Tabel 4.38 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Filler

Tabel 4.39 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Pasteur

Tabel 4.40 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Labeller

Tabel 4.41 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Gluer

4.3.1.1 Analisa Penjelasan Masalah Dari Masing-Masing Prinsip Metode ECRS

Sebagai Usulan Perbaikan

Eliminate, tujuannya adalah untuk menghapuskan kegiatan-kegiatan yang

benar-benar tidak perlu dilakukan.

Kegiatan-kegiatan seperti memindahkan palet, membetulkan botol yang jatuh,

menangani botol yang pecah, inspeksi hasil inkjet dan cetakan, pengecekan isi

dus, inspeksi keadaan pisau seal tape, dan inspeksi hasil seal tape, yang

secara tak sadar kegiatan ini adalah penundaan pekerjaan. Kegiatan-kegiatan

tersebut seharusnya bukan tugas operator karena seharusnya para operator

tetap fokus terhadap tugas utama mereka tanpa perlu dibebankan dengan hal-

hal diluar tugas utama mereka untuk mencegah terjadinya kelalaian pekerjaan.

Disamping itu mendidik pekerja menjadi tidak disiplin.

Usulan perbaikan :

Kegiatan-kegiatan ini bisa dihilangkan dengan syarat harus ada komitmen

yang kuat antara pihak manajemen perusahaan dengan operator agar kejadian

serupa tak terulang kembali. Sebaiknya untuk kegiatan memindahkan palet

tidak dilakukan oleh operator sehingga perlu dilakukan penataan tempat kerja

ulang. Untuk kegiatan inspeksi hasil inkjet dan cetakan, pengecekan isi dus,

inspeksi keadaan pisau seal tape, dan inspeksi hasil seal tape seharusnya

pihak manajemen memasang alat deteksi kesalahan seperti jidohka atau poka

yoke yaitu alat anti salah sejenis perangkat tambahan yang dipasang pada

mesin yang berfungsi menghentikan mesin bila cacat produksi terpantau.

Untuk kegiatan pengecekan isi dus sebaiknya dilakukan oleh operator di

inpacker bukannya operator di gluer.

Combine, tujuannya adalah untuk mengkombinasikan beberapa kegiatan

untuk mengurangi jarak tempuh atau waktu terhadap kegiatan yang dilakukan.

Seperti menggabungkan kegiatan mengambil peralatan bersih-bersih dengan

kegiatan mengambil pelumas mesin yang bisa dilakukan sekali jalan jadi tidak

sendiri-sendiri, sementara itu kegiatan menunggu dimanfaatkan sebagai

selingan mengambil dan mengisi checklist. Penggabungan kegiatan-kegiatan

ini agar penghematan waktu dapat tercipta sekalipun jaraknya jauh, usaha

yang dilakukan juga bisa lebih efektif.

Usulan perbaikan :

Kegiatan-kegiatan yang bisa digabungkan harus bisa dimanfaatkan serta

pintar-pintar operator dalam memanfaatkan waktu yang ada, juga pintar-pintar

dalam mengkombinasikan kegiatan selama waktu kerjanya.

Rearrange, tujuannya adalah menemukan solusi baru untuk mengalokasikan

ulang serta merancang suatu kegiatan.

Kegiatan yang operator lakukan seperti menunggu, memindahkan palet,

membetulkan botol yang jatuh menangani botol yang pecah, inspeksi hasil

inkjet dan cetakan, mengambil seal tape, inspeksi keadaan pisau seal tape,

serta inspeksi hasil seal tape seharusnya bukan pekerjaan operator karena

mereka mempunyai pekerjaan yang utama untuk dilakukan dan biasanya

pekerjaan yang dilakukan operator seharusnya dilakukan pada operasi

sebelumnya, contohnya pada saat operator gluer menginspeksi isi kardus guna

melihat botol sudah menempati kardus dengan lengkap seharusnya tidak

dilakukan karena sudah ada banyak operator di inpacker yang harus

melakukan pekerjaan tersebut sehingga fokus di operasi gluer hanya untuk

ngelem kardus dari inpacker.

Usulan perbaikan :

Sebaiknya untuk mencegah serta meminimisasi kegiatan-kegiatan tersebut

pihak manajemen di packaging harus mengecek layout yang telah ada apakah

sudah dirasa tepat dengan timbulnya masalah adanya kegiatan-kegiatan yang

mempengaruhi produktivitas produk serta pekerjanya, pihak manajemen juga

harus mempertimbangkan solusi apakah akan merancang ulang kegiatan

ataukah merancang layout kerja dimanakah masalahnya. Sebaiknya dalam

menemukali suatu masalah dengan menggunakan pendekatan genba kaizen

yaitu 5 Gen (Genba, Genbutsu, Genjitsu, Genri, dan Gensoku) untuk melihat

akar masalahnya ada dimana, para operator serta supervisor pun harus

mengetahui metode ini. Meningkatkan kegiatan 5S di genba mempunyai arti

yang sangat penting.

Simplify, tujuannya adalah merencanakan suatu metode untuk

menyederhanakan kegiatan.

Kegiatan-kegiatan seperti inspeksi keadaan berdasarkan checklist, mengambil

peralatan bersih-bersih, mengambil sparepart, mengambil dan mengisi

checklist, mengambil pelumas mesin, mengambil lem, serta mengambil seal

tape bisa disederhanakan dengan memakai suatu metode yang tepat guna dan

sasaran misalnya dengan menaruh rak khusus untuk peralatan disekitar

operasi kerja sehingga bisa menyingkat jarak serta waktu agar tidak terbuang

sia-sia.

Usulan perbaikan :

Untuk menghindari operator berjalan jauh dalam mengambil peralatan

(peralatan bersih-bersih, sparepart, dan pelumas) sebaiknya disediakan serta

diletakkan lemari penyimpanan, sebaiknya juga lemari penyimpanan

disberikan terpisah-pisah antar masing-masing area dengan tujuan

menghindari tertukar, hilang, serta alasan menunggu dipinjam area lain usaha

ini berguna dalam mempersingkat pekerjaan. Untuk mempersingkat kegiatan

seperti inspeksi keadaan berdasarkan checklist, mengambil dan mengisi

checklist dengan melakukan manajemen visual dengan menerapkan

manajemen visual di genba jikalau melihat sesuatu maka diingatnya, jika

melihat sesuatu maka akan dipelajari dengan cepat, jika melihat sesuatu maka

akan dikelola, jika melihat sesuatu tidak perlu lagi membaca atau mendengar

penjelasan lebih lanjut sehingga waktu untuk membaca, mengambil checklist,

mengisi checklist mejadi lebih singkat.

4.3.1.2 Analisa Pengidentifikasian Kegiatan NVA (Non Value Added) Terkait

Dengan Jenis-jenis Pemborosan

Kegiatan-kegiatan NVA (Non Value Added) terkait dengan jenis-jenis

pemborosan setelah diidentifikasi tergolong klasifikasi pada jenis pemborosan

sebagai berikut ini :

Pemborosan pada Gerak Kerja

Kegiatan NVA (Non Value Added) operator yang digolongkan kedalam jenis

pemborosan ini karena yang dilakukan tidak berkaitan langsung dengan nilai

tambah sehingga bisa dikatakan tidak produktif, seperti halnya berjalan

layaknya kegiatan sehari-hari yang dilakukan oleh operator contohnya

mengambil peralatan bersih-bersih, mengambil sparepart, mengambil

pelumas mesin, mengambil lem, dan mengambil seal tape kegiatan-kegiatan

tersebut tidak menciptakan nilai tambah sama sekali, sebaiknya ritual berjalan

operator bisa diminimisasi dengan meletakkan rak pada masing-masing

operasi kerja yang bisa menyimpan peralatan bersih-bersih, pelumas, serta

sparepart atau peralatan lainnya sesuai dengan tugas masing-masing operator

ditempat kerjanya serta harus dipisahkan antar operasi karena menghindari

peralatan yang didalam rak hilang atau tertukar.

Memindahkan palet tidak seharusnya operator dibebankan kerja fisik

seperti itu karena palet yang dipindahkan bukan hanya satu atau dua buah saja

tetapi banyak sekali ditambah pekerjaan utamanya operator di depalletizer

setiap harinya selama kerja per shift harus mengangkat krat sebanyak

mungkin pada konveyor, sebaiknya gerak kerja yang membutuhkan usaha

fisik berlebih oleh operator harus dihindari disamping sulit juga pemborosan

gerak kerja, keharusan operator mengangkat benda berat dari suatu tempat

ketempat lain dapat dihindari dengan menata kembali tempat kerja. Gerak

kerja operator dalam melakukan kegiatan juga harus diamati pada

penggunaan tangan dan kakinya untuk menghindari boros gerak kerja serta

kalau ada yang kurang pas bisa dipikirkan penataan dari komponen serta

dikembangkan peralatan jig yang tepat guna.

Pemborosan pada Waktu Tunggu atau Penundaan

Pemborosan pada waktu tunggu dikatakan apabila operator kedapatan tidak

mengerjakan apapun atau menganggu, kebanyakan operator di semua operasi

ada kegiatan menunggu atau menganggur ini disebabkan bisa karena

gangguan mesin serta jalur kerja yang tidak seimbang. Sebaiknya pihak

manajemen sering-sering mengamati apa yang terjadi di genba serta

menganalisa dan mencari akar penyebab yang jelas dari adanya kegiatan

menganggur yang dilakukan oleh perusahaan.

Pemborosan Waktu

Pemborosan-pemborosan yang yang ada pada kelompok tujuh jenis

pemborosan bisa berdampak pada pemborosan waktu, masalah yang lebih

jelasnya bisa dilihat di genba adalah ketika checklist yang harus diisi operator

kedapatan menganggur, atau setelah diisi menuggu untuk ditandatangani oleh

supervisor, juga setelah ditandatangani oleh supervisor menganggur di atasan

untuk disahkan. Hal yang dianggap sepele ini bisa berdampak kepada

pemborosan karena menciptakan stagnasi sehingga pemborosan lainnya akan

mengikuti dibelakangnya. Jadi sebaiknya checklist harus diisi secepatnya oleh

siapapun itu yang terkait, sampai pada penyelesaiannya yang terakhir

(didokumentasikan).

4.3.2 Analisa Kegiatan NVA (Non Value Added) Dengan Menggunakan

Fishbone Diagram

Diagram 4.1 Fishbone

1. Man

Genba Kaizen

Belum paham arti maksud dan tujuan dari genba kaizen, ini disebabkan

karena sosialisasinya yang kurang menyeluruh, yang tahu hanya para

manajer atas di kantor saja, bukannya dilapangan. Karena yang penting

untuk mengetahui genba kaizen justru orang genba sendiri bagaimana

bisa melakukan perbaikan kalau orang di genba tidak tahu menahu serta

tidak paham terhadap genba kaizen tersebut.

Sekedar teori, karena tidak benar-benar diterapkan di lapangan dan

pelaksanaan genba kaizen hanya sekedar dokumentasi tanpa tahu

kebenarannya di lapangan.

5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke)

Belum paham benar terhadap 5S yang justru dasar dari penataan yang

baik dalam suatu pabrik manufaktur, menciptakan lingkungan yang

menyenangkan bagi semua orang tak terkecuali siapapun itu. Ini

disebabkan karena kurangnya sosialisasi 5S ditempat kerja serta

kurangnya training terhadap 5S. Padahal 5S merupakan salah satu dari ke-

3 pilar prinsip dan dasar dari Genba Kaizen, bagaimana bisa efektif

penerapan Genba Kaizen seandainya dasarnya saja belum benar-benar

dilaksanakan dengan baik.

Mempunyai pandangan yang amat sangat salah terhadap 5S yang

dimengerti sebagai kegiatan bersih-bersih saja, padahal 5S mempunyai

arti serta manfaat lebih dari itu.

Penghargaan

Gaji rendah bisa menjadi faktor adanya kegiatan NVA (Non Value

Added) di lapangan karena menurut pekerja untuk apa pusing-pusing

melakukan segala standar pekerjaan toh gaji tetap kecil dan tak

bertambah. Sehingga membuat pekerja kurang termotivasi untuk

melakukan kegiatan perbaikan serta mempunyai kesadaran.

Kurang memadai seperti tidak adanya bonus atau hadiah bagi karyawan

yang melakukan kegiatan perbaikan terhadap NVA (Non Value Added)

yang berarti melakukan kegiatan genba kaizen atau melakukan kegiatan

5S dengan baik.

Komitmen

Belum adanya komitmen yang kuat antara manajemen puncak terhadap

bawahan atau pekerjanya sehingga tidak mengherankan kalau pekerjanya

merasa mau tak mau melakukan perbaikan. Dibawah ini contoh

implementasi kegiatan serta tugas masing-masing individu dalam konteks

komitmen didalam suatu manajemen perusahaan :

Tabel 4.42 Contoh Implementasi Komitmen Manajemen

Komunikasi yang kurang merupakan salah satu indikasi kurang

terkoordinasinya manajemen dalam perusahaan pada masing-masing

individunya, seharusnya komunikasi wajib dilakukan serta digalakkan

baik manual ataupun secara elektronik dari manajemen puncak sampai

pada pekerjanya.

2. Machine

Maintenance

Perawatan yang kurang bisa menjadi salah satu indikasi tingginya

kegiatan NVA (Non Value Added) di lapangan karena bisa-bisa karena

kurang perawatan mesin menjadi bermasalah yang fatalnya bisa membuat

mesin berhenti sehingga pekerja banyak yang nganggur tanpa

menghasilkan nilai tambah.

SOP yang kurang menunjang untuk melakukan pekerjaan. Kurang

menunjang maksudnya kurang lengkap, kurang jelas, dll.

Inspeksi

Monitoring yang tidak teratur merupakan contoh kurangya kesadaran

dalam melakukan standardisasi kualitas.

5S

Belum diterapkan di mesin karena terlalu sibuk mengerjakan urusan

masing-masing.

3. Metode

Manajemen Visual

Kurangnya manajemen visual bisa disebabkan karena masih belum ada

kesadaran yang tinggi tentang pentingnya manajemen tersebut di lapangan,

bisa disebabkan karena penerapan 5S yang sangat sedikit sekali.

Tata Letak kerja

Yang tidak mendukung atau menunjang untuk eliminasi serta minimisasi

dari kegiatan NVA (Non Value Added) dilapangan, sehingga memberikan

kesempatan secara tak langsung pada para pekerja untuk bekerja sesuka

hatinya.

Pada tata letak kerja belum sepenuhnya melakukan kegiatan 5S pada

mesin hanya baru kelingkungan saja.

Genba Kaizen

Belum adanya SOP yang menunjang kegiatan genba kaizen dilapangan.

Keadaan pabrik yang masih buruk menggambarkan kegiatan serta

penerapan 5S yang masih buruk pula.

Standardisasi

Adanya SOP/WI yang kurang menunjang untuk pelaksanaan dalam

minimisasi kegiatan NVA (Non Value Added) dilapangan.

4. Material

Minimnya peralatan

Minimnya peralatan yang memadai membuat pekerja melakukan sesuatu

seadanya, selanjutnya kegiatan pinjam meminjam peralatan menjadi rutinitas

yang membuat saling tunggu berarti menambah kegiatan NVA (Non Value

Added).

Kepekaan kurang

Karena tidak terbiasa disiplin di tempat kerja sama saja melatih pekerja untuk

tidak peka terhadap keadaan, untuk membiasakan kedisplinan pada para

pekerja atau karyawan sebaiknya dirancang serta dilakukan kegiatan 5S setiap

hari secara bertahap dan berkesinambungan.

5. Environtment

Lingkungan yang kurang mendukung

Kurang mendukung terhadap adanya kegiatan perbaikan karena sama-sama

cuek antara pekerja, pekerja dengan manajemen, serta pihak manajemen

dengan manajemen.

Pengenalan materi baru

Yang membutuhkan penyesuaian tergantung dari masing-masing skill

pekerjanya sehingga dibutuhkan kesabaran, dan tidak henti-hentinya

dilakukan pemantauan terus menerus serta diadakan training yang terjadwal.