Proses pemisahan Emas dari konsentrat

Cara memisahkan konsentrat yang di dalamnya ada kandungan Emas, Perak, Tembaga

dll. Konsentrat ini wujudnya seperti pasir.

Proses ini memakai 3 jenis furnace. 

(1) Smelting Furnace, 

(2) Slag cleaning Furnace, 

(3) Converting Furnace, lalu masuk ke pembentuk anoda Cu (diesbut anoda furnace)

lalu dicetak bentuknya batangan anoda Cu.

Proses pertama :

(1) Smelting Furnace, konsetrat yang dihasilkan oleh temen kita di freeport akan

dilebur, disini sudah ditambahkan flux SiO2 dan dihembus udara (biasanya udara bebas

dengan kompresor diatur oksigennya 60%). Tujuannya untuk mengoksidasi unsur

pengotor utama berupa Fe (oksidasi jadi FeO, Fe3O4) dan mulai kurangi sulfur dalam

konsentrat (jadi SO2), lalu masuk furnace no (2)

(2) Slag Cleaning, sesuai namanya disini leburan Cu (masih dibilang Matte) kerena

Sulfur masih banyak akan dipisahkan dengan terak/slag yang terbentuk dari proses (1).

disini pakai Electric arc furnace, jadi matte yang lebih berat akan dibawah lalu

terak/slag akan mengapung diatas sambil terus dipanaskan, disini metal/slag sudah

terpisah. Lanjut ke proses (3) untuk menghilangkan Sulfur.

(3) Converting Furnace, disini matte diblowing udara lagi ces + pakai flux batukapur

(CaCO3), disini tujuan utamanya untuk mengoksidasi Sulfur, memakai kapur untuk

menjaga komposisi slag (biar tidak kental, Fe3O4 solid tidak bisa diblowing).

Setelah dari no.(3) Sulfur sudah low (0.8%) disebut cooper blister (bukan lagi matte).

lalu dilanjut ke Furnace untuk cetak anoda Cu blister (sebab perlu elektrowining untuk

tahap selanjutnya), dibeberapa proses ada tambahan proses pemurnian untuk

dioksidasikan S sampai "light". Setelah dicetak jadi anoda, Cu anoda akan benar-benar

dimurnikan (pengotor S, Au, Ag, Pt, Co, Ni) masih ada dan harus dielektrowining.

Katodanya biasanya steel. Pakai larutan CuSulfat + Asam Sulfat + air, jangan lupa arus

harus searah, disini metal akan dipisahkan dengan perbedaan sifat kemurniannya

(berdasarkan nilai E nol-nya) makanya perlu memakai voltase DC yang tepat, biasanya

Cu di (+)0.34V. Nah disini Cu di anode akan larut dilarutan lalu akan menempel di

katoda (puritynya bisa mencapai 99%); nah disini baru dibagi antara Cu dan logam yang

lebih mulia (Platina, Au, Ag). karena lebih mulia mereka tidak ikut larut, tetapi biasanya

membentuk endapan (disebut slime), slime biasanya tidak ikut menempel di katoda

(karena tidak larut). Selanjutnya slime ini yang harus diolah lagi. Slime harus dilebur

lagi, lalu ++ flux lagi, borax biasanya untuk ikat pengotor. Setelah cair digunakan

metode Klorifikasi, dimana akan dipisahkan antara pengotor dengan logam mulia AgCl,

AuCl, dll.

Bagaimana memisahkannya ?, masuk lagi ke elektrowining cell dimana tegangannya

diatur untuk memisahkan logam mulia didalamnya, lalu dilebur lagi untuk mendapatkan

purity sampai Au 99.99 %.

Proses Pengolahan Emas dengan Sianida

Sianidasi Emas (juga dikenal sebagai proses sianida atau proses MacArthur-Forrest)

adalah teknik metalurgi untuk mengekstraksi emas dari bijih kadar rendah dengan

mengubah emas ke kompleks koordinasi yang larut dalam air. Ini adalah proses yang

paling umum digunakan untuk ekstraksi emas. Produksi reagen untuk pengolahan

mineral untuk memulihkan emas, tembaga, seng dan perak mewakili sekitar 13% dari

konsumsi sianida secara global, dengan 87% sisa sianida yang digunakan dalam proses

industri lainnya seperti plastik, perekat, dan pestisida. Karena sifat yang sangat

beracun dari sianida, proses ini kontroversial dan penggunaannya dilarang di sejumlah

negara dan wilayah.

Pada tahun 1783 Carl Wilhelm Scheele menemukan bahwa emas dilarutkan dalam

larutan mengandung air dari sianida. Ia sebelumnya menemukan garam sianida.

Melalui karya Bagration (1844), Elsner (1846), dan Faraday (1847), dipastikan bahwa

setiap atom emas membutuhkan dua sianida, yaitu stoikiometri senyawa larut. Sianida

tidak diterapkan untuk ekstraksi bijih emas sampai 1887, ketika Proses MacArthur-

Forrest dikembangkan di Glasgow, Skotlandia oleh John Stewart MacArthur, didanai

oleh saudara Dr Robert dan Dr William Forrest. Pada tahun 1896 Bodländer

dikonfirmasi oksigen yang diperlukan, sesuatu yang diragukan oleh MacArthur, dan

menemukan bahwa hidrogen peroksida dibentuk sebagai perantara.

Reaksi kimia untuk pelepasan emas, "Persamaan Elsner", berikut:

    4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 Na [Au (CN) 2] + 4 NaOH

Dalam proses redoks, oksigen menghilangkan empat elektron dari emas bersamaan

dengan transfer proton (H +) dari air.

Berikut cara kerja pengolahan Emas dengan Sianida :

Cara Kerja

1. Bahan berupa batuan dihaluskan dengan menggunakan alat grinding sehingga

menjadi tepung (mesh + 200).

2. Bahan di masukkan ke dalam tangki bahan, kemudian tambahkan H2O (2/3 dari

bahan).

3. Tambahkan Tohor (Kapur) hingga pH mencapai 10,2 – 10,5 dan kemudian tambahkan

Nitrate (PbNO3) 0,05 %.

4. Tambahkan Sianid 0.3 % sambil di aduk hingga (t = 48/72h) sambil di jaga pH

larutan (10 – 11) dengan (T = 85°C).

5. Kemudian saring, lalu filtrat di tambahkan karbon (4/1 bagian) dan di aduk hingga

(t= 48h), kemudian di saring.

6. Karbon dikeringkan lalu di bakar, hingga menjadi Bullion atau gunakan. (metode 1)

7. Metode Merill Crow (dengan penambahan Zink Anode / Zink Dass), saring lalu

dimurnikan / dibakar hingga menjadi Bullion. (metode 2)

8. Karbon di hilangkan dari kandungan lain dengan Asam (3 / 5 %), selama (t =30/45m),

kemudian di bilas dengan H2O selama (t = 2j) pada (T = 80°C – 90°C).

9. Lakukan proses Pretreatment dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda

(NaOH) 3 % selama (t =15 – 20m) pada (T = 90°C – 100°C).

10. Lakukan proses Recycle Elution dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda

3 % selama (t = 2.5 j) pada (T = 110°C – 120°C).

11. Lakukan proses Water Elution dengan menggunakan larutan H2O pada (T = 110°C

–

120°C) selama (t = 1.45j).

12. Lakukan proses Cooling.

13. Saring kemudian lakukan proses elektrowining dengan (V = 3) dan (A = 50) selama

(t = 3.5j). (metode 3)

PROSES PEMURNIAN (DARI BULLION)

Dapat dilakukan dengan beberapa metode, yaitu:

1. Metode Cepat

Secara Hidrometallurgy yaitu dengan dilarutkan dalam larutan HNO3 kemudian

tambahkan garam dapur untuk mengendapkan perak sedangkan emasnya tidak larut

dalam larutan HNO3 selanjutnya saring aja dan dibakar.

2. Metode Lambat

Secara Hidrometallurgy plus Electrometallurgy yaitu dengan menggunakan larutan

H2SO4 dan masukkan plat Tembaga dalam larutan kemudian masukkan Bullion ke

dalam larutan tersebut, maka akan terjadi proses Hidrolisis dimana Perak akan larut

dan menempel pada plat Tembaga (menempel tidak begitu keras/mudah lepas)

sedangkan emasnya tidak larut (tertinggal di dasar), lalu tinggal bakar aja masing -

masing, jadi deh logam murni.

Ada pula proses pengolahan emas dengan perendaman, berikut caranya:

BAHAN

Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton

FORMULA KIMIA

1. NaCn = 40 kg

2. H2O2 = 5 liter

3. Kostik Soda/ Soda Api = 5 kg

4. Ag NO3 =100 gram

5. Epox Cl = 1 liter

6. Lead Acetate = 0.25 liter (cair)/ 1 ons (serbuk)

7. Zinc dass/ zinc koil = 15 kg

8. H2O (air) = 20.000 liter

PROSES PERENDAMAN

Pecobaan di Bak I (Bak Kimia)

1. NaCn dilarutkan dalam H2O (air) ukur pada PH 7

2. Tambahkan costik soda (+ 3 kg) untuk mendapatkan PH 11-12

3. Tambahkan H2O2, Ag NO3, Epox Cl diaduk hingga larut, dijaga pada PH 11-12

Percobaan di Bak II (Bak Lumpur)

1. Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton dimasukkan ke

dalam bak.

2. Larutan kimia dari Bak I disedot dengan pompa dan ditumpahkan/ dimasukkan ke

Bak II untuk merendam lumpur ore selama 48 jam.

3. Setelah itu, air/ larutan diturunkan seluruhnya ke Bak I dan diamkan selama 24 jam,

dijaga pada PH 11-12. Apabila PH kurang untuk menaikkannya ditambah costic soda

secukupnya.

4. Dipompa lagi ke Bak II, diamkan selama 2 jam lalu disirkulasi ke Bak I dengan

melalui Bak Penyadapan/ Penangkapan yang diisi dengan Zinc dass/ zinc koil untuk

mengikat/ menangkap logam Au dan Ag (emas dan perak) dari larutan air kaya

5. Lakukan sirkulasi larutan/ air kaya sampai Zinc dass/ zinc koil hancur seperti pasir

selama 5 – 10 hari

6. Zinc dass/ zinc koil yang sudah hancur kemudian diangkat dan dimasukkan ke dalam

wadah untuk  diperas dengan kain famatex

7. Untuk membersihkan hasil filtrasi dari zinc dass atau kotoran lain gunakan 200 ml

H2SO4 dan 3  liter air panas

8. Setelah itu bakar filtrasi untuk mendapatkan bullion