m
𝑌0= (22,275 𝑥 3)+(25,5 𝑥 10,5) + (24,9 𝑥 9)
(3+10,5+9) =
558,68
22,5 = 24,83 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (17,22 ; 24,83) m
3. Kleas C
𝑋0= (29,24 𝑥 7,5)+(2,5 𝑥 6)
(7,5+6) =
234,3
13,5 = 17,36 m
𝑌0= (26,79 𝑥 7,5)+(10,6 𝑥 6)
(7,5+6) =
264,53
13,5 = 19,45 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (17,36 ; 19,45) m
Setelah didapatkan masing-masing titik pusat dari ketiga kelas, selanjutnya adalah
menghitung jarak titik koordinat gabungan dengan In Point atau Out Point untuk masing-
masing kelas. Perhitungan jarak titik koordinat gabungan dengan In Point atau Out Point
dapat dilihat pada Tabel 4.15.
Setelah diketahui jarak dari masing-masing kelas, maka langkah selanjutnya adalah
menghitung jarak perpindahan untuk setiap tipe material dengan cara mengalikan fekuensi
perpindahan tiap material dengan jarak. Data keseluruhan jarak perpindahan material pada
layout class based storage within aisle untuk setiap tipe material dapat dilihat pada Lampiran
8.
61
Tabel 4.14
Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Within Aisle
Kelas Area
Penyimpanan
Koordinat (m) Luas
(m2) X y
A
Blok II 21,74 25,52 21
Blok III 14,84 25,52 21
Blok IV 8,54 25,52 10,5
Blok V 7,34 24,90 9
Blok VI 3,60 29,38 0
Blok VIII 10,63 10,60 16,5
I1-I10 11,25 10,6 15
Blok X 26,63 0,60 16,5
Blok XI 24,00 6,90 24
Blok XII 24,50 15,72 24
B
A1-A2 29,24 22,275 3
A8-A14 28,04 25,5 10,5
Blok VII 0,60 24,90 9
C A3-A7 29,24 26,79 7,5
I11-I14 2,5 10,6 6
In Point
33,5 21,5
Out
Point 0 17,5
Tabel 4.15
Jarak Titik Gabung Tiap Kelas Ke Pintu I/O Class Based Storage Within Aisle
Kelas Jarak Ke I/O Perhitungan Jarak Jarak
A In Point dij = |33,5 – 18,23| + | 21,5 – 15,56| = 21,21 21,21
Out Point dij = |18,23 – 0| + |15,56 – 17,5| = 16,29 16,29
B In Point dij = |33,5 – 17,22| + | 21,5 – 24,83| = 12,95 12,95
Out Point dij = |17,22 – 0| + |24,83 – 17,5| = 24,55 24,55
C In Point dij = |33,5 – 17,36| + | 21,5 – 19,59| = 18,05 18,05
Out Point dij = |17,36 – 0| + |19,59 – 17,5| = 19,45 19,45
Tabel 4.16
Jarak Perpindahan Tiap Kelas Pada Layout Class Based Storage Within Aisle
Kelas
Throughput
Material
Masuk
(pallet)
Dij
Material
Masuk
(m)
Throughput
Material
Keluar
(pallet)
Dij
Material
Keluar
(m)
Jarak
Total
(m)
A 561 21,21 393 16,29 14.300,67
B 104 12,95 76 24,55 3.212,49
C 40 18,05 27 19,45 1.247,15
Total 18.760,31
62
Dari Tabel 4.16 diketahui bahwa total jarak perpindahan material perbulannya adalah
18.760,31 m dengan asumsi jarak untuk penyimpanan dan pengambilan adalah sama dengan
menggunakan sistem single command, yaitu proses penyimpanan dan pengambilan tidak
dalam satu perjalanan, maka total yang telah didapatkan diatas dikalikan dua, sehingga total
jarak perpindahan material perbulannya yaitu 37.520,62 m, sedangkan dalam satu tahun total
jarak perpindahan material sejauh 37.520,62 m x 12 bulan = 450.247,44 m.
4.3.5.3.3.2 Perhitungan OMH Layout Class Based Storage Within Aisle
Dengan menggunakan rumus perhitungan ongkos material handling (OMH):
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
𝑣)) sm
Jarak perpindahan pada layout usulan sebesar 450.247,44 m, maka didapatkan hasil
perhitungan OMH sebagai berikut:
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
305,112)) 450.247,44 m
= Rp 29.600.000,00 + (Rp 16,81 + Rp 26, 22) *450.247,44 m
= Rp 29.600.000,00 + Rp 19.374.147,34 = Rp 48.974.147,34 per tahun
Apabila diketahui:
z = Rp 48.974.147,34 yang merupakan total ongkos material handling per tahun
𝑓𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 = 450.247,44 m yang merupakan total jarak perpindahan material per tahun
Berdasarkan rumus perhitungan ongkos material handling dan data yang diketahui diatas,
kemudian dihitung ongkos material handling per meternya.
z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝐶𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 (4-9)
Rp 48.974.147,34 = 450.247,44 m x 𝐶𝑖𝑗
𝐶𝑖𝑗 = Rp 48.974.147,34
450.247,44 m = Rp 88,77
Dari perhitungan di atas, didapatkan bahwa biaya material handling untuk aktivitas
penyimpanan dan pengiriman di dalam gudang material A perusahaan pembuat alat
memasak pada periode Januari – Desember 2016 untuk layout alternatif class based storage
within aisle adalah sebesar Rp 88,77 per meter.
4.3.5.3.4 Alternatif Layout Perbaikan Class Based Storage Across Aisle
Alternatif layout perbaikan ketiga yang diusulkan adalah menggunakan metode class
based storage dengan tipe across aisle. Tipe across aisle ini menata material dengan
frekuensi perpindahan yang paling banyak akan diletakkan paling dekat dengan pintu keluar
63
masuk barang berdasarkan kelasnya secara horizontal. Sedangkan untuk material dengan
frekuensi selanjutnya akan diletakkan setelah seluruh kategori material dalam kelas A
tersimpan dengan baik, yakni akan dilanjutkan dengan penyimpanan kelas B dan C.
Tabel 4.17 berikut merupakan rincian kebutuhan tempat penyimpanan dan pambagian
area penyimpanan untuk setiap kelas pada alternatif layout class based storage across aisle.
Tabel 4.17 didapatkan dari penyesuaian urutan total frekuensi dan penentuan kelas yang ada
pada Tabel 4.12 dan hasil perhitungan jarak setiap area penyimpanan pada Lampiran 7.
Area-area yang ada akan dapat menampung ketika jumlah material yang datang dalam
jumlah maksimal.
Tabel 4.17
Kebutuhan Tempat Penyimpanan Layout Class based storage Across aisle
Kelas Kebutuhan Area
Penyimpanan (Pallet)
Area penyimpanan
A 806
A1-A4, A10-A14, Blok II-Blok
V, Blok VIII, I1-I10, dan Blok
XI-Blok XII
B 102 Blok VI dan Blok X
C 58 A5-A9 dan I11-I14
Dari Tabel 4.17 dapat diketahui bahwa kelas A membutuhkan slot sebanyak 806 pallet
pada 109 area penyimpanan yang berada di A1-A4, A10-A14, Blok II-Blok V, Blok VIII, I1-
I10, dan Blok XI-Blok XII. Kelas B membutuhkan slot sebanyak 102 pallet pada 15 area
penyimpanan yang berada di area penyimpanan blok VI dan blok X, sedangkan kelas C
membutuhkan slot sebanyak 58 pallet pada 9 area penyimpanan yang berada di area
penyimpanan A5-A9, dan I11-I14. Dari kebutuhan tempat penyimpanan tersebut digunakan
sebagai salah satu masukan untuk meneta material dengan metode class based storage
across aisle. Pada Gambar 4.10 menampilkan layout alternatif dengan menggunakan metode
class based storage across aisle.
4.3.5.3.4.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout Class Based Storage Across Aisle
Setelah menentukan area penyimpanan yang ditugaskan untuk tiap kelas, maka langkah
selanjutnya adalah menghitun total jarak dengan menggunakan metode rectilinear. Karena
tempat untuk menyimpan tidak berada di satu area yang sama, maka perhitungan untuk kelas
A, kelas B, dan kelas C menggunakan rumus titik pusat gabungan. Tabel 4.18 menunjukkan
koordinat titik pusat serta luas dari slot tiap material.
64
Berikut ini perhitungan dari penentuan titik koordinat pusar gabungan dari setiap kelas
1. Kelas A
𝑋0= (29,24 𝑥 6)+(28,04 𝑥 7,5)… + (24,50 𝑥 24)
(6+7,5+⋯+24) =
3257,19
171 = 19,73 m
𝑌0= (23,59 𝑥 6)+(24,22 𝑥 7,5)… + (15,72 𝑥 24)
(6+7,5+⋯+24) =
2773,77
171 = 17,77 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (19,73 ; 17,77) m
2. Kelas B
𝑋0= (3,6 𝑥 6)+(26,63 𝑥 16,5)
(6+16,5) =
461
22,5 = 20,49 m
𝑌0= (29,38 𝑥 6)+(0,6 𝑥 16,5)
(6+16,5) =
186,18
22,5 = 8,27 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (20,49 ; 8,27) m
3. Kelas C
𝑋0= (28,73 𝑥 6)+(26,79 𝑥 1,5) +(10,6 𝑥 1,5)
(6+1,5+1,5) =
219,45
9 = 24,38 m
𝑌0= (28,64 𝑥 6)+(29,24 𝑥 1,5) +(2,5 𝑥 1,5)
(6+1,5+1,5) =
228,47
9 = 25,39 m
Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (24,38 ; 25,39) m
Setelah didapatkan masing-masing titik pusat koordinat dari kelas A, kelas B dan kelas
C, selanjutnya adalah menghitung jarak titik koordinat pusat gabungan dengan pintu untuk
masing-masing kelas. Perhitungan jarak titik koordinat pusat gabungan dengan pintu dapat
dilihat pada Tabel 4.19.
Setelah diketahui jarak dari masing-masing kelas, maka langkah selanjutnya adalah
menghitung jarak perpindahan untuk setiap variasi ukuran material dengan cara mengalikan
throughput tiap material dengan jarak antara blok dengan I/O point. Jarak perpindahan
material setiap bulan yang diharapkan dari layout alternatif class based storage tipe across
aisle adalah 18.017,48 m dengan asumsi jarak untuk penyimpanan dan pengambilan adalah
sama dengan menggunakan sistem single command, yaitu proses penyimpanan dan
pengambilan tidak dalam satu perjalanan, maka total yang telah didapatkan diatas dikalikan
dua, sehingga total jarak perpindahan material perbulannya yaitu 36.034,96 m, sedangkan
dalam satu tahun total jarak perpindahan material sejauh 36.034,96 m x 12 bulan =
432.419,52 m. Perhitungan total jarak perpindahan material setiap kelas dengan
menggunakan metode class based storage tipe within aisle dapat dilihat pada Tabel 4.20.
sedangkan untuk data keseluruhan jarak perpindahan material pada layout class based
storage across aisle untuk setiap variasi ukuran material dapat dilihat pada Lampiran 9.
Tabel 4.18
65
5,0
0
10,0
0
5,0
0
Office
17,5 sq m
4,502,402,40
1,2
04,5
0
6,3
0
6,74 2,40 4,50 4,50
33,50
13,55
10,00
17,50
19,00
8,1
4
11,0
6
4,5
0
2,4
0
Out Point
In Point
Blok VIII
Blok IX
Blok X
Blok XI1,9
0
2,40 3,50
Blok IIBlok III
Blok
IV
Blok VI
Blok
V
Keterangan:
Kelas A
Kelas B
Kelas C
Alur Material Handling
Blok XII
Blok
VII
Blok I
B7B14
B6B13
B5B12
B4B11
B3B10
B2B9
B1B8
C7C14
C6C13
C5C12
C4C11
C3C10
C2C9
C1C8
D7
D6E6
D5E5
D4E4
D3E3
D2E2
D1E1
F4 F3 F2 F1
G6
G5
G4
G3
G2
G1
H7 H6 H5 H4 H3 H2H8H11 H10 H9 H1
I11I12 I10 I9 I6I8 I5I7 I2 I1I4 I3I13I14
1,2
0
J8 J7 J1J2J3J4J5J6J11 J10 J9
L11
L6
L12
L5
L13
L4
L14
L3
L15
L2
L16
L1
L10
L7
L9
L8
K11
K6
K12
K5
K13
K4
K14
K3
K15
K2
K16
K1
K10
K7
K9
K8
A1
Blok I
A7A14
A6A13
A5A12
A4A11
A3A10
A2A9
A8
Gambar 4.10 Alternatif layout class based storage across aisle
Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Across Aisle
Kelas Area
Penyimpanan
Koordinat (m) Luas
(m2) x y
A
A1-A4 29,24 23,59 6
A10-A14 28,04 24,22 7,5
Blok II 21,74 25,52 21
Blok III 14,84 25,52 21
Blok IV 8,54 25,52 10,5
Blok V 7,34 24,90 9
Blok VIII 10,63 10,60 16,5
I1-I10 11,25 10,6 15
A
Blok X 26,63 0,60 16,5
Blok XI 24,00 6,90 24
Blok XII 24,50 15,72 24
B Blok VI 3,60 29,38 6
Blok X 26,63 0,60 16,5
C
A6-A9 28,64 28,73 6
A5 29,24 26,79 1,5
I11-I14 2,5 10,6 1,5
66
Kelas Area
Penyimpanan
Koordinat (m) Luas
(m2) x y
In
Point
33,5 21,5
Out
Point 0 17,5
Tabel 4.19
Jarak Titik Koordinat Pusat Gabungan Dengan Pintu I/O Class Based Storage Across Aisle
Kelas Jarak Ke I/O Perhitungan Jarak Jarak
A In Point 𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 19,05| + |21,5 – 16,22| = 19,73 19,73
Out Point 𝑑𝑖𝑗 = |19,05 – 0| + |16,22 – 17,5| = 17,77 17,77
B In Point 𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 20,49| + |21,5 – 8,27| = 16,24 26,24
Out Point 𝑑𝑖𝑗 = |20,49 – 0| + |8,27 – 17,5| = 11,26 11,26
C In Point 𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 24,38| + | 21,5 – 25,38| = 24,38 24,38
Out Point 𝑑𝑖𝑗 = |24,38 – 0| + |25,38 – 17,5| = 25,39 25,39
Tabel 4.20
Jarak Perpindahan Tiap Kelas pada Layout Class Based Storage Across Aisle
Kelas
Throughput
Material
Masuk
(pallet)
Dij
Material
Masuk
(m)
Throughput
Material
Keluar
(pallet)
Dij
Material
Keluar
(m)
Jarak
Total
(m)
A 561 19,73 393 17,77 13.352,35
B 104 26,24 76 11,26 3.584,63
C 40 5,23 27 32,27 1.080,51
Total 18.017,48
4.3.5.3.4.2 Perhitungan OMH Class Based Storage Across Aisle
Dengan menggunakan rumus perhitungan ongkos material handling (OMH):
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
𝑣)) sm
Jarak perpindahan pada layout usulan sebesar 432.419,52 m, maka didapatkan hasil
perhitungan OMH sebagai berikut:
OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000
305,112)) 432.419,52 m
= Rp 29.600.000,00 + (Rp 16,81 + Rp 26, 22) *432.419,52 m
= Rp 29.600.000,00 + Rp 18.607.011,95 = Rp 48.207.011,95 per tahun
Apabila diketahui:
z = Rp 48.207.011,95 yang merupakan total ongkos material handling per tahun
𝑓𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 = 432.419,52 m yang merupakan total jarak perpindahan material per tahun
67
Berdasarkan rumus perhitungan ongkos material handling dan data yang diketahui diatas,
kemudian dihitung ongkos material handling per meternya.
z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝐶𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 (4-10)
Rp 48.207.011,95 = 432.419,52 m x 𝐶𝑖𝑗
𝐶𝑖𝑗 = Rp 48.207.011,95
432.419,52 m = Rp 81,48
Dari perhitungan di atas, didapatkan bahwa biaya material handling untuk aktivitas
penyimpanan dan pengiriman di dalam gudang material A perusahaan pembuat alat
memasak pada periode Januari – Desember 2016 untuk layout alternatif class based storage
across aisle adalah sebesar Rp Rp 81,48 per meter.
4.3.5.4 Rak Penyimpanan
Kapasitas gudang material perusahaan pembuat alat memasak saat ini tidak dapat
menampung semua material yang ada. Selain itu, jarak antar pallet yang berdekatan
menyebabkan forklift tidak dapat bermanuver dengan baik. Dalam upaya mengatasi
permasalahan tersebut, diperlukan perbaikan sistem penyimpanan dengan peningkatan
fasilitas pergudangan yang lebih baik, yaitu menggunakan racking system. Pada sub-bab ini
akan membahas sistem rak yang sesuai untuk gudang material perusahaan pembuat alat
memasak.
4.3.5.4.1 Penentuan Spesifikasi Rak Penyimpanan
Sesuai dengan pendapat Tompkins dan Smith (1990), bahwa biasanya dua pallet
diletakkan berdampingan di atas load beams. Maka untuk 2 pallet berukuran 125 x 120 cm2
diletakkan berdampingan dalam satu kolom rak dengan ukuran upright frame sebesar 10 cm
dan diberikan kelonggaran 10 cm (pembulatan dari 4 inchi) antara upright frame dengan
pallet dan 10 cm di antara pallet. Penampakkan ukuran lebar rak tersebut dapat dilihat pada
Gambar 4.11.
Untuk ketinggian rak penyimpanan, memperhatikan lebar load beams, tinggi pallet,
tinggi material, dan kelonggaran. Lebar load beams adalah 10 cm yang digunakan untuk
mengangkat 1 pallet material yang memiliki tinggi 50 cm dan diletakkan pada pallet dengan
tinggi 10 cm. Untuk kelonggaran antara material dengan load beams di atasnya adalah 10
cm, maka total ketinggian satu level rak adalah 10 + 10 + 50 + 10 = 80 cm. Gambar 4.12
menunjukkan penampakan tinggi rak. Untuk memaksimalkan utilitas gudang digunakan rak
berjenis selective rack yang memungkinkan untuk melakukan penataan rak lebih dari 2
68
kolom. Oleh karena itu, sehingga lebih fleksibel dan forklift dapat menjangkau kolom rak
yang berada di tengah.
Dari Gambar 4.11 dapat diketahui lebar rak 135 cm dan lebar total satu rak sebesar 300
cm. Ukuran tersebut diukur dari upright beams pertama hingga upright beams kedua. Dalam
satu level rak terdapat 2 pallet, sehingga apabila digunakan pengukuran rak berdasarkan
kebutuhan pallet, maka lebar penyimpanan untuk 2 pallet sebanyak 290 cm. Jumlah tersebut
dikurangi dengan lebar upright beams kedua yang merupakan bagian dari pengukuran rak
penyimpanan berikutnya. Sedangkan dari Gambar 4.12 diketahui merupakan bagian dari rak
level teratas dengan tinggi total satu level rak 80 cm. Ukuran tersebut didapatkan dari lebar
load beams pertama hingga lebar load beams kedua. Sehingga untuk pengukuran ketinggian
rak pada setiap level menggunakan ukuran 80 cm yang mengabaikan lebar 1 load beams,
dimana ukuran lebar beams kedua dimasukkan dalam pengukuran tinggi level rak
berikutnya.
Selain ukuran panjang dan tinggi dari rak penyimpanan, hal yang dibutuhkan dalam
mendesain rak penyimpanan yaitu maximal weighload dari setiap rak. Sesuai dengan data
pada Lampiran 3, unitload material per pallet berada pada range 200-800 kg. Sehingga
maximal weighload yang dibutuhkan dalam satu rak yaitu 2 ton. Contoh rak penyimpanan
yang direkomendasikan untuk Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak dapat
dilihat pada Gambar 4.13.
Pallet Pallet
10 10 125 10 125 10 10
12
01
01
0
Gambar 4.11 Panjang rak penyimpanan
69
Pallet Pallet
50
10
10
Load Beams
Load Beams
MaterialMaterial
10
10
Gambar 4.12 Tinggi rak penyimpanan
Gambar 4.13 Contoh rak penyimpanan yang diusulkan
4.3.5.4.2 Penentuan Jumlah Penyimpanan dan Level Rak Penyimpanan
Pada Lampiran 2 menunjukkan jumlah kebutuhan slot pada gudang penyimpanan dalam
satu periode yaitu 966 pallet. Dari perhitungan ukuran rak, diketahui untuk satu rak memiliki
tinggi 70 cm dengan 2 pallet di dalamnya. Sehingga satu pallet membutuhkan 150 cm x 140
cm2, dimana panjang 150 cm diperoleh dari panjang pallet 125 cm ditambah satu upright
frame sebesar 10 cm, setengah upright frame sebesar 5 cm dan kelonggaran sebesar 10 cm,
serta lebar 140 cm diperoleh dari 120 cm lebar pallet, dan dua kelonggaran sebesar 20 cm
atau satu kelonggaran ditambah dengan satu lebar upright frame dengan total 20 cm, maka
70
alternatif jumlah luasan penyimpanan yang dibutuhkan dengan level rak penyimpanana
dapat dilihat pada Tabel 4.21.
Tabel 4.21
Alternatif Level Rak Penyimpanan
Alternatif
Level Rak
Kebutuhan Tempat
Penyimpanan (Pallet)
Kapasitas Rak
(Pallet)
Ketinggian Pallet Paling
Atas (m)
1 966 155 0,8
2 966 310 1,6
3 966 465 2,4
4 966 620 3,2
5 966 775 4
6 966 930 4,8
7 966 1085 5,6
Dari alternatif level rak penyimpanan dipilih aletrnatif tujuh level rak. Level rak tersebut
dapat menampung 1085 pallet dengan tinggi rak teratas yaitu 5,6 m. Ketinggian pallet teratas
masih dapat dijangkau oleh forklift dan masih dalam batas maksimal ketinggian rak yaitu
lebih rendah 6 inchi dari jangkauan maksimal forklift. Gambar rak penyimpanan dengan 7
level dapat dilihat pada Gambar 4.14.
Pallet Pallet
Load Beams
MaterialMaterial
Pallet Pallet
Load Beams
MaterialMaterial
Pallet Pallet
Load Beams
MaterialMaterial
Pallet Pallet
Load Beams
MaterialMaterial
Pallet Pallet
Load Beams
MaterialMaterial
Pallet Pallet
Load Beams
MaterialMaterial
Pallet Pallet
Load Beams
MaterialMaterial
Gambar 4.14 Rak penyimpanan tujuh level
71
4.4 Analisis dan Pembahasan
Paa sub-bab ini akan dilakukan analisis dan pembahasan dari hasil pengolahan data yang
telah dilakukan pada sub-bab sebelumnya. Analisis dan pembahasan yang dilakukan
meliputi analisis aletrnatif layout, serta analisis rak penyimpanan.
4.4.1 Analisis Alternatif Usulan Tata Letak Sistem Penyimpanan
Kondisi gudang material A perusahaan pembuat alat memasak saat ini yaitu belum
adanya sistem penyimpanan yang tetap dalam peletakan material, dimana material yang
masuk dari supplier langsung diletakkan pada area yang kosong pad gudang material A
sehingga mengakibatkan waktu dan jarak distribusi menjadi lebih panjang serta biaya
material handling menjadi lebih tinggi. Untuk menyelesaikan bebeapa permasalahan diatas,
diusulkan untuk menerapkan sistem racking dan merubah storage policy. Tabel 4.22
menunjukkan rangkuman hasil perhitungan layout existing dan layout alternatif berdasarkan
storage policy.
Tabel 4.22
Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan
Layout Awal Layout Dedicated
Storage
Layout Class
Based Storage
Within Aisle
Layout Class
Based Storage
Across Aisle
Kapasitas Blok 594 pallet 1085 pallet 1085 pallet 1085 pallet
Jarak
Perpindahan
(per tahun)
549.202,42 m 480.844,03 m 450.151,39 m 432.419,52 m
Waktu
Perpindahan 1.800 jam 1.615,78 jam 1.475,68 jam 1.417,24 jam
Ongkos
Material
Handling
Rp 96,93 per
meter
Rp 94,58 per
meter
Rp 88,77 per
meter
Rp 81,48 per
meter
1. Layout alternatif
Kebijakan penyimpanan yang digunakan sebagai alternatif usulan layout ada dua
macam yaitu dedicated storage dan class based storage.
a. Layout Usulan Dedicated Storage
Pada layout usulan dedicated storage, penempatan material berdasarkan urutan
troughput yang telah dihitung. Pada metode ini, material diletakkan secara spesifik pada
tempatnya masing-masing yang telah ditentukan dalam gudang. Jarak perpindahan
material yang diharapkan dengan menerapkan layout ini adalah sebesar 480.844,03 m.
b. Layout Usulan Class Based Storage tipe Within Aisle
Pada layout usulan class based storage tipe within aisle, penempatan material
berdasarkan uritan frekuensi yang telah dihitung dan diurutkan dari frekuensi tertinggi
72
hingga terendah. Pada metode ini, area penyimpanan akan dibagi menjadi tiga bagian
yaitu kelas A, kelas B, dan kelas C. Pembagian berdasarkan area, karena penempatan
tipe within aisle dilakukan secara vertikal. Untuk kelas A posisi diletakkan paling dekat
dengan I/O point diikuti dengan kelas B dan kelas C. Dengan demikian material yang
sering mengalami perpindahan akan menempuh jarak yang apaling pendek dibanding
material yang lebih sedikit frekuensi perpindahannya. Jarak perpindahan material yang
diharapkan dengan menerapkan layout ini adalah sebesar 450.247,44 m.
c. Layout Usulan Class Based Storage tipe Across Aisle
Pada layout usulan class based storage tipe across aisle, penempatan material
berdasarkan urutan frekuensi yang telah dihitung dan diurutkan dari frekuensi tertinggi
hingga terendah. Pada metode ini, blok akan dibagi menjadi tiga bagian yaitu kelas A,
kelas B, dan kelas C. Penempatan tipe across aisle dilakukan secara horizontal. Jarak
perpindahan material yang diharapkan dengan menerapkan layout ini adalah sebesar
432.419,52 m.
Dari perhitungan diatas, didapatkan total jarak terkecil yang diharapkan adalah
432.419,52 m yaitu kebijakan class based storage tipe across aisle. Nilai tersebut berkurang
21,3% dari total jarak perpindahan yang dihasilkan oleh layout exisisting yaitu sebesar
549.202,42 m.
4.4.2 Analisis Rak Penyimpanan
Permasalahan lain yang terjadi dalam gudang material A perusahaan pembuat alat
memasak saat ini adalah tidak efektifnya proses material handling serta kapasitas gudang
yang tidak mampu menampung seluruh material yang ada. Dengan aisle yang berukuran 1,5
m menyebabkan forklift tidak dapat bermanuver dengan baik. Oleh karena itu, pada layout
usulan aisle dibuat berukuran 3,5 m. Ukuran aisle tersebut telah memperhatikan ukuran
forklift , sehingga forklift dapat bermanuver dengan baik.
Untuk mengatasi masalah kapasitas gudang yang tidak dapat menampung semua
material yang ada, diusulkan storage facility baru yaitu rak penyimpanan. Dari hasil
perhitungan, dnegan dimensi pallet 125 x 120 x 10 cm3, menghasilkan ukuran rak untuk
setiap pallet yang disimpan sebesar 150 x 140 x 80 cm3. Dengan memperhatikan kapasitas
gudang dan kapasitas forklift didapatkan level rak yang dipakai sebanyak 7 level rak.
Pemakaian 7 level rak penyimpanan dapat menampung material sebanyak 1085 pallet.
Jumlah tersebut merupakan jumlah kedatangan material tertinggi. Disamping meningkatkan
kapasitas gudang, penggunaan rak penyimpanan juga dapat merapikan penyimpanan
73
material dari yang awalnya tidak beraturan, menjadi tertata rapi. Racking system juga
membuat proses peletakkan dan pengambilan material menjadi lebih baik, karena operator
forklift dapat secara langsung mencari material yang telah diletakkan pada area penyimpanan
yang ditentukan.
74
Halaman ini sengaja dikosongkan
75
BAB V
PENUTUP
Pada bagian ini berisi kesimpulan yang diuraikan dalam pembahasan dan saran yang
disampaikan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan terkait dengan penelitian yang
dilakukan.
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat ditarik berdasarkan penelitian yang telah dilakukan adalah
sebagai berikut:
1. Dari perhitungan dan analisis yang dilakukan berdasarkan konsep storage policy yang
menghasilkan tiga alternatif, yaitu alternatif layout dedicated storage, alternatif layout
class based storage tipe within aisle dan aletrnatif layout class based storage tipe across
aisle. Alternatif layout yang terpilih yaitu layout class based storage tipe across aisle.
Alternatif layout ini memiliki nilai parameter terkecil dibandingkan dengan kedua
alternatif lainnya serta layout existing. Layout class based storage tipe across aisle
memiliki kapasitas penyimpanan 1085 pallet, dengan total jarak perpindahan
432.419,52 m, total waktu perpindahan 1.417,24 jam, dan menimbulkan ongkos
material handling sebesar Rp 81,48 per meter.
2. Penggunaan storage facility berupa 7 level rak penyimpanan yang telah diberi label area
penyimpanan di setiap rak untuk memberikan solusi permasalahan gudang yaitu
mempermudah penerapan sistem penyimpanan alternatif yang terpilih dan
meningkatkan tingkat aksesibilitas dalam gudang dimana operator forklift menjadi
mudah dalam melakukan pengambilan dan peletakan material pada rak penyimpanan
yang telah ditentukan. Selain itu mempermudah material handling untuk bergerak
dengan lancar dan bermanuver dengan baik karena pada kondisi sebelumnya jarak antar
pallet yang sangat berdekatan dan lebar aisle yang menyulitkan forklift untuk
bermanuver.
75
76
5.2 Saran
Saran yang diberikan dalam penelitian ini untuk perusahaan dan dalam penelitian ini
untuk perusahaan dan dalam penelitian selanjutnya adalah:
1. Dilakukan perubahan layout gudang sesuai dengan layout yang diusulkan pada hasil
penelitian ini. Hal tersebut dapat meminimasi jarak, waktu, serta ongkos material
handling untuk aktivitas penyimpanan maupun pengambilan. Akan tetapi, dalam
pelaksanaannya tetap membutuhkan pengawasan dan SOP yang jelas pada aktivitas
operasional gudang.
2. Penelitian selanjutnya dapat melakukan analisis menggunakan simulasi untuk dapat
mengetahui lebih dalam tentang waktu perbaikan pada layout usulan serta
menambahkan rancangan data meaning yang dapat mempermudah pencarian lokasi
material dan pngontrolan stok material.
77
DAFTAR PUSTAKA
Apple, James, M. (1997). Plant Layout and Material Handling, New York:
John Willey and Sons.
De Koster, R.,Le-Duc, T., dan Roodbergen, K.J. (2006). Design And Control Of Warehouse
Order Picking: A Literature Review, European Jurnal Of Operational Research,
Vol.182, hlm:481-489, Rotterdam: Eramus University.
Hadiguna, A. Rika. (2008). Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: Penerbit Andi
Hausman, W.H., Schwarz, L.B., Graves, S.C. (1976) Optimal Storage Assigment In
Automatic Warehouseing System, Management Science 22 (6), 629-638.
Heragu, Sunderesh S. (2008). Facilities Design Third Edition. New York: CRC Press.
Petersen, C.G. (2003). An Evaluation of Order Picking Routing Policies. International
Journal Of Operations And Production Management 17 (11), 1098-1111.
Pujawan, I Nyoman. (2008) Ekonomi Teknik, Edisi Kedua Jilid Pertama, Guna Widya:
Surabaya.
Purnomo, Hari. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu: Yogyakarta.
R. L. Francis. (1992). Facility Layout And Location: An Analytical Approach, New Jersey:
Prentice Hall Inc.
Tompkins, James A. & Smith, Jerry D. (1990). The Warehouse Management Handbook.
New York: McGraw-Hill.
Tompkins, J.A., White J.A., Bozer, Tanchoco J.M.A. (2003). Facilities Planning, New
Jersey: John Willey And Sons.
Warman, John. (1990). Seri Manajemen No.57 Manajemen Pergudangan, Terjemahan
Begdiomulia Jakarta Sinar Harapan.
Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Surabaya: Guna
Widya.
77
78
Halaman ini sengaja dikosongkan