kiln UmpanKedua komposisi kimia dan laju pakan makanan mentah kekiln harus konsisten untuk menghindari ketidakstabilan kiln dan untuk meminimalkan bahan bakarkonsumsi. Fluktuasi pakan jangka pendek (misalnya berburu kontrol pengumpan)serta laju umpan-rata harus dipantau.Suspensi udara kiln preheater kehilangan sebagian kecil dari umpan kiln oleh entrainment dalam gas buang. Sebagai fraksi ini baik-baik saja biasanya komposisi atipikal, analisis pakan kiln harus bias untuk menghasilkan klinker yang diinginkanKomposisi. Hilangnya debu, beberapa 6-12% dari pakan kiln, biasanya tidak dikumpulkan sampai setelah gas buang melewati raw mill atau pengering, jadiyang menangkap debu bukanlah jumlah yang sama atau komposisi sebagai pemanas awalkerugian debu. Jadi, bahkan jika hasil tangkapan kolektor debu dikembalikan langsung kekiln, itu masih harus dikompensasi. Demikian juga, perawatan harus dilakukanuntuk meminimalkan gangguan kimia karena debu kembali. tergantungpada kuantitas dan variasi kimia, satu atau tangki lebih memegang mungkindiinginkan untuk mengumpulkan debu yang berbeda dan memungkinkan kembali meteran konstanbaik untuk berbaur silo atau pakan kiln. Debu tersebut juga dapat kadang-kadang menjadidipekerjakan sebagai intergrind semen atau dibuang untuk pertanian atautujuan lumpur stabilisasi.Jika knalpot kiln melewati langsung dan terus menerus untuk koleksi debu,maka debu dapat dikembalikan langsung ke kiln dengan pakan kiln atau,kadang-kadang, berdasarkan insuflasi di tenda atau di feed-akhir kilnyang meminimalkan re-entrainment dari denda.Pakan kiln dipantau oleh:Analisis kimia pada sampel ambil satu atau dua jam untuk menentukan variasi statistik. Analisis biasanya oksida utama tetapi juga mungkin titrasi karbonat. Jika oksida diukur, statistikharus menggunakan C3S atau LSEPakan kiln biasanya harus memiliki standar deviasi estimasi untukambil sampel per jam kurang dari 0,2% CaCO3 atau 3% C3S. (Catatan 1,0%CaCO3 setara dengan 10-15% C3S.) Perlu lahir diingat bahwa standar deviasi bukan merupakan ukuran yang sempurna variasi seperti, hanya diterapkan,itu tidak membedakan antara tren stabil dan fluktuasi konstan.Satu juga mungkin Waspadalah terhadap praktek meragukan menghilangkan ekstrim nilai dari satu set sebelum menghitung standar deviasi: pemasok peralatan utama pernah mencoba untuk memperbuat ini atas kita untuk membuktikan kepatuhan dengan spesifikasi sistem pencampuran nya. Pakan kiln biasanya disampaikan oleh ember lift ke puncak preheater untuk meminimalkan konsumsi daya. Jika menyampaikan ini dipengaruhi pneumatik, de-aerasi diinginkan sebelum injeksi udara entraining dinyatakan menambah kiln ID fan beban dan dapat mengurangi kiln kapasitas. Kiln pakan untuk rasio klinker biasanya 1,65-1,75 dan, setelah penentuan, harus secara berkala berdamai dengan klinker dan semen persediaan dan dengan hilangnya debu diukur dalam knalpot preheater. Pakan kiln = Klinker + Lol + debu Bypass + downcomer debu - abu batubara dimana kedua debu memotong dan debu downcomer dikonversi ke tersulut dasar

4.3 Kiln Kontrol Operasi kiln adalah seni yang kompleks dimana variabel kontrol utama adalah: Aim khas 1 Suhu zona Pembakaran (pyrometer atau 1500 C secara tidak langsung dari kekuasaan kiln drive atau NOx). 2 suhu Feed-end 1000 C 3 Feed-end oksigen 2,0% Kontrol dipengaruhi oleh penyesuaian pembakaran kecepatan, tingkat bahan bakar dan ID fan kecepatan. Apakah operasi normal adalah manual atau otomatis, kebanyakan kiln adalah masih bertanggung jawab untuk marah periode karena bangunan cincin, kehilangan lapisan, dll dan, sementara setiap upaya harus dalam hal apapun dilakukan untuk meminimalkan gangguan tersebut, stabilitas adalah prerequirement untuk kontrol komputer yang efektif. Pakan kiln dan kecepatan biasanya dikontrol dengan hubungan linear tetap dan variasi sepihak kecepatan kiln harus, paling banyak, hanya digunakan sebagai bijaksana jangka pendek (misalnya untuk mengontrol flush kiln). Telah dinyatakan bahwa bagi banyak kiln kecepatan harus dijaga konstan di kisaran atas dari harga pakan (Clark, WC, 3/1994, pg 43). Kecepatan kiln harus sedemikian rupa sehingga beban volumetrik berada dalam kisaran 10-13% (Bagian B5.10). Biasanya kiln siklon pemanas awal berputar pada 2- 2.5rpm (50-70cm / sec kecepatan circumpherential) dan memiliki waktu retensi bahan 20-40mins. Precalciner kiln berputar pada 3.5-4.5rpm (80-100cm / detik) untuk waktu retensi yang sama. Retensi di preheater adalah 20-40secs. Telah dinyatakan oleh Scheubel (ZKG; 12/1989, pg E314) bahwa CaO, setelah kalsinasi, sangat reaktif tetapi reaktivitas ini menurun dengan cepat sehingga pemanasan lambat antara 900-1300 C dapat menyebabkan peningkatan panas pembentukan senyawa semen. Menjaga sama kiln waktu retensi dengan meningkatnya derajat kalsinasi bahan memasuki hasil kiln dalam memperluas transisi ini dan ada bukti bahwa pengenalan singkat, 2-pier, kiln untuk sistem precalciner telah menyebabkan pengurangan waktu tinggal bahan sebelum memasuki membakar zona dari beberapa 15 menit sampai 6 menit dengan hasil peningkatan klinker mineralogi dan grindability. Kiln sering dioperasikan hingga batas kipas ID. Dalam hal ini, rendah oksigen harus dikoreksi dengan mengurangi bahan bakar dan pakan. Precalciner kiln membakar bahan bakar di kap kiln menggunakan udara pembakaran terutama diambil dari ujung panas dari (grate) dingin, dan di calciner menggunakan udara pembakaran diambil dari salah kap atau bagian pertengahan dari pendingin melalui saluran tersier. Kebanyakan kiln precalciner memiliki peredam di saluran tersier, dan beberapa memiliki peredam di riser, untuk mengontrol udara relatif mengalir ke dua pembakar untuk menjaga bahan bakar perpecahan yang diinginkan. Sering peredam ini gagal dan kemudian penting untuk menyesuaikan bahan bakar mengalir ke aliran udara yang sebenarnya. Hal ini dilakukan dengan menjaga oksigen pada kiln feed-end di, katakanlah, 2%. Probe gas di kiln feed-end harus proyek di dalam kiln untuk menghindari efek palsu inleakage udara pada kiln segel; ini adalah lokasi yang sulit untuk pengambilan sampel gas dan penyelidikan yang memadai sangat penting (ICR, 6/1995; pg 51). Harus CO, dan NOx dapat, juga dapat diukur di pintu masuk kiln. Tingkat oksigen yang dibutuhkan di inlet kiln akan tergantung pada stabilitas kiln dan efisiensi pembakaran; dengan nyala yang baik, 1-2% 02 harus menghasilkan kurang dari 100ppm CO sementara api tidak stabil dapat menghasilkan di kelebihan 0,1% CO dengan 3% 02. Dalam kiln siklon pemanas awal tanpa riser menembak, analyzer downcomer oksigen berfungsi baik sebagai back-up ke pembakaran Unit inlet dan untuk memantau inleakage udara di menara; peningkatan di 02 dari lebih dari 2-3% menunjukkan inleakage berlebihan. Dalam precalciner sebuah kiln, sebuah analisa gas tambahan dapat dipasang di knalpot saluran dari siklon bawah dan, sekali lagi, ini harus dioperasikan pada rendah tingkat oksigen sebagai konsisten dengan kurang dari 100ppm CO. Informasi yang berguna tentang operasi kiln dapat diperoleh dari sering (2-jam) analisis klinker untuk 503, dan periodik (8-jam) pengambilan sampel dari underflow dari tahap siklon bawah (s) untuk SO3 dan alkali tekad. Tingkat SO3 normal (biasanya 0,6% dalam klinker dan 2-3% di underflow) harus ditentukan dan dipelihara. Dalam kiln precalciner, waktu retensi dan panas pemuatan sangat rendah dan basa (K, Na) akhir untuk melewati ke klinker sementara belerang diuapkan dan membangun siklus di bagian belakang kiln diperburuk oleh kekurangan alkalis. jika kiln dibakar terlalu panas, siklus ini meningkat berlebihan sampai build-up atau siklon memasukkan terjadi. Hal ini diimbangi dengan abnormal rendah 303 konten dalam klinker. Akhirnya, jika kiln tersebut dibiarkan dingin, sulfur ini dilepaskan dan klinker tinggi hasil SO3 transien. Berbagai perbedaan dalam klinker SO3 juga akan menimbulkan berbagai grindability di pabrik selesai. Hal ini tidak bisa terlalu ditekankan bahwa stabilitas kiln, efisiensi bahan bakar, finish grinding konsumsi daya, dan kualitas semen semua tergantung sangat pada penyediaan pakan kiln dan bahan bakar dengan variasi minimal baik kimia dan laju pakan. Kecurigaan yang sehat harus dipelihara terhadap kedua sinyal instrumen dan data yang dilaporkan secara manual. tertentu area untuk ketidakpercayaan adalah: sinyal instrumen False yang sensor tekanan dan probe sampel gas sangat bertanggung jawab terhadap kegagalan. variasi jangka pendek tertutup oleh sinyal elektronik teredam. variasi Feeder terutama ketika bahan tersebut baik lengket atau baik-baik saja dan kering. variasi Kimia disembunyikan oleh metode analisis yang salah, statistik perlakuan, atau penipuan terang-terangan. Variasi dalam perilaku kiln selalu memiliki sebab; setiap variasi yang tidak dapat dijelaskan dengan deviasi pakan diamati atau dikenal operasional gangguan harus waspada terhadap kemungkinan data yang rusak. Untuk pengawasan manajemen sangat berguna untuk memiliki sebuah "read-only" CRT yang dapat diinterogasi tanpa mengganggu operasi kiln, atau mengupas perekam grafik yang minimal menunjukkan umpan kiln, kiln kecepatan, dan kiln berkendara amp. Kontrol kiln otomatis tampaknya, sayangnya, telah mengurangi kebiasaan operator mencari di kiln dan memeriksa klinker yang dihasilkan. Kiln modern dan kamera pendingin sistem, bagaimanapun, adalah alat yang sangat baik (Prokopy; RP-C, 5/1996, pg 38) untuk mengamati bentuk api dan posisi dari beban di kiln (antarmuka gelap bahan tidak terbakar), "manusia salju" (build-up pada grates bawah kap mesin), "sungai merah" dan berlebihan blow-through dalam kotak pendingin. Munculnya klinker juga bisa instruktif; disukai hitam dengan glitter permukaan, padat tapi tidak mati dibakar, tidak adanya denda yang berlebihan, core abu-abu gelap. Core coklat biasanya karena mengurangi kondisi di kiln tetapi juga dapat disebabkan oleh penurunan permeabilitas klinker yang dihasilkan dari belite tinggi dan sulfat konsentrasi yang menghambat oksidasi besi (Fe 2+) besi untuk besi (Fe3 +) selama pendinginan. Hal ini pada gilirannya adalah karena variasi kimia kiln pakan dan penguapan yang rendah sulfur di kiln (ahli menulis & Taylor; ZKG; 1/1995, pg 34). Penyebab lainnya juga telah diusulkan (Jakobsen; WC; 8/1993, pg 32). Klinker cokelat dikaitkan dengan peningkatan panas konsumsi, mengurangi grindability, semen kehilangan kekuatan, dan cepat pengaturan. Alarm tertentu pada sistem kiln sangat penting. Terlepas dari normal alarm mekanik dan pemantauan rutin shell kiln untuk kegagalan tahan api, potensi ledakan membutuhkan perawatan khusus. Analisa gas konvensional pada akhir umpan kiln, di downcomer, dan pada pintu masuk kolektor debu. CO di atas 1% akan menyebabkan alarm, dan di atas 2% akan menyebabkan bahan bakar, dan EP jika demikian dilengkapi, untuk mematikan. api deteksi sangat penting selama pemanasan dari tanur dan bahan bakar harus mematikan oleh interlock jika api hilang. Ketika kiln terserah suhu itu adalah umum untuk menonaktifkan detektor nyala tapi seharusnya tidak mungkin untuk memulai kiln tanpa perlindungan ini. Lampu-up kiln berpotensi berbahaya karena ada tidak cukup Suhu dalam sistem untuk memastikan pembakaran terus menerus. terbakar BBM terakumulasi dengan cepat di kiln dan, jika kemudian dinyalakan, mungkin akan meledak. Adalah penting bahwa pengapian dicapai secepat bahan bakar adalah disuntikkan dan, jika api gagal selama pemanasan, kiln harus dibersihkan dengan 5 kali volume kiln, preheater, ducting, dan debu kolektor (mungkin beberapa 3-5 menit) sebelum reignition dicoba. A sistem pengapian sederhana dan dapat diandalkan telah dijelaskan oleh Davies (ICR; 9/1996, pg 77)

4.12 Kiln Mechanical (oleh Andrew Jackura, PE) Kiln shell dirancang untuk memberikan dukungan tight gas pada lapisan refraktori kiln. Shell juga mengajarkan gerakan berputar pada lapisan tahan api untuk menyampaikan makanan mentah melalui kiln dan debit klinker yang dihasilkan. Karena penggantian refraktori adalah penyebab utama kiln downtime di sebagian besar pabrik semen, sangat penting untuk mengelola faktor-faktor yang mempengaruhi kehidupan refraktori. Demikian pula, jika shell kiln dirancang, dipelihara, dan dioperasikan sedemikian rupa untuk memaksimalkan masa tahan api, maka shell itu sendiri akan dipertahankan. Meskipun kiln muncul menjadi lurus, silindris, tabung baja itu terjadi, pada kenyataannya, melorot antara dermaga dukungan dan merusak di penampang. sementara penampang umumnya dianggap elips, orientasi sumbu panjang biasanya bervariasi dari satu daerah dari kiln yang lain. dekat ban dan di bagian menjorok kantilever sumbu panjang cenderung berorientasi horizontal, sedangkan antara ban itu vertikal. shell ini lendutan memaksakan signifikan dan, karena rotasi, terus berbagai tekanan pada lapisan tahan api yang juga terkena tegangan termal. Lapisan menyerap tekanan tersebut melalui jumlah menit defleksi dalam unit refraktori individu (batu bata) dan melalui relatif gerak antara unit refraktori. Kekuatan material unit refraktori individu, bersama-sama dengan kekuatan sendi antara unit, memungkinkan lapisan kiln untuk berubah bentuk sampai batas tertentu tanpa kegagalan; Namun, tekanan yang berlebihan akan menyebabkan lapisan kegagalan. Meskipun sangat sulit untuk mengukur tekanan lapisan tahan api, mudah untuk menyimpulkan bahwa setiap kondisi yang memperburuk tekanan ke shell kiln akan meningkatkan risiko pada lapisan kiln dan harus dihindari. keselarasan rol dukungan kiln dan pemeliharaan ban pad izin yang dua tindakan pencegahan utama untuk meminimalkan stres. Roller shaft harus berada di lereng yang sama dengan kiln meskipun mereka membelokkan karena beban vertikal kiln sebanyak 100 - 50011. Semua shaft di dermaga yang diberikan harus sejajar untuk menghindari generasi yang tidak perlu beban bantalan dorong. Shaft harus sedikit miring relatif terhadap sumbu teoritis kiln shell pada setiap dermaga untuk menghasilkan beberapa dorong pada pembakaran ban yang mendorong itu, dan akibatnya kiln, menanjak. Pada set benar miring bantalan, rol naik menurun terhadap bantalan dorong mereka. Sedikit perubahan dalam condong dapat meringankan menurun dorong giling '. Walaupun semua gulungan dorong kiln dirancang untuk mendukung seluruh kiln ini beban ke bawah, hanya jenis tertentu, seperti yang dengan aktuator hidrolik, dirancang untuk beroperasi dengan cara ini terus menerus. Ketika semua rol yang benar miring, dan di bawah kondisi proses yang stabil, masing-masing dukungan rol menanamkan dorong menanjak kecil untuk cincin berkuda dan, dengan demikian, untuk shell kiln sehingga kiln akan menghubungi dorong gulungan yang hanya sebentar-sebentar selama setiap revolusi. Bukti berlebihan dukungan rol menyodorkan dapat dideteksi dengan perbandingan suhu bantalan dorong dan dari bantalan memakai tarif. Sayangnya, kebanyakan kiln tidak memiliki bantalan termokopel logam sehingga pengukuran suhu harus tidak langsung. Dua yang paling metode umum adalah untuk memantau suhu perumahan bantalan dimana dorong bantalan ("tombol") sudah terpasang, atau untuk mengukur suhu poros rol dorong bahu menggunakan pyrometer inframerah diarahkan melalui handhole perumahan bantalan. lain yang sangat baik cara untuk memeriksa menyodorkan berlebihan hati-hati untuk menggosok jari di permukaan setiap rol mencatat jika permukaan terasa halus atau kasar sambil menyeka arah menanjak atau menurun. Hal ini sering r sebagai "memeriksa fishscales" karena permukaan rol akan terasa kasar di satu arah dan halus yang lain. Segel kiln diperlukan pada inlet dan discharge berakhir untuk mengecualikan palsu udara. Akhir pakan segel harus melindungi terhadap 4 - 5cm WG tekanan diferensial dibandingkan dengan 1cm atau kurang untuk segel debit. False air di segel debit menggantikan panas (900-1000 C) udara sekunder sehingga merugikan efisiensi bahan bakar. False air pada akhir pakan tidak hanya mengurangi kapasitas dan efisiensi tetapi, memperkenalkan udara dingin di tengah-tengah setiap siklus volatile, cenderung menyebabkan serius build-up dan mengganggu baik material dan gas mengalir. Ada banyak desain kiln segel dan sebagian besar bekerja cukup baik jika mereka dipelihara dengan benar. Yang paling umum penggantian segel desain menggunakan fleksibel pelat lembaran logam tersusun di sekitar cincin baja dipasang ke kap tembak. Lempeng hubungi shell kiln berputar cowl (Geiger, WC, 12/1995, pg lb). Bahkan dalam jenis ini ada banyak variasi dalam desain. Pada akhir debit, yang paling umum penyebab penyegelan miskin overheating dari pelat logam lembaran. banyak kiln desainer telah menemukan bahwa penting untuk melindungi permukaan internal piring segel dari paparan panas radiasi. Hal ini biasanya dicapai oleh ketentuan yang tepat untuk bersinar perisai panas dan pendinginan aliran udara. Selain overheating, penyebab paling umum dari kegagalan seal adalah kerugian material akibat stasioner dan memutar kontak komponen. karena pakai antara komponen ini tidak dapat dihindari, pemeriksaan berkala dan pemeliharaan yang tepat sangat penting. Hal ini juga penting bahwa komponen runout berputar diadakan dalam kemampuan segel itu. Desain kiln shell secara historis berdasarkan pertimbangan kiln shell sebagai balok penampang silinder. Desain yang efektif adalah ditandai dengan lokasi ban yang menyeimbangkan beban menanjak dan menurun pada ban pertengahan kiln dan overhang shell hasil antara satu dan dua diameter kiln dari pakan dan akhir debit ban. Ketebalan shell adalah dipilih untuk mempertahankan tingkat stres bahan dihitung baik dalam kemampuan baja dan produsen memanfaatkan historis terbukti stres batas yang mengakomodasi variasi dari asumsi desain. Semua baja yang digunakan dalam konstruksi kiln shell kehilangan kekuatan signifikan ketika suhu mereka melebihi 400 C. Bahkan, pada 500 C paling baja telah onlyeferred sekitar setengah kekuatan relatif terhadap suhu lingkungan sehingga penting bahwa suhu shell dipantau terus menerus, direkam dan khawatir. Sistem pencitraan inframerah digunakan semakin untuk ini tujuan dan juga untuk memberikan informasi tentang kondisi tahan api, ketebalan lapisan, dan ban merayap. Creep tidak boleh nol dan mungkin biasanya sampai sekitar 2 cm per revolusi. Setiap suhu shell di kelebihan 350 C harus dipantau secara ketat dan jika tindakan korektif adalah dipandang perlu untuk membangun atau memodifikasi lapisan itu harus dimulai sebelum suhu shell mencapai 500 C. Melanjutkan operasi pada atau di atas temperatur ini umumnya akan menghasilkan permanen shell deformasi atau retak awal. Biasanya ada dua ketebalan shell pada setiap ban; piring tebal langsung di bawah ban dikenal sebagai kursus ban dan piring tipis menanjak dan menurun dikenal sebagai piring mengapit. Piring antara ban bagian ini bahkan lebih tipis dari piring mengapit. Lokasi yang paling umum untuk retak shell adalah pada transisi antara lempeng mengapit dan piring shell tipis yang membentang antara dermaga. Kegagalan umumnya terjadi pada kaki dari sambungan las pada sisi pelat tipis. Hal ini sering diterima hanya untuk menandai tingkat retakan ini sambil terus beroperasi sampai shutdown yang tepat. Retak kemudian harus dihapus dengan membakar atau mencongkel dari luar alur dengan sisi membuat sudut sekitar 60 . Partikel magnetik atau pewarna inspeksi penetran harus digunakan untuk menentukan bahwa seluruh retak telah dihapus. Pengelasan harus dilakukan dengan logam pengisi yang tepat ditetapkan dalam manik-manik lurus. Setiap manik harus tumpang tindih satu di bawah ini dengan sekitar setengah lebar manik untuk menyediakan panas untuk menghilangkan tegangan susut las di mendasari manik. Beads harus diletakkan dalam garis lurus sejajar; tenun dari manik-manik seharusnya tidak diperbolehkan karena teknik ini biasanya menghasilkan miskin kualitas dan tegangan sisa yang tinggi. Lapisan manik las harus dibangun sampai kaki setiap manik las terletak pada garis yang menghubungkan bibir alur; yaitu lasan harus membentuk permukaan meruncing dari piring tebal untuk tipis tersebut. Tidak perlu stres-meringankan setelah pengelasan tapi piring shell harus dipertahankan di atas sekitar 5 C selama seluruh proses. Praktek umum pengeboran ujung retak menghentikan propagasi mereka biasanya tidak efektif kecuali lubang dihitung untuk situasi tertentu dan urutan diameter 2 inci. di kesempatan pertama, perbaikan harus diakses dari dalam dan panjang penuh lagi dibakar atau mencungkil untuk menghapus akar lulus dan reweld seperti yang dijelaskan untuk perbaikan awal. Selain overheating, penyebab paling umum dari retak shell mungkin kelelahan karena stres bolak berlebihan yang dihasilkan dari pembakaran rotasi dengan ban yang tinggi pad clearance. Meskipun ban merayap harus login harian untuk setiap ban, creep tidak indikasi terbaik dari ban pad clearance. Hal ini harus diukur dengan perangkat umumnya dikenal sebagai yang Obourg Pen Tester (Chapman, Prosedur Direkomendasikan untuk Teknik Analisis Rotary Kiln; Fuller Company 1985, Gambar 10) yang menghasilkan jejak dari gerak relatif antara ban dan shell selama beberapa revolusi. Lebih penting lagi, pengukuran ovality biasa harus diambil pada setiap ban untuk memverifikasi defleksi shell yang sebenarnya. Umumnya, ketika persentase ovality melebihi nilai: Diameter shell dalam meter / 10 tindakan korektif harus dipertimbangkan baik untuk membatasi dampak negatif pada kehidupan tahan api dan juga untuk mencegah stres shell yang berlebihan. Pada ban berdekatan dengan gigi kiln, itu adalah umum untuk menemukan normal atau bahkan rendah ovality sementara ban pad clearance tinggi. Ketika ban pad clearance di ban ini mencapai tingkat yang berhubungan dengan ovality berlebihan di sisi lain ban, tindakan korektif harus menghasut. Meskipun gigi mampu terus shell kiln dengan ovality minimal, tidak dirancang untuk menangani stres yang disebabkan oleh situasi ini. Ban merayap bervariasi dengan suhu shell dan pengukuran kontinyu yang ditawarkan oleh beberapa scanner shell adalah berharga. Beberapa creep penting setiap saat dan tidak boleh melebihi biasanya sekitar 2 cm per revolusi; koreksi dipengaruhi oleh shimming bantalan ban. Ban menyodorkan atau dorong berlebihan memuat pada ban ditunjukkan dengan keras kontak antara ban kiln dan mekanisme penahan nya. Penyebab paling sering berlebihan dorong ban loading perbedaan kemiringan antara dukungan rol dan sumbu kiln melalui ban. Lainnya, yang kurang umum, penyebab adalah pakaian berbentuk kerucut pada ban atau roller dan berlebihan ban pad clearance. Menyodorkan aksial ban kiln harus diperbaiki sebelum logam signifikan dihapus dari sisi ban karena melemahkan dihasilkan sulit untuk memperbaiki. Hal ini umumnya tidak efektif untuk mencoba untuk meringankan dorong ban oleh skewing dukungan rol; ban menyodorkan memerlukan satu atau lebih korektif Tindakan: rol dukungan kembali untuk merancang lereng, penggulung dan / atau ban reground ke silinder, atau clearance ban pad berkurang. Kiln drive umumnya menggunakan gigi ketebalan dan kepaknya dirancang untuk memberikan lebih dari 20 tahun layanan secara kontinu jika pelumasan dan penjajaran adalah dipertahankan. Pelumasan harus sesuai dengan rekomendasi gigi pemasok untuk viskositas pada suhu operasi. inframerah pyrometer digunakan untuk mengukur suhu sayap gigi dan pinion gigi dan setidaknya tiga pengukuran di seluruh muka gigi harus direkam bulanan. Sebuah gear set selaras dengan benar akan bervariasi tidak lebih dari 5 C di mesh gigi. Tindakan korektif keselarasan harus dipertimbangkan ketika variasi suhu melebihi 10 C. Ujung clearance akar antara gigi dan pinion harus diukur rutin dan setelah setiap kegagalan refraktori yang mungkin telah mengakibatkan kerusakan shell. Pengukuran ini harus dilakukan pada menanjak dan end menurun dari gigi pinion setiap 60 rotasi kiln untuk memastikan bahwa clearance dan gigi runout memadai untuk operasi lanjutan. apa saja perubahan dukungan posisi rol harus dipertimbangkan untuk efek mereka pada keselarasan gigi dan itu, oleh karena itu, normal untuk memindahkan ban kapak pada semua dermaga kecuali drive dermaga. Lebih dari 80% dari tenaga kuda yang dihasilkan oleh motor kiln drive, berdasarkan desain, dimaksudkan untuk meningkatkan biaya kiln. Namun, kiln berlebihan misalignment akan sangat meningkatkan listrik beban dasar yang diperlukan. motor desain menyediakan untuk loading jangka pendek sampai sekitar 2,5 kali Motor arus dan torsi untuk mengatasi inersia dan gesekan statis untuk memulai. Teknologi precalciner dan keinginan untuk meminimalkan retensi waktu material antara kalsinasi dan sintering telah menghasilkan tren peningkatan kecepatan putaran kiln. Sebagai kiln tua yang ditingkatkan itu adalah umum untuk kecepatan drive yang akan meningkat dan ini biasanya dicapai dalam satu dari tiga cara: gear reducer perubahan rasio melemahnya DC kekuatan medan motor memanfaatkan lebih tinggi dari nilai bermotor frekuensi pada ac induksi motor dengan frekuensi variabel drive Sebelum memutuskan untuk mempercepat pembakaran, itu harus diverifikasi bahwa drive motor memiliki kapasitas cadangan yang memadai untuk mengakomodasi peningkatan torsi tuntutan dari gangguan proses. Jika motor dijalankan mendekati batas saat ini, perubahan beban yang dihasilkan dari kondisi operasi dapat menyebabkan tidak terkendali perubahan kecepatan kiln yang serius akan memperburuk masalah kiln kontrol. Dengan demikian, motor penggerak marjinal harus diganti sebelum mencoba untuk meningkatkan kecepatan kiln. Selama operasi normal motor harus menarik sekitar 60% dari kapasitas. Hal ini memberikan torsi tambahan untuk mengatasi membungkuk termal, lapisan tidak merata, dan kiln misalignment Kiln keselarasan. Kebanyakan desainer kiln membatasi tekanan bantalan antara dukungan rol poros dan bantalan menjadi sekitar 35kg / cm 2 meskipun beberapa desain memungkinkan untuk tekanan yang lebih tinggi jika bantalan menyelaraskan diri. Tekanan bantalan yang diijinkan ditentukan oleh bahan bantalan digunakan, baik kuningan atau Babbitt, sehingga panjang dari jurnal bantalan harus dipilih untuk menjaga tekanan ini dalam batas-batas desain. Film pelumas yang dihasilkan oleh rotasi jurnal rol dukungan biasanya tidak lebih dari 125 tebal sehingga apa pun yang berdampak ketebalan film ini adalah konsekuensi. Hal ini penting untuk memeriksa permukaan poros rutin selama shut down dan remachine sebelum keliling berlebihan scoring dapat menyebabkan penetrasi film minyak, elevasi suhu, dan kegagalan bantalan. Desain kiln membuat tunjangan murah hati untuk berat kiln biaya, refraktori, dan accretions. Untuk beroperasi andal mendukung permukaan jurnal rol dan bantalan kelonggaran harus memadai sebagai keharusan viskositas, pasokan, dan kebersihan pelumas bantalan. variasi dalam pola lapisan sehingga shell seragam distribusi suhu dapat menyebabkan perubahan sementara pada sumbu teoritis shell rotasi. Rute sementara, proses induksi, membungkuk dalam sumbu shell dikombinasikan dengan deformasi shell permanen lainnya dapat menyebabkan berlebihan bantalan tekanan dan kegagalan bantalan berikutnya. Status pengoperasian risiko terendah kemudian, adalah salah satu yang memungkinkan kiln untuk menampung sebanyak misalignments shell transien mungkin. untuk mencapai keadaan ini sumbu teoritis kiln shell harus diukur sementara kiln beroperasi. Hal ini sebenarnya dilakukan agak tidak langsung oleh mengukur posisi cincin berkuda, dengan asumsi cincin dan shell yang bulat sempurna, dan menghitung lokasi sumbu kiln pada setiap ban. Maka garis lurus imajiner yang ditarik antara setiap sumbu ban ke menentukan apakah ban yang tinggi, rendah, kiri, atau kanan lurus teoritis garis mewakili sumbu kiln shell. Jika shell kiln relatif lurus, lokasi diukur sumbu masing-masing ban harus berada dalam sekitar 3mm kiri atau kanan kiln poros teoritis bila dilihat dari atas kiln. Lokasi vertikal ban kapak relatif terhadap teori lurus sumbu kiln dapat bervariasi secara signifikan dari dermaga ke dermaga antara kiln. Umumnya, pada tiga dukungan kiln, dukungan tengah rol menanggung beban tertinggi dan sering harus ditetapkan rendah relatif terhadap teoritis kiln poros untuk menghindari tekanan bantalan yang berlebihan. itu paling cara yang efektif untuk membuat penyesuaian penyelarasan akhir adalah dengan memanfaatkan sebuah pengukur ovality untuk mengukur defleksi shell pada setiap ban. itu dukungan rol kemudian harus disesuaikan untuk memberikan defleksi yang sama antara rol kiri dan kanan di dermaga yang diberikan serta antara dermaga yang berbeda. Hal ini tidak, bagaimanapun, dicapai dengan mendapatkan persentase ovality sama di setiap dermaga karena ovality secara signifikan dipengaruhi oleh ban pad clearance. Suhu bantalan juga merupakan indikator dari dukungan rol bongkar, akibatnya, harus dipantau ketat. ban ovality seharusnya tidak, dengan desain, melebihi 0,2%. Ban yang naik memberi terlalu tipis untuk ovality berlebihan dan ini hanya bisa diatasi dengan penggantian ban. Dukungan kiln rol dirancang untuk menanggung berat kiln juga seperti beberapa menurun yang dorong bertindak sepanjang sumbu dari tanur miring. Dukungan rol pada setiap dermaga seharusnya kapak mereka selaras paralel dengan sumbu teoritis dari kiln antara masing-masing dermaga dan sedikit dipotong untuk menyampaikan sebuah dorong ke atas ke ban pada setiap dermaga. Hal ini akan mengakibatkan dukungan rol ringan menyentuh terhadap bantalan dorong mereka. jumlahnya semua dukungan rol menyodorkan harus menjaga kiln dari menghubungi nya rol dorong terus menerus ketika lapisan internal adalah normal dan terdistribusi secara merata. Perhatikan bahwa ekspansi shell memanjang di operasi Suhu adalah sekitar 20cm dan harus menegaskan bahwa ban yang berpusat pada rol saat panas. Korosi shell kiln biasanya tidak masalah serius kecuali tingkat tinggi belerang atau klorida yang hadir. Korosi ditinjau oleh Kotter & Bartha (Proc Refratechnik Simposium., 1986, pg 104).Bulk density, t / M 3 1.5

pemeliharaan Prioritas tugas pemeliharaan sangat penting untuk memungkinkan tepat waktu inspeksi dan perbaikan peralatan sebelum kegagalan. Sumber akan pernah dianggap memadai sehingga prioritas harus ditetapkan oleh manajer pabrik, manajer pemeliharaan, dan kepala departemen operasi. itu dasar untuk prioritas sebagian besar bukti diri dan meliputi; kiln harus disimpan dalam operasi untuk menghindari hilangnya produksi yang tidak dapat dibuat; peralatan pendukung sering dapat dibiarkan menutup tanpa kehilangan permanen; redundansi mengurangi prioritas kegagalan peralatan yang berdampak pada kemampuan untuk memuat keluar produk dan memuaskan pelanggan item keselamatan harus baik diperbaiki atau sementara dinetralisir (misalnya dengan mengunci keluar atau Penalian off) barang lingkungan atau peraturan kadang-kadang dapat ditangguhkan jika Rencana dikomunikasikan kepada, dan diterima oleh, regulator

1 POWER 1.1 Konsumsi Daya Spesifik Konsumsi daya meningkat secara signifikan dengan pengenalan kering kiln proses dan terus meningkat dengan konversi ke batubara, peningkatan kehalusan semen, dan dengan tuntutan lingkungan perlindungan. Biasanya, konsumsi daya saat ini 11o-120kWh / t semen yang dapat dipecah: 6kWhit 28 7 25 44 6 116kWhit Penggalian & preblend 5% Baku penggilingan 24 memadukan 6 Membakar & pendinginan 22 Finish penggilingan 38 Menyampaikan, pengepakan & memuat 5 total (Ellerbrock & Mathiak; ZKG, 11/1994, pg E296) Konservasi 1.2 Daya Konservasi daya listrik pertama harus menangani bidang-bidang seperti: mengkonversi ke CF mengkonversi ke mekanik menginstal pregrinding menghilangkan inleakage udara, gunakan impeler efisiensi tinggi. mengkonversi ke inlet baling-baling atau variabel kecepatan meminimalkan kerugian sistem dan dikonversi ke sistem terdistribusi pencahayaan dasar dapat ditambah oleh pencahayaan tambahan diperlukan dengan waktunya menutup-off. Blending (jika bergolak) pneumatik menyampaikan penggilingan penggemar Ili fan pendingin (dengan peredam outlet) Kompresor udara tanaman (jika pusat) penerangan pabrik Untuk sebagian besar aplikasi kipas besar, frekuensi dikendalikan variable speed drive menawarkan penghematan daya yang signifikan atas peredam atau inlet vane dikendalikan kecepatan ac tetap drive meskipun pada biaya modal yang lebih tinggi. Sebuah teknis dan biaya perbandingan dibuat oleh Bosche (WC, 6/1993, pg 2). Efisiensi energi jelas harus dibangun untuk desain pabrik asli. Untuk tanaman yang ada, sebagian besar obat melibatkan biaya modal yang signifikan yang harus dibenarkan oleh penghematan energi diantisipasi. (Shenoy & Chacko; ICR; 10/1997, pg 60)

5 KILN & BURNING (halaman 170 dalam program) 5.1 Senyawa Semen dan Rasio C3S = 4.071Ca - 7.600Si - 1.430Fe 6.718A1- - 2.852S C29 = 2.8679i - 0.754C39 CIA = 2.650A1 - 1.692Fe C4AF = 3.043Fe LSF = (Ca + 0.75Mg *) / (2.859i + 1.18A1 + 0.65Fe) S / R = Si / (Al + Fe) A / F = Al / Fe Setara Alkali = Na + 0.658K Cair,% (1450 C) = 3.00A1 + 2.25Fe + Mg + K + Na Catatan: Ca, Si, dll merupakan oksida: CaO, Si02, dll) * Jika MgO melebihi 2%, gunakan konstan 1,5 untuk istilah ini 5.2 Coating Tendensi Coating kecenderungan = C3A C4AF + 0.2C2S + 2Fe Catatan indeks 30 menunjukkan lapisan stabil berat, cincin & manusia salju (Lembar RefrAmerica Klinker Referensi Data) 5.3 Burnability Factor Banyak faktor telah diusulkan selama bertahun-tahun dari sederhana Kuehl Index (C3S / C4AF + C3A) ke formulasi kompleks yang melibatkan tes pembakaran laboratorium. Sebuah kompromi yang berguna adalah Miller empiris rumus untuk pembakaran pada 1400 C: % Limeico Gratis = 0.31 (% LSF-100) + 2.18 (S / R-1.8) + 0.73Q + 0.33C + 0.34A dimana Q = + 45i residu setelah mencuci asam (20% HC1) diidentifikasi dengan mikroskop sebagai kuarsa C = 1251,1 residu yang larut dalam asam (yaitu kasar batu kapur) A = + 451.t residu setelah pencucian asam diidentifikasi oleh mikroskop asam kuarsa non larut Catatan Q, C & A dinyatakan sebagai% dari total sampel campuran mentah (DuToit; WC, 3/1997, pg 77) 5.4 Diperlukan Suhu Pembakaran Pembakaran Suhu, C = 1.300 + 4.51C3S - 3.74C3A 12.64C4AF 53 Panas Teoritis Pembentukan Klinker Panas dalam: Panas bahan baku 20-450 C 170 kkal / kg Dehidrasi tanah liat pada 450 40 Bahan panas 450-900 195 Disosiasi CaCO3 pada suhu 900 475 Bahan panas 900-1400 125 Panas Bersih pencairan 25 1030 Panaskan out: kristal eksotermik. tanah liat dehidrasi 10 Pembentukan eksotermis dari cmpds semen. 100 Pendinginan klinker 1400-1420 360 Pendinginan CO2 900-20 120 Pendinginan dan kondensasi uap 450-20 20 610 Panas teoritis Bersih dibutuhkan untuk membentuk 1Kg klinker, Q = 420kcal Panas pembentukan untuk desain campuran tertentu dapat dihitung: (Q = 4.11A1 + 6.48Mg + 7.646Ca - 5.116Si - 0.59Fe) 5.6 Kiln Panas Balance (disebut 20 C) kkal / kg Khas (4-tahap SP) Panaskan di: Pakan kiln (_kg x C x 0.22) 15 Bahan bakar (_kg x kkal / kg NCV) 835 Total udara (NM 3 x 1,293 x 0,237 x C) 0 Total klinker kcal / kg di 850 Panaskan out: Panas teoritis klinker pembakaran 420 Moisture penguapan (k9KF x% x 5.40) 5 Kiln exhaust (_NM 3 x D x SH x C) 180 Debu entrained (, _kg x 0,22 x C) 3 Gas Bypass (_NM 3 x D x SH x C) Debu Bypass (_kg x SH x C ) - Knalpot Cooler (NM 3 x 1.793 x 0,237 x C) 100 Klinker (1kg x 0,20 x C) 14 Radiasi, preheater 35 pembakaran 90 pendingin 3 Total kkal / kg klinker keluar 850 Catatan: 1 Semua bobot dan volume gas yang relatif terhadap 1kg klinker. 2 Suhu ( C) yang relatif terhadap 20 C (atau ambient). Pakan 3 Kiln, debu kiln, dan klinker memanaskan tertentu dapat dihitung dari nilai standar untuk komponen dan suhu, dikonfirmasi empiris, atau nilai-nilai khas dapat digunakan (kcal / kg / C): 20 20-500 20-700 20-900 20-1100 20-1400 kiln pakan 0,21 0,249 0,259 0,265 klinker 0,19 0,220 0,229 0,236 0,242 0,262 (Lee; Kimia Semen & Beton, 3rd Ed, pg 125) 4 Fuel mungkin pada "seperti yang diterima" atau kering dasar tapi berat badan dan kcal / kg harus konsisten, dan "bersih" kandungan panas harus digunakan. 5 klinker udara pendingin + udara utama + false air + gas pembakaran bersih (yaitu 0,5 H2O) + kalsinasi CO2 + kelembaban = Kiln exhaust + knalpot dingin. 6 Penguapan adalah kiln pakan x% kelembaban x panas laten; jika batubara langsung dipecat, kelembaban juga harus dipertimbangkan. 7 Exhaust densitas gas (D) dan panas spesifik (SH) dapat dihitung dari komponennya, (Bagian 2.4) atau kira-kira, dari gas khas Komposisi yang diberikan dalam Bagian 5.13. 20 20-200 20-400 20-600 20-800 20-1000 udara 0,237 0,242 0,245 0,247 0,250 0,252 CO2 0,209 0,218 0,233 0,244 0,252 0,259 N2 0,250 0,251 0,253 0,256 0,259 0,261 Gas dan debu analisis 8 Bypass diperlukan untuk estimasi diterima kerapatan gas dan memanaskan spesifik. 9 kerugian Radiasi dapat ditentukan dengan mengintegrasikan pengukuran suhu permukaan dan emisivitas untuk sub-daerah. Atau, perkiraan seperti yang digunakan di atas sering digunakan. 5.7 Kiln Gas Kecepatan yang Batas atas: Hood 6 M / sec Di bawah dingin banteng-hidung 10 Membakar zona (1450 C) 9,5 Umpan akhir transisi (1000 C) 13 riser 24 Gas pemanas awal ducts 18 downcomer 28 Batas bawah: Tersier saluran 25 Bubuk batubara menyampaikan 20 Perhatikan bahwa kenaikan debu entrained dengan (kecepatan gas 5.8 Kiln Panas Peta Panas pemuatan, kcal / M 2 / jam = di mana F FCV D F x GCV / n (D / 2) 2 = Tingkat bahan bakar kiln, kg / jam = Nilai kalor bruto bahan bakar, kcal / kg = Diameter kiln efektif, M Panas pemuatan sebaiknya tidak melebihi 5x10 6 kkal / M 2 / jam tetapi dapat sampai dengan 6x10 6. Estimasi ini juga mungkin dari tingkat produksi (kg / jam) x bahan bakar spesifik Konsumsi (gross kcal / kg). Perhatikan bahwa perhitungan panas pemuatan memerlukan nilai kalor bruto dan tidak termasuk bahan bakar yang dibakar di riser atau calciner. 5,9 Kiln Retensi Waktu Biro formula Mines untuk waktu retensi (menit) memberikan: t = 11.2L / r.D.s panjang kiln, M kecepatan kiln, rpm diameter efektif, M kemiringan, Perhatikan bahwa perkiraan yang akurat dari waktu retensi kiln tergantung pada sifat fisik material. Kemiringan siklon kiln preheater biasanya 3-3,5%. Slope vs% 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 % 1.75 2.09 2.44 2.79 3.14 3.49 3.84 4.19 4.54 4.89 5.10 Kiln Volume Peta Volume kiln loading biasanya 10-13% dan dapat dihitung kira-kira: % Pembebanan = 1,5 W.t / L.A dimana produksi W = klinker, t / h A = luas penampang efektif, M 2

Perhatikan bahwa volumetrik pemuatan tergantung pada perkiraan waktu retensi dan pada tingkat precalcination material di inlet kiln. Atau, kapasitas kiln spesifik dinyatakan dalam kaitannya dengan Volume kiln efektif sebagai klinker kg dihasilkan / M 3 / jam dengan khas berkisar: SP tanpa riser tembak 80 90kg / M3 / h ILC atau SP dengan riser menembak 100-130kg / M 3 / h SLC 120-150kg / M 3 / h Sangat kiln SLC besar sekarang sedang dirancang dengan lebih 180kg / M 3 / jam. 5.11 Kiln drive Daya kW = ITL (D / 2) 2 / 4.7 Daya terpasang harus sekitar dua kali dihitung atau normal nilai operasi. 5.12 Efisiensi Cooler E, A, = - (V + C2 + R) / CI di mana C1 = kandungan panas dari klinker dari kiln C2 = kandungan panas dari klinker out V = kandungan panas dingin ventilasi udara R = radiasi pendingin Efisiensi khas adalah 60-70% untuk pendingin konvensional dan 70-80% untuk sistem an-airbeana. 5.13 Kiln Exhaust Gas (Coal) Asumsikan batubara bituminous khas dengan ultimate dasar): C 76,0% H 5.0 S 2.0 O 5.0 N 1.0 Ash 10.0 Gabungan H2O 1.0 Kcal net / kg 7400

dengan menembak langsung, dan konsumsi bahan bakar spesifik 850kcal / kg klinker. Maka konsumsi batubara adalah 0.115kg / kg klinker dan pembakaran gas diproduksi adalah: C 76,0% - 0.115 x 0.76 x 22,4 / 12 = 0.1631NM3 CO2 H 5.0% - 0,115 x 0,05 x 22,4 / 2 = 0.0644NM3 H2O S 2,0% - 0,115 x 0,02 x 22,4 / 32 = 0.0016NM3 S02 Total 02 yang dibutuhkan untuk pembakaran = 0.115 ((0.76x32 / 12) + (0.05x16 / 2) + (0.02x32 / 32) = 0.2814kg kurang 02 dari batubara: 0.115kg x 5% = 0.0054kg -> 0.2591kg x 22,4 / 32 = 0.1930NM 3 Kemudian setara N2 dari udara = 0.1930x0.79 / 0.21 = 0.7260NM 3 CO2 dari kalsinasi raw meal untuk menghasilkan klinker 1kg (dengan asumsi kiln pakan LoI dari 35%): [(1 / 0.65) - x 22,4 / 44 = 0.274NM3 CO2 H2O dari umpan kiln (dengan asumsi pakan kiln: faktor klinker 1,7 dan 0,5% H2O): 1kg x 1,7 x 0,005 x 22,4 / 18 = 0.0106NM 3 H2O Kemudian gas buang dengan tidak ada udara berlebih, adalah: CO2 0.4371NM3 = 35,3% H2O 0,0750 = 6.0 SO2 0,0016 = 0,129 (1290ppm) N2 0,7260 = 58,6 Total gas = 1.24 NM3 / kg klinker atau 1.52 kg / kg klinker Dengan demikian, jumlah udara pembakaran diperlukan (primer, sekunder, tersier, danfalse air) dapat sekitar diperkirakan dari: NM3 / kg klinker = kcal / kg / 1000 x 1,122 mana kcal / kg = net konsumsi bahan bakar spesifik kg udara / kg klinker = NM 3 / kg x 1,494 Total gas buang kiln dapat sekitar diperkirakan dari: NM3 / kg klinker = [(kkal / kg / 1000 x 1,122) + 0,274] [1 + (% 02 x 4.76 / 10W

dimana% 02 = kandungan oksigen gratis Gas buang ini, dengan berbagai tingkat udara berlebih, memiliki berikut density (basis basah), panas spesifik, dan embun titik: Densitas g / L SH kal / g / C Titik Embun C Tidak ada udara berlebih 1,487 0,216 38 2% 02 1,469 0,218 36 5% 02 1,441 0,221 33 10% 02 1,395 0,226 26 Catatan udara berlebih diasumsikan kering Volume khas gas untuk produk pembakaran (tanpa udara berlebih) bervariasi dengan bahan bakar: NM3 / kg klinker - Coal = kcal / kg / 1000 x 1,122 Minyak = kcal / kg / 1000 x 1,185 Gas alam = kcal / kg / 1000 x 1,322 mana kcal / kg = net konsumsi bahan bakar spesifik Dalam setiap kasus menambahkan 0.285NM3 / kg klinker untuk kalsinasi dan kelembaban 5.14 Peredaran Komponen Volatile K, Na, S dan Cl semua tunduk pada penguapan parsial pada pembakaran kiln suhu zona: KCI NaCI CaCl2 K2504 Na2SO4 CaSO4 K2CO3 Na2CO3 Ca504 M Pt, C 776 801 772 1069 884 1450 891 851 896D B Pt, C 1500 5 1413 1689 Eutectics memiliki titik leleh lebih rendah. Penguapan di zona pembakaran dan kondensasi di preheater mungkin direpresentasikan sebagai ditunjukkan (Norbom; Proc IEEE; Miami 1973). eksternal siklus melalui kolektor debu tidak di sini dianggap; jika debu tidak terbuang, maka hampir semua "e" dikembalikan ke kiln.

Faktor konvensional mendefinisikan nilai-nilai sirkulasi dan khas untuk SP kiln tanpa bypass: K20 Na20 SO3 CI Volatilitas primer, El = b / d 0.67 0.53 0.55 0.99 Volatilitas sekunder, E2 = b / d 0.88 0.92 0.80 0.97 Katup, V = e / d 0,10 0.40 01 / 0,4 0,05 Faktor sirkulasi, K = b / a 3.20 1.40 3.3 / 1.4 45.0 Residu, R = da (= 1 tanpa memotong) (Ritzmann; ZKG, 8/1971, halaman 338) Catatan volatilitas primer berlaku untuk pakan mentah dan volatilitas sekunder bahan diresirkulasi. Volatilitas meningkat SO3 dengan kelebihan stoikiometri lebih alkalis. Sulfur berlebih akan memperburuk konsentrasi siklus di bagian belakang pembakaran dan dapat secara efektif dilawan dengan menambahkan alkali. Akan alkali berlebih sebagian besar lolos ke klinker. Kecuali produk alkali rendah diperlukan dan Bypass dioperasikan, disarankan agar sulfur ditambahkan hanya untuk mencapai keseimbangan stoikiometri dalam materi memasuki kiln (siklon bawah debit), tidak dalam sistem secara keseluruhan, (Mortensen et al; ZKG; 2/1998, pg 84).

7 BAHAN 7.1 Densitas Bulk Bahan untuk Silo Storage (kg / M 3) Agregat, baik 1500 Flyash 550 kasar 1600 bijih besi 2700 Semen 1500 Limestone 1400 Klinker 1360 Raw meal 1250 Batubara, bitumen, curah 850 Sand 1600 Batubara, bubuk 450 Shale / tanah liat 1000 Sudut diam: Klinker & dry batu 30-35 Semen 20 7.2 berat jenis & Grindabilities bauksit Semen bahan baku tanah liat SG 2.38 2.67 2.23 obligasi wi 9.5 10.6 7.1 Hardgrove Hg 43-93 97 Klinker 3.09 13.5 30-50 Batubara, antrasit 30-53 bituminous 1,63 11.4 4485 Feldspar 2.80 43 Gypsum batu 2.69 8.2 Besi bijih 4.50 38 Kapur 2.68 10.2 54-78 Sandstone 2.68 11.5 Pasir silika 2.65 24-55 Blast furnace slag 2.39 12.2 (Duda, Semen Data Book 1, 3 Ed, pg 129/130) 7.3 Koefisien Linear Ekspansi (M / M / C) aluminium 22,7 Brick 6.4 beton 14.6 tembaga 16,5 baja 11.6

8 TABEL KONVERSI 1 panjang 1 mm 25,4 mm 1 M 1.61 kM 3 Volume 1 M3 28,32 L 3,785 L 1 ft3 4,546 L 5 Tekanan 1 Atmos 1 KPa 7 Berat 1g 31,1 g 28,35 g = 40 engkau = 1 inch = 3.28 ft = 1 km = 35,31 ft3 = 1 ft3 = 1 gal (US) = 7.48 gal (US) = 1 gal (Imp) = 1,034 kg / cm 2 = 14,7 psi = 1.013 bar = 101,8 Kpa = 76,0 cm Hg = 1.033 cm H2O = 10.13 N / cm 2 = 101.4mm H2O = 15,43 butir = 1 oz (Troy) = 1 oz (Avdp) 2 Lokasi 1 M2 = 10.76 ft 2 1 acre = 4840 yd 2 1 HA = 2.47 hektar 4 Densitas 1 g / cm3 = 62,4 Lb / ft3 1 gal (US) air = 8,345 Lb 1 gas gmole = 22,4 L 1 Lbmole gas = 359 scf 1 cm3 merkuri = 13,6 g 6 Energi 1 kW = 860 kkal = 3413 BTU = 1.34 HP = 3.60 MJ 1 kkal / kg = 1.80 BTU / Lb = 3600 BTU / 5T 8 Miscellaneous 2.29 mg / NM 3 = 0.001 butir / scf 1 BBL (minyak) = 42.0 gal (US) 1 BBL (semen) = 376 Lb

9 DATA LAIN-LAIN 9.1 geometris & trigonometri Formula: 3,14159 26535 89793 23846 26433 83279 50288 Cone, luas permukaan = Itr (l + r) dimana I = kemiringan tinggi Volume = 1 / 3irr 2 jam Segmen lingkaran Lokasi = nr 2 (0/360) - Ch / 2 di mana r = jari-jari lingkaran (I) = sudut subtended oleh chord di pusat C = panjang chord h = jarak tegak lurus dari chord ke pusat Tabel trigonometri sin cos sin tan cos sin tan cos tan 0 0.0000 1.0000 0.0000 30 0,5000 0,8660 0,5774 60 0,8660 0_5000 1,7321 1 0,0175 0,9998 0,0175 31 0,5150 0,8572 0,6009 61 0,8746 0,4848 1,8040 2 0,0349 0,9994 0,0349 32 0,5299 0,8480 0,6249 62 0,8829 0,4695 1,8807 3 0,0523 0,9986 0,0524 33 0,5446 0,8387 0,6494 63 0,8910 0,4540 1,9626 4 0,0698 0,9976 0,0699 34 0,5592 0,8290 0,6745 64 0,8988 0,4384 2,0503 5 0,0872 0,9962 0,0875 35 0,5736 0,8192 0,7002 65 0,9063 0,4226 2,1445 6 0,1045 0,9945 0,1051 36 0,5878 0,8090 0,7265 66 0,9135 0,4067 2,2460 7 0,1219 0,9925 0,1228 37 0,6018 0,7986 0,7536 67 0,9205 0,3907 2,3559 8 0,1392 0,9903 0_1405 38 0,6157 0,7880 0,7813 68 0,9272 0,3746 2,4751 9 0,1564 0,9877 0,1584 39 0,6293 0,7771 0,8019 69 0,9336 0,3584 2,6051 10 0,1736 0,9848 0,1763 40 0,6428 0 7660 0,8391 70 0,9397 0,3420 2,7475 11 0,1908 0,9816 0,1944 41 0,6561 0,7547 0,8693 71 0,9455 0,3256 2,9042 12 0,2079 0,9781 0,2126 42 0,6691 0,7431 0,9004 72 0,9511 0,3090 3,0777 13 0,2250 0,9744 0,2309 43 0,6820 0,7314 0,9325 73 0,9563 0,2924 3,2709 14 0,2419 0,9703 0,2493 44 0,6947 0,7193 0,9657 74 0,9613 0,2756 3,4874 15 0,2588 0,9659 0-2679 45 0,7071 0,7071 1,0000 75 0,9659 0,2588 3,7321 16 0,2756 0,9613 0,2867 46 0,7193 0,6947 1,0355 76 0,9703 02419 4,0108 17 0,2924 0,9563 0,3057 47 0,7314 0,6820 1,0724 77 0,9744 0,2250 4,3315 18 0,3090 0,9511 0,3249 48 0,7431 0,6691 1,1106 78 0,9781 0,2079 4,7046 19 0,3256 0,9455 0,3443 49 0,7547 0,6561 1,1504 79 0,9816 0,1908 5,1446 20 0,3420 0,9397 0,3640 50 0,7660 0,6428 1,1918 80 0,9848 0,1736 5,6713 21 0,3584 0,9336 0,3839 51 0,7771 0,6293 1,2349 81 0,9877 0,1564 6,3138 22 0,3746 0,9272 0,4040 52 0,7880 0,6157 1,2799 82 0,9903 0,1392 7,1154 23 0,3907 0,9205 0,4245 53 0,7986 0,6018 1,3270 83 0,9925 0-1219 8,1443 24 0,4067 0,9135 0,4452 54 0,8090 0,5878 1,3764 84 0,9945 0,1045 9,514 25 0,4226 0,9063 0,4663 55 0,8192 0,5736 1,4281 85 0,9962 0,0872 11,43 26 0,4384 0,8988 0,4877 56 0,8290 0,5592 1_4826 86 0,9976 0,0698 14.30 27 0,4540 0,8910 0,5095 57 0,8387 0,5446 1,5399 87 0,9986 0,0523 19,08 28 0,4695 0,8829 0,5317 58 0,8480 0,5299 1,6003 88 0,9994 0,0349 28,64 29 0,4848 0,8746 0,5543 59 0,8572 0,5150 1,6643 89 0,9998 0,0175 57,29 SIN = OpplHyp CO5 = Adj / Hyp TAN = Opp / Penyesuaian COSEC = Hyp! Opp SEC = HyplAdj COT = Penyesuaian / Opp

9.2 Greek Alphabet Sebuah alpha (a) B p beta (b) r 7 gamma (g) A 8 delta (d) E e epsilon (e) Z zeta (z) Isi eta (h) N v nu (n) T T tau (t) O 0 theta (q) 8 5 xi (x) Y u upsilon (u) Aku t Iota (i) 0 o omicron (o) F f phi (f) K K kappa (k) II a pi (p) E chi (x) A 2. lambda (I) P p rho (r) kv psi (y) M u mu (m) E o sigma (s) 52 1 ..) omega (w) 9.3 Tekanan Udara dan Kepadatan vs Ketinggian (0 C) Alt M mmHg OM 760 100 751 200 742 300 733 400 724 500 716 600 707 kg / M 3 Alt M mmHg kg / M 3 Alt M mmHg kg / M 3 1,293 700 699 1,189 1600 624 1,062 1,278 800 691 1,176 1800 610 1,038 1,262 900 682 1.160 2.000 596 1.014 1747 1000 673 1,145 2200 582 0,988 1,232 1100 664 1,130 2400 569 0,968 1,218 1200 655 1,114 2600 556 0,946 1,203 1400 639 1,092 2800 543 0,924 9,4 pH & Normalitas Air murni memisahkan sedikit menjadi ion hidrogen dan ion hidroksil: H20 = 14 + + OHthe konsentrasi masing-masing menjadi 10 -7 mol per liter. pH adalah ukuran keasaman suatu larutan didefinisikan oleh: pH = -log11-1 + 1 sehingga air murni memiliki pH 7 yang diambil untuk mewakili netralitas. Jika asam ditambahkan ke dalam air, meningkat konsentrasi Fit dan pH menurun. Jika alkali ditambahkan, konsentrasi OH - meningkat menyebabkan H + menurun dan pH meningkat. Dengan demikian pH di bawah 7 menunjukkan keasaman dan di atas 7 menunjukkan alkalinitas. Normalitas adalah ukuran konsentrasi larutan dan sama dengan jumlah gram setara elektrolit per liter larutan. Jika asam benar-benar dipisahkan, solusi yang normal akan memiliki pH 0. Sebuah solusi serupa alkali akan memiliki pH 14. Tingkat disosiasi meningkat dengan kekuatan asam (atau alkali) dan dengan pengenceran tapi tidak pernah 100%. 9.2 Greek Alphabet Sebuah alpha (a) B p beta (b) r 7 gamma (g) A 8 delta (d) E e epsilon (e) Z zeta (z) Isi eta (h) N v nu (n) T T tau (t) O 0 theta (q) 8 5 xi (x) Y u upsilon (u) Aku t Iota (i) 0 o omicron (o) F f phi (f) K K kappa (k) II a pi (p) E chi (x) A 2. lambda (I) P p rho (r) kv psi (y) M u mu (m) E o sigma (s) 52 1 ..) omega (w) 9.3 Tekanan Udara dan Kepadatan vs Ketinggian (0 C) Alt M mmHg OM 760 100 751 200 742 300 733 400 724 500 716 600 707 kg / M 3 Alt M mmHg kg / M 3 Alt M mmHg kg / M 3 1,293 700 699 1,189 1600 624 1,062 1,278 800 691 1,176 1800 610 1,038 1,262 900 682 1.160 2.000 596 1.014 1747 1000 673 1,145 2200 582 0,988 1,232 1100 664 1,130 2400 569 0,968 1,218 1200 655 1,114 2600 556 0,946 1,203 1400 639 1,092 2800 543 0,924 9,4 pH & Normalitas Air murni memisahkan sedikit menjadi ion hidrogen dan ion hidroksil: H20 = 14 + + OHthe konsentrasi masing-masing menjadi 10 -7 mol per liter. pH adalah ukuran keasaman suatu larutan didefinisikan oleh: pH = -log11-1 + 1 sehingga air murni memiliki pH 7 yang diambil untuk mewakili netralitas. Jika asam ditambahkan ke dalam air, meningkat konsentrasi Fit dan pH menurun. Jika alkali ditambahkan, konsentrasi OH - meningkat menyebabkan H + menurun dan pH meningkat. Dengan demikian pH di bawah 7 menunjukkan keasaman dan di atas 7 menunjukkan alkalinitas. Normalitas adalah ukuran konsentrasi larutan dan sama dengan jumlah gram setara elektrolit per liter larutan. Jika asam benar-benar dipisahkan, solusi yang normal akan memiliki pH 0. Sebuah solusi serupa alkali akan memiliki pH 14. Tingkat disosiasi meningkat dengan kekuatan asam (atau alkali) dan dengan pengenceran tapi tidak pernah 100%.

10 STATISTIK (kalo Perlu ADA di Halaman 192 di Program)