PENGELOLAAN LIMBAH PADAT (KATALIS) B3 PADA PABRIK AMONIAK

SuhartantoUniversitas Jendral Soedirman

suhartantoipa2@yahoo.com

AbstrakPabrik amoniak adalah pabrik yang menyediakan bahan baku seperti amoniak dan CO2 untuk produksi pada suatu industri. Pada sintesisnya untuk mempercepat proses pembentukan amoniak di butuhkan bahan khusus untuk membantu prosesnya, yaitu suatu katalis. Katalis adalah suatu bahan yang di gunakan untuk mempercepat suatu proses, tetapi tidak ikut beraksi dalam pembentukannya. Katalis tersebut mempunyai batas waktu pakai, dan jika tidak dipakai maka akan menjadi suatu limbah padat B3. Pabrik amoniak melakukan penyimpanan limbah B3 pada TPS kemuadian diserahkan pada pihak ke tiga untuk mengolahnya. Dasarnya Butuh pengelolaan yang baik, agar tidak mencemari lingkungan. Jenis limbah industri B3 yang tidak memenuhi baku mutu yang dibuang langsung ke lingkungan merupakan sumber pencemaran lingkungan. Untuk menghindari Pencemaran tersebut perlu dilaksanakan pembangunan berkelanjutan yang berwawasan lingkungan hidup.

Kata kunci : Amoniak, Katalis, Limbah B3

1. PENDAHULUAN

Bahan baku pembuatan pupuk urea adalah gas karbondioksida dan amoniak, kedua bahan baku tersebut diperoleh dari pabrik amoniak, proses pembuatan gas CO2 dan NH3 di pabrik amoniak yang memerlukan bahan baku gas alam, udara dan air demin. Gas alam akan di reaksikan dengan steam yang terbentuk di pabrik amoniak sehingga menghasilkan gas H2

dan CO2. Gas CO2 , akan dikirimkan ke pabrik urea sedangkan gas H2 akan direaksikan dengan gas N2 membentuk NH3. Gas N2 diperoleh dengan menambahkan udara kedalam sistem. Selanjutnya amoniak cair akan di kirim ke pabrik Urea. (PT Pupuk Kujang, 2015).

Pembangunan pabrik amoniak telah ikut mendorong produksi pupuk urea guna meningkatkan produksi pangan. Namun demikian pembangunannya telah pula menimbulkan permasalahan baru yaitu pencemaran lingkungan. Operasi pabrik menggunakan berbagai bahan kimia, baik sebagai bahan baku, bahan

kimia yang terbentuk selama operasimaupun produk amoniak. Bahan-bahan kimia tersebut apabila tidak dapat dikelola dengan sempurna akan mengakibatkan pencemaran lingkungan kerja dan lingkungan kehidupan sekitar. Disamping itu kondisi operasi beberapa peralatan yang menerapkan temperatur dan tekanan yang tinggi dapat membahayakan lingkungan. Emisi yang ditimbulkan, tetesan minyak, bahan-bahan buangan selama operasi maupun pada waktu perbaikan juga dapat merupakan sumber pencemaran.

Buangan industri amoniak dapat mengganggu kesehatan kerja dan lingkungan sekitar. Oksida nitrogen, NOx dan oksida sulfur, SOx akan menimbulkan hujan asam sehingga dapat merusak tumbuh-tumbuhan dan kehidupan air. Klorida, Cl, dapat merusak sistim pernapasan dan membran mucous mata. Padatan tersuspensi akan mengganggu pernapasan, jarak pandang, mengakibatkan iritasi mata, dan pada beberapa padatan

dapat mengakibatkan pengendapan pada saluran pernapasan dan tumbuh-tumbuhan (Djoko, 2000).

Pada produksi amoniak katalis adalah sesuatu yang sangat penting di karenakan katalis digunakan dalam proses di pabrik amoniak. Katalis berfungssi untuk mempercepat reaksi menuju kesetimbangan dan meningkatkan hasil reaksi menuju kesetimbangan dan meningkatkan hasil reaksi yang dikehendaki. Jenis – jenis katalis yang digunakan pada proses pabrik amoniak yaitu seperti CoMo, NiO, ZNO, FeO, CuO.

Katalis tersebut merupakan katalis yang memiliki waktu pemakaian yang berbeda – beda. Keadaan tersebut di pengaruhi spesifikasi teknis masing – masing jenis katalis. Katalis yang tidak di pakai akan menjadi limbah B3 yang di kenal sebagai katalis bekas. Menurut PP No. 101 tahun 2014 bahwa limbah berbahaya dan beracun adalah sisa suatu usaha dan atau kegiatan yang mengandung B3. Bahan berbahaya dan Beracun (B3) diartikan sebagai zat, energi, atau komponen lain yang karena sifat, konsentrasi dan atau jumlahnya baik secara langsung maupun tidak langsung dapat merusak lingkungan, kesehatan, kelangsungan hidup manusia dan makhluk lain.

Suatu limbah diketegorikan limbah B3 apabila limbah tersebut memiliki karakteristik meliputi mudah meledak, mudah menyala, reaktif, infeksius, korosi, dan beracun. Katalis menjadi salah satu yang bersifat racun. Karakteristik tersebut menyebabkan katalis menjadi limbah B3. Katalis bekas sebagai limbah B3 perlu dilakukan pengelolaan untuk menghindari terjadinya ancaman kerusakan terhadap lingkunngan sekitar. Pengelolaan katalis bekas dilakukan dengan pengurangan dan pemanfaatan limbah. Pengukuran limbah B3 dapat dilakukan dengan memodifikasi peralatan, mengurangi penggunaan B3, atau memperpanjang masa pakai bahan. Pemanfaaatan dapat dilakukan dengan

mendaur ulang limbah B3 menjadi produk yang lebih bermanfaat (Tri Margono, dkk., 2015)

Kecenderungan pencemaran akhir-akhir ini mengarah kepada dua hal yaitu : (1) Ke arah pembuangan senyawa kimia tertentu yang semakin meningkat, terutama pembakaran minyak bumi secara nyata saat ini sudah merubah sistem alami pada skala global. (2) Ke arah meningkatnya penggunaan bahan kimia berbahaya dan beracun (B3) oleh berbagai kegiatan industri dengan pembuangan limbahnya ke lingkungan (Achmad, 2004). Mengingat besarnya dampak negatif yang dapat ditimbulkan limbah terhadap penurunan kualitas lingkungan, maka pengolahan limbah sangat diperlukan dan diharuskan bagi setiap industri (Kodoati, 2008).

Pada dasarnya pengolahan limbah bukanlah hal yang sulit dilakukan, namun demikian pelaksanaannya perlu kesungguhan dan niat untuk menyelamatkan lingkungan kita dari berbagai pencemar yang dapat mencemari air, tanah dan udara (Siahaan, 2008). Namun kajian lingkungan yang mengharuskan setiap industri untuk melakukan pengolahan limbah selalu bertentangan dengan pihak perusahaan yang beranggapan bahwa hal itu dapat menambah biaya operasional tambahan yang semestinya dihemat. Hal tersebut menyebabkan banyak perusahaan yang tidak memanfaatkan limbahnya dengan sebaik-baiknya (Tarwaka, 2008).

Program pembangunan yang dilancarkan sektor industri telah menimbulkan dilema kehidupan. Di satu fihak pembangunan telah meningkatkan taraf kehidupan manusia tetapi di lain fihak telah menimbulkan pencemaran lingkungan. Kekawatiran akan kerusakan lingkungan yang tidak terkendali telah menimbulkan kesadaran manusia untuk bersama-sama menjaga kelestarian kualitas lingkungan hidup. Hal ini telah dituangkan dalam konferensi bumi di Brasil pada tahun 1992.

2. TUJUAN

1. Mengetahui bagaimana cara pengelolaan Katalis pada pabrik amoniak.

2. Mengetahui bagaimana karakteristik katalis yang di gunakan

3. Bagaimana cara pengelolaan limbah katalis B3

3. METODE

Melihat bagaimana katalis digunakan dalam proses pembentukan amoniak, kemudian melihat karakteristik katalis tersebut, setelah itu pengelolaan yang dilakukan setelah katalis tidak lagi di gunakan karena tidak lagi optimal ataupun sudah tidak digunakan lagi sehingga menjadi limbah B3.

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

Proses pembuatan amoniak dilakukan dengan mereaksikan hidrogen dan nitrogen dalam reaktor unggun berkatalis yang disebut ammonia converter. Hidrogen dan nitrogen sebagai salah satu komponen gas sintesis di hasilkan melalui reaksi katalitik gas alam dengan steam (steam reforming) dan oksida parsial dalam reformer di unit reforming. Bahan baku utama pembuatan amoniak adalah gas alam, air (steam)), dan udara. Gas alam di peroleh dari pertamina melalui kontak jual beli jangka panjang, air di peroleh dari situ jatiluhur, dan udara di ambil secara bebas dari alam (Junaedi, Herri, Benny, 2006).

Pada produksi Amoniak, katalis yang di gunakan biasanya digunakan pada proses berikut ini

a. Desulfurisasi

Bahan baku gas alam yang akan diumpankan untuk pembuatan amoniak dilakukan pengolahan awal dengan meng-

hilangkan kandungan sulfur. Tahap ini ditujukan untuk mencegah peracunan katalis oleh sulfur agar umur katalis dapat bertahan lama. Pada cobalt-moly Hydrotreater belerang di reaksikan menggunakan katalis cobalt-molybdenum

R-SH + H2 H2S + R-H

Kemudian menghilangkan H2S hasil dari cobalt-moly Hydrotreater dengan menggunakan katalis ZnO menjadi

H2S + ZnO ZnS + H2O

Sulfur dapat diserap hingga tinggal 0,1 ppmS dalam aliran gas alam.

b. Primary Reformer

Gas alam dari desulfurizer selanjutnya dicampur dengan steam

dan dipanaskan hingga 500~6000C dalam convection section sebelum masuk ke primary reformer. Kebutuhan steam ditentukan oleh perbandingan molar antara steam dengan karbon (S/C ratio), yaitu sebesar 3,0. Perbandingan optimumnya tergantung pada beberapa faktor, antara lain qualitas bahan bakar, purge gas recovery, kapasitas primary reformer dan neraca steam. Pada pabrik yang baru, S/C ratio optimum adalah kurang dari 3,0. Primary reformer terdiri atas tabung-tabung alloy Ni-Cr yang berisi katalis Ni. Reaksi keseluruhan sangat endotermik, dan tambahan panas diperlukan untuk

menaikkan temperatur hingga 780~8300C pada gas yang keluar dari reformer. Komposisi gas keluar primary reformer yang berdasar atas kesetimbangan kimia adalah;

CH4 + H2O CO + 3 H2 dH298 = 206 kJ/mol

CO + H2O CO2 + H2 dH298 = - 41 kJ/mol.

Panas untuk primary reforming diperoleh dari hasil pembakaran gas alam dalam suatu burner yang berisi tube-tube dalam radiant box. Gas bakar yang

meninggalkan convection section pada

100~2000C adalah sumber utama emisi dari pabrik, terutama CO2, NOx, dan sedikit SO2 dan CO.

c. Secondary Reforming

Secondary reforming dilakukan untuk menambah tingkat konversi bahan baku mengingat hanya 30~40% bahan baku yang direform pada primary reformer. Gas proses dicampur dengan udara dalam burner dan kemudian dilewatkan pada katalis secondaryreformer yang mengandung nikel. Temperatur keluar

reformer adalah sekitar 10000C dan hingga 99% umpan gas alam ke primary reformer yang dikonversi menghasilkan sisa reaktan sebanyak 0,2~0,3% yang meninggalkan secondary reformer. Gas proses kemudian didinginkan hingga

350~4000C dalam waste heat steam boiler atau boiler/superheater.

d. Shift Conversion

Gas proses dari secondary reformer mengandung 12~15% CO untuk kemudian dirubah dalam shift section sesuai dengan reaksi; CO + H2O Å-Æ CO2 + H2 dH298 = - 41 kJ/mol. Dalam high temperature shift conversion (HTS), gas dialirkan melalui katalis oksida besi /oksida kromium pada temperatur sekitar

4000C dimana kandungan CO dirubah menjadi 3%. Gas dari HTS selanjutnya didinginkan untuk menambah konversi dengan dilewatkan pada low temperature shift conversion (LTS). LTS diisi dengan katalis oksida tembaga/oksida zinc dan

beroperasi pada 200~2200C. Sisa kandungan CO dalam gas yang dikonversi adalah sekitar 0,2~0,4%. Kandungan sisa CO yang rendah adalah penting untuk efisiensi proses.

e. CO2 Removal

Gas proses dari LTS converter mengandung terutama H2, N2, CO2 dan steam sisa proses. Gas didinginkan dan kebanyakan kelebihan steam dikondensasikan sebelum memasuki CO2 removal system. Kondensat biasanya mengandung amoniak 1500~2000 ppm dan metanol 800~1200 ppm, dan dalam BAT kondensat ini harus distrip/recycle. Selain itu panas yang dilepaskan selama cooling/kondensasi digunakan untuk regenerasi CO2 scrubbing solution, mengatur unit refrigerasi absorpsi serta pemanas awal BFW.

CO2 diambil dengan proses absorpsi kimia atau fisika. Untuk proses kimia solvent yang digunakan terutama adalah MEA, AMDEA atau larutan potasium karbonat, sedangkan untuk proses fisika solvent yang digunakan adalah Selexol, propilen karbonat dan lain-lain. Proses MEA mempunyai konsumsi energi regenerasi yang tinggi dan karenanya tidak dinilai sebagai BAT.Untuk pabrik amoniak yang baru, proses CO2 removal yang dapat dinilai sebagai BAT adalah : AMDEA standard 2-stage process, atau yang serupBenfield process (HiPure, LoHeat), atau yang serupa Selexol atau proses absorpsi fisik yang serupa. Konsep-konsep seperti pressure swing adsorption (PSA) seharusnya dinilai sebagi BAT dalam berbagai pabrik baru, akan tetapi dalam beberapa hal CO2 removal tidak hanya fungsi dari PSA unit. Range konsumsi panas dalam proses adsorpsi kimia adalah 30~60 MJ/Kmol CO2. Proses adsorpsi fisis dapat didisain pada konsumsi panas nol, tetapi untuk perban- dingan dengan proses-proses kimia kebu-tuhan energi mekanik juga harus diperhatikan. Sisa kandungan CO2 biasanya 100~1000 ppm bergantung pada tipe dan disain unit removalnya, dapat dicapai hingga 50 ppm.

f. Metanasi

Metanasi adalah reaksi pembentukan metana dari senyawa-senyawa CO dan CO2 yang berada dalam gas sintesa karena senyawa-senyawa tersebut bersifat racun terhadap katalis sintesa amoniak sesuai dengan reaksi;

CO + 3H2 CH4 + H2O CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

Reaksi berlangsung pada temperatur sekitar 3000C dalam metanator yang berisi katalis nikel. Gas metan merupakan gas yang inert dalam reaksi sintesa sedangkan air harus dibersihkan sebelum memasuki konverter. Penghilangan air dilakukan dengan cara pendinginan, selanjutnya kondensasi dan terakhir dengan kondensasi/adsorpsi dalam produk amoniak di dalam loop atau dalam unit pengering gas make-up.

g. Sintesa Amoniak

Sintesa amoniak biasanya berlangsung pada tekanan 100~250 bar dan temperatur

350~5500C dengan katalis besi sesuai dengan reaksi;

N2 + 3H2 2NH3 dH298 = - 46 KJ/mol NH3.

Amoniak yang terbentuk selanjutnya dipisahkan dari recycle gas dengan pendinginan / kondensasi. Hasil kondensasi kurang sempurna apabila pendinginan dilakukan dengan air. Uap amoniak digunakan sebagai refrigeran dalam kebanyakan pabrik untuk mencapai konsentrasi amoniak yang cukup rendah dalam gas yang direcycle ke dalam konverter. Uap amoniak selanjutnya dicairkan setelah dikompresi dalam kompresor refrigeran.

h. Steam dan Power System

Steam reforming pabrik amoniak mempunyai surplus panas yang banyak yang dapat digunakan untuk produksi steam di dalam reforming, shift

conversion dan synthesis section, serta di convection section pada primary reformer. Kebanyakan sisa panas digunakan untuk steam tekanan tinggi.

Setelah katalis tersebut di gunakan untuk membantu mempercepat proses selanjutnya menjadi limbah setelah tidak optimal lagi dan harus adanya penanganan khusus.

Katalis – Katalis yang di gunakan untuk mempercepat pembentukan amoniak dan setelah beberapa waktu katalis tersebut akan semakin berkurang efektifitas kegunaannya, setelah itu akan diganti dan menjadi limbah B3. Berikut daftar katalis yang digunakan :

Tabel 1. Jenis KatalisUnit Kerja Jenis Katalis Sifat

Amoniak

Katalis CoMo/Cobalt

Molly (Hydrotreater)

Beracun

Katalis ZnO (Defulfurasi) Beracun

Katalis Ni (Primary Remorfer)

Beracun

Katalis Ni (Secondary Reformer)

Beracun

Kalatis Fe (HTS) Beracun

Katalis Cu (LTS) Beracun

Katalis Ni (Methanator) Beracun

Katalis Fe (konversi amoniak)

Beracun

Tabel 2. Waktu Pemakaian Katalis

Nama Alat Katalis

Garansi waktu

Pemakaian (Bulan)

CoMo Hydrotreater CoMo 72

Desulphurizer ZnO 46Primary

Reformer NiO 48

Secondary Reformer NiO 60

High Shift Temperatur

(HTS)FeO 48

Low Shift Temperatur

(LTS)CuO 48

Metanator NiO 72Ammonia Converter FeO -

Karakteristik yang di terdapat pada katalis perlu di perhatikan agar dapat mempermudah penanganannya, berukut karakteristik dari katalis :

Katalis CoMo

Data kunci pada produksi katalis kobalt-molibdenum yang disediakan oleh Haldor Topsoe, pemimpin pasar dalam pembuatan katalis industri. Ini termasuk informasi tentang jumlah bahan, energi dan bahan bakar yang dibutuhkan. Tidak ada data pada pengurangan potensi dampak yang berkaitan dengan produksi katalis antara tahun 1993 dan 2013 yang tersedia, sehingga data primer untuk 2013 yang digunakan untuk pemodelan kedua skenario. Dampak produksi untuk katalis Ni-Mo tidak tercakup dalam studi ini, namun diharapkan secara luas serupa.

Tabel 3. Dampak CoMo10ppm diesel sulfur Ultra-rendah(2013)

2000 pp

Dieel (1993)

% Pengurangan (2013

vs 1993)

Pengasaman Poten

si [Mol. H + eq

.]

14.1 18.4 23.7

Potensi

2970 2970 0,0%

Pemanasan Global [kg CO 2eq.]

Eutrofikasi

Potensi [kg P eq.]

0,0200 0,0200 0,0%

Asap Penciptaan Potensi [kg NMVOC]

5.60 5.87 4,6%

Partikulat / anorganik

Respiratory[kg PM 2.5 eq.]

0,262 0,465 43,8%

Primer

Permintaan Energ

i (Total

) [MJ]

43.126 43.125 0,0%

Hidrodesulfurisasi

Haldor Topsoe juga memberikan data jumlah katalis yang dibutuhkan untuk desulfurize diesel untuk tahun 1993 tingkat 2.000 ppm dan batas modern dari 10 ppm. Meskipun tingkat desulfurisasi telah meningkat dengan faktor 200, jumlah katalis yang dibutuhkan hanya dua kali lipat berkat inovasi yang signifikan

dan perbaikan, yang telah mengoptimalkan 

kinerja katalis selama 20 tahun terakhir.

Desulfurisasi membutuhkan masukan energi dalam bentuk listrik untuk kompresor dan bahan bakar untuk menembak pemanas. Perbedaan dalam desain tanaman dan karakteristik hasil diesel bahan baku dalam variasi yang signifikan dalam bahan bakar dan konsumsi listrik.

Ketika membandingkan proses hidrodesulfurisasi pada 2013 dengan yang pada tahun 1993, adalah wajar untuk mengharapkan bahwa lebih banyak energi akan diperlukan sekarang, sebagai tingkat yang jauh lebih besar dari penghapusan sulfur diperlukan. Namun, selama periode ini kedua katalis dan efisiensi pabrik di industri telah sangat meningkat, menangkal kenaikan potensial dalam konsumsi energi.

Untuk keperluan penelitian ini nilai median dalam kisaran khas untuk tanaman hidrodesulfurisasi di industri telah digunakan, dengan asumsi yang dibuat bahwa konsumsi energi pada tahun 2013 adalah sama dengan konsumsi energi pada tahun 1993. sensitivitas hasil untuk asumsi ini dibahas dalam bagian hasil.

Proses kilang lain yang berkaitan dengan produksi diesel dimodelkan sebagai tidak berubah antara tahun 1993 dan 2013. Hal ini sebagian disebabkan oleh kurangnya data untuk 1993 tetapi juga untuk memastikan bahwa setiap perubahan dampak antara dua skenario dapat langsung dikaitkan dengan perubahan proses desulfurisasi.

Regenerasi katalis pada akhir setiap siklus operasi dua tahun dimodelkan berdasarkan informasi dari Haldor Topsoe. Selama penghapusan dari unit desulfurisasi dan proses regenerasi itu sendiri, maksimal 10% dari massa katalis hilang. Selain itu, ada kerugian kegiatan atas setiap produksi dan regenerasi siklus katalis dari maksimal 20%

sebelum siklus nd 2 dan 10% sebelumsiklus 3 rd.

Kerugian dalam massa atau kegiatan dalam siklus 2 dan 3 rd dikompensasi dengan penambahan katalis perawan ke unit. Akibatnya, katalis asli dapat dikatakan untuk menyelesaikan sekitar dua setengah siklus, yang berarti bahwa selama hidupnya, 1 kg katalis menghasilkan sekitar 70.000 liter solar sulfur ultra-rendah.

Saat ini, kehilangan aktivitas dalam katalis umumnya terbalik dengan melakukan "refresh TM" katalis berikut regenerasi, proses rekondisi yang mengaktifkan kembali situs aktif katalis. Hal ini menyebabkan sekitar hilangnya massa 5%, tetapi menghasilkan katalis dengan tingkat asli dari aktivitas selama 2 nd dan mungkin siklus produksi 3 rd.

Untuk keperluan penelitian ini, diasumsikan bahwa pada tahun 2013 refresh TM katalis adalah  dilakukan setelah setiap siklus produksi, tetapi pada tahun 1993, teknologi menyegarkan TM tidak tersedia mengakibatkan hilangnya aktivitas yang diuraikan di atas untuk setiap siklus.

Katalis yang digunakan untuk hidrodesulfurisasi dikirim untuk daur ulang pada akhir-of-hidup dengan molibdenum, kobalt dan nikel konstituen pulih untuk digunakan di sektor lain seperti industri baja. Kredit untuk produksi dihindari trioksida molibdenum primer dan kobalt dan nikel metal telah diterapkan.

fase kegunaan

Profil emisi kendaraan diesel telah berubah secara signifikan dalam dua dekade terakhir sebagai kontrol emisi dan teknologi mesin telah ditingkatkan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menyajikan perubahan disebabkan perubahan dalam kandungan

sulfur dari bahan bakar diesel, sehingga suatu menengah Euro V penumpang mobil diesel (ukuran mesin di kisaran 1,4-2,0 liter) rata-rata telah digunakan sebagai dasar untuk perbandingan baik di tahun 1993 dan 2013 skenario. Membandingkan dengan Euro I kendaraan dari jenis yang digunakan pada tahun 1993 akan menghasilkan hasil yang menunjukkan penurunan yang signifikan pada sejumlah kategori dampak yang akan disebabkan perbaikan kinerja kendaraan bukan untuk perbaikan dalam bahan bakar.

Hasil Penilaian Lingkungan

Hasil untuk siklus penuh dari dua bahan bakar dari 'baik-untuk-roda' menunjukkan bahwa ultra-rendah sulfur diesel dengan kandungan sulfur 10 ppm memiliki dampak lebih rendah dari 2000 ppm sulfur diesel dalam tiga kategori dampak 

dinilai - pengasaman, potensi penciptaan asap dan partikel / anorganik pernapasan. Untuk tiga kategori dampak yang tersisa, tidak efektif tidak ada perubahan dalam hasil. Emisi sulfur dioksida tidak memberikan kontribusi untuk kategori dampak tersebut, sedangkan dampak tambahan yang terkait dengan peningkatan penggunaan katalis dan

Hasil hidrodesulfurisasi di peningkatan dampak keseluruhan untuk kategori ini kurang dari 0,01%. Hasil keseluruhan untuk produksi dan pembakaran 1000 liter dari dua bahan bakar di kendaraan penumpang Euro V menengah dirangkum dalam tabel di atas.

Secara keseluruhan, hidrodesulfurisasi telah sangat efektif dalam mengurangi emisi sulfur dioksida dari kendaraan jalan di Uni Eropa. Menurut Badan Energi Internasional (IEA), konsumsi solar Total tahunan untuk kendaraan jalan di Uni Eropa hanya lebih dari 226 miliar liter pada tahun 2011. Ini berarti bahwa seluruh wilayah penggunaan 10 ppm bukannya 2000 ppm diesel pada tahun 2011 merupakan tahunan

pengurangan 754.000 ton atau 287 juta m 3 emisi sulfur dioksida.

Penggunaan 10 ppm diesel berarti bahwa meskipun dua kali lipat dalam permintaan untuk bahan bakar diesel untuk kendaraan jalan dalam 20 tahun terakhir, emisi sulfur dioksida dari sektor ini setidaknya 100 kali lebih rendah di negara-negara di Uni Eropa-28 dari mereka pada tahun 1993.

Potensi pengasaman

Dampak pengasaman siklus hidup untuk kedua 10 ppm ultra-rendah sulfur diesel dan 2000 ppm diesel

Dibandingkan dengan tahun 2000 ppm diesel, 10 ppm diesel menunjukkan penurunan pengasaman 24%. Sebuah rincian dari hasil pengasaman dengan tahap proses ditunjukkan pada grafik di atas. 

Ini menggambarkan dominasi fase penggunaan, yang menyumbang 74% dari total potensi pengasaman selama 10 ppm diesel dan 80% dari dampak untuk tahun 2000 ppm diesel.Proses produksi diesel selain hidrodesulfurisasi berkontribusi hampir semua dampak yang tersisa. Proses dan materi yang berhubungan dengan hidrodesulfurisasi hanya menyumbang 0,3% dari dampak keseluruhan, dengan produksi katalis itu sendiri (termasuk regenerasi dan daur ulang) akuntansi hanya 0,06% dari dampak pengasaman keseluruhan untuk 10 ppm diesel.

Mengingat penurunan yang signifikan dalam kandungan sulfur dalam bahan bakar (faktor 200) mungkin diharapkan bahwa pengurangan lebih besar dalam dampak pengasaman akan terlihat.

Sementara emisi penggunaan fase sulfur dioksida memang 200 kali lebih rendah selama 10 ppm diesel dari tahun 2000 ppm diesel, sebagian besar dampak pengasaman dalam tahap penggunaan sebenarnya dihasilkan oleh emisi oksida nitrogen, bukan sulfur dioksida, yang kurang terpengaruh oleh peningkatan bahan bakar yang tercakup dalam studi kasus ini. Namun, pengurangan cepat

dalam NO x emisi dari kendaraan sedang didorong oleh perbaikan dalam mulia-logam catalytic converter (NO x batas untuk kendaraan diesel Euro VI kurang dari setengah orang-orang untuk kendaraan Euro V) potensial pengasaman sehingga secara keseluruhan dari kendaraan kemungkinan akan berlanjut untuk mengurangi pesat dalam beberapa tahun ke depan.

Particulate Matter / Respiratory Anorganik

Wilayah kunci lain perbaikan dalam partikulat / pernapasan kategori dampak anorganik yang ditunjukkan di bawah. Di masa lalu, sulfur dioksida telah menjadi kontributor utama kualitas udara yang buruk yang memberikan kontribusi untuk masalah pernapasan. Dalam penelitian ini ditemukan bahwa dampak potensial dari 10 ppm diesel adalah 44% lebih rendah dari dampak 2.000 ppm diesel. Sekali lagi, kategori ini didominasi oleh proses penggunaan fase dan produksi diesel, dengan

Katalis Zinc Oxide

Tabel 4. Karekteristik ZnO

Jenis Zat

Struktuk Kimia Parameter Nilai

ZnO Zn2+ O2- keadaan Fisik Padatan

titik leleh/beku >1000oC

Titik Didih -

Titik Pencahayaa

n-

Mudah tidaknya terbakar

tidak mudah

terbakar

Parameter ledakan

tidak meledak

Temperatur Tidak

penyalaan sendiri

menyala dengan

sendirinya

Kegunaan Produk

Zinc oxside (Zno) banyak digunakan untuk industri. Zinc oxcide berisi katalis dan daya serap yang di gunakan pada proses prduksi untuk industri pemurnian, petro kimia, pemurnian bahan kimia dan kimia penting.

Keuntungan

Efisiensinya tinggi kandungan katalis dan daya serap pada ZnO yang mana menguntungkan bila digunakan untuk industri. Menggunakan suatu katalis, reaksi kimianya dapat digunakan pada temperatur yang rendah , tekanan rendah atau dengan formasi lebih rendah oleh produk. Efisisensi yang tinggi pada katalis penting untuk memperbaiki proses kimia kedepannya untuk membuatnya lebih ramah lingkungan dan lebih efisiensi biayanya dengan mengurangi konsumsi energi dan penyebab emisi CO2. Kemudian ZnO juga dapat menyaring UVA dan UVB radiasi yang berbahaya dan memberikan penjagaan dari terbakar matahari.

Informasi Kesehatan

Pada katalis ZnO infornasi tentang dampak/ efek samping yang akan terjadi jika kontak dengan manusia, apakah ada dapak serius yang terjadi. Berikut informasi dampak yang terjadi pada kesehatan manusia :Tabel 5. Efek samping bahan pada manusia

Penilaan Efek samping Hasil

Nyeri keracunan

Sebenarnya tidak mengandung racun setelah melewati

suatu sistem pencernaan dan pada

sistem pernafasan

IritasiTidak menyebabkan iritasi pada kulit dan

mata

Mutasigen Tidak menyebabkan mutasigen

Penyebab kanker Tidak menyebabkan kanker

Keracunan setelah perulangan

pencahayaan

Perulangan pencahayaan dalam intensitas yang besar dapat menyebabkan efek samping pada

beberapa organ.

Keracunan pada sistem reproduksi

Potensial gangguan pada kesuburan tidak

mudah untuk di obati ketika

terkontaminasi dosis racun pada pihak

ibu.

Penilaian Keamanan Lingkungan

Zno adalah bahan katalis yang banyak di gunkan untuk membantu kegiatan industri dan meerupakan bagian dari limbah B3, maka ada beberapa dampak yang akan terjadi pada lingkungan bila penanganannya kurang tepat, berikut beberapa efek samping dari bahan ZnO :Tabel 6. Efek samping bahan pada lingkungan

Penilaian efek samping Hasil

Air Beracun

Benar – benar sangat beracun

untuk organisme yang berada pada

air. Bahan selamanya akan

menyebabkan efek samping yang

merugiakan pada organisme air

Kesinambungan dan penurunan

Bahan anorganik, oleh karenanya uji biodegradasi tidak

dapat dipakaiPotensi bioakumulasi Penimbunan pada

organisme tidak

diharapkan.

Rekomendasi ukuran penanganan

Ketika menggunakan bahan kimia konsentrat haruslah disana terdapat ventilasi yang memadai. Selalu gunakan sarung tangan kimia yang baik untuk melindungi tangan dan kulit, selalu gunakan pelindung mata seperti kaca mata pelindung. Cuci tangan dan kulit yang terkena bahan, jika bahan masuk kedalam matamu, bilas kedua mataseluruhnya dengan jangka waktu 15 menitdengan menepuk – nepukan air dan informasi – informasi untuk saran yang lebih spesifik silahkan lihat lembar data hubungan material pada bahan.

Informasi Regulasi

Dibawah GHS bahan di klasifikasikan menurut karakteristik fisik kesehatan, dan bahaya lingkungan. Bahan berbahaya akan di informasikan melalui label spesifik dadn (M)SDS. GHS berusaha untuk menstandarisasi bahan berbahaya jadi para pengguna akan dapat mengetahui lebih baik bahan kimia berbahaya yang di gunakan.

Katalis Nikel OksidaTabel 7. Karekteristik NiO

Jenis Zat

Struktuk

Kimia

Sifat Paramete

r Nilai

NiO Ni2+

O2-keadaan

Fisik

Padatan,

granural

titik leleh/bek

u

>1900oC

Titik Didih -

Titik Pencaha

yaan-

Mudah tidaknya terbakar

tidak mudah terbaka

r

Parameter ledakan

tidak meleda

kTempera

tur -

penyalaan sendiri

Kegunaan Produk

Nikel Oksida (NiO) digunakan untuk produksi dari katalis. NiO berisi elektrifikasi dan kramik yang berfungsi sebagai penghantar panas. Selanjutnya, dapat digunakan pula untuk produksi nikel yang berisi gelas, pigmen dan baja khusus.Informasi Kesehatan

Pada katalis NiO infornasi tentang dampak/ efek samping yang akan terjadi jika kontak dengan manusia, apakah ada dapak serius yang terjadi. Berikut informasi dampak yang terjadi pada kesehatan manusia :Tabel 8. Efek samping bahan pada manusia

Penilaan Efek samping Hasil

Keracunan parah

Sebenarnya tidak mengandung racun setelah melewati

suatu sistem pencernaan dan pada

sistem pernafasan

IritasiTidak menyebabkan iritasi pada kulit dan

mata

SinsitifitasMenyebabkan

Sensitifitas pada manusia

Mutasigen

Keadaaan mutasigen tidak dapat ditiadakan

bedasarkan data percobaan

karsiogenikBahan ini

menyebabkan kanker

Keracunan setelah perulangan

pencahayaan

Perulangan pencahayaan dalam intensitas yang kecil dapat menyebabkan efek samping pada

paru – paru.

Keracunan pada sistem reproduksi

Dari hasil percobaan pada hewan tidak

memberikan indikasi berdampak

pada kerusakan kesuburan. Bahan

pun tidak menyebabkan

kecatatan, pernyataan ini telah

ada pada produk yang sama pada struktur maupun

komposisi.

Penilaian Keamanan Lingkungan

NiO adalah bahan katalis yang banyak di gunkan untuk membantu kegiatan industri dan merupakan bagian dari limbah B3, maka ada beberapa dampak yang akan terjadi pada lingkungan bila penanganannya kurang tepat, berikut beberapa efek samping dari bahan NiO :Tabel 9. Efek samping bahan pada lingkungan

Penilaian efek samping Hasil

Air Beracun

Sebenarnya tidak beracun jika tidak

lebih dari batas daya larut, dapat menyebabakan dampak bahaya

yang berkepanjangan untuk perairan

Kesinambungan dan penurunan

Bahan anorganik, oleh karenanya uji biodegradasi tidak

dapat dipakaiPotensi

bioakumulasiPenimbunan pada

organisme

Rekomendasi ukuran penanganan

Ketika menggunakan bahan kimia konsentrat haruslah disana terdapat ventilasi yang memadai. Selalu gunakan

sarung tangan kimia yang baik untuk melindungi tangan dan kulit, selalu gunakan pelindung mata seperti kaca mata pelindung. Cuci tangan dan kulit yang terkena bahan, jika bahan masuk kedalam matamu, bilas kedua mataseluruhnya dengan jangka waktu 15 menitdengan menepuk – nepukan air dan informasi – informasi untuk saran yang lebih spesifik silahkan lihat lembar data hubungan material pada bahan.

Informasi Regulasi

Dibawah GHS bahan di klasifikasikan menurut karakteristik fisik kesehatan, dan bahaya lingkungan. Bahan berbahaya akan di informasikan melalui label spesifik dan (M)SDS. GHS berusaha untuk menstandarisasi bahan berbahaya jadi para pengguna akan dapat mengetahui lebih baik bahan kimia berbahaya yang di gunakan.

Katalis FeO

Besi oksida adalah senyawa kimia yang terbuat dari oksigen dan zat besi. Besi adalah unsur logam yang ditemukan pada sekitar 5% dari kerak bumi. Ketika besi mengoksidasi, atau jamur karat, warna seperti kuning, oranye, dan merah dibuat. Sejumlah besar bahan kimia muncul di planet Mars, yang dikenal sebagai "Planet Merah." Mars tampaknya merah karena kerak yang sebagian besar terdiri dari itu.Tabel 10. Karekteristik FeO

Jenis Zat

Struktuk

Kimia

Sifat

Parameter Nilai

FeO Fe2+

O2-Massa Molar

71,844g/mol

Kenampakan

Cristal Hitam

Densitas 5,745g/cm3

Titik Leleh 1377oC

Titik Didih 3414oCSolubititas pada Air

Tidak larut

Kelarutan Tidak larut pada

alkali, alkohol,

tetapi larut pada

asam Indeks Relatif 2,23

Bahaya Utama

Cepat Terbakar

Temperatur

Penyalaan Sendiri

Tersedia

Penggunaan

Industri kosmetik menggunakan produk untuk membuat berbagai pigmen di make-up. Karena itu adalah non-toksik, anti air, dan tidak menjalankan atau berdarah, itu adalah aditif yang ideal untuk kosmetik seperti maskara, foundation, dan eye shadow. Ada dua jenis yang berbeda dari senyawa yang digunakan dalam industri kosmetik: besi oksida II yang memiliki pigmen hitam, dan besi oksida III (ferric oxide, Fe2O3, CAS NO: 1309-37-1), yang berwarna merah.

Dalam dunia seni, digunakan untuk membuat pigmen seperti sienna dibakar dan Banyaknya dibakar. Metode ini menciptakan pigmen warna cat telah digunakan sejak zaman prasejarah. Lukisan-lukisan gua di Lascaux adalah contoh dari berapa lama senyawa ini telah digunakan dalam penciptaan seni.

Pigmen yang berbeda dari senyawa ini digunakan untuk mewarnai hal-hal seperti cat, beton, kulit, semir sepatu, ubin, dan karet. pigmen coklat dapat berkisar dalam warna dari coklat muda sampai coklat warna kopi. pigmentations merah berkisar dalam warna dari oranye ke merah tua.

Efek berbahaya

Efek ekologi

Sejumlah besar bahan kimia dapat menyebabkan masalah lingkungan yang serius. Di negara-negara pertambangan seperti Pennsylvania, tambang besi dibanjiri tumpahan air ke dalam kolam, sungai dan danau; ini dapat meracuni ikan dan mencemari lingkungan. Molekul-molekul besi bereaksi dengan oksigen untuk menciptakan kondisi padat yang dikenal sebagai "Yellow Boy," yang tenggelam ke dasar sungai dan saluran air untuk mencemarinya. "Yellow Boy" tersedak keluar kehidupan air dan membunuh ikan dan tanaman.

Nanotoxicity

Ada berbagai kegunaan medis untuk besi dan oksida besi, karena keduanya terjadi secara alami dan penting bagi tubuh manusia. Namun, penelitian terbaru oleh UC San Diego telah menyarankan bahwa mereka digunakan umumnya dalam perawatan medis mungkin menyebabkan keracunan pada beberapa jenis sel ketika dipasangkan dengan coating khusus dikembangkan dimaksudkan untuk mengikat partikel besi oksida untuk jenis sel tertentu, seperti sel-sel kanker. Dalam sebuah makalah yang diterbitkan oleh Biomaterial, penulis senior Sungho Jin menyarankan bahwa sementara tidak produk atau pelapis yang secara individual berbahaya, dalam kombinasi mereka menyebabkan reaksi tak terduga di sel mereka mengikat.

Bahaya magnetik

Besi oksida sering digunakan untuk membuat magnet, dan ini telah dikaitkan dengan berbagai masalah kesehatan. Bahaya yang paling umum dari magnet kecil adalah bahwa mereka mungkin akan tertelan. Dua magnet di dalam saluran pencernaan dapat mengikat bersama-sama antara dinding usus, menciptakan penyumbatan yang dapat berakibat medis yang serius atau bahkan mematikan. Hal ini sangat berbahaya dengan bayi dan

balita, yang dapat dengan mudah menelan magnet kecil.

Katalis CuO

Tembaga (II) oksida atau oksida tembaga adalah senyawa anorganik dengan rumus CuO. Sebuah hitam solid, itu adalah salah satu dari dua oksida stabil ofcopper, yang lainnya adalah Cu2O. Sebagai mineral, itu dikenal sebagai tenorite dan paramelaconite. Ini adalah produk pertambangan tembaga dan prekursor untuk banyak produk yang mengandung tembaga dan senyawa kimia.Tabel 11. Karekteristik CuO

Jenis Zat

Struktuk

Kimia

Sifat

Parameter Nilai

CuO Cu2+

O2-Massa Molar

79, 545 g/mol

Kenampakan

Bubuk Hitam ke coklatan

Densitas 6,315 g/cm3

Titik Leleh 1326oC

Titik Didih 2000oC

Solubititas pada Air

Tidak larut

Kelarutan

Tidak larut pada alkohol, Ammoni

um hidroksid

a, Ammoni

um karbonat

tetapi larut pada sianida,

potasion, dan

ammonium clorida

Indeks Relatif 2,63

Bahaya Utama

Berbahaya Paada

Lingkungan

Temperatur

Penyalaan Sendiri

Tidak Terbakar

Molar Entropi Stendar

43 J·mol−1·K−1

Formasi Enthalpi Standar

−156 kJ·mol−1

Kejadian, Produksi dan Properti

Senyawa ini - juga dikenal sebagai tembaga oksida (CuO) - terjadi secara alami sebagai hitam atau abu-abu tenorite mineral. Seperti Cu2O, dapat dibuat dengan memanaskan tembaga, tetapi pada suhu yang lebih rendah. Metode ini memberikan bentuk tidak murni, bagaimanapun, dan yang terbaik adalah disiapkan dengan memanaskan beberapa senyawa tembaga yang mengandung oksigen, seperti karbonat, hidroksida, atau nitrat. Ini adalah solid hitam yang meleleh di atas 2.192 ° F (1200 ° C). Pada suhu ini, ia kehilangan beberapa oksigen, meninggalkan sejumlah kecil tembaga (I) oksida. Seperti bentuk lain, tembaga (II) oksida tidak larut dalam kebanyakan pelarut, namun bereaksi dengan asam, membentuk garam.

Penggunaan

CuO kadang-kadang ditambahkan ke glasir tanah liat sebagai pigmen. Beberapa warna, termasuk merah, biru, dan hijau, dapat diturunkan dari itu, tergantung pada bagaimana ia digunakan. Ini adalah prekursor dalam produksi cuprammonium hidroksida, yang digunakan dalam pembuatan rayon. Kadang-kadang, senyawa ini ditambahkan dalam jumlah kecil untuk pakan ternak untuk melindungi terhadap defisiensi tembaga. Hal ini juga digunakan sebagai abrasif untuk polishing lensa dan komponen optik lainnya.

Efek kesehatan

Meskipun tembaga merupakan elemen penting bagi mamalia, banyak senyawanya, termasuk kedua bentuk oksida tembaga, yang beracun dalam semua tapi kecil dosis. Jika terhirup, tembaga (I) oksida dapat menyebabkan sesak napas, batuk, dan kerusakan pada

saluran pernapasan. Menelan senyawa ini dapat menyebabkan iritasi pada saluran pencernaan, muntah, sakit perut, dan diare. Tembaga (II) oksida dapat menyebabkan gejala yang sama jika tertelan, serta masalah visi dan perubahan warna kulit. Kedua senyawa dapat menyebabkan demam logam asap, suatu kondisi yang menghasilkan gejala seperti flu dan bahaya dalam pekerjaan yang melibatkan pemanasan yang kuat dari struktur tembaga atau kawat.

Menurut PP No. 101 tahun 2014 limbah padat B3 akan di kelola oleh pihak ke tiga, jadi setiap industri hanya bisa menyimpan dan kemudian melaporkan pada pihak ketiga. Pada industri sendiri pasti ada bagian atau departemen yang pengelola limbah tersebut, untuk disimpat pada tempat penyimpanan sementara (TPS) dan melakukan sistem administrasi dengan pihak ketiga tersebut.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Pada pabrik amoniak katalis adalah suatu bahan yaang sangat diperlukan untuk mempercepat proses terbentuknya produk. Katalis lama kelamaan akan berkurang keoptimalannya dan harus diganti. Katalis yang di ganti akan tidak terpakai oleh industri akan menjadi limbah padat B3, karena karakteristiknya yang beracun terhadap lingkungan karena termasuk bahan kimia berbahaya. Untuk pengelolaan sendiri katalis atau limbah padat B3 yang digunakan harus di serahkan kepada pihak ketiga.

Saran

Pengelolaan limbah padat pada skala perusahaan besar biasanya sudah sangat baik pengelolaannya, tetapi untuk skala industri menengah kebawah biasanyamasih kurang mendapat perhatian, perlu adanya pembimbingan

secara serius agar kerusakan lingkungan tidak samakin bertambah.

DAFTAR PUSTAKA

Ahmad, R. 2004. Kimia Lingkungan. Yogyakarta : ANDI

Junaedi, Herri S, Benny H. 2006. Kajian Modivikasi Unit Reforming Pabrik Amoniak PUSRI III Dan Kajian Pemanfaatan Gas Produser Sebagai Bahan Bakar Pengganti Gas Alam Di PT Pupuk Sriwidjaja. Program Studi Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Bandung.Jurnal Teknik Kimia Indonesia, Vol. 5 No 2 : 434 - 442

Kodoati, R.J. 2008. Pengelolaan Sumber Daya Air Terpadu. Yogyakarta : ANDI.

Margono, dkk. 2015. Ensiklopedia Pengelolaan Lingkungan Hidup PT Pupuk Kujang. ITS Press. Surabaya.

Siahaan, N.H.T. 2008. Hukum Lingkungan. Jakarta : Pancuran Alam.

Tarwaka, 2008. Pengantar Produksi

Wiwoho, Djoko. 2000. Pengendalian Pencemaran Lingkungan Dengan Penerapan Teknologi Proses Terbaik “Best Available Techniques” Untuk Produksi Amoniak. Direktorat Teknologi Proses Dan Rekayasa – Bppt. Jurnal Teknologi Lingkungan, Vol.1, No. 2, Januari 2000 : 189-194.