UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESO DE FABRICACIÓN

TEMARIO

INTEGRANTES

ING. ARIADNA APOLAYO 8-784-1916ING. NICOLE HO 8-793-13ING. YANINA NG 8-794-1229ING. WILSY PITTÍ 4-739-701

GRUPO: 1II-252

PROFESOR: ROLANDO TOVAR

VIERNES 25 DE ABRIL DE 2008

ÍNDICE

I. Conceptos. (Proceso de Fabricación, Proceso de Manufactura o

Producción)

II. Especificaciones técnicas de los Productos

III.Estandarización de los Productos

IV.Selección del Proceso de Fabricación

V. Selección de Tecnología. (Factores

Determinantes)

VI.Procesos Continuos, Intermitentes y Mixtos

VII. Ventajas y Desventajas de los tipos

básicos de Producción

VIII. Desagregación del Proceso Global

IX.Procesos Unitarios. (Operaciones Unitarias)

X. Unidades de Transformación

XI.Programa de Producción

XII. Balance de Materiales y Energía

XIII. Maquinarias y Equipos. (Especificaciones/Características)

XIV. Distribución en Planta

XV. Mantenimiento

XVI. Calidad

XVII. Seguridad e Higiene Industrial

XVIII. Logística

XIX. Informática

I. CONCEPTOS. (PROCESO DE FABRICACIÓN, PROCESO DE

MANUFACTURA O PRODUCCIÓN)

Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se

consigue un objetivo determinado".

Un proceso de fabricación, también denominado manufactura o producción, es

el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las

materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada

tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.

En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado

producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo que,

dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al

conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales

necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de

trabajo con una determinada máquina-herramienta.

A su vez, el proceso de fabricación consiste en transformar entradas (insumos)

en salidas, (bienes y/o servicios) por medio del uso de recursos físicos,

tecnológicos, humanos, etc.

Los procesos siguen un orden

lógico y ordenado para fabricar,

elaborar y confeccionar un

producto mediante las

diferentes materias primas.

Esto es importante ya que se

evalúa la forma de trabajo

actual y se busca ahorro en

esfuerzo, tiempo y materiales

para poder ahorrar dinero.

El proceso de producción es el conjunto de actividades que se llevan a cabo

para elaborar un producto o prestar un servicio. En este, se conjugan la

maquinaria, los insumos y el personal de la empresa necesarios para realizar el

proceso. Es necesario que el proceso de producción quede determinado

claramente, de manera que permita a los empleados obtener el producto

deseado con un uso eficiente de los recursos necesarios.

Un proceso productivo incluye acciones que ocurren en forma planificada y

producen un cambio o transformación de materiales, objetos o sistemas, al final

de los cuales obtenemos un producto.

Un proceso de fabricación es un conjunto de equipos, materiales, personas y

métodos de trabajo que genera un producto fabricado. Así como se presenta

en la figura:

También este concepto es considerado como la estructuración y organización

de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada.  

Clasificación de los procesos de manufactura, fabricación o producción

    

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

Procesos que cambian la forma del

material

Metalurgia extractiva

Fundición

Formado en frío y caliente

Metalurgia de polvos

Moldeo de plástico

Procesos que provocan

desprendimiento de viruta por

medio de máquinas

Métodos de maquinado

convencional

Métodos de maquinado

especial

Procesos que cambian las

superficies

Con desprendimiento de viruta

Por pulido

Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de

materiales

Uniones permanentes

Uniones temporales

Procesos para cambiar las

propiedades físicas

Temple de piezas

Temple superficial

Para que estos procesos sean de utilidad se deben considerar los siguientes

temas:

Criterios para la producción económica con finalidad de beneficio

económica.

Criterios de producción económica con finalidad de efectividad.

Criterios de la producción con fines de beneficio económico

Costos Aceptables

Competitivos

Rentabilidad Ganancias superiores a las que

proporciona el banco

Calidad Sólo la necesaria (no

inversiones que no sean

necesarias)

Criterios de la producción con fines de la efectividad

Proyecto Diseños funcionales que permitan la

manufactura calculada y controlada.

Materiales Selección de los materiales adecuados y

económicamente aceptables.

Procesos de

manufactura

Sistemas para la transformación de los

materiales con la calidad adecuada,

considerando las necesidades del cliente, de

manera eficiente y económica.

Factor humano Motivación

Trato

Facilidad

Capacitación

Seguridad

Proceso

administrativo

Planeación

Integración

Organización

Dirección

Control

Diagramas de procesos de manufactura, fabricación o producción

Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el

uso de diagramas que permiten la fácil identificación de actividades y sus

relaciones.

Es por ello que la persona encargada de este puesto debe tener la capacidad

de la representación sintética de las actividades de producción o de

organización por medio de diagramas, en los que se muestren todas las

acciones que dan como resultado productos o servicios de una organización.

Diagrama de proceso es la representación gráfica de las acciones necesarias

para lograr la operación de un proceso. Un ejemplo de esto sería:

II. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS

Especificaciones técnicas son exigencias

técnicas que definen las características

requeridas de una obra, material, producto,

suministro o servicio y que permiten

caracterizarlos objetivamente, de manera que

se adecuen a la utilización determinada por la

entidad contratante. Estas exigencias técnicas pueden incluir la calidad, el

rendimiento, la seguridad o las dimensiones, así como los requisitos aplicables

al material, producto, suministro o servicio en cuanto a garantía de calidad,

terminología, símbolos, pruebas y métodos de prueba, envasado, marcado y

etiquetado.

En relación con los contratos de obras, las especificaciones técnicas pueden

incluir también los criterios sobre definición y cálculo de costes, pruebas,

control y recepción de obras y técnicas o métodos de construcción, así como

todas las demás condiciones de carácter técnico que la entidad contratante

pudiera prescribir, conforme a una

reglamentación general o específica, con

respecto a las obras acabadas y a los

materiales o elementos que las integren.

Las normas técnicas establecen, por

consenso, las características o

especificaciones de un producto, servicio,

proceso o sistema terminológico.

Elementos que caracterizan la personalización del producto

Los elementos que lo caracterizan son:

El diseño: es aquello que

hace que sea llamativo para

los consumidores.

Surtido: tiene que ver con la

comercialización para cada

segmento de mercado se

debe elaborar un producto

específico. Principalmente se enfoca en la capacidad adquisitiva que

tenga el consumidor,

La calidad: aspecto que implica modificar el diseño del producto.

III. ESTANDARIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS

Los estándares son acuerdos documentados que contienen especificaciones

técnicas u otros criterios técnicos que son usados consistentemente como

reglas, directrices o definiciones de características para asegurar que los

materiales, productos, procesos y servicios son adecuados para un propósito

determinado.

Ejemplo:

El formato para tarjetas de crédito, es un producto de un Estándar Internacional

ISO, ya que define características tales como el grosor óptimo (0.76 mm), hace

que estas tarjetas sean utilizadas a nivel mundial.

Los Estándares Internacionales contribuyen de esa manera a hacer la vida más

simple y a incrementar la confiabilidad y efectividad de los bienes y servicios

que se utilizan.

La competencia entre compañías es cada vez mayor, la exigencia de los

consumidores por recibir mejores productos y servicios se incrementa y el

avance de la tecnología se desarrolla a gran velocidad; por ello, las empresas

han tenido que cambiar su manera de administrar y operar, mejorar la

eficiencia en sus procesos, disminuir sus costos y crear un valor agregado para

subsistir.

La estandarización es el desarrollo sistemático,

aplicación y actualización de patrones, medidas

uniformes y especificaciones para materiales,

productos o marcas, y no es un proceso nuevo,

ha existido desde hace mucho tiempo y

constituye un método excelente para controlar

los costos de materiales, eliminar el número de

proveedores y ayudar a la gente a identificar los

productos en donde quiera que se encuentre.

La estandarización se trata simplemente de la reducción del número de los

diferentes productos lanzados o adquiridos por una compañía. Al contrario de

la diferenciación, la estandarización es muy útil en productos de consumo

masivo, dado que las expectativas de los consumidores son muy semejantes si

no es que idénticas. Su objeto es reducir

costos y mantener unos niveles satisfactorios

de calidad y rendimiento.

Los elementos básicos que debiera tener cualquier estrategia de

estandarización son:

1. El establecimiento de la misión, objetivos, propósitos y metas que se

pretenden alcanzar con el producto estandarizado por país, esto con el fin

de tener una misión acorde a la organización y lograr la creación de una

cultura organizacional. Se destaca este punto como la base de partida de

cualquier aspecto o decisión a tomar ante proyectos futuros.

2. El desarrollo de un plan que logre definir claramente el qué, cómo, dónde y

quién de lo que se pretende realizar, cuidando que esté relacionado con el

establecimiento de actividades a largo plazo.

3. La elección de un líder que dirija las acciones de cada uno de los elementos, además

de tomar las decisiones al final de cada una de las fases. Generalmente el líder del

proyecto es un gerente de marca. A pesar de la dificultad que implica el proceso de

estandarización de productos, es necesario que una persona se encuentre

involucrada en todos los aspectos que se realicen en cada una de las áreas,

monitoreando cada elemento que determina su desarrollo.

4. Establecer un criterio de evaluación de resultados para la toma de

decisiones incluyendo análisis financieros que permitan determinar la

oportunidad del negocio y la posibilidad de su realización. Es necesario

establecer un grado de comparación, que actúe como punto de referencia

para la toma de decisiones. Éste se puede definir con base en la

experiencia, conocimientos o estudios previamente realizados.

5. Elaboración de reportes finales que presentan las actividades realizadas en

cada fase y los resultados de desempeño, con el fin de tomar la decisión de

seguir adelante o no con el proyecto. Además, permite la estandarización

de cada actividad realizada y logra mantener el control.

6. El continuo monitoreo de la competencia y las nuevas tecnologías que

puedan afectar el desempeño del

producto, estableciendo acciones ante

los posibles escenarios competitivos.

El olvidarse de lo que ocurre fuera de

la empresa podría resultar en una de

las mayores amenazas que

condujeran al fracaso.

7. Una continua retroalimentación entre los departamentos, para lograr el

mejor desempeño en cuanto a calidad del producto y tiempo de

lanzamiento a los mercados. La comunicación es la base para el buen

trabajo en conjunto, sobre todo aquel en el que se involucran tantas áreas.

Beneficios de la Estandarización

Algunos beneficios de la

estandarización de productos:

Mejorar la calidad de la

especificación.

Evitar duplicidad de esfuerzos.

Generar confianza y seguridad en los productos.

Competitividad: Diferentes de la misma tecnología.

Crecimiento del mercado.

Costos más bajos.

Mayor rapidez de aprendizaje.

Reducción en los costes de transporte y de distribución.

Aparición de segmentos globales de mercado.

Imagen global consistente.

Mejora de la planificación y el control.

Mejor explotación de las buenas ideas.

Internacionalización de los estilos de vida así como una mayor

homogeneización de los gustos de los consumidores.

Barreras de la Estandarización

Barreras externas

Restricciones

gubernamentales e

institucionales

Costes de los transportes

Diferencias por países en las

infraestructuras de marketing

Diferencias en las

características de los

mercados

Diferencias en los gustos y

comportamientos de compra

de los clientes

Diferencias en el entorno competitivo

Barreras internas

Filosofía y estrategia de la empresa

Estructura organizacional

Existencia actual de determinadas operaciones internacionales

Motivación y actitud de los gerentes locales

Logros de la Estandarización Internacional

ISO, son las siglas que identifican a la International Organization for

Standarization (Organización Internacional para la Estandarización). Es una

federación internacional de cuerpos nacionales de estandarización con sede en

Ginebra Suiza, fundada en 1947, su función principal es promover el desarrollo

de la estandarización y actividades relacionadas a nivel mundial, con la visión

de facilitar el intercambio internacional de bienes y servicios y desarrollar la

cooperación en las esferas intelectual, científica, tecnológica y de la actividad

económica.

Hoy en día las limitaciones en los mercados para lograr su apertura están

enfocadas a la calidad y la satisfacción del cliente, las cuales se han convertido

en requerimiento para ingresar y permanecer en ellos, y para ello deben

cumplir con normas internacionales, cuyo cumplimiento debe demostrarse. En

la actualidad para allegarse a mercados globales se han roto las barreras

arancelarias y en su lugar se han levantado las de calidad.

Premisas que sustentan la filosofía de la Estandarización

Homogeneización de los deseos e intereses de los consumidores en todo el

mundo

Falta de evidencia en la homogeneización.

Preferencia a nivel universal por precios más bajos y calidad superior

No se constata en la realidad.

El posicionamiento por precios bajos es una estrategia bastante

vulnerable.

Aquellos productos a precio bajos pueden ser considerados

Precios bajos en determinados países y altos en otros.

Economías de escala en producción y marketing

Desarrollos tecnológicos en factorías de producción flexible.

A menudo los costes de producción representan una parte poco

importante de los costes totales.

IV. SELECCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

Los procesos para manufactura se

determinan tomando en cuenta dos

puntos de vista, uno técnico

funcional y el otro económico, en la

mayoría de las veces habrá una

discordancia entre estos dos puntos que satisfaga los requerimientos

funcionales y no sea demasiado caro.

Desde un punto de vista técnico funcional

El ingeniero de diseño selecciona el material con base en los requerimientos

funcionales. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos

posibles se delimita considerablemente. El proceso seleccionado debe

satisfacer las dimensiones, tolerancias, acabado superficial ya establecidas. El

proceso debe ser capaz de cumplir con el volumen y la velocidad requerida de

producción. Es conveniente que el proceso use en forma eficiente los

materiales y reduzca el desperdicio. Deben elegirse proceso de manera que el

producto se realice en una mínima cantidad de pasos. Cuando sea posible el

proceso debe ser lo suficientemente flexible para absorber cambios en el

diseño de ingeniaría. Deben considerase la seguridad de los trabajadores en la

selección de un proceso. Esto tiene sentido en el aspecto económico y es una

ley (acta de seguridad y salud ocupacional).

Desde un punto de vista económico

Los ingenieros de diseño, al analizar los métodos alternos para fabricar una

pieza o un producto se enfrentan a costos variables en relación con materiales,

mano de obra directa e indirecta, herramientas especiales, herramientas y

suministros de corta duración, servicios generales y capital invertido. La

interrelación de estas

variables puede ser

considerable y, por tanto,

hay que hacer una

comparación detallada de las opciones para evaluar a fondo su efecto en los

costos unitarios totales.

Materiales

El costo unitario de los materiales es un factor importante cuando los métodos

que se comparan incluyen el empleo de diferentes cantidades o diferentes

formas de diversos materiales. Por ejemplo, es probable que el costo de una

pieza de aluminio fundida en molde de presión sea mayor que una de hierro

fundida en molde de arena para la misma aplicación. En los procesos con polvo

de metal se utiliza una cantidad más pequeña de materiales de alto costo, que

en los procesos de colada o fundición y maquinado. Además, el rendimiento y

las perdidas por desperdicio pueden tener fuerte influencia en el costo de los

materiales.

Mano de obra directa

Los costos de la mano de obra directa se determinan por tres factores: el

proceso de manufactura en si, el diseño de la pieza o el producto y la

productividad de los empleados que

operan el proceso o ejecutan el

trabajo. En general, cuanto más

complejo sea el diseño, más estrictas

las tolerancias dimensiónales,

mayores los requisitos de acabado y

cuanto menor sea el empleo de

herramientas, mayor será el contenido

de mano de obra directa.

Herramientas especiales.

Las matrices, dispositivos, troqueles, moldes, modelos y calibradores

especiales, así como el equipo para prueba, pueden ser factores de

considerable costo cuando se empieza la manufactura de piezas o productos

nuevos o se implantan cambios mayores en los existentes.

Servicios generales

El costo de la energía eléctrica, gas, vapor, refrigeración, calefacción, agua

y aire comprimido se deben calcular en forma específica al haber diferencias

considerables en cuanto al costo de cada elemento. Por ejemplo, el consumo

de energía eléctrica es un componente principal del costo de los hornos de

arco eléctrico para producir piezas fundidas de acero, se debería ver la opción

de la utilización talvez de un horno a gas o con otro tipo de combustibles.

Los factores que se deben de tomar en cuenta

en la selección del proceso son:

Condiciones de mercado

Las necesidades de capital

La mano de obra

Las habilidades gerenciales

La materia prima y  La tecnología.

V. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA. (FACTORES DETERMINANTES)

La tecnología se ha convertido en un factor importante en las empresas y en

nuestras vidas. El impecable avance de la tecnología se ha denominado

"determinismo tecnológico", lo cual quiere decir que la tecnología determina el

curso de la sociedad.

Una definición de la tecnología es la aplicación de conocimientos para resolver

los problemas humanos. Una definición más delimitada es: El conjunto de

procesos, herramientas, métodos, procedimientos y equipo que se utiliza para

producir bienes y servicios.

Existen muchas posibles selecciones de tecnología para un proceso específico.

Sin embargo, las decisiones sobre la selección de proceso y de la tecnología

se relacionan y se entrelazan íntimamente, en la práctica ambas decisiones se

toman en conjunto.

Después de todo, ¿no es cierto que los temas de tecnología deban dejarse a

los científicos y a los ingenieros? ¿Cómo se puede esperar que un

administrador domine las complejidades de la tecnología cuando los tecnólogos

han pasado su vida estudiando el tema? Estas son preguntas importantes y

reflejan los temores de algunos administradores sobre la tecnología. El

administrador debe preocuparse por las características de rendimiento de la

tecnología y no por

sus detalles

técnicos. Las

decisiones de selección de tecnología son de extrema importancia y requieren

de atención especial.

Los administradores deben de estudiar el proceso de operaciones a

profundidad antes de hacer una selección de tecnología. El administrador debe

de evaluar las características de rendimiento de la tecnología junto con sus

implicaciones económicas y administrativas.

En los últimos años sociólogos y economistas comenzaron a tomar en

consideración la "tecnología apropiada", "la simplicidad voluntaria" o el

concepto de que lo pequeño es hermoso. De acuerdo con este pensamiento, la

tecnología moderna avanzo demasiado en términos de eficiencia y

mecanización, hasta un punto donde los valores humanos y ambientales se

han visto sacrificados. Estos efectos se reflejan en la baja satisfacción con los

puestos, la pérdida del sentido de significado de trabajo, el ausentismo, la

contaminación ambiental y otras

enfermedades sociales. De acuerdo con este

pensamiento, la manera de resolver estos

problemas es seleccionar una tecnología más

apropiada (una forma más baja de tecnología

con menos efectos sociales y ambientales).

Se ha estado acumulando una evidencia

considerable de que Estados Unidos no

invierte los suficientes en su base tecnológica

como para conservarse en una posición

competitiva. Se sugiere que esto se debe a un

gran número de razones. Estas van desde las altas tasas de interés hasta la

regulación gubernamental de la inflación. Sin embargo, hasta hace poco tiempo

no se puso suficiente atención a la administración misma como una de las

razones clave.

VI. PROCESOS CONTINUOS. (INTERMITENTES Y MIXTOS)

PROCESOS CONTINUOS

Se caracteriza por una secuencia de operaciones lineal que se utiliza para

fabricar el producto o dar el servicio.

En ocasiones las operaciones de flujo lineal se dividen en dos tipos de

producción: masiva y continua. Producción Masiva o en Masa es una

operación, como la que se utiliza en una línea de ensamble de la industria

automotriz. Producción continúa, se refiere a las que se denominan industrias

de proceso como la industria química, del papel, etc. Aunque ambos tipos de

operaciones se caracterizan por tener flujos lineales, los procesos continuos

tienden a estar más automatizados y producen productos mas estandarizados.

Las operaciones en línea tradicionales son estrechamente eficientes, pero

también muy inflexibles.

La eficiencia se debe a la sustitución del capital por la mano de obra y a la

estandarización restante en tareas muy rutinarias. Debido a esta

estandarización y a la organización secuencial de las tareas de trabajo, resulta

difícil y costoso modificar el producto o el volumen en las operaciones con flujo

lineal; por lo tanto, estas operaciones resultan relativamente inflexibles.

En los últimos años la nueva tecnología esta haciendo posible que las líneas de

ensamble sean más flexibles. Esto se logra mediante el uso de control

computarizado y de la reducción de los tiempos necesarios para el cambio de

equipo. Como resultado se obtiene una flexibilidad sustancial.

Las operaciones en línea solo se pueden justificar en un número limitado de

situaciones. Los requisitos generales son un alto volumen y un producto o

familia de productos estandarizados. Sin embargo, las empresas deben de

analizar con cuidado la decisión de usar operaciones en línea. Esta selección

no debe basarse simplemente en la eficiencia. Deben considerarse otros

factores como el riesgo de la obsolescencia del producto, la posible

insatisfacción en el trabajo debida al aburrimiento.

PROCESOS INTERMITENTES

Este proceso es aquel en los que los artículos son procesados en lotes

pequeños, en ocasiones conforme a las especificaciones particulares de los

clientes. Los procesos intermitentes se clasifican a su vez, en dos grandes

grupos que son:

1. Procesos de Fabricación:

Son aquellos en los que las instalaciones físicas deben tener la flexibilidad

suficiente para elaborar una gran variedad de productos y tamaños. En dichos

procesos no existe un patrón único de secuencia de las operaciones, por lo que

las instalaciones físicas deben ubicarse de tal forma que satisfagan las

necesidades de todos los productos.

Las empresas que utilizan este tipo de proceso de producción se conocen

como "Industrias de fabricación". Algunos ejemplos de este tipo de empresas

son los talleres que trabajan sobre pedido, las imprentas comerciales, algunas

fábricas de ropa, fabricas de zapatos, algunas empresas que fabrican

productos químicos por lotes y, en el caso de empresas de servicios, una

clínica.

Un ejemplo de este tipo de

Proceso de producción es

el caso de una fábrica de

ropa. Esta fábrica puede

elaborar diferentes

productos como son

vestidos, faldas, sacos,

blusas, etc. A la vez,

pueden existir gran

variedad de modelos, tallas

y colores de cada tipo de

artículo. Cada uno de estos productos sigue un proceso diferente; sin embargo,

la maquinaria y equipo para fabricar todas estas prendas son los mismos:

mesas de corte, máquinas de coser, etcétera. O también puede exponerse el

caso de las imprentas comerciales, en donde se pueden fabricar tarjetas de

presentación, boda, felicitación, etc., de diferentes tamaños, diseños, normal

mente en pequeños lotes y siguiendo las especificaciones de los clientes.

2. Procesos por Proyecto:

Son aquellos procesos muy específicos, requeridos para fabricar un producto

único. Las industrias con este tipo de proceso se conocen como "Industrias de

proyectos". Algunos ejemplos de este tipo de industrias son: las empresas

constructoras

PROCESOS MIXTOS

En los últimos años aumenta cada vez más la necesidad de producir diferentes

tipos de productos en una misma línea de producción. Existe la necesidad de

líneas mixtas cuando la demanda de cada uno de los productos es pequeña, la

línea en este caso debe ser construida de tal manera que sea más flexible, y

permita la producción de los diferentes productos.

Los productos pueden variar

mucho entre ellos o solamente

variar de tal manera que necesitan

distintos módulos, por ejemplo, en

un armario dos puertas grandes en

vez de tres pequeñas. Este tipo de

producción se encuentra cada vez

más en la industria, por la

necesidad de ofrecer una variación

de productos más grande al cliente. Un ejemplo de este tipo de producción

puede verse en la industria de automóviles. Aunque la fabricación es en serie,

las empresas ofrecen al cliente que elija entre una lista de componentes

opcionales, como tipo de motor, color, etc. El coche se fabrica según el deseo

del cliente. La línea tiene que permitir una producción con muchos modelos.

Además de ofrecer un mejor servicio al cliente, el stock de productos acabados

disminuye notablemente y con ello los gastos de almacén.

Los operadores deben tener más experiencia y ser más flexibles, por otra

parte, el trabajo resulta más interesante y más atractivo.

VII. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TIPOS BÁSICOS DE

PRODUCCIÓN

Ventajas

Incrementar la eficacia.

Reducir costes.

Mejorar la calidad.

Acortar los tiempos y reducir, así, los plazos de producción y entrega

del servicio.

Desventajas

La desventaja de este

modelo mixto es la mayor

complejidad en la

organización y la

infraestructura necesaria

para soportar la

producción.

Ampliación de las funciones

y responsabilidades del

personal. Con frecuencia es necesario dotar de más funciones y de

mayor responsabilidad al personal que interviene en el proceso, como

medio para reducir etapas y acortar tiempos de ciclo. La implantación

de estos cambios afecta fuertemente al personal, por lo que ha de ser

cuidadosamente llevada a cabo para reducir la resistencia que pudiera

darse en las personas implicadas.

VIII. DESAGREGACIÓN DEL PROCESO GLOBAL

En los proyectos es necesario establecer

criterios de desagregación o

segmentación del proceso global y

definición del proceso unitario. Para la desagregación del proceso global se

pueden plantear dos posibilidades:

Que dentro del sistema productivo existan varios procesos que actúen

en forma paralela, sin conexión alguna entre sí. Por ejemplo una

empresa con diferentes líneas de producción.

Que existan estacionalidades o series de producción diferente o no

simultánea. Por ejemplo, el empleo de instalaciones industriales para

diferentes series de producción.

Si la desagregación es insuficiente para describir el proceso habrá que definir

con precisión lo que es un proceso unitario. Los criterios utilizados para

describir un proceso unitario son:

Las etapas de transformación del insumo principal, que dan a éste

características que lo dotan normalmente de un valor económico o

social, se puede denominar proceso unitario.

Se considera como unidad mínima a los equipos o instalaciones

indivisibles que realizan funciones específicas.

IX.PROCESOS UNITARIOS. (OPERACIONES UNITARIAS)

PROCESOS UNITARIOS

A diferencia de las operaciones unitarias donde se presentan fenómenos

físicos, los procesos unitarios son propiamente reacciones químicas, es decir,

transformaciones de las sustancias en cuanto a su naturaleza íntima.

Es aquel en el cual se

da un cambio en

la sustancia que

teníamos, de manera

que desaparecen unas (reactivos) y aparecen otras (productos) .Los átomos

siguen estando ahí solo que se organizan en distintas entidades y cada entidad

según su estructura y geometría acaba teniendo sus propiedades particulares.

La nueva sustancia puede coincidir en algunas propiedades, no tiene que

cambiarlas todas pero al cambiar alguna ya reconocemos que estamos ante

una sustancia nueva.

Sería prácticamente imposible estudiar el número casi infinito de procesos

químicos que se llevan a cabo en la industria diariamente, si no hubiera un

punto en común a todos ellos. Afortunadamente, esta conexión existe.

Cualquier proceso que se pueda diseñar consta de una serie de operaciones

físicas y químicas que, en algunos casos son específicas del proceso

considerado, pero en otros, son operaciones comunes e iguales para varios

procesos.

Algunos de los procesos unitarios más comunes son:

Fermentación

La fermentación es una de las biotecnologías aplicadas más antiguas, que se

ha utilizado para conservar alimentos durante más de seis mil años. Es una

técnica de conservación de alimentos barata y fácil, y muy adecuada donde

otros métodos son inaccesibles o no existen, como las conservas y la

congelación. La fermentación es un proceso que ocupa mucha mano de obra y

requiere una infraestructura mínima y poca energía, además de que se integra

bien en la vida de las

aldeas de las zonas

rurales de muchos países

en desarrollo, ya que

contribuye s

ignificativamente a la

seguridad alimenticia al

aumentar la variedad de

materias primas que se

pueden utilizar para

producir alimentos.

La fermentación es un proceso catabólico de oxidación incompleto, totalmente

anaeróbico, siendo el producto final un compuesto orgánico. Estos productos

finales son los que caracterizan los diversos tipos de fermentaciones.

Los azúcares frutales fermentan y se transforman en diversos alcoholes. La

fermentación es causada por mohos, bacterias y levaduras, que se encuentran

en el aire, denominadas enzimas, sustancias que son determinantes en la

fermentación, es decir, que todas las fermentaciones son de carácter

enzimático.

La fermentación mejora el contenido nutritivo de los alimentos por la biosíntesis

de las vitaminas, los aminoácidos esenciales y las proteínas, al volver más

digeribles las proteínas y las fibras, proporcionar más micronutrientes y

degradar los factores antinutritivos.

La producción de alimentos fermentados también es importante para sumar

valor a las materias primas agrícolas, y así proporciona ingresos y crear

empleos.

El beneficio primario de la fermentación es la conversión del mosto en vino,

cebada en cerveza y carbohidratos en dióxido de carbono para hacer pan.

La fermentación de los alimentos sirve a 5 propósitos generales:

Enriquecimiento de la dieta a través del desarrollo de una diversidad de

sabores, aromas y texturas en los substratos de los alimentos.

Preservación de cantidades substanciales de alimentos a través de

ácido láctico, etanol, ácido acético y

fermentaciones alcalinas.

Enriquecimiento de substratos

alimenticios con proteína, aminoácidos,

ácidos grasos esenciales y vitaminas.

Detoxificación durante el proceso de

fermentación alimenticia.

Disminución de los tiempos de cocinado

y de los requerimientos de combustible.

La fermentación tiene algunos usos exclusivos para los alimentos. Puede

producir nutrientes importantes o eliminar antinutrientes. Los alimentos pueden

preservarse por fermentación, la fermentación hace uso de energía de los

alimentos y puede crear condiciones inadecuadas para organismos

indeseables. Por ejemplo, avinagrando el ácido producido por la bacteria

dominante, inhibe el crecimiento de todos los otros microorganismos.

Los tipos de fermentación más comunes son:

Fermentación acética

Fermentación alcohólica

Fermentación butírica

Fermentación de la glicerina

Fermentación láctica

Otros beneficios de la fermentación

altos rendimientos y concentraciones de alcohol

bajos costes de inversión

fácil manipulación

estables condiciones operativas

bajos requerimientos de trabajo

bajo consumo de materias auxiliares, energía y agua

Catálisis

La catálisis es el proceso a través del cual se

incrementa la velocidad de una reacción

química. El proceso de catálisis implica la

presencia de una sustancia que, si bien es

cierto, es parte del sistema en reacción, la

misma se puede llevar a cabo sin la primera.

Ésta sustancia se llama catalizador.

Un catalizador es una sustancia que aumenta la velocidad de una reacción,

reaccionando, regenerándose y que puede ser recuperado al final de la

reacción (el catalizador se fragmenta en pequeñas partículas para acelerar el

proceso). Si retarda la reacción se llama inhibidor.

Se puede utilizar para las siguientes reacciones:

A nivel biológico y bioquímico se utiliza

para concebir la vida

Sirve en el reformado de combustibles y los

procesos de hidrotratamiento

Para reducir las impurezas del petróleo

Control de la contaminación

Se utiliza principalmente en la obtención de

productos finos y de alto valor añadido

Pirolisis

La Pirolisis es la descomposición química de materia orgánica causada por el

calentamiento en ausencia de oxígeno u otros reactivos, excepto posiblemente

el vapor de agua. Donde se da la transformación de un compuesto en una o

más sustancias por medio del calor, sin que ocurra la oxidación.

Tipos de Pirolisis

Pirolisis al vacío. En la pirolisis al vacío el material orgánico se calienta

en el vacío para reducir el punto de ebullición y evitar reacciones

químicas adversas.

Pirolisis acuosa. El término pirolisis se utiliza en ocasiones para llamar

también la termólisis con presencia de agua, tal como el craqueo por

vapor de agua del petróleo o la de polimerización térmica de los

residuos orgánicos en crudo ligero.

Pirolisis anhidra. Este fenómeno ocurre normalmente cuando un

compuesto orgánico sólido se calienta suficientemente, como por

ejemplo al freír o asar. (Aunque estos procesos se llevan a cabo en una

atmósfera normal, las capas externas del material conservan el interior

sin oxígeno.

Un ejemplo de pirolisis es la destrucción de neumáticos usados. En este

contexto, la pirolisis es la degradación del caucho de la rueda mediante el calor

en ausencia de oxígeno.

Aplicaciones de este proceso:

Se aplica al tratamiento de residuos junto con otras tecnologías

avanzadas y los transforma en carbón, agua, otros residuos líquidos,

partículas y metales pesados, cenizas... tóxicos en algunos casos;

vertiendo al aire desde sustancias relativamente inocuas hasta muy

tóxicas y reduciendo así su volumen.

Se puede utilizar también como una forma de tratamiento termal para

reducir el volumen de los residuos y producir combustibles como

subproductos.

También ha sido utilizada para producir un combustible sintético para

motores de ciclo diésel a partir de residuos plásticos.

Isomerización

La isomerización es la conversión del butano, pentano y hexano común a sus

respectivos iso-isomeros. Es un proceso de fase de vapor de cama fija que se

lleva acabo bajo una atmósfera de hidrógeno seco. El catalizador es

usualmente AlCl3 o HCl cargado en silica-alumnia.

La reacción se lleva acabo en esta atmósfera de hidrógeno para prevenir la

deposición de coque y la saturación de cualquier producto craqueado. Las

aplicaciones para los sistemas de adsorción son: (1) secar y purificar el

suministro de parafina y (2) secar y purificar el suministro de hidrógeno.

La isomerización es una

parte pequeña pero

importante de los procesos

de una refinería. El butano

se isomeriza a isobutano

para luego ser utilizado

para la alquilación del

isobutileno y otras

olefinas. La fracción de 5 y

6 átomos de carbono que

viene naturalmente en la

gasolina, se isomeriza para dar productos de gran octanaje que después se

mezclarán con gasolinas de bajo índice de octano.

El proceso de isomerización del butano fue desarrollado durante la segunda

Guerra Mundial. El catalizador utilizado fue AlCl3. En la actualidad, se prefiere

utilizar un catalizador dual como por ejemplo platino en zeolitas. Las dos

funciones que tienen lugar son la función ácida (zeolitas) y la función

hidrogenante-deshidrogenante en el metal.

Deshidratación

Es el proceso unitario por medio del cual se remueve una o más moléculas de

agua de un compuesto químico, para obtener uno nuevo.

Consiste en la eliminación del agua en un alimento en forma de vapor mientras

éste está siendo calentado. Se define como aquella operación unitaria

mediante la cual se elimina la mayor parte del agua de los alimentos, por

evaporación, aplicando calor.

Se utiliza para:

El objetivo principal de la

deshidratación consiste

en prolongar la vida útil

de los alimentos por

reducción de su actividad

de agua.

La deshidratación reduce

también su peso y

volumen, lo que reduce

los gastos de transporte y almacenamiento.

Sirve también para poner alcance del consumidor una mayor variedad

de alimentos de más cómoda utilización.

Saponificación

Reacción química entre un ácido graso (o

un lípido saponificable, portador de

residuos de ácidos grasos) y una base o

álcali, en la que se obtiene como principal

producto la sal de dicho ácido y la base.

Estos compuestos tienen la particularidad

de ser antipáticos, es decir tienen una

parte polar y otra apolar (o no polar), con

lo cual pueden interactuar con sustancias de propiedades dispares. Por

ejemplo, los jabones son sales de ácidos grasos y metales alcalinos que se

obtienen mediante saponificación.

El método de saponificación industrial consiste en hervir la grasa en grandes

calderas, añadiendo lentamente sosa cáustica (NaOH), agitándose

continuamente la mezcla hasta que comienza esta a ponerse pastosa

Descomposición

Es un fenómeno químico, y a partir de una sustancia compuesta (formada por 2

ó más átomos), puedo obtener 2 ó más sustancias con diferentes propiedades.

Por ejemplo al calentar óxido de mercurio, puedo obtener oxígeno y mercurio;

puedo hacer reaccionar el dicromato de amonio para obtener nitrógeno, óxido

crómico y agua.

También se puede conseguir descomponer algunas sustancias si se calientan.

El procedimiento se llama descomposición térmica. Por ejemplo, si calentamos

clorato de potasio, que es un sólido, como se indica en el dibujo, obtenemos

oxígeno y cloruro de potasio, también sólido.

Combustión

La combustión es una reacción química en la que un elemento combustible se

combina con otro comburente (generalmente oxígeno en forma de O2

gaseoso), desprendiendo calor y produciendo un óxido; la combustión es una

reacción exotérmica debido a su descomposición en los elementos liberados:

calor al quemar.

luz al arder.

Es la combinación rápida de un material con el

oxigeno, acompañada de un gran

desprendimiento de energía térmica y energía

luminosa.

Los tipos más frecuentes de combustible son los

materiales orgánicos que contienen carbono e

hidrógeno. El producto de esas reacciones puede

incluir monóxido de carbono (CO), dióxido de

carbono (CO2), agua (H2O) y cenizas.

El proceso de destruir materiales por combustión se conoce como incineración.

Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es necesario alcanzar una

temperatura mínima, llamada ignición o de inflamación.

Oxidación

La oxidación es una reacción

química donde un metal o un

no metal cede electrones, y

por tanto aumenta su estado

de oxidación. La reacción

química opuesta a la

oxidación se conoce como reducción, es decir cuando una especie química

acepta electrones. Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir,

cuando una sustancia se oxida, siempre es por la acción de otra que se reduce.

Una cede electrones y la otra los acepta. Por esta razón, se prefiere el término

general de reacciones redox. La propia vida es un fenómeno redox. El oxígeno

es el mejor oxidante que existe debido a que la molécula es poco reactiva (por

su doble enlace) y sin embargo es muy electronegativo, casi como el flúor.

Neutralización

Una reacción de neutralización es una reacción entre un ácido y una base.

Generalmente, en las reacciones acuosas ácido-base se forma agua y una sal.

Así pues, se puede decir que la neutralización es la combinación de iones

hidrógeno y de iones hidróxido para formar moléculas de agua. Durante este

proceso se forma una sal. Las reacciones de neutralización son generalmente

exotérmicas, lo que significa que producen calor.

Generalmente la siguiente reacción ocurre:

ácido+ base → sal + agua

En esta reacción de neutralización se puede usar una solución indicadora tal

como la fenolftaleina (si los elementos a neutralizar son ácido clorhídrico e

hidróxido de Sodio), pero también se puede usar el azul de safranina, el azul de

metileno, etc. para saber si esa solución contiene alguna base.

Maquina Neutralizadora donde se Genera, Agita y Producen Iones

Electrolisis

La Electrólisis consiste en la

descomposición mediante una

corriente eléctrica de sustancias

ionizadas denominadas electrolitos.

La palabra electrólisis procede de

dos radicales, electro que hace

referencia a electricidad y lisis que

quiere decir ruptura. En el proceso

se desprenden el oxigeno(O) y el

hidrogeno(H).

El proceso consiste en lo siguiente:

Se funde o se disuelve el electrolito en un determinado disolvente, con

el fin de que dicha sustancia se separe en iones (ionización).

Se aplica una corriente eléctrica continua mediante un par de electrodos

conectados a una fuente de alimentación eléctrica y sumergida en la

disolución. El electrodo conectado al polo negativo se conoce como

cátodo, y el conectado al positivo como ánodo.

Cada electrodo mantiene atraídos a los iones de carga opuesta. Así, los

iones positivos, o cationes, son atraídos al cátodo, mientras que los

iones negativos, o aniones, se desplazan hacia el ánodo.

Calcinación

La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada,

pero por debajo de su entalpía o punto de fusión, para provocar la

descomposición térmica o un cambio de estado en su constitución física o

química. El proceso, que suele llevarse a cabo en largos hornos cilíndricos,

tiene a menudo el efecto de volver frágiles las sustancias.

Los objetivos de la calcinación suelen ser:

Eliminar el agua, presente como humedad absorbida, «agua de

cristalización» (como en la conversión del hidróxido férrico en óxido

férrico);

Eliminar el dióxido de carbono (como en la calcinación de la piedra

caliza en cal en un horno de cal), el dióxido de azufre u otro compuesto

orgánico volátil;

Para oxidar (calcinación oxidante) una parte o toda la sustancia (usado

comúnmente para convertir

menas sulfurosas a óxidos

en el primer paso de

recuperación de metales

como el zinc, el plomo y el

cobre);

Para reducir (calcinación

reductora) metales a partir

de sus menas (fundición).

Esterificación

Proceso mediante el cual se sintetiza un éster. Los éster son compuestos

químicos líquidos y sólidos que poseen olores agradables y se encuentran

ampliamente en la naturaleza, como en flores y frutas. Se utiliza mucho para

perfumes, saborizantes.

Reducción

En química, reducción es el proceso electroquímico por el cual un átomo o ión

gana uno o varios electrones. Implica la disminución de su estado de oxidación.

Este proceso es contrario al de oxidación.

Cuando un ión o átomo se reduce:

Gana electrones

Actúa como agente oxidante

Es reducido por un agente reductor

Disminuye su estado o número de oxidación

Halogenación

Se entiende por halogenación al proceso por el cual se introduce en un

compuesto orgánico uno o más átomos de halógeno.

Los procedimientos y condiciones difieren dependiendo de cada miembro de la

familia de halógenos y también del tipo y estructura de la sustancia a

halogenar.

Los derivados clorados, por obtenerse

más económicamente, son los de mayor

importancia industrial, los derivados

bromados tienen ciertas ventajas por que

el átomo de bromo es más fácilmente

sustituible en reacciones subsiguientes,

por que tienen ciertas aplicaciones

farmacéuticas o colorantes.

Hidrólisis

La hidrólisis es una reacción química del agua con una sustancia. Entre las

sustancias que pueden sufrir esta reacción se encuentran numerosas sales,

que al ser disueltas en agua, sus iones constituyentes se combinan con los

iones hidronio u oxonio, H3O+ o bien con los iones hidroxilo, OH-, o ambos.

Dichos iones proceden de la disociación o autoprotólisis del agua. Esto produce

un desplazamiento del equilibrio de disociación del agua y como consecuencia

se modifica el valor del pH.

Las sales de los ácidos débiles o bases débiles se hidrolizan por acción del

agua, dependiendo, el grado de la reacción, de la debilidad del ácido o la base.

Es decir, cuanto más débil sea el ácido o la base, mayor es la hidrólisis.

Tipo de reacción química en la que una molécula de agua, con fórmula H2O,

reacciona con una molécula de una sustancia AB, en la que A y B representan

átomos o grupos de átomos. En la reacción, la molécula de agua se

descompone en los fragmentos H+ y OH-, y la molécula AB se descompone en

A+ y B-. A continuación, estos fragmentos se unen proporcionando los

productos finales AOH y HB. A este tipo de reacción se le conoce a menudo

como doble descomposición o intercambio. De interés especial es la hidrólisis

de diversas sales que origina disoluciones ácidas o básicas.

Hidrogenación

La hidrogenación es un tipo de reacción química (redox) cuyo resultado final

visible es la adición de hidrógeno (H2) a otro compuesto. Los objetivos

habituales de esta reacción son compuestos orgánicos insaturados, como

alquenos, alquinos, cetonas, nitrilos, y aminas. La mayoría de las

hidrogenaciones se producen mediante la adición directa de hidrógeno

diatómico bajo presión y en presencia de un catalizador.

Un ejemplo típico de hidrogenación es la adición de hidrógeno en dobles

enlaces, convirtiendo alquenos en alcanos.

La hidrogenación tiene importantes aplicaciones en la industria farmacéutica,

petroquímica o alimentaria.

Los usos tecnológicos del H2 a mayor escala son la hidrogenación y la

hidrogenolisis, reacciones asociadas tanto a las grandes como a las pequeñas

industrias químicas. La hidrogenación es la adición de H2 a compuestos

orgánicos insaturados, como alquenos para dar alcanos, o aldehídos para dar

alcoholes. La hidrogenolisis es la separación del enlace C-X (X = O, S, N)

mediante H2 para dar dos enlaces C-H y H-X. Las aplicaciones a gran escala

de la hidrogenolisis están relacionadas con la mejora de combustibles fósiles.

Tanto la hidrogenación como la hidrogenolisis necesitan catalizadores

metálicos, puesto que sin su presencia el H2 no consigue reaccionar con ningún

compuesto orgánico a velocidades apreciables.

La reacción típica de hidrogenación de un alqueno es:

RCH=CH2 + H2 → RCH2CH3 (R = alquilo, arilo)

OPERACIONES

UNITARIAS

Es una modificación en un

cuerpo que no afecta a la 

esencia o naturaleza de la materia de que esta constituido. Así  cortar un papel

con unas tijeras, estirar una goma son simples cambios físicos como lo es

también un cambio de estado sea fundir hielo. Puede darse un cambio en la

forma del cuerpo al estirarse, romperse o como en la plastilina cambiar de

forma pero la sustancia permanece en el fondo como al principio pues

seguimos teniendo plastilina.

Un proceso industrial esta

constituido por una serie

coordinada de operaciones

individuales que deben ser

analizadas y comprendidas

en si mismas. Estas son las

“operaciones unitarias” cuyo

carácter es físico y que se

diferencian de otras ramas de la

ingeniería porque se aplican en procesos donde es necesario el conocimiento

de la química para comprender su significado real.

Durante muchos años los ingenieros químicos han reconocido que el diseño de

unidades de proceso era mucho más dependiente del tipo de operación bajo

consideración (por ejemplo, transferencia de calor, o flujo de fluidos, o

destilación) y mucho menos dependiente de lo que estaba procesándose o

donde estaba la unidad particular en la secuencia de las etapas del proceso.

Así es dado el concepto de operaciones unitarias y un conjunto de principios y

reglas para el diseño de unidades de proceso según el tipo de operación de la

unidad en lugar del propio proceso.

Estas operaciones unitarias se utilizan para ciertas funciones definidas donde

quiera que ellas sean empleadas, y su 

uso a través de muchas aplicaciones

diferentes de procesamiento, incluyendo

industrias tan diversas como la

fabricación de productos químicos, combustibles, farmacéuticos, pulpa y papel,

comidas procesadas, y los metales primarios. Las operaciones unitarias sirven

como una forma muy poderosa de análisis morfológico, las cuales sistematizan 

el diseño del proceso, y reduce grandemente tanto el número de conceptos que

deben enseñarse y el número de posibilidades que deben ser consideradas al 

sintetizar un proceso particular.

La selección y clasificación de las operaciones unitarias es algo arbitrario. La

filtración es generalmente la idea de una operación unitaria, pero en realidad

existe un gran número de tipos de filtros totalmente diferentes. La destilación, la

extracción con solvente, y la adsorción son usualmente consideradas como

operaciones unitarias diferentes, pero todas pueden servir para cumplir la

misma función de separar una mezcla liquida en dos o más productos de

diferente composición.

La mayoría de las operaciones

unitarias están basadas

mecanísticamente en procesos

fundamentales de transporte o

transferencia de masa,

transferencia de calor, y el flujo de

fluidos.

Las operaciones unitarias basadas

en la mecánica de fluidos incluyen

el transporte de fluidos (tal como el

bombeo), mezclado / agitación,

filtración, la clarificación, el

espesamiento  o sedimentación,

clasificación, y centrifugación.

Las operaciones basadas en la transferencia de calor incluyen el intercambio

de calor, condensación, evaporación, hornos, secado, torres de enfriamiento,

refrigeración y congelado o descongelado.

Las operaciones que se basan en la transferencia de masa incluyen la

destilación, extracción con solvente, lixiviación, absorción o desorción,

adsorción, intercambio iónico, humidificación o deshumidificación, difusión

gaseosa, cristalización y difusión térmica.

Ahora describiremos unas de las operaciones más importantes que existen:

Absorción

Es una operación unitaria regida por transferencias de materia que consiste en

poner en contacto un gas con líquido con el objetivo de que en él se disuelva

alguno de los componentes del gas. Es una operación unitaria ampliamente

utilizada en la industria química para la purificación de corrientes gaseosas.

En la operación inversa, un gas disuelto en un líquido se remueve de éste

poniendo la corriente en contacto con un gas inerte. Esta operación se llama

desorción.

Los equipos más empleados son torres

cilíndricas, que pueden ser:

de relleno o empacadas

de etapas

Las torres de relleno son columnas

cilíndricas verticales, las cuales están

rellenas con pequeñas piezas llamadas

empaque. Estas piezas sirven para

aumentar el área de contacto entre la fase gaseosa y la líquida, lo cual facilita

la absorción.

Las torres de etapas son columnas cilíndricas que contienen en su interior una

serie de platos perforados o con campanas de burbujeo que permiten el

contacto íntimo de las fases líquida y gaseosa.

Los residuos que se generan en esta operación unitaria, son lodos que se

sedimentan en el fondo de las torres al paso del tiempo, al igual que líquidos

con componentes absorbidos.

Adsorción

Es una operación de transferencia

de masa. Comprende el contacto

de líquidos o gases con sólidos

donde hay una separación de

componentes de una mezcla

líquida o gaseosa por adherencia

a la superficie del sólido.

Los equipos empleados en operaciones continuas son las torres empacadas o

con lecho fijo, en donde ocurre el contacto de la mezcla de líquidos con el

adsorbente en el lecho, a través de mallas que impiden el paso de partículas

del sólido adsorbente.

Los residuos en esta operación se encuentran generalmente en el fondo de los

tanques como lodos de adsorbente gastado y contaminado. Esta operación es

utilizada para el secado de corrientes gaseosas con humedad, para la

eliminación de olores y la decoloración de líquidos.

Centrifugación

La centrifugación es la operación por la cual se

utiliza la fuerza centrífuga para separar los

líquidos de los sólidos. También puede aplicarse

para efectuar la separación de líquidos

inmiscibles.

La operación se efectúa en equipos llamados

centrífugos, las cuales por ser muy semejantes a

los filtros, generan los mismos residuos que, dependiendo del constituyente

deseado, pueden ser sólidos o líquidos residuales.

Las centrífugas también son utilizadas en los laboratorios clínicos para el

análisis de sangre donde se separa el plasma de los demás componentes para

poder realizar el análisis.

Condensación

La condensación es la operación por la cual se hace pasar una sustancia en

forma de vapor, al estado líquido por medio de la transferencia de calor.

La operación se realiza en equipos de forma cilíndrica o cónica, llamados

condensadores, que son simples cambiadores de calor, por los cuales fluyen

otras sustancias con menor temperatura que absorberán energía del fluido

caliente. Los residuos se pueden generar de las purgas de los cambiadores de

calor y de la limpieza de éstos, dando como resultado líquidos residuales.

Cristalización

La cristalización es una operación que consiste en obtener sólidos en forma

cristalina a partir de una solución líquida saturada.

Los aparatos usados en esta operación se llaman cristalizadores. El principal

objetivo de un cristalizador es, primero, crear una solución sobresaturada, y

luego fomentar la creación y el crecimiento de los cristales. Las aguas madres

del proceso y los líquidos residuales originados durante la limpieza de los

equipos son los residuos que se generan de esta operación unitaria.

Destilación

Es la operación unitaria que separa los vapores desprendidos por los líquidos o

los sólidos, al calentarlos en una columna de destilación y condensarlos de

nuevo. Comprende, por lo tanto, las operaciones de la evaporación y la

condensación.

Se usa para concentrar mezclas alcohólicas y separar aceites esenciales así

como componentes de mezclas líquidas que se deseen purificar.

Hay cuatro tipos de destilación: destilación por arrastre de vapor, destilación

diferencial, destilación instantánea o flash y la destilación fraccionada.

destilación por arrastre de vapor

destilación diferencial

destilación instantánea

destilación fraccionada

Evaporación

En esta operación es necesario dar calor a la disolución para que llegue a su

temperatura de ebullición, y proporcionar el calor suficiente para que se

evapore la disolución. Como medio de calentamiento se puede utilizar el vapor

de agua, aunque también pueden utilizarse gases de combustión. En la

evaporación, la disolución concentrada es el producto final deseado.

Extracción

Existen dos tipos de extracción importantes:

La extracción sólido-líquido, consiste en tratar un

sólido que está formado por dos o más sustancias

con disolvente que disuelve preferentemente uno de

los dos sólidos, que recibe el nombre de soluto. La

operación recibe también el nombre de lixiviación,

nombre más empleado al disolver y extraer

sustancias inorgánicas en la industria minera.

La extracción líquido-líquido, consiste en poner una

mezcla líquida en contacto con un segundo líquido

miscible, que selectivamente extrae uno o más de los

componentes de la mezcla. Se emplea en la

refinación de aceites lubricantes y de disolventes, en

la extracción de productos que contienen azufre y en

la obtención de ceras parafínicas.

Filtración

Filtración es la separación de sólidos de un líquido y se efectúa haciendo pasar

el líquido a través de un medio poroso. Los sólidos quedan detenidos en la

superficie del medio filtrante en forma de torta. El medio filtrante deberá

seleccionarse en primer término por su capacidad para retener los sólidos sin

obstrucción y sin derrame de partículas al iniciar la filtración.

Los residuos generados por esta operación unitaria dependen del producto

deseado; así, se generan sólidos o líquidos residuales.

Flotación

Es un medio muy importante para la concentración de los minerales,

particularmente sulfuros.

Una suspensión en agua del mineral

molido se va agitando en tanto se hace

pasar aire a través de la mezcla. Se

pueden agregar algunas sustancias

químicas de tal manera que se formen

espumas o burbujas.

Las partículas del mineral que se

desea, quedan unidas a las burbujas de

aire, flotando posteriormente con la espuma la cual se separa en la superficie.

Al mismo tiempo, la ganga se sedimenta en el fondo del tanque

Sedimentación

La sedimentación implica el asentamiento por gravedad de las partículas

sólidas suspendidas en un líquido. Puede dividirse en dos clases:

sedimentación de materiales arenosos y sedimentación de limos.

Por lo general, el término sedimentación supone la eliminación de la mayor

parte del líquido o el agua del limo después del asentamiento de éste. Así

mismo, dependiendo del proceso que

se esté llevando a cabo y del

producto deseado se generarán

sólidos residuales como son los

sedimentos o líquidos residuales en el caso que el sedimento sea primordial en

el proceso.

Secado

Esta operación tiene como objeto eliminar la humedad residual que contienen

los productos sólidos, para hacerlos así más aceptables para su

comercialización o su empleo posterior. Incluso se utiliza para separar los

sólidos de una disolución por medio del secado por atomización.

Tamización

El tamizado es un mecanismo de filtración de aire en el que las partículas de

un diámetro superior a la distancia libre entre dos fibras no pueden pasar. La

partícula es retenida y no puede ir más lejos en la media filtrante. El tamizado

es un mecanismo que detiene las partículas gruesas.

Trituración

La trituración es un proceso de reducción de materiales comprendido entre los

tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0,01m), diferenciándose en

trituración primaria (de 1 m a 10 cm.) y trituración secundaria (de 10 cm. a 1

cm.).

Las fuerzas utilizadas en la reducción de tamaño son: la compresión, el

cizallamiento, la percusión o impacto y la atricción o abrasión.

X.

UNIDADES DE

TRANSFORMACIÓN

Un proceso de fabricación, también denominado manufactura o producción, es

el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las

materias primas. Dichas

características pueden ser de

naturaleza muy variada tales

como la forma, la densidad, la

resistencia, el tamaño o la

estética.

En la inmensa mayoría de los

casos, para la obtención de un

determinado producto serán

necesarias multitud de

operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de

observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones

desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del

producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada

máquina-herramienta.

Sin embargo, en el ámbito industrial se suelen considerar convencionalmente

los procesos elementales que se indican, agrupados en dos grandes familias:

Tecnología mecánica:

1. Moldeo

Fundición : Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas,

comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir

un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se

solidifica.

Pulvimetalurgia : La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un

proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su

compactación para darles una forma determinada (compactado), se

calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la

pieza.

Moldeo por inyección : En ingeniería, el moldeo por inyección es un

proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado

fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un

orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se

solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La

pieza o parte final se obtiene

al abrir el molde y sacar de la

cavidad la pieza moldeada.

Moldeo por soplado : En

ingeniería, el moldeo por

soplado es un proceso por

medio del cual se producen

objetos de plástico huecos, como botellas. Es un proceso semicontinuo

que incluye dos pasos, la extrusión del polímero fundido a través de un

dado especial con un perfil tubular llamado párison y el inflado de este

tubo en un molde, del cual toma la forma final el polímero extruido.

Moldeo por compresión : El moldeo por compresión es un proceso de

conformado de piezas en el que el material, generalmente un polímero,

es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión

para que el material adopte la forma del molde y calor para que el

material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.

2. Conformado o deformación plástica.

Laminación : La laminación es un método de mecanizado utilizado para

crear láminas o chapa de metal. Este proceso metalúrgico se puede

realizar con varios tipos de máquinas. La elección de la máquina más

adecuada va en función del tipo de lámina que se desea obtener

(espesor y longitud) y de la naturaleza y características del metal. La

máquina más común es de simples rodillos, por entre los cuales se

introduce el metal a altas temperaturas y se deforma hasta obtener el

espesor deseado.

Forja : La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo

trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Extrusión : Extrusión es, en general, la acción de dar forma o moldear

una masa haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta.

Tiene distintas acepciones en varias disciplinas diferentes:

Estirado : Es la deformación en la que el material que se quiere procesar

se amplia.

Conformado de chapa : la chapa a una lámina delgada de metal que se

utiliza para las construcciones mecánicas tales como carrocerías de

automóviles

Encogimiento : Es el proceso en el cual se reduce el tamaño del

material.

Calandrado : El calandrado es un proceso de conformado que consiste

en hacer pasar un material sólido a presión entre rodillos de metal

generalmente calientes que giran en sentidos opuestos. La finalidad

puede ser obtener láminas de

espesor controlado o bien

modificar el aspecto superficial

de la lámina. Este proceso se

aplica a una gran variedad de

materiales, incluyendo

metales, fibras textiles, papel y

polímeros.

3. Procesos con arranque de material

Mecanizado : El mecanizado es un proceso por arranque de material es

el conjunto de operaciones por las que, partiendo de una pieza en bruto

(tocho) y eliminando o arrancando parte del material que la compone,

se obtiene una pieza de la forma y dimensiones deseadas. Por lo tanto,

en este tipo de proceso, por

definición, no se produce

aporte de material. Se

utiliza este proceso para las

siguientes maquinas:

Torneado

Fresadora

Taladrado

Electroerosión : La electroerosión es un proceso de fabricación, también

conocido como Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM. El proceso

de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre

una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar

partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del

electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que

pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de

material.

4. Procesos con aporte de material (rapid prototyping )

Soldadura : La soldadura es un proceso de fabricación en donde se

realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o

termoplásticos), usualmente logrado a

través de la coalescencia (fusión), en la

cual las piezas son soldadas derritiendo

ambas y agregando un material de

relleno derretido (metal o plástico), el

cual tiene un punto de fusión menor al

de la pieza a soldar, para conseguir un

charco de material fundido (el charco de

soldadura) que, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte.

5. Tratamiento térmico

Templado : El temple es un tratamiento térmico al que se somete al

acero, concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el

mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y

tenacidad.

Revenido : El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de

templado del acero. Tiene como fin reducir las tensiones internas de la

pieza originadas por el temple o por deformación en frío. Mejora las

características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo

ligeramente la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más

elevada sea la temperatura de revenido.

Recocido : El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene

como finalidad principal el ablandar

el acero, regenerar la estructura de

aceros sobrecalentados o

simplemente eliminar las tensiones

internas que siguen a un trabajo en

frío. Implica un calentamiento hasta

una temperatura que permita

obtener plenamente la fase estable

a alta temperatura seguido de un

enfriamiento lo suficientemente

lento como para que se desarrollen

todas las reacciones completas.

Normalizado : El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea

para dar al acero una estructura y unas características tecnológicas que

se consideran normales. Se hace como preparación de la pieza para el

temple.

Cementación : La cementación es un tratamiento termoquímico en el

que se aporta carbono a la superficie de una pieza de acero mediante

difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y

sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico.

Nitruración : La nitruración es un tratamiento termoquímico, dado que se

modifica la composición del acero incorporando nitrógeno, dentro del

proceso de tratamiento térmico. Proporciona dureza superficial a las

piezas, por absorción de nitrógeno mediante calentamiento en una

atmósfera de nitrógeno.

Sinterización :

Sinterizacion es el

tratamiento térmico de un

polvo o compactado

metálico a una

temperatura inferior a la

de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la

pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.

En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico transforma

de un producto en polvo en otro compacto y coherente. La

sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas

cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

En la sinterización las partículas coalescen por difusión al estado

sólido a muy altas temperaturas, pero por debajo del punto de fusión

del compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, la difusión

atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las

partículas a fin de que resulten químicamente unidas.

6. Tratamientos superficiales

Pulido : Se denomina pulir a una

operación mecánica que se realiza

en la superficie de varios materiales

para mejorar su aspecto visual, su

tacto y su funcionalidad. También se

la conoce cono los términos pulido y

pulimento.

Electropulido : El electropulido es un proceso de fabricación aplicado a

las superficies de un objeto conductor de electricidad, como lo es el

acero.

Tecnología química

Procesos químicos : Un proceso químico es un conjunto de operaciones

químicas y/o físicas ordenadas a la transformación de unas materias

iniciales en productos finales diferentes. Un producto es diferente de

otro cuando tenga distinta composición, esté en un estado distinto o

hayan cambiado sus condiciones.

En la descripción general de cualquier proceso químico existen

diferentes operaciones involucradas. Unas llevan inherentes diversas

reacciones químicas. En cambio otros pasos son meramente físicos, es

decir, sin reacciones químicas presentes. Podemos decir que cualquier

proceso químico que se pueda diseñar consta de una serie de

operaciones físicas y químicas. Cada una de estas operaciones es una

operación unitaria dentro del proceso global.

Procesos físicos : Los procesos físicos son aquellos en los que no

cambia la composición de ninguna sustancia; son también aquellos que

son reversibles, ya que no ocurren cambios de energía y se detectan

por observación del ojo humano.

Tratamientos superficiales

Pasivado : La pasivación

se refiere a la formación

de una película

relativamente inerte,

sobre la superficie de un

material (frecuentemente

un metal), que lo

enmascara en contra de

la acción de agentes externos. Aunque la reacción entre el metal y

el agente externo sea termodinámicamente factible a nivel

macroscópico, la capa o película pasivante no permite que éstos

puedan interactuar, de tal manera que la reacción química o

electroquímica se ve reducida o completamente impedida.

La pasivación no debe ser confundida con la inmunidad, en la cual

el metal base es por sí mismo resistente a la acción de los medios

corrosivos, por ejemplo el oro y el platino, que no se oxidan

fácilmente y por eso se les llama metal noble.

XI. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

Consiste en describir el proceso por el cual se fabrican los productos o se

elaboran y prestan, en su caso, los servicios de la actividad de la empresa.

Un proceso de producción es un conjunto de pasos dirigidos a la obtención de

un producto o servicio que cumpla con los objetivos o estrategias definidas por

la empresa.

En realidad cada proceso ha de tener unos objetivos definidos cuyo

cumplimiento es una contribución a los objetivos generales de la empresa.

En cuanto al proceso de producción algunos de los objetivos básicos que éste

debe cumplir, y que deben figurar descritos en un plan de producción, son:

1. Alcanzar la capacidad productiva necesaria para cubrir la previsión

de ventas del producto/servicio.

2. Definir métodos y sistemas con sus distintas fases para cumplir los

objetivos de producción.

3. Describir las necesidades de aprovisionamiento de los suministros

necesarios (materias primas, auxiliares, etc.) para cumplir los

objetivos de producción.

4. Cubrir los requisitos de calidad establecidos en relación con las

expectativas de los

potenciales clientes.

5. Determinar las

condiciones y

características de la

infraestructura necesaria (local, maquinaria, transportes, etc.) para el

desarrollo de la actividad.

6. Establecer el número, funciones, tareas, costes, etc. del personal

necesario para el cumplimiento de los objetivos.

A continuación se define de manera estandarizada los distintos pasos que

componen un proceso de producción.

Estimación del volumen de producción:

Se trataría de planificar cuánto o qué cantidad de productos o servicios se

deben producir para cubrir la previsión de ventas realizadas en el plan

comercial referidas a un determinado período de tiempo. En el caso de los

productos la cantidad vendrá definida por las unidades de consumo a producir

y, en el caso de los servicios, por el número de horas de prestación de éstas.

El método o sistema de producción y sus fases:

1. Los materiales y/o recursos necesarios. Hay que tener en cuenta varios

aspectos en el proceso; la determinación de las necesidades de la

actividad (aprovisionamiento), la selección de los proveedores o

suministradores, y el almacenamiento.

2. El proceso de la transformación o elaboración del producto/servicio y la

transferencia al cliente.

Control de producción/Prestación de calidad

La gestión de calidad, por tanto, debe

poner su atención en todo el proceso de

producción, es decir, en la calidad de los

materiales que se reciben, en la manera

en que esos materiales entran, se

almacenan y se transforman en el

producto o servicio final y en la manera en que este producto o servicio se

entrega al cliente, se usa, se instala, etc.

El tiempo de producción, entendido éste, en sentido genérico, como el tiempo

que transcurre entre la formulación de un pedido por el cliente y la entrega

efectiva del bien o servicio, se asocia también a la calidad del producto.

Las decisiones a tomar en el plan de producción son las siguientes:

Decisiones sobre la localización del negocio.

Descripción del diseño del proceso de producción: diseño físico del bien

a fabricar, facilidad de producción, fiabilidad, mantenimiento y embalaje.

Descripción del diseño de prestación del servicio: apariencia externa,

apariencia y actitud de los empleados, tiempo requerido para cada

servicio, contacto con el cliente, forma de pago y grado requerido de

autoservicio.

Decisiones sobre distribución del espacio.

Esquema de producción y prestación del bien/servicio.

Decisiones sobre el equipo específico.

Alternativas al proceso de producción.

Se deberá incluir los siguientes aspectos:

Descripción de los productos a producir o a transformar.

Descripción detallada del proceso productivo, desde la recepción de las

materias primas hasta el almacenaje y expedición de los productos.

Compara con otras empresas del sector que serán presumiblemente

competencia directa, resaltando las ventajas de la nueva inversión.

Equipos necesarios para la fabricación de los productos, características,

modelos, fórmulas de adquisición, capacidad de producción, coste

estimado, calendario de las adquisiciones y duración de los equipos

productivos.

Cálculo del coste unitario del producto.

Alternativas al proceso productivo, decisiones de subcontratación,

definición de los

subcontratados con su

cualificación y coste,

descripción del plan de

producción en términos de

volumen, coste, mano de

obra, materias primas,

gestión de existencias etc.

Descripción de los procesos del control de calidad, control de inventarios

y procedimientos de inspección que garanticen mínimos costes y eviten

problemas de insatisfacción en los clientes.

XII. BALANCE DE MATERIALES Y ENERGÍA

Una de las tareas en las que utiliza más tiempo el ingeniero consiste en la

acumulación de datos de las propiedades físicas, que son necesarias para

estimar la velocidad de los procesos de transportes de cantidad de

movimiento, transmisión de calor, transferencia de materia, cinética de las

reacciones químicas, así como equilibrios físicos y químicos.

La cantidad de datos

necesarios para el estudio

de los procesos varía

según la exactitud de los

resultados que se desee y

el tiempo disponible por el

ingeniero. En ocasiones

vasta conocer su presión

de vapor, temperatura normal de ebullición, calor específico, etc. Para facilitar

esto existen en un gran número de fuentes donde se pueden obtener

"Equivalencias de la Conductividad Calorífica", por dar un ejemplo.

Materia y Energía

La masa es una variable dependiente fundamental de interés, y sus variables

características se determinan fácilmente, ya que es común y evidente, como se

de, la masa total o la masa de un componente en particular. En los problemas

en que la energía es la variable dependiente fundamental, la selección de las

variables características. Se debe considerar las variables características que

se emplean para medir la energía de un sistema.

Conservación de la Masa

Una de las leyes de básicas de la física es la ley de la conservación de la

masa. Esta expresa en forma simple que la masa no puede crearse ni

destruirse solo transformarse, por consiguiente la masa total de todos los

materiales que entran en un proceso debe ser igual a la masa total de todos los

materiales que salen del mismo, más la masa de los materiales que se

acumulan o permanecen en el proceso.

Entradas = Salidas + Acumulación

Expresado en otras palabras, “lo que entra debe de salir”. A este tipo de

sistema se le llama proceso de estado estable.

Para resolver un problema de balance de materiales es aconsejable proceder

mediante una serie de etapas definidas, tales como:

1. Diagrama simple del proceso. Este puede ser un diagrama de bloques que

muestre simplemente la corriente de entrada con una flecha apuntando

hacia dentro y la corriente de salida con una apuntando hacia fuera.

Inclúyase en cada flecha composiciones, cantidades, temperaturas, y otros

detalles de la corriente. Todos los datos pertinentes deben quedar incluidos

en este diagrama.

2. Escribir las ecuaciones químicas involucradas (Si las hay).

3. Seleccionar una base para el cálculo. En la mayoría de los casos, el

problema concierne a la cantidad específica de una de las corrientes del

proceso, que es la que se selecciona como base.

4. Proceder al balance de materiales. Las flechas hacia dentro del proceso

significaran entradas y las que van hacia fuera salidas. El balance puede ser

un balance total de materiales o un balance de cada componente presente

(cuando no se verifican reacciones químicas).

Ejemplo de diagrama de procesos:

Energía Interna

La masa es una cantidad de la que se tiene conocimiento a partir de la

experiencia diaria. De la energía es necesario identificar y definir las diferentes

clases de está. Algunas clases de energía se conocieron a partir de los

estudios de mecánica; la más común es la energía potencial (EP). La energía

potencial pro unidad de masa (EP) de una sustancia puede expresarse

fácilmente en función de variables que pueden medirse, dado que esta se

define como el trabajo necesario para elevar cierta masa a determinada altura:

La energía cinética (EC) es otro tipo de energía de la que se tiene un

conocimiento razonable. Se define como el trabajo requerido para acelerar una

masa constante a partir del reposo hasta una velocidad v. La energía cinética

por unidad de masa (EC) puede expresarse como:

Las unidades de cada una va depender según la métrica que se este usando, y

se puede trabajar igualmente bien con unidades del sistema métrico que con

otro.

Las energías cinética y potencial se definen según la cantidad de trabajo que

debe efectuarse para que el material alcance determinada altura o cierta

velocidad. La experiencia con el

mundo físico indica que si se

efectúa un trabajo sobre un

sistema, se pueden determinar

cambios bajo determinadas

condiciones cuando las energías

cinética y potencial permanecen

constantes. Además deberá

identificar otro tipo de cambio de

energía que, de alguna manera, tenga relación con la temperatura y la presión

del sistema. Tal energía se denomina Energía Interna del sistema. Al igual que

con la energía cinética y la potencial, el cambio en un valor de la energía

interna, depende solamente de los estados final e inicial de un sistema y no de

los medios para lograrlo.

La razón física para definir la energía interna fue proporcionada por una serie

de experimentos efectuados por Joule durante el siglo XIX. En estos

experimentos, se mantenía agua perfectamente aislada en un tanque y se

efectuaba un trabajo sobre el sistema. En el caso más conocido se sumergía

una paleta en el agua y se le hacia girar mediante una serie de poleas

accionadas por un determinado peso. El trabajo efectuado al caer el peso se

podía calcular fácilmente. Se podía observar que la temperatura del agua se

incrementaba como resultado del trabajo realizado. Otros experimentos en los

que se usaron diferentes medios para efectuar el trabajo son:

Se efectuaba trabajo mecánico para comprimir un gas en un cilindro

sumergido en un recipiente bien aislado, conteniendo agua.

Se efectuaba trabajo mecánico sobre dos piezas de hierro que se

frotaba entre si debajo de la superficie del agua.

Se generaba una corriente eléctrica mediante trabajo mecánico y se

sumergía en agua una bobina que conducía la corriente.

En términos de termodinámica, tal sistema se denomina diabático, y se puede

hacer el siguiente enunciado, basándose en los primeros experimentos que

han sido verificados desde entonces frecuentemente:

El cambio de un cuerpo dentro de un ambiente adiabático a partir de un de un

estado inicial determinado para llegar a un estado final, también determinado,

comprende la misma cantidad de trabajo cualesquiera que sean los medios de

desarrollo del proceso.

U es la energía interna, el subíndice A indica el estado inicial y B el estado final.

Por convención w es el trabajo efectuado por el sistema. Si el sistema efectúa

el trabajo, entonces U final es menor que U inicial y w es positivo (Para las

unidades una caloría es igual a 4.184 joules).

A partir de los experimentos iniciales se sabe que el trabajo es una forma de

transferencia de energía. Pero la experiencia indica que también se puede

elevar la temperatura de un cuerpo si se pone dicho cuerpo en contacto con

otro de mayor temperatura. Por lo tanto, deberá postular se otra forma de

transferencia de energía diferente a la del trabajo, que se denomina calor y se

presenta por el símbolo q. (El tipo negrita es para distinguir el símbolo de calor

del de velocidad de flujo volumétrico). Si se efectúa un experimento planeado, y

se considera un proceso intermitente donde un cuerpo absorbe calor y efectúa

trabajo, entonces, el cambio de energía interna puede expresarse según se

indica:

Esta ecuación es la representación simbólica de la primera ley de la

termodinámica y establece el cambio de la energía interna, U, de un sistema

intermitente es la suma algebraica del calor y de los efectos del trabajo (“En

cualquier proceso termodinámico, un sistema es igual a la suma del

equivalente térmico del trabajo realizado por el sistema y el cambio de la

energía interna del mismo”). El sistema intermitente deberá estar

perfectamente aislado, de tal manera que no haya transferencia de calor hacia

fuera del sistema, ni desde afuera hacia él.

Ley de la conservación de la energía calorífica: “Cuando se unen dos cuerpos o

más con diferentes temperaturas hay entre ellos un intercambio de energía en

forma de calor hasta que llega a una temperatura de equilibrio. El calor total

cedido por los cuerpos es igual al calor total absorbido por los otros.”

XIII. MAQUINARIA Y EQUIPOS.

(ESPECIFICACIONES/CARACTERÍSTICAS)

La maquinaria, el mobiliario, las herramientas, los

vehículos, los enseres y demás objetos similares,

necesarios para el servicio o explotación de un

negocio. El equipo no incluye los terrenos, los

edificios, ni ninguna otra clase de inmuebles, pero

si comprende la maquinaria y otros bienes

muebles, aún cuando estén inmovilizados, así

como el costo de instalación correspondiente.

Se denomina Maquinaria (Del latín machinarĭus) al conjunto de máquinas,

piezas y elementos capaz de ejecutar una tarea o un conjunto de tareas de

manera automatizada o planeada. La palabra maquinaria se emplea

frecuentemente como un conjunto de máquinas empleadas en un único fin, por

ejemplo: maquinaria agrícola, maquinaria de guerra, etc.

La maquinaria hace referencia

a todo lo que permite llevar

adelante una determinada

tarea, según el área en la que

se esté trabajando.

Antiguamente, el término era

empleado para mencionar a

todo arte que enseñaba las

distintas etapas de la

fabricación de las máquinas.

En la actualidad, maquinaria

no solo comprende a las

máquinas en sí sino también a

las piezas u otros elementos

que formen parte de esa

ejecución mayor. Es decir, que la combinación de piezas, máquinas,

accesorios, novedades técnicas, todo eso da como resultado la maquinaria

propiamente dicha. No es casual, entonces, que a la maquinaria se la clasifique

por el ambiente en el que se la utiliza. De ahí que exista una maquinaria

agrícola, por ejemplo, entre muchas otras subdivisiones, como la maquinaria de

guerra o la maquinaria agroganadera, etc. La denominación maquinaria

también varía según su repercusión económica o industrial. O sea, desde un

punto de vista económico, las maquinarias muchas veces son sinónimos de

éxito en los países. Por lo tanto, si un país, en una determinada fracción de

tiempo, tuvo una producción sostenida de un gran número de maquinarias,

entonces esto será proporcional al nivel de producción industrial que ese país

está teniendo.

Pero en el caso de esa misma industria, el término maquinaria está ligado más

que nada a lo que ya hemos destacado: al de conjunto de herramientas o

dispositivos artificiales que son facilitadoras de la realización de una tarea y

que cuentan con un alto nivel de sofisticación. De ahí que maquinaria también

sea sinónimo de mecanismo, de todo aquello que pone en marcha una cosa,

que hace posible que una acción se realice.

Parámetros de clasificación de máquinas

Las máquinas que forman parte de

la gran maquinaria también están

constituidas por un conjunto de

elementos, que en este caso se

agrupan con una función

determinada para que todo se

ejecute a la perfección. Las

máquinas presentan distintas

variedades, aunque todas tienen

como finalidad la de guiar una

forma de energía con el propósito de que aumente la producción, el nivel de

trabajo. Su función es la de transformar la energía, a partir del motor, que es la

fuente de la cual dicha energía es tomada para que el trabajo en cuestión

pueda seguir su camino. En cuanto a la clasificación de las máquinas

integradoras de distintos tipos de maquinarias, los parámetros no son muy

claros. Por un lado, se ha convenido en clasificar a las máquinas según los

tipos de motores que poseen, según su mecanismo (es decir, su conjunto de

elementos de índole mecánico) o según el bastidor, encargado de soportar el

peso del motor y del mecanismo.

También se las clasifica por su utilidad, de ahí que haya máquinas

compresoras, embaladoras y taladradoras. La maquinaria taladradora, por

ejemplo, a su vez comprende distintos tipos de máquinas que van desde

aquellas que son más simples a aquellas máquinas que presentan

características mucho más complejas. En el caso de las simples, estas son

menos sofisticadas y poseen un solo eje destinado a la portación de

herramientas. Además de esto, sus partes constitutivas son: la columna, el

cabezal y el pie. Entre los ejemplos de estas maquinas simples nos podemos

encontrar con las que se utilizan para lograr taladrados rápidos, imprescindibles

en obras de construcción y reparación.

Entre las ventajas, se encuentra su peso, que generalmente es muy liviano, lo

cual hace de estas máquinas un elemento cómodo y de fácil transporte. Otros

ejemplos de estas máquinas cuentan con el mismo número de piezas, aunque

a éste se le agregan mesas o bancos donde pueden ser también montadas.

Hay otra variedad de máquinas simples, dentro de las maquinarias, que son

aquellas que no se limitan a tareas relativamente sencillas. Son aquellas

máquinas empleadas para realizar agujeros de tamaños significativos. Por esta

razón, se recomienda el modelo de máquina simple que, opuesto al caso

mencionado, es mucho más pesada y menos rápida, pero muy efectiva para

cuando se quieren trabajar en superficies de mayor tamaño.

En el caso de las máquinas múltiples (otra de las opciones empleadas para las

maquinarias), se las conoce con esta denominación justamente porque, a

diferencia de las simples, poseen más de un eje para portar herramientas. No

solo esto, además dichas herramientas pueden realizar diferentes tareas de

manera simultánea. Los ejes, además, pueden ser de un solo o de varios

desplazables. Su costo es superior al de las máquinas simples pero

eventualmente valdrá la pena por su buen rendimiento en el trabajo.

XIV. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la

disposición física ya existente, otras veces a una distribución proyectada

frecuentemente al área de estudio ó al trabajo de realizar una distribución en

planta.

La

ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos

años. Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a

cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio.

 

Con la llegada de la revolución industrial, se transformó el pensamiento

referente que se tenía hacia ésta buscando entonces los propietarios un

objetivo económico al estudiar las transformaciones de sus fábricas.

 

Por distribución en planta se entiende: “La ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los

espacios necesarios para el movimiento d materiales, almacenamiento,

trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el

equipo de trabajo y el personal de taller“.

 

El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica

para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los

empleados. Además para ésta se tienen los siguientes objetivos.

Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores

Elevación de la moral y satisfacción del obrero.

Incremento de la producción

Disminución en los retrasos de la producción.

Ahorro de área ocupada

Reducción del material en proceso.

Acortamiento del tiempo de fabricación

Disminución de la congestión o confusión

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:

Interés Económico:

con el que persigue

aumentar la

producción, reducir los costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio

y mejorar el funcionamiento de las empresas.

Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y

satisfacer al cliente.

 

Tipo de Información Requerida

1. Producto (P). Lista de materiales y partes, diagrama de operaciones,

dibujos, etc.

2. Volumen a producir (Q).

3. Ruta de Proceso (R). Diagrama de flujo de operaciones y lista de

equipo requerido.

4. Servicios requeridos (S). Necesidades de mantenimiento, almacenes,

vestidores y otros.

5. Programa de Producción (T). Definición de cuanto producir y cuando.

Toda la información debe ser proyectada hacia el futuro. El layout es para el

futuro.

Principios básicos de la Distribución en Planta

Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios , los que se

listan a continuación:

1. Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que

integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de

modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.

2. Principio de la mínima distancia recorrida a igual d condiciones, es

siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por

el material entre operaciones sea más corta.

3. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de

condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el

mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los

materiales.

4. Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un

modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

5. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más

efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos

costo o inconvenientes.

 

Naturaleza de los problemas en la Distribución en Planta

Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son

cuatro, estos son:

1. Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de ordenar todos

los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto

integrado.

2. Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los

edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución.

3. Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del

edificio limitan la acción del ingeniero.

4. Ajustes en distribución ya existente. Se presenta principalmente, cuando

varían las condiciones de operación.

Sistema de Distribución en Planta

Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se

dan a conocer a continuación:

1. Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de

trabajo a otro, de una operación a la siguiente.

2. Movimiento del

Hombre. Los

operarios se

mueven de un lugar

de trabajo al

siguiente, llevando a

cabo las

operaciones

necesarias sobre cada pieza de material.

3. Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas

o maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza

grande.

q Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria

van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.

4. Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven

con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran

pieza fija.

5. Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es

demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.

Los tipos de distribución son tres.

1. Distribución por posición fija. Se trata de una distribución en la que el

material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las

herramientas, maquinaria, hombres y otras pi4ezas del material

concurren a ella.

2. Distribución por proceso o por Fusión. En ella todas las operaciones del

mismo proceso están agrupadas

3. Distribución por producción en cadena. En línea o por producto. En

esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario

de la distribución fija. El material está en movimiento.

Los tres tipos de distribución mencionados anteriormente muestran las

siguientes ventajas:

Ventajas de distribución por posición fija

Se logra una mejor utilización de la maquinaria

Se adapta a gran variedad de productos

Se adapta fácilmente a una demanda intermitente

Presenta un mejor incentivo al trabajador

Se mantiene más fácil la continuidad en la producción

Ventajas de distribución por proceso

Reduce el manejo del material

Disminuye la cantidad del material en proceso

Se da un uso más efectivo de la mano de obra

Existe mayor facilidad de control

Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.

Ventajas de la distribución por reducción en cadena 

Reduce el manejo de la pieza mayor

Permite operarios altamente capacitados

Permite cambios frecuentes en el producto

Se adapta a una gran variedad de productos

Es más flexible

Determinación del Manejo de Materiales, Criterios de Evaluación y su

Fundamento

 

La distribución en planta y el manejo de materiales se relacionan directamente,

ya que un breve diseño de la distribución reduce al mínimo la distancia de

transporte de materia prima.

Desde la perspectiva de la ingeniería, el manejo de materiales se define como

el arte y la ciencia que se aplican al traslado, embalajes y almacenamiento de

sustancias en cualesquier de sus formas, tales como: líquidos, sólidos a granel,

piezas, paquetes, unidades de carga, contenedores, vehículos y naves. En una

empresa en general, el criterio fundamental para evaluar el manejo de

materiales es la reducción de los costos de producción.

 

Almacenamiento

 

Cada compañía debe hacer provisiones para acumular sus productos en

distintos lugares, mientras espera que ellos

se vendan. Se necesita realizar una función

de almacenamiento puesto que los ciclos de

producción y consumo difícilmente

coinciden. La función de almacenamiento

supera las discrepancias en cuanto se

refiere al tiempo y las cantidades deseadas.

 

La compañía debe determinar el número

suficiente de locales de almacenamiento que debe mantener, con el fin de que

la entrega de los bienes a los consumidores se realice rápidamente.

Algunos de los inventarios de la compañía estarán alejados o cercanos a la

planta de producción y el resto podrían estar ubicados en las principales

bodegas a través del país, la compañía puede poseer algunas bodegas en

alquiler, aunque estas tienen mayor control sobre sus propias bodegas.

La bodega de almacenamiento está diseñada para almacenar productos

durante largos periodos de tiempo.

  

Transporte

 

La selección del transportador de la compañía afectara el costo de la

producción. Para transportar los

productos desde las plantas a sus

bodegas o desde las bodegas a los

distribuidores, la compañía puede

seleccionar entre cinco principales

formas de transporte: ferrocarril, agua,

camiones, tubería y aire. Las

características de cada forma de

transporte son variables.

 

Razones de Distribución

Para desarrollar una buena distribución se requiere de una manera sistemática

de interrelacionar actividades de servicio o integrar servicios de soporte con el

flujo de materiales.

Razones de Soporte de Cercanía

1. Flujo de materiales

2. Contacto personal

3. Utilizar un mismo equipo

4. Usar información común

5. Compartir personal

6. Supervisión o control

7. Frecuencia de contacto

8. Urgencia de servicio

9. Costo de distribución de servicios

10. Utilizar mismos servicios

11. Grado de intercomunicación

12. Otros.

Construcción del Plan Layout

 

El plan layout es el ordenamiento físico de los elementos de la producción,

tomando en cuenta sus características y todos aquellos factores que inciden

enormemente en su funcionamiento, entendiendo estos factores como el flujo

de materiales, y todos requerimientos de espacios.

 Localización de la Planta

Cuando se lleva a cabo un estudio de este tipo es importante planearlo

cuidadosamente, ya que si posteriormente se quiere llevar a cabo un cambio,

este genera un costo elevado y desfavorable.

 

Los criterios a

evaluar se

determinan tomando en cuenta los factores tomados como los más importantes

sobre una base general, para llevar a cabo una microlocalización, estos

factores son:

Acceso a servicios básicos

Tipo de zona

Servicios de transporte

Disponibilidad de mano de obra

Proximidad de mercado

Seguridad de la zona

Servicios externos a la planta.

Análisis de Localización

Este trata de la ubicación geográfica de la planta, tomando como base los

criterios anteriores. Este análisis se fundamente en una base teorica-

comparativa que permite crear una asignación de categorías avaluativas

asignándoles una puntuación respectiva. Esta asignación se hace en base a

cien, a sea que los puntos se distribuyen entre los criterios, de acuerdo a la

importancia que cada uno tiene.

Factores que afectan a la Distribución en Planta

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos

terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias,

secuencias, etc.

2. Maquinaria.

3. Trabajadores.

4. Movimientos (de personas y

materiales).

5. Espera (almacenes temporales,

permanentes, salas de espera).

6. Servicios (mantenimiento, inspección,

control, programación, etc)

7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,

instalaciones existentes, etc).

8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

Metodología de la distribución en planta

La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente

figura:

1. Planear el todo y después los detalles. Se comienza determinando las

necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás

y se hace una distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta

distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área.

2. Plantear primero la disposición

lineal y luego la disposición

práctica. En primer lugar se

realizar una distribución teórica

ideal sin tener en cuenta ningún

condicionante. Después se realizan

ajustes de adaptación a las

limitaciones que tenemos:

espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la

producción. El diseño del producto y las especificaciones de fabricación

determinan el tipo de proceso a emplear. Se debe determinar las cantidades

o ritmo de producción de los diversos productos antes de que se pueda

calcular qué procesos se necesita.

4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria. Antes

de comenzar con la distribución se debe conocer con detalle el proceso y la

maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos,

necesidades de espacio en los alrededores, etc).

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza

sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución

óptima se encajará el edificio necesario. No deben hacerse más

concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero se

debe tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar

distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es

más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara

visualización. Los planos, gráficos,

esquemas, etc., son fundamentales para

poder realizar una buena distribución.

7. Planear con la ayuda de otros. La

distribución es un trabajo de

cooperación, entre los miembros del

equipo, y también con los interesados

(cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la

aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en

la generación del mismo.

8. Comprobación de la distribución. Todos los implicados deben revisar la

distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.

9. Vender la distribución. Se debe conseguir que los demás acepten el plan.

Pueden seguirse estrategias comerciales.

XV. MANTENIMIENTO

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que

puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y

rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,

mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de

cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este

panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades

que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica

para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,

esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con

ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un

problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto

como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad

era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva

de mejoras increméntales después

de un largo período es difícilmente

sensible, a esto se una la filosofía de

calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que

requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta

realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento.

Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de

una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:

Costos de producción.

Calidad del producto servicio.

Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre

competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de

entrega).

Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado:

por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna

y eficazmente situaciones de cambio.

Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una

función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad

de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo

empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda

encontrar algunas pautas.

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar

adecuadamente el servicio de

mantenimiento con la introducción de

programas de mantenimiento preventivo

y el control del mantenimiento correctivo

hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la

disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento

acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles

adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar

todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido

de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las

mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como

económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha

llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad

de información.

Mantenimiento

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy

estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya

que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria

y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y

seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite

alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,

construcciones civiles, instalaciones.

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado

una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal

hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación

entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la

imagen generando poca confianza.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos

determinados objetivos. Cualquier

sofisticación del sistema debe ser

contemplada con gran prudencia

en evitar, precisamente, de que se

enmascaren dichos objetivos o se

dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento la

organización e información debe

estar encaminada a la permanente

consecución de los siguientes

objetivos

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminución de los costos de mantenimiento.

Optimización de los recursos humanos.

Maximización de la vida de la máquina.

Beneficios del Mantenimiento

Dentro de los beneficios que se obtienen con el mantenimiento están:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro

cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a

obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a

reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos

o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño

con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total

de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de

montaje.

Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida

útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más

lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de

rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma

lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la

aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una

lampara, etc.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de

mantenimiento a los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe

formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos

sean eficaces.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la

reparación una vez se ha

producido el fallo y el paro

súbito de la máquina o

instalación.

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede

eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que

han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay

demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es

caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever,

analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y

todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de

inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la

segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el

equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir

esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la

traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema

Japonés de mantenimiento industrial

la letra M representa acciones de

MANAGEMENT y Mantenimiento.

Es un enfoque de realizar

actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada

a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado

que se puede asociar a un término con una visión más amplia como

"Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas

las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Método Implementación Gestión Mantenimiento

Para implementar el mantenimiento se pueden seguir las siguientes pautas:

Analisis situación actual

Definir política de mantenimiento

Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

Recopilar y ordenar datos grupo piloto

Procesar información

Analizar resultados

Readaptación del sistema

Mejora continua

Ampliar gestión o más grupo

Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento

Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas

por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a

cabalidad del Hospital Central de Maracay.

Mantenimiento de infraestructura

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y

cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital

Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las

actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen

trabajo, las áreas son: Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración,

electricidad, albañilería y plomería.

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.

representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no

sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras

en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores

sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un

arma importante en seguridad

laboral, ya que un gran porcentaje de

accidentes son causados por

desperfectos en los equipos que

pueden ser prevenidos. También el

mantener las áreas y ambientes de

trabajo con adecuado orden,

limpieza, iluminación, etc. es parte

del mantenimiento preventivo de los

sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de

esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones

los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad

del trabajador y prevención de accidentes.

XVI. CALIDAD

La Calidad Total es el estadio más

evolucionado dentro de las sucesivas

transformaciones que ha sufrido el

término Calidad a lo largo del tiempo.

En un primer momento se habla de

Control de Calidad, primera etapa en la

gestión de la Calidad que se basa en técnicas de inspección aplicadas a

Producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase que

persigue garantizar un nivel

continuo de la calidad del

producto o servicio

proporcionado. Finalmente

se llega a lo que hoy en día

se conoce como Calidad

Total, un sistema de gestión

empresarial íntimamente

relacionado con el concepto

de Mejora Continua y que

incluye las dos fases

anteriores. Los principios

fundamentales de este

sistema de gestión son los

siguientes:

Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas

del cliente (interno y externo).

Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y

procesos llevados a cabo en la empresa (implantar la mejora continua

tiene un principio pero no un fin).

Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el

equipo directivo.

Participación de todos los miembros de la organización y fomento del

trabajo en equipo hacia una Gestión de Calidad Total.

Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la

empresa, dado el fundamental papel de éste en la consecución de la

Calidad en la empresa.

Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización,

superando las barreras departamentales y estructurales que esconden

dichos procesos.

Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos

sobre gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la

información.

Indicadores de Calidad

Una de las principales cualidades de la

calidad es que ésta es susceptible de medirse

en cualquier circunstancia y momento. Esta

capacidad de medición es un punto

importante de cara a la mejora.

Los indicadores de calidad son los parámetros

que nos indican de cuál es nuestra situación

interna y cuál es la tendencia que siguen

nuestros procesos. Un indicador de calidad exige: una unidad de medida que

permita la evaluación de una característica determinada y un sensor, método o

instrumento utilizado para realizar la evaluación.

Elección del Indicador de Medida de la Calidad

La elección de un buen indicador de medida es fundamental para saber de

dónde partimos, analizar y evaluar la situación actual, fijar objetivos y

conseguirlos.

Características de los Indicadores

Objetivos

Específicos para la actividad en la que se aplican

Sencillos de obtener y entendibles por todos los afectados

Clase de Indicadores

Variables (cuantificables): duración, dimensiones, tiempo de respuesta,

etc.

Atributos (no cuantificables): si/no, falla, no falla, correcto/incorrecto,

etc.

Herramientas de Calidad

Tormenta de Ideas

La tormenta de ideas (Brainstorming) es una técnica de grupo para la

generación de ideas nuevas y útiles, que permite, mediante reglas sencillas,

aumentar las probabilidades de innovación y originalidad. Se utiliza para

identificar problemas y sus posibles soluciones.

Matriz de Prioridades

Es una herramienta que se utiliza para ordenar según su importancia

problemas no cuantificables. Se compara cada uno de los problemas a tratar

con todos los demás, valorando y puntuando dicha comparación según el

esquema siguiente:

Entrevista

Técnica que permite reunir información directamente con el involucrado en el

proceso.

Procedimiento

1. Planificar la entrevista. Determinar que información se necesita recopilar.

2. Elaborar una guía para la entrevista (introducción, entrevistas relacionadas

con el tema). Elaborar una prueba piloto.

3. Seleccionar las personas que más conozcan sobre el tema.

4. Programar la entrevista. Planear el tiempo necesario para realizar la

entrevista.

5. Ubicar un lugar apropiado para realizar la entrevista sin interrupciones.

6. Invitar al entrevistado, informarle del objetivo, fecha y lugar donde se

realizará la entrevista.

7. Realizar la entrevista (hay que ser puntual, cordial y desarrollar la guía para

la entrevista, luego resumir y permitirle al entrevistado hacer comentarios.

Dar las gracias).

Hoja de Recogida de Datos

La recolección de datos debe efectuarse de manera cuidadosa y exacta, y para

ello nada mejor que utilizar plantillas especialmente diseñadas para cada caso.

Los objetivos que se presentan con el uso de las plantillas son:

Facilitar las tareas de recogida de la información

Evitar la posibilidad de errores o malos entendidos

Permitir el análisis rápido de los datos.

Las plantillas para la recogida de datos pueden tener distintas finalidades:

controlar la variable de un proceso, llevar un control de productos defectuosos,

estudiar la localización de defectos es un producto, estudiar las causas que

originan los defectos o realizar la revisión global de un producto. Ejemplo:

Histograma

Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos.

La naturaleza gráfica del histograma permite ver las pautas que son difíciles de

observar en una simple tabla numérica.

Diagrama de Pareto

El principio afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen

a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho

efecto.

En calidad se utiliza este principio para priorizar los problemas o las causas

que los generan, a partir de una representación gráfica de los datos obtenidos.

De acuerdo con este principio, si se tiene un problema con muchas causas, se

puede decir que en torno al 20% de las causas resuelven el 80% del problema

y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.

Procedimiento para elaborar el diagrama de Pareto:

1. Decidir el problema a analizar.

2. Diseñar una tabla para recoger y verificar los datos.

3. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de

ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición

porcentual y los porcentajes acumulados.

4. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.

5. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.

6. Construir un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de

cada ítem.

7. Dibujar la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados

en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y

finalmente se unen los puntos con una línea continua.

8. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema, se traza una

línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica

el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto se traza

una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta

línea vertical y el eje izquierdo constituye las causas cuya eliminación resuelve

el 80% del problema.

Diagrama Causa-Efecto

El diagrama Causa-Efecto, o diagrama de Ishikawa, es una herramienta que

ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de

problemas específicos como de características de calidad. Ilustra gráficamente

las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores

(causas) que influyen en ese resultado.

Elaboración de un diagrama causa-Efecto:

1. Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse

2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central

apuntándole

3. Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles

causas

4. Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas

5. Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas

inclinadas

6. Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del

problema).

Diagrama de Dispersión

Se utilizar para verificar si dos

variables se encuentran

relacionadas, y en que medida.

Su campo de aplicación es la

verificación de las relaciones

entre una causa y un efecto. Las

pautas de correlación más

comunes son correlación fuerte positiva (Y aumenta claramente con X),

correlación fuerte negativa (Y disminuye claramente con X), correlación débil

positiva (Y aumenta algo con X), correlación débil negativa (Y disminuye algo

con X), correlación compleja (Y parece relacionarse con X pero no de un modo

lineal) y correlación nula (no hay relación entre X y Y).

Gráficos de Control

Un gráfico de control es una herramienta de calidad que consiste en un gráfico

en el que se hace corresponder un punto a cada valor de un estadístico

calculado a partir de muestras sucesivas extraídas de un proceso. Cada uno de

estos puntos tiene por abscisa el número de muestra (o e día y hora de

obtención) y por ordenada el valor del estadístico calculado con dicha muestra.

El gráfico contiene también una línea central que representa el valor medio de

la estadística representada cuando el proceso está bajo control estadístico y

uno o dos límites denominados límites de control superior (LCS) y límite de

control inferior (LCI).

Los gráficos de control permiten determinar si la variabilidad de un proceso es

constante (proceso bajo control) o presenta fluctuaciones considerables

(proceso fuera de control). Es decir, permiten distinguir entre variabilidad

aleatoria y no aleatoria.

Estratificación

La estratificación es la separación de datos en categorías o clases. Los datos

observados en un grupo dado comparten unas características comunes que

definen la categoría. La estratificación es la base para otras herramientas,

como el Análisis de Pareto, y se utiliza conjuntamente con otras herramientas,

como los Diagramas de Dispersión.

Diagrama de Flujo

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de la secuencia de pasos a

realizar para producir un cierto resultado, que puede ser un producto material,

una información, un servicio o una combinación de los tres.

Diagrama de Gantt

Herramienta de Planificación de actividades que permite ver el desarrollo de

una secuencia de acciones a lo largo del tiempo, a través de una

representación gráfica, mediante barras horizontales, de un plan de trabajo o

de un calendario de actividades.

Sistemas de aseguramiento de la calidad: ISO 9000

El Aseguramiento de la Calidad nace como una evolución natural del Control

de Calidad, que resultaba limitado y poco eficaz para prevenir la aparición de

defectos. Para ello, se hizo necesario crear sistemas de calidad que

incorporasen la prevención como forma de vida y que, en todo caso, sirvieran

para anticipar los errores antes de

que estos se produjeran. Un

Sistema de Calidad se centra en

garantizar que lo que ofrece una

organización cumple con las

especificaciones establecidas

previamente por la empresa y el

cliente, asegurando una calidad

continua a lo largo del tiempo. Las

definiciones, según la Norma ISO,

son:

Aseguramiento de la Calidad:

Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas, implementadas en el Sistema

de Calidad, que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de

que un producto satisfará los requisitos dados sobre la calidad.

Sistema de Calidad:

Conjunto de la estructura, responsabilidades, actividades, recursos y

procedimientos de la organización de una empresa, que ésta establece para

llevar a cabo la gestión de su calidad.

Las normas ISO 9000

Con el fin de estandarizar los Sistemas de Calidad de distintas empresas

y sectores, y con algunos antecedentes en los sectores nuclear, militar y

de automoción, en 1987 se publican las Normas ISO 9000, un conjunto

de normas editadas y revisadas periódicamente por la Organización

Internacional de Normalización (ISO) sobre el Aseguramiento de la

Calidad de los procesos. De este modo, se consolida a nivel

internacional el marco normativo de la gestión y control de la calidad.

Estas normas aportan las reglas básicas para desarrollar un Sistema de

Calidad siendo totalmente independientes del fin de la empresa o del

producto o servicio que proporcione. Son aceptadas en todo el mundo

como un lenguaje común que garantiza la calidad (continua) de todo

aquello que una organización ofrece.

En los últimos años se está poniendo en evidencia que no basta con

mejoras que se reduzcan, a través del concepto de Aseguramiento de la

Calidad, al control de los procesos básicamente, sino que la concepción

de la Calidad sigue evolucionando, hasta llegar hoy en día a la llamada

Gestión de la Calidad Total. Dentro de este marco, la Norma ISO 9000

es la base en la que se asientan los nuevos Sistemas de Gestión de la

Calidad.

El manual de calidad, los procedimientos y la documentación operativa

Partes integrantes de un sistema de calidad

La base de un Sistema de Calidad se compone

de dos documentos, denominados Manuales

de Aseguramiento de la Calidad, que definen

por un lado el conjunto de la estructura,

responsabilidades, actividades, recursos y

procedimientos genéricos que una organización

establece para llevar a cabo la gestión de la

calidad (Manual de Calidad), y por otro lado, la

definición específica de todos los procedimientos que aseguren la calidad del

producto final (Manual de Procedimientos). El Manual de Calidad nos dice

¿Qué? y ¿Quién?, y el Manual de Procedimientos, ¿Cómo? y ¿Cuándo?.

Dentro de la infraestructura del Sistema existe un tercer pilar que es el de los

Documentos Operativos, conjunto de documentos que reflejan la actuación

diaria de la empresa.

Manual de calidad

Especifica la política de calidad de la empresa

y la organización necesaria para conseguir los

objetivos de aseguramiento de la calidad de

una forma similar en toda la empresa. En él se

describen la política de calidad de la empresa,

la estructura organizacional, la misión de todo

elemento involucrado en el logro de la Calidad,

etc. El fin del mismo se puede resumir en

varios puntos:

Única referencia oficial.

Unifica comportamientos decisionales y operativos.

Clasifica la estructura de responsabilidades.

Independiza el resultado de las actividades de la habilidad.

Es un instrumento para la Formación y la Planificación de la Calidad.

Es la base de referencia para auditar el Sistema de Calidad.

Manual de procedimientos

El Manual de Procedimientos sintetiza de forma

clara, precisa y sin ambigüedades los

Procedimientos Operativos, donde se refleja de

modo detallado la forma de actuación y de

responsabilidad de todo miembro de la

organización dentro del marco del Sistema de

Calidad de la empresa y dependiendo del grado

de involucración en la consecución de la

Calidad del producto final.

Planificación estratégica y despliegue de la calidad

Planificación Estratégica

La Planificación Estratégica de la Calidad es el proceso por el cual una

empresa define su razón de ser en el mercado, su estado deseado en el futuro

y desarrolla los objetivos y las acciones concretas para llegar a alcanzar el

estado deseado. Se refiere, en esencia, al proceso de preparación necesario

para alcanzar los objetivos de la calidad. Los objetivos perseguidos con la

Planificación Estratégica de la Calidad son:

Proporcionar un enfoque sistemático.

Fijar objetivos de calidad.

Conseguir los objetivos de calidad.

Orientar a toda la organización.

Válida para cualquier periodo de tiempo.

La Planificación Estratégica requiere una participación considerable del equipo

directivo, ya que son ellos quienes determinan los objetivos a incluir en el plan

de negocio y quienes los despliegan hacia niveles inferiores de la organización

para, en primer lugar, identificar las acciones necesarias para lograr los

objetivos; en segundo lugar, proporcionar los recursos oportunos para esas

acciones, y, en tercer lugar, asignar responsabilidades para desarrollar dichas

acciones. Los beneficios derivados del proceso de planificación son éstos:

Alinea áreas clave de negocio para conseguir aumentar: la lealtad de

clientes, el valor del accionista y la calidad y a su vez una disminución

de los costes.

Fomenta la cooperación entre departamentos.

Proporciona la participación y el compromiso de los empleados.

Construye un sistema sensible, flexible y disciplinado.

Los principales elementos dentro de la Planificación Estratégica de la Calidad

son los siguientes:

La Misión, cuya declaración clarifica el fin, propósito o razón de ser de

una organización y explica claramente en qué negocio se encuentra.

La Visión, que describe el estado deseado por la empresa en el futuro y

sirve de línea de referencia para todas las actividades de la

organización.

Las Estrategias Clave, principales opciones o líneas de actuación para

el futuro que la empresa define para el logro de la visión.

Planificación de todas las estrategias

Son muchos los beneficios del trabajo

en equipo en cualquier proceso de

mejora de calidad. En el equipo, cada

uno de los componentes aporta distintas

experiencias, habilidades,

conocimientos y perspectivas sobre los

temas que abordan diariamente.

Una única persona intentando eliminar un problema o un defecto raras veces

conseguirá dominar un proceso de trabajo completo. Los beneficios más

significativos en calidad, normalmente, los logran los equipos: grupos de

individuos que unen su talento y la experiencia que han desarrollado trabajando

en distintas etapas del proceso que comparten.

Los equipos de mejora consiguen resultados duraderos porque pueden abordar

aspectos mayores que una persona sola, pueden comprender completamente

el proceso, tienen acceso inmediato a los conocimientos y habilidades técnicas

de todos los miembros del equipo, y finalmente pueden confiar en el apoyo

mutuo y en la cooperación que surge entre los componentes del grupo.

Un equipo es un conjunto de personas comprometidas con un propósito común

y del que todos se sienten responsables. Dado que los componentes del

equipo representan a varias funciones y departamentos, se obtiene una

profunda comprensión del problema, permitiendo a la organización resolver los

problemas que afectan a varios departamentos y funciones. Para mejorar la

eficacia del trabajo en equipo es necesario dominar una serie de habilidades:

Toma de decisiones, mediante tres pasos: Inputs(recogida y

presentación de información relevante), Proceso del equipo (lograr una

comprensión común de los hechos y un acuerdo sobre las opiniones e

ideas de los componentes del equipo mediante técnicas de

comunicación eficaces) y Resultados (donde se decide sobre las

acciones apropiadas).

Recogida y transmisión de información. La comunicación efectiva en

cuanto a cómo se recoge la información es esencial en el proceso,

desarrollando técnicas como la capacidad de escucha o la capacidad

de preguntar.

Celebración de reuniones, las cuales proporcionan la base comunicativa del

equipo y que hay que establecer, planificar, dirigir, evaluar y preparar.

Relaciones interpersonales. Las distintas personalidades, actitudes y

necesidades de cada uno de los componentes pueden crear barreras

que interfieran en las interacciones del equipo. La plena participación de

todos los miembros implica el conocimiento de estas posibles barreras y

la forma de superarlas y solucionarlas.

Trabajo en equipo

Aprender a trabajar de forma efectiva

como equipo requiere su tiempo, dado

que se han de adquirir habilidades y

capacidades especiales necesarias

para el desempeño armónico de su

labor.

Los componentes del equipo deben ser capaces de: gestionar su tiempo para

llevar a cabo su trabajo diario además de participar en las actividades del

equipo; alternar fácilmente entre varios procesos de pensamiento para tomar

decisiones y resolver problemas, y comprender el proceso de toma de

decisiones comunicándose eficazmente para negociar las diferencias

individuales.

El proceso de mejora continua

La Mejora de la Calidad es un

proceso estructurado para

reducir los defectos en

productos, servicios o procesos,

utilizándose también para

mejorar los resultados que no

se consideran deficientes pero

que, sin embargo, ofrecen una

oportunidad de mejora.

Un proyecto de mejora de la calidad consiste en un problema (u oportunidad de

mejora) que se define y para cuya resolución se establece un programa. Como

todo programa, debe contar con unos recursos (materiales, humanos y de

formación) y unos plazos de trabajo. La Mejora de la Calidad se logra proyecto

a proyecto, paso a paso, siguiendo un proceso estructurado como el que se

cita a continuación:

Verificar la misión.

Diagnosticar la causa raíz.

Solucionar la causa raíz.

Mantener los resultados.

En un primer momento, se desarrolla una definición del problema exacto que

hay que abordar, es decir, se proporciona una misión clara: el equipo necesita

verificar que comprende la misión y que tiene una medida de la mejora que hay

que realizar. Las misiones procederán de la identificación de oportunidades de

mejora en cualquier ámbito de la organización, desde el Plan estratégico de la

empresa hasta las opiniones de los clientes o de los empleados. Eso sí, la

misión debe ser específica, medible y observable.

Diseño y planificación de la calidad

El liderazgo en calidad requiere

que los bienes, servicios y

procesos internos satisfagan a los

clientes. La planificación de la

calidad es el proceso que

asegura que estos bienes,

servicios y procesos internos

cumplen con las expectativas de

los clientes.

La planificación de la calidad proporciona un enfoque participativo y

estructurado para planificar nuevos productos, servicios y procesos. Involucra a

todos los grupos con un papel significativo en el desarrollo y la entrega, de

forma que todos participan conjuntamente como un equipo y no como una

secuencia de expertos individuales.

La planificación de la calidad no sustituye a otras actividades críticas

involucradas en la planificación. Representa un marco dentro del cual otras

actividades pueden llegar a ser incluso más efectivas. El proceso de

planificación de la calidad se estructura en seis pasos:

Verificación del objetivo. Un equipo de planificación ha de tener un

objetivo, debe examinarlo y asegurarse de que está claramente

definido.

Identificación de los clientes. Además de los clientes finales, hay otros

de quienes depende el

éxito del esfuerzo

realizado, incluyendo a

muchos clientes internos.

Determinación de las

necesidades de los

clientes. El equipo de planificación de calidad tiene que ser capaz de

distinguir entre las necesidades establecidas o expresadas por los

clientes y las necesidades reales, que muchas veces no se manifiestan

explícitamente.

Desarrollo del producto. (bienes y servicios). Basándose en una

comprensión clara y detallada de las necesidades de los clientes, el

equipo identifica lo que el producto requiere para satisfacerlas.

Desarrollo del proceso. Un proceso capaz es aquél que satisface,

prácticamente siempre, todas las características y objetivos del proceso

y del producto.

Transferencia a las operaciones diarias. Es un proceso ordenado y

planificado que maximiza la eficacia de las operaciones y minimiza la

aparición de problemas.

La estructura y participación en la planificación de la calidad puede parecer un

aumento excesivo del tiempo necesario para la planificación pero en realidad

reduce el tiempo total necesario para llegar a la operación completa. Una vez

que la organización aprende a planificar la calidad, el tiempo total transcurrido

entre el concepto inicial y las operaciones efectivas es mucho menor.

La satisfacción del cliente

Las características de un producto o servicio

determinan el nivel de satisfacción del cliente.

Estas características incluyen no sólo las

características de los bienes o servicios

principales que se ofrecen, sino también las

características de los servicios que les

rodean.

La satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente constituye el

elemento más importante de la gestión de la calidad y la base del éxito de una

empresa. Por este motivo es imprescindible tener perfectamente definido para

cada empresa el concepto de satisfacción de sus clientes desarrollando

sistemas de medición de satisfacción del cliente y creando modelos de

respuesta inmediata ante la posible insatisfacción. Agregar un valor añadido al

producto adicionando características de servicio puede aumentar la

satisfacción y decantar al cliente por nuestro producto.

Las relaciones con los proveedores

La calidad de un producto o servicio no

depende solamente de los procesos

internos de las empresas, sino también de

la calidad de productos y servicios

suministrados, lo que implica trabajar

conjuntamente con los proveedores para

que éstos asuman su parte de

responsabilidad en la consecución del fin

común de todos: la satisfacción final del

cliente.

La relación cliente-proveedor es una forma muy eficaz de gestionar la calidad

del proveedor y suministrar al cliente o usuario final la mejor calidad. Estas

relaciones nos llevan a una nueva forma de hacer negocios que enfatiza la

calidad en perjuicio del precio, el largo plazo frente al corto plazo, y los

acuerdos de colaboración en contra de los de adversidad. Tanto los clientes

como los proveedores tienen la mutua responsabilidad de, por un lado,

suministrar y obtener las necesidades de cada uno, y por otro lado,

proporcionar y actuar según el feedback (retroalimentación) recibido.

Está plenamente asumido que se servirá mejor al cliente externo si se

reconocen las cadenas internas cliente-proveedor y se usan equipos

interfuncionales para planificar y mejorar nuestra calidad. Por tanto, no es

sorprendente el hecho de que el cliente final reciba una mejor calidad si los

proveedores trabajan en "colaboración". Esta colaboración se caracteriza por

proyectos conjuntos de planificación y mejora de la calidad, compartiendo por

ambas partes el control de la calidad y realizando esfuerzos conjuntos para

conseguir un beneficio mutuo: la satisfacción final del cliente.

Los resultados esperados a través de estas nuevas relaciones consisten en

una reducción del número de proveedores, una mayor agilidad y flexibilidad en

la gestión de compras y aprovisionamientos, y la participación en proyectos de

mejora conjuntos, lo que produce importantes ahorros de costes, mejoras de la

calidad y acortamientos de tiempos de ciclos.

XVII. SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

La seguridad industrial es una labor de

convencimiento entre patronos y

trabajadores. Es obligación de la

empresa brindar un ambiente de trabajo

seguro y saludable para todos los

trabajadores y estimular la prevención

de accidentes.

Los programas de seguridad e higiene es una de las actividades que se

necesitan para asegurar la disponibilidad de las habilidades y aptitudes de la

fuerza de trabajo. 

La seguridad y la higiene aplicadas a los centros de trabajo, tienen como

objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de las

trabajadoras y los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas

tanto a que se les proporcionen las condiciones adecuadas para el trabajo,

como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las

enfermedades y los accidentes laborales.

La seguridad y la higiene son

entonces el conjunto de

conocimientos científicos y

tecnológicos destinados a

localizar, evaluar, controlar y

prevenir las causas de los

riesgos en el trabajo a que están

expuestos las trabajadoras y los

trabajadores en el ejercicio o con

motivo de su actividad laboral.

Por tanto, es importante

establecer que la seguridad y la higiene son instrumentos de prevención de los

riesgos y deben considerarse sinónimos por poseer la misma naturaleza y

finalidad.

Higiene y seguridad del trabajo constituye dos actividades íntimamente

relacionadas, orientadas a garantizar condiciones personales y materiales de

trabajo capaces de mantener nivel de salud de los empleados.

Con base en las disposiciones de la Ley Federal del Trabajo, en todas las

organizaciones deben integrarse las Comisiones Mixtas de Seguridad e

Higiene, encargadas de prevenir cualquier daño que pueda sobrevenir a la

salud de las trabajadoras y los trabajadores mediante la investigación de las

causas de los accidentes y enfermedades, la proposición de medidas para

prevenirlos y la vigilancia de su cumplimiento.

Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene son órganos legales que

reflejan la responsabilidad obrero-patronal compartida. Su finalidad es

contribuir a la protección de la salud de las trabajadoras y los trabajadores,

entendida ésta no sólo como la ausencia de enfermedad, sino como el más

complejo estado de bienestar físico, psíquico y social.

La salud y la seguridad de los empleados constituye una de las principales

bases para la preservación de la fuerza laboral adecuada.

Higiene Industrial

Se puede definir como aquella

ciencia y arte dedicada a la

participación, reconocimiento,

evaluación y control de aquellos

factores o elementos en el

ambiente de trabajo, los cuales

pueden causar enfermedad,

deterioro de la salud, incomodidad

e ineficiencia de importancia en los trabajadores.

 

Es de gran importancia pues muchos procesos y operaciones industriales

producen y utilizan compuestos perjudiciales para la salud de los trabajadores.

 

Es necesario que el encargado del área industrial tenga conocimientos de los

compuestos tóxicos más comunes de uso en la industria, así como de los

principios para su uso. Se debe ofrecer protección contra exposición a

sustancias tóxicas, polvos, jumos que vayan en deterioro de la salud

respiratoria de los empleados.

La seguridad industrial.

Es una obligación que la ley

impone a patrones y a

trabajadores y que también se

debe organizar dentro de

determinados cánones y hacer

funcionar dentro de determinados

procedimientos.

El patrón estará obligado a

observar, de acuerdo con la

naturaleza de su negociación, los

preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su

establecimiento, y a adoptar las medidas adecuada para prevenir accidente en

el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a

organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la

vida de los trabajadores, y del producto de la concepción, cuando se trate de

mujeres embarazada. Las leyes contendrán al efecto, las sanciones

procedentes en cada caso. 

Seguridad e Higiene

El objetivo principal de la seguridad e higiene industrial es prevenir accidentes

laborales consecuencia de las actividades de producción. Una buena

producción debe satisfacer las condiciones necesarias, tomando en

consideración los 4 elementos indispensables: seguridad, higiene,

productividad y calidad de los productos.

 

Por lo tanto, la seguridad e higiene industrial busca proteger la integridad del

trabajador, así como mantener la salud en óptimas condiciones.

 

Accidentes

Es toda lesión corporal que un

trabajador sufre por consecuencia del

trabajo que realiza. Para que se

considere accidente de trabajo se

requiere que las características

siguientes se cumplan: el

acontecimiento o suceso inesperado se

produzca al realizar un trabajo, se sufra una lesión, que sea súbito y que no

sea deseable. El accidente de trabajo puede presentar pérdidas de tres tipos:

Personales: Toda pérdida en la integridad anatómica, fisiológica y

psicológica del trabajador.

Sobre la propiedad: Pérdidas materiales o en las instalaciones.

Sobre los procesos: Es decir interrupciones en el flujo continuo de la

producción.

 

Normas

Son reglas o lineamientos para proteger la

seguridad física y psicológica del

trabajador, se dividen en 4 grupos que

pueden ser de carácter general, particular,

voluntario o de emergencia.

 

Un ejemplo de las normas generales

puede ser que todos los trabajadores usen

la herramienta adecuada en el trabajo. Un

ejemplo de las normas particulares es que los trabajadores del área de

soldadura usen el equipo de protección personal adecuado. Un ejemplo de las

normas voluntarias, es que el operario de la caldera beba suficientes líquidos.

Las normas de emergencia están comprendidas en los planes para las

situaciones inesperadas o de emergencia.

Objetivos de la Higiene Industrial

Las enfermedades profesionales son todos los estados patológicos que

sobrevienen como consecuencia obligada de la clase de trabajo que

desempeña el trabajador o del medio en que ha trabajado y es determinado por

agentes físicos, químicos o biológicos.

 

Entre los objetivos de la higiene industrial está prevenir enfermedades

profesionales, prevenir el empeoramiento de enfermedades o lesiones,

mantener la salud de los trabajadores y aumentar la productividad por el control

del medio de trabajo.

 

Los objetivos de la higiene industrial se pueden obtener por la educación de

operarios y jefes que se enseñe a evitarlos, por el estado de alerta a las

situaciones de peligro y por los estudios y observaciones de los nuevos

procesos y materiales a utilizar.

 

Condiciones Inseguras y Peligrosas:

Representan toda acción efectuada por cualquier trabajador por no hacer caso

de las normas de seguridad, por ejemplo, no usar equipo de seguridad.

1. Condiciones generales de trabajo

a. Iluminación deficiente

b. Ventilación deficiente

c. Mala distribución del equipo

d. Superficies de trabajo defectuosas

e. Pasillos obstruidos

f. Instalaciones inadecuadas

g. Falta de protección contra incendios

h. Falta de salidas de emergencia.

2. Maquinaria y Equipo de Protección

a. Maquinaria sin equipo de protección

b. Herramienta en mal estado

c. Maquinaria y equipo mal protegidos

d. Transmisiones sin protección

3. Elementos de protección personal

a. Falta de elementos de protección personal

b. Equipo de protección personal en mal estado

c. Equipo de protección personal de mala calidad

  Acciones Inseguras

a. No usar elementos de protección

personal

b. No obedecer normas de seguridad

en el trabajo.

 

Factores de los accidentes

a. Factores técnicos

a. Organización

b. Factores humanos

a. Psicológicos

b. Fisiológicos

c. Económicos

d. Sociológicos

 

Elementos que conforman los accidentes

1. Individuo

2. Tarea

3. Material y Equipo

4. Medio Ambiente

5. Entorno

Técnicas de Inspección

1. Inspecciones Periódicas: Se

realizan a intervalos regulares

de tiempo, que bien pueden ser

mensuales o semestrales.

2. Inspección General: Tiene

como característica que se

realiza una vez al año o cuando

se trata de recibir una planta

inactiva.

3. Inspección Intermitente: Se

realiza a intervalos irregulares de tiempo. Se utiliza en la mayoría de

plantas industriales. Su característica es que se hace sin previo aviso y

se realiza en todos los departamentos de la planta, piezas del equipo y

pequeñas zonas de trabajo. Su objetivo es mantener en alerta a los

supervisores ante situaciones de riesgo así como también al comité de

seguridad y a los trabajadores.

4. Inspecciones continuadas: Ningún elemento entrará en servicio sin ser

verificado antes y así poder comprobar sus posibles riesgos, además

estudiar su funcionamiento e instalar protecciones adicionales

necesarias y desarrollar las instrucciones y procedimientos de seguridad

pertinentes.

Análisis de Higiene

La higiene se refiere a los riesgos que en general, no pueden ser observados a

simple vista y son los causantes de las lesiones orgánicas que al producirse en

el trabajo o fuera de este, se denominan enfermedades ocupacionales, la

mayoría de ellas se presentan con relativa lentitud.

 

La exposición a un contaminante perjudicial a la salud puede ser de muchos

años antes de una alteración patológica. Estas exposiciones a largo plazo

pueden conducir a una enfermedad crónica y que por lo general es irreversible.

El profesional de prevención de accidentes y el higienista industrial

La mayoría de los

profesionales de prevención de

accidentes están

profundamente involucrados en

algunos aspectos de la higiene

industrial. Estudian las

condiciones de trabajos,

buscan peligros y hacen

documentos para reducir los

peligros para la salud. El

higienista industrial, mediante

estudios y entrenamientos

tendrá mayor competencia en

esa área, luego que estudia la planta, hace recomendaciones y sugiere ciertas

medidas de control. Es responsabilidad del profesional de prevención de

accidentes comprobar que las medidas de control sean aplicadas y seguidas.

El profesional de prevención de accidentes en sus actividades rutinarias

frecuentemente debe tomar decisiones sobre el grado de peligro para la salud

que surja de una operación industrial. En situaciones de emergencia en

ausencia de un higienista industrial es obligación del profesional de prevención

de accidentes obtener la información apropiada para asegurar que se realiza la

acción adecuada para la evaluación y control de estos peligros.

Administración de Higiene y Seguridad

Planeamiento: Los objetivos de la seguridad e higiene industrial son:

 

1. Asegurar la protección de los trabajadores contra todo riesgo que

perjudique su salud y que provenga de su trabajo o de las condiciones

en que este se desarrolla.

2. Hacer posible la colaboración y adaptación física y mental de los

trabajadores a puestos de trabajo correspondientes a sus aptitudes.

3. Mantener elevado el nivel de bienestar mental y social de los

trabajadores.

4. Evitar el dolor, incapacidad física y mental o la muerte del trabajador y

sus familiares.

5. Impedir la pérdida de horas hombre de trabajo productivo.

6. Impedir daño a las máquinas equipos e instalaciones y a la producción

en general.

7. Diseño de programa integral de seguridad e higiene industrial.

 

Todos los programas deben contemplar lo siguiente: Políticas a seguir,

objetivos, evaluación del programa o medición de resultados.

 

Objetivos del programa

1.  Determinar las formas en que se apliquen las disposiciones legales con

el fin de conservar y mejorar la salud de los trabajadores evitando

riesgos profesionales en el

centro de trabajo.

2.  Prevenir desperfectos que los

riesgos de trabajo pueden

ocasionar a instalaciones,

equipos y materiales.

3.  Reducir costos directos e indirectos ocasionados por riesgos de trabajo.

4.  Investigar los contaminantes en el ambiente de trabajo y determinar

como afectan o pueden afectar a los trabajadores y establecer medidas

de prevención para evitar los efectos.

5.  Colaborar con las autoridades de trabajo, sanitarias y con el instituto de

seguridad social en la investigación y prevención de accidentes de

trabajo, enfermedades profesionales y en la realización de campañas de

orientación y motivación.

Políticas del programa:

1. Conocer el trabajo

desempeñado y riesgo

potencial derivado del

ambiente y factores

humanos.

2. Combatir riesgos en su

fuente de origen

3. Considerar todos los

riesgos ocurridos e

identificar sus causas

4. Mantener de ser posible una amplia colaboración con empresas

similares para poder informarse sobre los riesgos ocurridos en ellas.

5. Hacer participar en prevención de riesgos a todas las unidades, tanto

productivas ,como de oficina y servicios.

6. Establecer sistemas permanentes de seguridad e higiene industrial y

vigilar de cerca su funcionamiento.

 

Procedimiento General del Programa:

1. Hacer una investigación previa para delimitar las áreas con mayor

número de riesgos ocurridos y las áreas con mayores riesgos

potenciales, es decir, jerarquizar importancia de todas las áreas.

2. Investigar a fondo cada una de las áreas en el orden señalado por la

investigación previa, deberá agotarse el procedimiento en cada una de

las áreas antes de iniciar con la siguiente.

3. Recomendar y aplicar todas las medidas correctivas necesarias.

4. Vigilar la ejecución de medidas recomendados.

5. Elaborar un informe en cada una de las fases.

6. Una vez diseñado y establecido el programa interno deberá revisarse

periódicamente. El mismo programa deberá señalar cuándo se evaluará

y la manera de efectuar los ajustes.

 

Factores a investigar por el programa

1. Factores físicos

a. Ventilación

b. Iluminación

c. Calefacción

d. Instalación eléctrica

2. Factor humano

a. Aptitudes

b. Conocimientos

c. Uso de equipos de protección personal

3. Factores de procedimiento

a. Habilitación de normas

b. Sistema de avisos

c. Empleo de equipo y herramientas

d. Atención de las instalaciones

e. Evaluación de instalaciones

f. Protección de documentos

 

Actividades del programa

1. Seleccionar al personal, mediante la aplicación de exámenes personales

como médico, psicológico y de aptitudes.

2. Controlar personal no especializado que viva en zonas cercanas a la

empresa.

3. Acondicionar locales de acuerdo con normas de seguridad e higiene.

4. Capacitar y adiestrar a los trabajadores en el trabajo que desempeñan,

riesgos a que se exponen y a la manera de evitarlos.

5. Practicar con periodicidad exámenes médicos al personal.

6. Dotar a trabajadores de equipos de seguridad personal y vigilar su uso

adecuado durante la exposición al riesgo.

7. Sostener pláticas informales, directa es indirectas con los trabajadores.

8. Realizar conferencias, proyectar películas para grupos de trabajo

expuestos a riesgos similares

9. Resolver sobre sugerencias relativas a la seguridad.

10.Organizar concursos y establecer sistemas de estímulo y distinciones

individuales o colectivas.

11. Instalar carteles y propaganda mural referentes a la seguridad.

12.Elaborar estadísticas sobre riesgos ocurridos y derivar de ellas medidas

concretas adoptables para evitar su repetición.

 

XVIII. LOGÍSTICA

La logística es un asunto tan importante que las empresas crean áreas

específicas para su tratamiento, se ha desarrollado a través del tiempo y es en

la actualidad un aspecto básico en la constante lucha por ser una empresa del

primer mundo.

Anteriormente la logística era solamente, tener el producto justo, en el sitio

justo, en el tiempo oportuno, al menor costo posible, actualmente éstas

actividades aparentemente sencillas han sido redefinidas y ahora son todo un

proceso.

La logística tiene muchos significados, uno de ellos, es la encargada de la

distribución eficiente de los productos de una determinada empresa con un

menor costo y un excelente servicio al cliente.

Por lo tanto la logística busca gerenciar

estratégicamente la adquisición, el

movimiento, el almacenamiento de

productos y el control de inventarios, así

como todo el flujo de información asociado,

a través de los cuales la organización y su

canal de distribución se encauzan de modo

tal que la rentabilidad presente y futura de la

empresa es maximizada en términos de

costos y efectividad.

La logística determina y coordina en forma óptima el producto correcto, el

cliente correcto, el lugar correcto y el tiempo correcto. Si asumimos que el rol

del mercadeo es estimular la demanda, el rol de la logística será precisamente

satisfacerla.

Solamente a través de un detallado

análisis de la demanda en términos de

nivel, locación y tiempo, es posible

determinar el punto de partida para el

logro del resultado final de la actividad

logística, atender dicha demanda en

términos de costos y efectividad.

La logística no es por lo tanto una

actividad funcional sino un modelo, un

marco referencial; no es una función

operacional, sino un mecanismo de planificación; es una manera de pensar que

permitirá incluso reducir la incertidumbre en un futuro desconocido.

La logística empresarial cubre la gestión y la planificación de las actividades de

los departamentos de compras, producción, transporte, almacenaje,

manutención y distribución.

Las actividades claves de la logística son las siguientes:

Servicio al cliente.

Transporte.

Gestión de Inventarios.

Procesamiento de pedidos.

En conjunto estas actividades lograrán la satisfacción del cliente y a la empresa

la reducción de costos, que es uno de los factores por los cuales las empresas

están obligadas a enfocarse a la

logística.

Otros factores que intervienen en la

evolución de la logística son:

Aumento en líneas de producción.

La eficiencia en producción, alcanzar niveles altos.

La cadena de distribución quiere mantener cada vez menos inventarios.

Desarrollo de sistemas de información.

Estrategias de JIT.

Todo esto en conjunto traerá los siguientes beneficios:

Incrementar la competitividad y mejorar la rentabilidad de las empresas

para acometer el reto de la globalización.

Optimizar la gerencia y la gestión logística comercial nacional e

internacional.

Coordinación óptima de todos los factores que influyen en la decisión

de compra: calidad, confiabilidad, precio, empaque, distribución,

protección, servicio.

Ampliación de la visión Gerencial para convertir a la logística en un

modelo, un marco, un mecanismo de planificación de las actividades

internas y externas de la empresa.

La definición tradicional de logística afirma que el producto adquiere su

valor cuando el cliente lo recibe en el tiempo y en la forma adecuada, al

menor costo posible.

En logística, servicio al cliente implicará:

1. Grado de certeza: No es tan necesario

llegar rápido con el transporte, como

llegar con certeza, con el mínimo

rango de variación.

2. Grado de confiabilidad: Una cadena se

conforma de diferentes eslabones. Eso

es una cadena logística. Si se agregan

algunos que no están relacionados, se

segmentan las responsabilidades; el cliente final pierde la confianza, al

parecer mayores errores de interpretación y responsables difusamente

identificables. El cliente debe poder manifestar cuál es su criterio de

confiabilidad, cómo entiende que deberían ser atendidos.

3. Grado de flexibilidad: Implica que el prestador pueda adaptarse

eficientemente a los picos de demanda. Un operador logístico que

considera excesivo la solicitud de eficiencia cuando se da un salto por

estacionalidad, desconoce qué es valor para su cliente.

4. Aspectos cualitativos: Se trata aquí, no de la calidad del producto, sino del

servicio, del cual debe buscarse su homogeneidad en toda la cadena

logística. En muchos casos, se cuida minuciosamente el proceso

productivo, se diseña con cuidado el packaging (empaquetado), se llega

hasta decir cómo debe transportarse y almacenar en el depósito. Pero son

pocas las empresas que cuidan de cómo llegarán hasta el cliente esos

productos.

5. La mejora continua : Día a día deben replantearse los parámetros que se

manifiesten mal, de acuerdo a los objetivos pensados, pero también

aquellos que están bien. Es mucho más saludable cuestionar internamente

lo que aparentemente resulta bien, a que lo haga el mercado. La mejora de

las variables logísticas se deben entender como una exigencia.

La distribución física y la gerencia de materiales son procesos que se integran

en la logística, debido a su directa interrelación, la primera provee a los clientes

un nivel de servicio requerido por ellos, optimizando los costos de transporte y

almacenamiento desde los sitios de producción a los sitios de consumo, la

segunda optimizará los costos de flujo de materiales desde los proveedores

hasta la cadena de distribución con el criterio JIT.

El JIT forma parte de las actividades logísticas. Es una filosofía de

administración que se esfuerza en eliminar desperdicio por producir la parte

correcta en el lugar correcto en el tiempo correcto. El desperdicio resulta de

alguna actividad que agrega costo sin agregar valor JIT (también conocido

como apoyo de producción).

Los componentes de la administración logística, empiezan con las entradas

que son materias primas, recurso humano, financiero e información, éstas se

complementan con actividades tanto gerenciales como logísticas, que se

conjugan conteniendo salidas de logística, que son todas las características y

beneficios obtenidos por un buen manejo logístico.

Para lograr el buen funcionamiento de la administración logística se necesitan

ciertas características de los líderes en el manejo logístico como son las

siguientes:

Que exista una organización logística formal.

Logística a nivel Gerencial.

Logística con el concepto de valor agregado.

Orientación al cliente.

Alta flexibilidad para el manejo de situaciones inesperadas.

Out sourcing como parte de la estrategia empresarial.

Mayor dedicación a los aspectos de planeación logística que a lo

operativo.

Entender que la logística forma parte del plan estratégico.

Alianzas estratégicas.

Otro aspecto importante en el manejo

logístico son los sistemas de

información, ya que la información es

lo que mantiene el flujo logístico

abierto, a su vez la tecnología de la

información parece ser el factor más

importante para el crecimiento y

desarrollo logístico, un sistema de

órdenes es el enlace entre la

compañía, los proveedores y clientes,

sin embargo la información como

cualquier recurso empresarial esta sujeta al análisis de transacciones, a su vez

la simulación permite tomar decisiones rápidas y efectivas.

Las consideraciones generales en logística son que todo cambio en el entorno

tiene repercusiones en la logística de las organizaciones, toda organización

hace logística, también la interrelación natural de los elementos empresariales,

internos y externos, de los mercado mundiales, de las economías de los países

hacen que la logística cobre cada vez más importancia, los cambios

tecnológicos han tenido gran influencia en la logística, otra consideración

importante es la protección del ambiente.

Cadena logística

En negocios, la

logística puede tener

un enfoque bien

interno, bien externo

que cubre el flujo

desde el origen hasta

la entrega al usuario

final. En el área

militar, los expertos en logística determinan cómo y cuándo movilizar

determinados recursos a los lugares donde son necesarios. En ciencia militar,

lo importante es mantener las líneas de suministro propias e interrumpir las del

enemigo y algunos dirían que se trata del elemento más importante (puesto

que una fuerza armada sin alimentos/combustible es algo inútil).

Existen dos etapas básicas de logística:

Una optimiza un flujo de material constante a través de una red de

enlaces de transporte y de centros del almacenaje.

La otra coordina una secuencia de recursos para realizar un

determinado proyecto.

Todo ello al mínimo coste global para la empresa.

Los sistemas de flujo logístico se optimizan generalmente para una de varias

metas: evitar la escasez de los productos (en sistemas militares, especialmente

referido al combustible y la munición), reducir al mínimo el coste del transporte,

obtener un bien en un tiempo mínimo o almacenaje mínimo de bienes (en

tiempo y cantidad). El flujo logístico es particularmente importante en la

fabricación just in time en la cual el gran énfasis se pone en reducción al

mínimo del stock. Una tendencia reciente en grandes cadenas de distribución

es asignar estas metas a los artículos comunes individuales, más que optimizar

el sistema entero para un objetivo determinado. Esto es posible porque los

planes describen generalmente las cantidades comunes que se almacenarán

en cada localización y éstos varían dependiendo de la estrategia. El método

básico de optimizar un sistema de estándar de distribución es utilizar un árbol

de cobertura

mínima de

distribución para

diseñar la red del

transporte, y

después situar los

nodos de

almacenaje

dimensionados para gestionar la demanda mínima, media o máxima de

artículos.

Muy a menudo, la demanda está limitada por la capacidad de transporte

existente fuera de la localización del nodo de almacenaje. Cuando el transporte

fuera de un punto del almacenaje excede su almacenaje o capacidad entrante,

el almacenaje es útil solamente para igualar la cantidad de transporte por

unidad de hora con objeto de reducir picos de carga en el sistema del

transporte.

Objetivos Principales

La logística tiene como objetivo la satisfacción de la demanda en las mejores

condiciones de servicio, coste y calidad. Se encarga de la gestión de los

medios necesarios para alcanzar este objetivo (superficies, medios de

transportes, informática…) y moviliza los recursos humanos como financieros

adecuados.

Garantizar la calidad de servicio, es decir la conformidad con los requisitos de

los clientes, da una ventaja competitiva a la empresa. Hacerlo a costo menor

permite mejorar el margen de la empresa. Conseguirlo garantizando la

seguridad permite a la empresa evitar sanciones pero también comunicar en

temas actuales como el respeto del medio ambiente, los productos éticos…

Estos 3 parámetros permiten explicar el carácter estratégico de la función

logística en muchas empresas (la presión del entorno crea la función). Ahora

los Directores Logísticos son miembros de los comités de dirección de las

empresas y reportan a los accionistas.

Los dominios de responsabilidad de los logísticos son largos y cubren los

niveles operacionales (ejecución), tácticos (organización de la empresa) como

estratégicos (planes estratégicos, prospectiva…).

Funciones del Área de Logística

La función logística se encarga de la gestión de los flujos físicos (materia,

productos acabados…) y se interesa a su entorno. El entorno corresponde en

este caso a:

recursos (humanos, consumibles, electricidad…)

bienes necesarios a la realización de la prestación (almacenes propios,

herramientas, camiones propios, sistemas informáticos…)

servicios (transportes o almacén subcontratados, …)

La función logística gestiona directamente los flujos físicos e indirectamente los

flujos financieros y de información asociados. Los flujos físicos son

generalmente divididos entre los “de compra” (entre un proveedor y su cliente),

“de distribución” (entre un proveedor y el cliente final), “de devolución” (logística

inversa).

La logística de compra

La logística de compra incluye la gestión de los flujos físicos, de información y

administrativos siguientes:

la planificación del aprovisionamiento a proveedores según las

previsiones de venta

la ejecución del aprovisionamiento y de los transportes u operaciones

de importación relacionados

la gestión de la relación con los proveedores (con objetivo de la mejora

del servicio y la reducción de los costos logísticos)

La logística de distribución

La logística de distribución incluye la gestión de los flujos físicos, de

información y administrativos siguientes:

la previsión de la actividad de los centros logísticos

el almacenamiento

la preparación de los pedidos o la ejecución de cross docking (transito)

a veces la realización de pequeñas actividades de transformación del

producto (kitting, etiquetado…)

el transporte de distribución hasta el cliente

La logística inversa

La logística inversa incluye la gestión de los flujos físicos, de información y

administrativos siguientes:

Recogida del producto en las instalaciones del cliente

Puesta en conformidad, reparación, reintegración en stock, destrucción,

reciclajE.

XIX. INFORMÁTICA

La informática es la disciplina que

estudia el tratamiento automático de

la información utilizando dispositivos

electrónicos y sistemas

computacionales. También es

definida como el procesamiento de

información en forma automática.

Para esto los sistemas informáticos deben realizar las siguientes tareas

básicas:

Entrada: Captación de información.

Procesamiento o tratamiento de dicha información.

Salida: Transmisión de resultados.

El proceso de ofrecer un producto en óptimas condiciones de calidad, en el

momento y lugar indicado, requiere de un completo y complejo nivel de

planeación y organización de distintas áreas dentro de una empresa.

Comprende desde la realización de un pronóstico de ventas, seguido de la

obtención de materias primas, confirmación de la producción, fabricación de los

productos, hasta su entrega en el punto de venta, para ponerlos a disposición

de los consumidores finales. Los pasos se conforman y complementan a través

de flujos y análisis de información, control de variables de proceso, calidad,

generación de órdenes y reportes de distinta naturaleza como: de compra,

venta, producción, liberación de productos, análisis de control de calidad, entre

otros.

La necesidad de una empresa para que sea

rentable, confiable, ágil e informada, es algo

que se a empezado a requerir cada vez más

con el el transcurso de los años, a adquirir

equipos e instrumentos que han brindado a a

los procesos la capacidad necesaria para

seguir siendo altamente competitivos en un

mercado globalizado que demanda un gran nivel de desempeño, ante la

incesante aparición de competidores de todas las tallas.

Los resultados que se alcanzan no

se deben en su totalidad a los

beneficios derivados del uso de las

tecnologías (que forman parte de

los recursos), ya que éstas sólo

representan para los

colaboradores una mayor facilidad y exactitud para desarrollar sus tareas en

menos tiempo, logrando resultados de mayor precisión y posibilitando la toma

de decisiones con más argumentos al contar con información confiable en

menor tiempo; por lo tanto, son ellos quienes, finalmente, logran dichos

objetivos con su esfuerzo y dedicación.

Al hablar de tecnología, se refiere a que se puede englobar un sin fín de

recursos que tienen como propósito facilitar la realización de actividades,

obteniendo mejores resultados con un menor esfuerzo. Se incluyen dentro de

este contexto: transportes, maquinaria, artículos de laboratorio, equipo para

mantenimiento, etcétera. Sin embargo, dada la notoria importancia a lo largo de

todo el proceso y esencial presencia para mantener niveles de calidad y

rentabilidad, cabe resaltar, y profundizar, en aquellos recursos relacionados

con la informática. Estas herramientas comprenden aditamentos, maquinaria,

sistemas y paquetes informáticos (que van desde software destinado al análisis

logístico de procesos hasta sofisticados paquetes de automatización que

permiten conocer y controlar distintas variables críticas del proceso en tiempo

real); por ejemplo, no es necesario finalizar con un lote de producción o un

turno de fabricación para detectar y corregir alguna desviación del proceso,

sino que se controla preventivamente a través de información en tiempo real, lo

que permite lograr la primera vez, calidad y cantidad requerida.

La informática encuentra en los procesos de manufactura un lugar idóneo para

aportar ventajas competitivas que las industrias de cualquier tipo requieren. Ya

sean organizaciones de fabricación discreta o de procesos, las empresas

requieren el uso integral de la información en cada eslabón de la cadena de

suministro: saber qué demanda el mercado, contar con lo necesario para

satisfacer esos requerimientos, definir los precios, la distribución y la

manufactura misma, entre muchos otros aspectos que intervienen en el diseño,

la fabricación y la comercialización de un producto.

En la industria manufacturera existen filosofías, metodologías y herramientas

que facilitan su avance. Con el transcurso de los años, los equipos, máquinas y

sistemas —todos ellos herramientas— utilizadas para organizar e integrar las

operaciones desde el piso de la planta hasta las transacciones comerciales de

negocio a negocio en Internet, se han agilizado.

La importancia de la informática como herramienta competitiva en la industria

es contundente, ya que permite reducir costos, aumentar la productividad,

incrementar la calidad y la eficiencia de los procesos de tal modo que hoy ya es

posible que los fabricantes, proveedores, distribuidores y clientes intercambien

información en línea, favoreciendo con ello la fabricación sobre demanda.

Por citar algunos ejemplos, permite disminuir los niveles de inventario, obtener

mejores condiciones de compra de materiales o diseñar prototipos de los

productos a fabricar. Software para el diseño asistido por computadora,

ingeniería asistida por

computadora (CAE,

Computer Aidded

Engineering), así como los

sistemas de planeación de

los recursos de

manufactura (ERP,

Enterprise Resource

Planning), han apoyado a

múltiples organizaciones en su camino para consolidarse como empresas de

clase mundial.

BIBLIOGRAFÍA

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http://miro.h3m.com/~s04be433/calidad/herramientas/herramientas.html

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