SKRIPSI - repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/3066/1/Rahmania, Rizki Dwi.pdf · Semoga skripsi...

PENERAPAN METODE SIX SIGMA SEBAGAI UPAYA

MEMINIMASI DEFECT PADA PRODUKSI BISKUIT

DI PT UNIMOS

SKRIPSI

TEKNIK INDUSTRI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik

RIZKI DWI RAHMANIA

NIM. 135060701111078

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

MALANG

2017

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur alhamdulillah penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas berkat,

rahmat, taufik dan hidayah-Nya, sehingga penyusunan skripsi yang berjudul “Penerapan

Metode Six Sigma Sebagai Upaya Untuk Meminimasi Defect Pada Produk Biksuit di

PT. Unimos” dapat diselesaikan dengan baik.

Penulis menyadari bahwa dalam proses penulisan skripsi ini banyak mengalami

kendala, namun berkat bantuan, bimbingan, kerjasama dari berbagai pihak, dan berkah

dari Allah SWT sehingga kendala-kendala yang dihadapi tersebut dapat diatasi.

Terselesaikannya skripsi ini tentunya tak lepas dari dorongan dan uluran tangan berbagai

pihak. Oleh karena itu, tak salah kiranya bila penulis mengungkapkan rasa terima kasih

dan penghargaan kepada:

1. Orang Tua saya yang sangat saya cintai dan banggakan selalu mendukung dalam

berbagai hal, menyemangati, memberi motivasi, serta selalu mendoakan putrinya dan

segala kebaikan lainnya yang tak terhingga.

2. Bapak Ishardita, P.Tama, ST., MT., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya

3. Bapak Nasir Widha Setyanto, ST., MT. selaku dosen pembimbing skripsi I yang telah

dengan sabar, dan ikhlas meluangkan waktu, tenaga dan pikiran memberikan

bimbingan, motivasi, arahan, dan saran-saran yang sangat berharga kepada penulis

selama menyusun skripsi.

4. Bapak Rakhmat Himawan, ST., M.Sc. selaku pembimbing skripsi II yang telah

dengan sabar, tulus dan ikhlas meluangkan waktu, tenaga dan pikiran memberikan

bimbingan, motivasi, arahan, dan saran-saran yang sangat berharga kepada penulis

selama menyusun skripsi

5. Ibu Ratih Ardia Sari, ST., MT. selaku dosen pembimbing akademik yang selalu

memberikan pengarahan dan nasehat serta motivasi setiap semester selama ini.

6. Teman–teman kosan, teman grup snowhite, grup sarjana teknik 2017, dan grup

ngrumpik, Grup Unimos, Nia, Devita, Carina, Mas Roy, Acha, Mbk Us, dan sahabat-

sahabat serta seluruh teman-teman saya yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu

namanya yang saya sayangi yang selalu menghibur, menemani, dan membuat bahagia

sehingga mengembalikan semangat penulis untuk mengerjakan skripsi.

ii

7. Dan pihak-pihak lainnya yang telah membantu penyusunan skripsi ini yang tidak

dapat penyusun sebutkan satu per satu.

Semoga Allah SWT membalas kebaikan dan ketulusan semua pihak yang telah

membantu menyelesaikan skripsi ini dengan melimpahkan rahmat dan karunia-Nya.

Semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat dan kebaikan bagi banyak pihak demi

kemaslahatan bersama serta bernilai ibadah di hadapan Allah SWT. Di samping itu,

penyusun menyadari bahwa banyak sekali kekurangan dalam penyusunan skripsi ini. Oleh

sebab itu, penyusun mohon maaf apabila ada kesalahan-kesalahan di dalam

penyusunannya.

Akhir kata, dengan selesainya penyusunan laporan skripsi ini, seberapa pun

sederhananya skripsi ini, penyusun harapkan mempunyai suatu manfaat bagi semua pihak

yang membacanya.

Malang, Agustus 2017

Penyusun

iii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i

DAFTAR ISI ..................................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ............................................................................................................ vii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ ix

RINGKASAN .................................................................................................................... xi

SUMMARY ..................................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1

1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................................. 4

1.3 Rumusan Masalah ................................................................................................ 4

1.4 Batasan Masalah................................................................................................... 5

1.5 Asumsi ................................................................................................................. 5

1.5 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 5

1.6 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 5

BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................................ 7

2.1 Penelitian Terdahulu ............................................................................................ 7

2.2 Kualitas ................................................................................................................ 9

2.3 Pengendalian Kualitas .......................................................................................... 9

2.4 Kapabilitas Proses .............................................................................................. 10

2.5 Six Sigma ............................................................................................................ 11

2.5.1 Siklus DMAIC ......................................................................................... 12

2.5.1.1 Tahap Define................................................................................ 12

2.5.1.2 Tahap Measure ............................................................................ 13

2.5.1.2.1 Perhitungan DPMO dan level sigma ............................ 13

2.5.1.2.2 Perhitungan nilai kapabilitas proses ............................. 14

2.5.1.3 Tahap Analyze.............................................................................. 15

2.5.1.4 Tahap Improve ............................................................................. 15

2.5.1.5 Tahap Control .............................................................................. 15

2.6 Pengendalian Proses Statistik ............................................................................. 16

2.6.1 Peta Kontrol ............................................................................................. 16

2.6.1.1 Peta Kontrol Untuk Data Atribut ................................................. 17

2.6.1.1.1 Peta Kontrol P ............................................................................. 17

iv

2.6.2 Diagram Sebab Akibat ............................................................................. 18

2.7 FMEA ................................................................................................................ 19

2.7.1 Tahapan FMEA ....................................................................................... 20

2.8 Checklist ............................................................................................................ 22

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ..................................................................... 25

3.1 Jenis Penelitian .................................................................................................. 25

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................................ 25

3.3 Tahapan Penelitian ............................................................................................. 25

3.3.1 Tahap Pendahuluan .................................................................................. 25

3.3.2 Tahapan Pengumpulan Data .................................................................... 26

3.3.3 Tahap Pengolahan Data ........................................................................... 27

3.3.4 Hasil dan Pembahasan ............................................................................. 28

3.3.5 Kesimpulan dan Saran ............................................................................. 28

3.4 Diagram Alir Penelitian ..................................................................................... 28

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN .................................................................. 31

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ........................................................................... 31

4.1.1 Profil Perusahaan ..................................................................................... 31

4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................ 32

4.1.3 Struktur Organisasi .................................................................................. 32

4.1.4 Produk Perusahaan .................................................................................. 32

4.2 Pengolahan Data ................................................................................................ 33

4.2.1 Tahap Define ............................................................................................ 33

4.2.1.1 Proses Produksi Biskuit............................................................... 34

4.2.1.2 Identifikasi Tujuan Six Sigma ..................................................... 35

4.2.1.3 Identifikasi CTQ .......................................................................... 37

4.2.2 Tahap Measure ........................................................................................ 38

4.2.2.1 Pengendalian Kualitas Pada Proses Statistik ............................ 38

4.2.2.2 Pengukuran Baseline Performance ........................................... 44

4.2.2.3 Kapabilitas Proses ..................................................................... 47

4.2.3 Tahap Analyze ....................................................................................... 48

4.2.3.1 Mengidentifikasi Penyebab Cacat ............................................ 48

4.2.3.2 FMEA .......................................................................................... 55

4.2.4 Tahap Improve ......................................................................................... 59

4.2.4.1 Rekomendasi Perbaikan .............................................................. 59

v

4.3 Analisa dan Hasil ............................................................................................... 67

BAB V PENUTUP ........................................................................................................... 69

5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 69

5.2 Saran ................................................................................................................... 70

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 71

vi

Halaman ini sengaja dikosongkan

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ......................................................................................... 8

Tabel 2.2 Konversi yield ke DPMO dan level sigma ..................................................... 11

Tabel 2.3 Nilai Saverity .................................................................................................. 20

Tabel 2.4 Nilai Occurance .............................................................................................. 21

Tabel 2.5 Nilai Detection ................................................................................................ 22

Tabel 4.1 Jenis Produk Yang dihasilkan ......................................................................... 33

Tabel 4.2 Macam-macam cacat biskuit .......................................................................... 36

Tabel 4.3 Critical To Quality (CTQ) biskuit .................................................................. 37

Tabel 4.4 Perhitungan P-chart untuk posisi biskuit tidak sesuai .................................... 39

Tabel 4.5 Perhitungan P-chart untuk biskuit over cook .................................................. 41

Tabel 4.6 Perhitungan P-chart untuk bentuk biskuit tidak sesuai ................................... 42

Tabel 4.7 Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk posisi biskuit ...................... 44

Tabel 4.8 Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk biskuit over cook ................ 46

Tabel 4.9 Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk bentuk biskuit..................... 47

Tabel 4.10 Perhitungan kapabilitas .................................................................................. 48

Tabel 4.11 Tabel FMEA bentuk biskuit tidak sesuai........................................................ 56

Tabel 4.12 Tabel FMEA posisi biskuit tidak sesuai ......................................................... 57

Tabel 4.13 Tabel FMEA biskuit over cook ...................................................................... 58

viii


ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Grafik Hasil Produksi Biskuit Tahun 2016 .................................................. 2

Gambar 1.2 Bentuk Biskuit Tidak Sesuai Spesifikasi ..................................................... 2

Gambar 1.3 Posisi Cream Tidak Merata .......................................................................... 2

Gambar 1.4 Jumlah Defect biskuit ................................................................................... 3

Gambar 2.1 Diagram Sebab Akibat ............................................................................... 19

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................................. 29

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Unimos ................................................................ 32

Gambar 4.2 Grafik Proporsi Cacat Biskuit .................................................................... 37

Gambar 4.3 Peta Kontrol Untuk Posisi Biskuit Tidak Sesuai ....................................... 39

Gambar 4.4 Peta Kontrol Untuk Biskuit Over Cook ..................................................... 41

Gambar 4.5 Peta Kontrol Untuk Bentuk Biskuit Tidak Sesuai ..................................... 43

Gambar 4.6 Fishbon Diagram Untuk Posisi Biskuit Tidak Sesuai................................ 49

Gambar 4.7 Fishbon Diagram Untuk Bentuk Biskuit Tidak Sesuai Spesifikasi ........... 51

Gambar 4.8 Fishbon Diagram Untuk Biskuit Over Cook ............................................. 54

Gambar 4.9 Formulir Hasil Evaluasi Training .............................................................. 63

Gambar 4.10 Checklist Proses Pencampuran Bahan ....................................................... 65

Gambar 4.11 Checklist Bahan Baku Biskuit ................................................................... 66

x


xi

RINGKASAN

Rizki Dwi Rahmania, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya,

Juli 2017, Penerapan Metode Six Sigma Sebagai Upaya Meminimasi Defect Pada Produk

Biskuit Di PT. Unimos, Dosen Pembimbing: Nasir Widha Setyanto dan Rakhmat

Himawan.

PT. Unimos merupakan perusahaan industri manufaktur makanan, yang

menghasilkan produk biskuit. Agar selalu bisa memenuhi keinginan konsumen maka

perusahaan harus selalu bisa meningkatkan kualitas dari produk yang dimilikinya.

Permasalahan yang terjadi pada PT. Unimos adalah pada proses produksi biskuit masih

terdapat banyak cacat yang terjadi, diantaranya terdapat bentuk biskuit yang tidak sesuai

spesifikasi, posisi biskuit yang tidak sesuai, biskuit mengalami over cook, pemberian

cream yang tidak merata, dan adanya kemasan yang rusak. Dimana tujuan penelitian ini

adalah untuk mengidentifikasi CTQ pada produk biskuit, mengetahui nilai DPMO, level

sigma, dan kapabilitas proses, mengidentifikasi penyebab terjadinya defect pada produk

biskuit, dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi defect yang terjadi.

Pada penelitian ini menggunakan metode six sigma sebagai cara untuk

meningkatkan kualitas dari proses produksi biskuit dan sebagai upaya untuk mengurangi

jumlah cacat pada produk biskuit. Dimana tahapan six sigma pada penelitian ini adalah

Define, Measure, Analyze, dan Improve.Tahap Define merupakan tahap awal dari

penelitian yaitu dengan mengidentifikasi permasalahan yang ada pada proses pembuatan

biskuit, menentukan tujuan penelitian, dan mengidentifikasi CTQ dari produk biskuit.

Selanjutnya yaitu tahap measure, pada tahap ini akan dilakukan pengukuran pada proses

produksi biskuit, dengan melakukan pembuatan peta kontrol p-chart, menghitung nilai

Defect per Million Opportunity (DPMO), level sigma, dan nilai kapabilitas dari masing-

masing jenis cacat yang terjadi. Tahap selanjutnya yaitu analyze, pada tahap ini akan

dilakukan analisa penyebab terjadinya cacat dengan menggunakan diaram sebab akibat

dan Failure Mode Effect Analyze (FMEA). Setelah itu melakukan tahap Improve untuk

memberikan rekomendasi perbaikan dari permasalahan yang terjadi.

Hasil dari penelitian ini didapatkan bahwa Critical To Quality (CTQ) pada produk

biskuit yaitu bentuk biskuit sesuai dengan spesifikasi, biskuit tidak terdapat bercak dan

warna sesuai, serta tidak terjadi penumpukan antar komponen kepingan biskuit. Dan untuk

bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi di dapatkan nilai DPMO sebesar 48141.11,

level sigma 3.16 dan kapabilitas proses 1.05, untuk biskuit yang mengalami over cook

nilai DPMO sebesar 12035.29, level sigma sebesar 3.76, dan kapabilitas proses 1.25, serta

untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi nilai DPMO sebesar 23983.17, level

sigma sebesar 3.48, dan kapabilitas proses 1.16. Penyebab terjadinya masalah pada ketiga

jenis cacat disebabkan karena kurangnya skill yang dimiliki oleh operator sehingga

menyebabkan kesalahan operator dalam mensetting mesin, dan kesalahan pekerja dalam

mempersiapkan bahan bahan baku, Rekomendasi yang diberikan yaitu dengan

melaksanakan kegiatan training melalui model induktif dan evaluasi training. Serta

rekomendasi perbaikan kedua yaitu menggunakan bantuan checklist untuk memeriksa

segala aktifitas yang dikerjakan.

Kata Kunci: Biskuit, Kualitas, Six sigma, Fishbone diagram, FMEA

xii


xiii

SUMMARY

Rizki Dwi Rahmania, Department Of Industrial Engineering, Brawijaya University,

Faculty of Engineering, July 2017, Application of Six Sigma Method in Effort to Manage

Defects on Biscuits at PT. Unimos, Lecturers: Nasir Widha Setyanto and Rakhmat

Himawan.

PT. Unimos is food manufacturing industry company. which produces of biscuits

products. In order to always be able to meet consumer desires then the company should

always be able to improve the quality of the product. Problems occurred at PT. Unimos is

on production process there is still a lot of defects that occur, including; There is a form

of biscuits that do not fit the specifications, position the biscuit doesn't fit, biscuit

experience over cook, uneven granting of cream, and the presence of damaged packaging.

the purpose of the research is to identify the Critical To Quality (CTQ) of the biscuit

products. Knowing the value of DPMO, sigma level, and capabilities. Identify the cause of

the occurrence of Defects on product improvement recommendations and give you a

biscuit to reduce Defects that occur.

In this study using the method of six sigma as a way to improve the quality of the

production process of biscuit and as an attempt to reduce the number of defects in the

products of biscuits. In which stage of the six sigma in this research is Define, Measure,

Analyze, and Improve. Phase of Define are identifying existing problems in the process of

making biscuits, determining research objectives, and identify the CTQ of biscuits. Next

stage measure, at this stage will do the measurements on the production process of

making biscuits, by doing a map control p-chart, calculate the value of Defects per

Million Opportunity (DPMO), sigma level, and the value of the capability of each type of

disability that occurs. Next stage analyze, phase of analyze will do an analysis of the

causes of the occurrence of defects using causal diagrams and Failure Mode Effect

Analyze (FMEA). After that do phase of Improve to give provide recommendations to

repair of problems occurred.

The results of this research are obtained that the Critical To Quality (CTQ) on the

product shape biscuit a biscuit that is in accordance with the specifications of the mold,

there are no patches and biscuit colors are appropriate, as well as the buildup does not

occur between the component pieces of biscuits. And in the get the value of the DPMO,

sigma level and process capability for each type of disability that occurs to form the

biscuit does not match the specifications of 48141.11, 3.16 and 1.05, for biscuit that is

experiencing over cook of 12035.29, 3.76, and 1.25, and to shape biscuits that do not fit

the specifications of 23983.17 3.48, and 1.16. The cause of the occurrence of problems on

these three types of defects are caused due to lack of skill possessed by the operator so

that it caused an error the operator in mengantur machine and worker mistakes in

preparing raw materials, recommendations given by carrying out training activities

through the inductive model and evaluation of training. As well as the recommendations

of the second repair IE using the help of a checklist to check all the activities undertaken.

Keywords: Biscuits, Quality, Six sigma, Fishbone diagram, FMEA

xiv


1

1

BAB I

PENDAHULUAN

Bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang mengapa masalah ini diangkat,

identifikasi masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat yang diperoleh dari

penelitian, serta ruang lingkup penelitian yang meliputi batasan masalah dan asumsi yang

digunakan pada penelitian ini.

1.1 Latar Belakang

Pada saat ini persaingan antar dunia industri sudah menjadi bagian dari sistem yang

terus berkelanjutan, sehingga menjadikan suatu tuntunan bagi perusahaan untuk terus

berkembang. Perkembangan perusahaan harus diiringi dengan adanya perbaikan secara

terus-menerus (continuous improvement), agar bisa menghasilkan produk atau jasa yang

terbaik. Sebuah produk atau jasa yang terbaik bukan berasal dari keinginan produsen

melainkan dari keinginan konsumen, sehingga produsen harus menghasilkan produk atau

jasa yang sesuai dengan selera atau keinginan konsumen. Salah satu keinginan konsumen

yang di inginkan dalam suatu produk atau jasa adalah ketika produk tersebut diterima di

tangan konsumen dan berada dalam keadaan yang paling baik atau dapat dikatakan tidak

terdapat kecacatan atau defect. Untuk mengurangi kecacatan pada suatu produk atau jasa

maka perusahaan harus secara terus menerus meningkatkan kualitas produk. Kualitas

merupakan suatu hal yang sangat penting bagi perusahaan, sebagaimana diketahui bahwa

kualitas juga ikut menentukan perkembangan suatu perusahaan baik itu perusahaan kecil,

menengah, maupun perusahaan besar. Oleh karena itu kualitas suatu produk pada

perusahaan tidak boleh terabaikan.

Kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan ditentukan berdasarkan ukuran-

ukuran dan karakteristik tertentu. Suatu produk dikatakan baik apabila produk tersebut

dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan pelanggan. Salah satu aktivitas yang dilakukan

untuk menciptakan kualitas yaitu dengan menerapkan sistem pengendalian kualitas yang

tepat. Melalui penerapan sistem pengendalian kualitas yang tepat maka perusahaan dapat

mempertahankan dan meningkatkan kualitas produknya, dengan melakukan pengendalian

terhadap produk cacat (product defect) sampai pada tingkat produk cacat nol (zero defect).

PT. Unimos merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri

manufaktur makanan, dimana produk yang dihasilkan adalah biskuit dan wafer.

2

PT. Unimos memiliki berbagai merk dan varian rasa diantaranya biskuit marie, cookies,

cracker’s, soft cracker’s, shortbread, dan lain-lain. Agar mampu bersaing dengan

perusahaan biskuit yang lain, maka PT Unimos harus bisa mempertahankan dan memenuhi

harapan sesuai dengan keinginan konsumen, salah satunya yaitu dengan terus menerus

memperbaiki dan meningkatkan kualitas produk yang dimiliki. Berikut merupakan data

hasil produksi dari beberapa jenis produk biskuit pada tahun 2016, dapat dilihat pada

gambar 1.1.

Gambar 1.1 Grafik hasil produksi biskuit tahun 2016

Sumber: PT. Unimos

Berdasarkan pada gambar 1.1 di dapatkan bahwa grafik hasil produksi jenis biskuit

terbanyak pada tahun 2016 yaitu terdapat pada biskuit jenis RRC (Rose Cream Coklat),

oleh karena itu pada penelitian ini difokuskan pada biskuit jenis RRC. Pada produk biskuit

tersebut masih terdapat beberapa cacat produk (defect) yang terjadi selama proses produksi

berlangsung. Adapun contoh cacat pada produk biskuit diantaranya terdapat bentuk biskuit

tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit tidak sesuai, biskuit mengalami over cook, posisi

cream biskuit tidak merata, dan lain-lain. Berikut ini merupakan salah satu gambar dari

cacat biskuit, yang ditunjukkan pada gambar 1.2 dan 1.3

Gambar 1.2 Bentuk biskuit tidak sesuai Gambar 1.3 Posisi cream tidak merata

Berdasarkan survey awal produk cacat dari hasil produksi disebabkan oleh beberapa

faktor diantaranya faktor mesin yaitu adanya roll cetak yang sudah aus sehingga

502.79 491.93 566.69

485.64 474.29 452.03

0.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

Cookies Cracker’s Rose CreamCoklat

Rose CreamStrowbery

Rose CreamLemon

Rose CreamDurian

Hasil Produksi Biskuit

Hasil produksi (ton)

3

menghasilkan bentuk biskuit tidak sesuai standart, setting mesin yang kurang diatur dan

terkontrol dengan baik, seperti setting pemberian cream dan kepingan biskuit tidak sesuai

sehingga terjadi penumpukan cream pada biskuit. Selain itu disebabkan oleh faktor

material yang digunakan, seperti jenis tepung yang digunakan berbeda dari biasanya

sehingga menyebabkan adanya biskuit yang kurang berkembang.

Dari beberapa contoh defect yang terjadi, maka perusahaan perlu segera melakukan

identifikasi, analisis, dan perbaikan untuk mengurangi defect pada biskuit, dimana defect

pada biskuit untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit yang kurang

sesuai, biskuit mengalami over cook, posisi cream yang tidak sesuai, kemasan biskuit yang

rusak, dimana cacat tersebut tergolong dalam cacat atribut. Cacat atribut merupakan cacat

yang dapat ditentukan secara visual, sifat fisik biskuit dan tidak dapat diukur dengan skala

satuan unit (Gaspersz,2002). Berikut merupakan data defect atribut pada bulan Agustus

2016 sampai dengan bulan Maret 2017, dapat dilihat pada gambar 1.4

Gambar 1.4 Jumlah defect biskuit

Dari gambar 1.4 dapat dilihat bahwa jumlah defect terbanyak yaitu terdapat pada bulan

Januari 2017, sehingga pada penelitian ini difokuskan pada bulan januari 2017. Dengan

adanya defect tersebut maka perusahaan masih perlu untuk mengurangi defect yang terjadi

dengan cara pengendalian kualitas untuk mencapai sistem produksi yang baik. Sehubungan

dengan adanya defect yang terjadi, maka dapat dilakukan dengan menerapkan metode Six

sigma. Metode six sigma adalah suatu bentuk peningkatan kualitas menuju target 3,4 defect

per million opportunities (DPMO) untuk setiap produk baik barang maupun jasa dalam

upaya mengurangi jumlah cacat (Gaspersz, 2002). Konsep Six sigma dilakukan untuk

melakukan improvement atau perbaikan dalam mengurangi defect yang terjadi pada

biskuit, hal ini dapat menekankan jumlah produk akhir yang mengalami defect sampai

18000

19000

20000

21000

22000

23000

24000

25000

Jumlah Defect Biskuit

kg Bulan

4

mendekati titik terendah sehingga perusahaan tetap mendapatkan kepercayaan dari

konsumen berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan.

Penelitian ini bertujuan sebagai upaya meningkatkan kualitas dan mengurangi cacat

pada produk biskuit dengan melaui siklus DMAIC. Siklus DMAIC digunakan untuk

mengidentifikasi cacat produk yang terjadi, menghitung nilai DPMO, level sigma dan

kapabiitas, serta menganalisis penyebab cacat produk terjadi sehingga memberikan

rekomendasi perbaikan untuk mengurangi defect produk (Gaspersz,2002). Dalam siklus

DMAIC didukung dengan menggunakan salah satu tools SPC yaitu fishbone diagram,

yang bertujuan untuk mengidentifikasi faktor-faktor apa saja penyebab produk cacat

terjadi, meliputi faktor material, machine, man, method, dan environment. Selain

menggunakan fishbone diagram, pada siklus DMAIC ini juga menggunakan Failure Mode

and Efect Analysis (FMEA) yang digunakan untuk mencari prioritas permasalahan yang

terjadi dan mencari pencegahannya sehingga dapat diselesaikan dengan membuat

rekomendasi perbaikan berdasarkan hasil RPN tertinggi.

Hasil akhir dari metode Six sigma diharapkan setelah dilakukannya evaluasi defect,

PT. Unimos dapat melakukan beberapa perbaikan terutama untuk mengurangi total defect

pada biskuit jenis RRC, sehingga nantinya dapat meningkatkan nilai level sigma pada

proses produksi perusahaan. Dengan adanya kualitas biskuit yang baik, maka PT. Unimos

dapat memenuhi sesuai kebutuhan dan keinginan pelanggan.

1.2 Identifikasi Masalah

Dari penjelasan latar belakang diatas, maka dapat diidentifikasikan masalah yang

dimiliki oleh PT. Unimos yaitu defect atribut pada bulan Januari 2017 masih tinggi,

sehingga perlu dilakukan perbaikan.

1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah diatas, maka masalah di PT. Unimos dapat

dirumuskan sebagai berikut:

1. Apa saja yang menjadi Critical To Quality (CTQ) pada produk biskuit jenis RRC.

2. Berapa nilai DPMO, level sigma, dan kapabilitas dalam proses produksi biskuit jenis

RCC.

3. Faktor apa saja yang menyebabkan defect pada proses produksi biskuit jenis RCC.

4. Bagaimana usulan rekomendasi perbaikan yang bisa diterapkan untuk meminimasi

defect dalam proses produksi biskuit jenis RCC.

5

1.4 Batasan Masalah

Agar permasalahan yang dibahas dapat terarah dan tidak melebar, maka dalam

penelitian ini dibutuhkan batasan permasalahan. Batasan masalah dalam penelitian ini

adalah sebagai berikut:

1. Tidak memperhitungkan faktor biaya

2. Jenis defect yang diteliti yaitu defect atribut

3. Tahapan siklus DMAIC tidak sampai ke tahap Control

1.5 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah proses produksi di PT. Unimos

berjalan normal.

1.6 Tujuan Penelitian

Penelitian ini memiliki tujuan sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi apa saja yang menjadi Critical To Quality (CTQ) pada produk

biskuit jenis RRC.

2. Mengetahui nilai DPMO, level sigma, dan kapabilitas, pada produk biskuit jenis RCC.

3. Mengidentifikasi faktor apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada

produk biskuit jenis RCC dengan menggunakan tools fishbone diagram.

4. Memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi defect

pada produk biskuit jenis RCC berdasarkan pada hasil FMEA.

1.7 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah

1. Dapat mengetahui jenis-jenis defect, Critical To Quality dari biskuit, serta mengetahui

penyebab terjadinya defect pada proses produksi biskuit di PT. Unimos.

2. Dapat memberikan saran perbaikan mengenai penyebab terjadinya defect kepada

pihak departemen produksi PT. Unimos.

6


7

7

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab II ini akan dibahas mengenai teori-teori dan referensi yang menunjang

permasalahan pada penelitian. Tinjauan pustaka ini bersumber dari jurnal, penelitian

terdahulu, dan buku.

2.1 Penelitian Terdahulu

Beberapa penelitian yang terkait dengan pengendalian kualitas menggunakan motede

Six Sigma yang telah dilakukan dapat digunakan sebagai referensi penulis dalam

melakukan penelitian ini. Berikut merupakan uraian penelitian terdahulu yang berkenaan

dengan metode Six Sigma.

1. Krismasurya (2015) melakukan penelitian pada PT. X. mengenai defect produk plastik

diantaranya defect runner, defect perform, dan defect cacat botol 2000 ml. Analisa

data dilakukan dengan pendekatan six sigma. Permasalahan defect disebabkan karena

perusahaan masih belum mempunyai kapabilitas untuk jenis botol plastik 2000 ml. Hal

ini ditunjukkan dengan adanya nilai sigma jenis cacat botol plastik sebesar 4,08, nilai

sigma jenis defect runner adalah 3,67, dan nilai sigma jenis defect perform sebesar 3.

Penyebab utama dari permasalahan defect tersebut adalah adanya kerusakan

komponen di mesin ASB 2000 ml, berdasarkan analisa kerusakan komponen tersebut

disebabkan karena umur mesin yang sudah tua.

2. Hariri, Astuti, dan Iksari (2013) melakukan penelitian pada PT. Greenfields mengenai

defect produk yang terjadi setelah proses filling yaitu defect pada kemasan (pack

defect). Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor apa saja penyebab

terjadinya pack defect produk susu. Analisa data yang dilakukan adalah dengan

menggunakan metode Six sigma melalui tahap definite,measure, analyze, dan improve.

Hasil penelitian ini menunjukkan adanya faktor-faktor yang menyebabkan kebocoran

park diantaranya masalah pada mesin filling, terjatuhnya atau tertubruk forklift,

ketidak hati-hatian pada proses stuffing, penempatan karton pada pallet yang tidak

presisi, dan kesalahan/kebocoran manusia. Berdasarkan hasil Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA) mesin filling mempunyai risk priority number (RPN) yang paling

besar dibandingkan dengan yang lain. Dan hasil nilai RPN yang paling besar

8

menunjukkan bahwa perlu dilakukan prioritas perbaikan yang ditujukan pada mesin

filling.

3. Putri (2014) melakukan penelitian pada perusahaan PT. TR yang memproduksi

shuttlecock. Tujuan dari penelitian ini adalah menurunkan presentase cacat pada

produk shuttlecock dengan menggunakan metode six sigma. Pada penelitian ini cacat

shuttlecock mempunyai nilai kapabilitas proses dan DPMO yaitu sebesar 37.922,28

dengan level sigma sebesar 3,28. Dan didapatkan hasil dari diagram pareto bahwa

tingkat kecacatan shuttlecock terbesar yaitu terjadi pada keseimbangan laju shuttlecock

goyah atau afkiran.

Berikut merupakan tabel perbandingan penelitian terdahulu dengan penelitian ini,

dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1

Perbandingan penelitian terdahulu dengan penelitian ini

Penulis Krismasurya

(2015)

Hariri, Astuti, dan

Ikasari (2013)

Putri (2014) Penelitian ini

Topik Penelitian Penanganan

pada defect

cacat botol

2000ml

Mengetahui faktor

penyebab defect

Menurunkan

prosentase

cacat

Menurunkan

jumlah defect

Obyek penelitian Produk botol

plastic

Produk kemasan

(pack defect)

produk

shuttlecock

Produk biskuit

Rose Cream

Coklat (RCC)

Peta Kontrol √ - √ √

Fishbon diagram √ √ √ √

Check sheet - - - √

FMEA √ √ - √

Pada tabel 2.1 dapat dilihat adanya perbedaan antara penelitian terdahulu dengan

penelitian yang dilakukan, dimana penelitian yang dilakukan oleh Sushil menggunakan

metode six sigma DMAIC dengan menggunakan tools peta control dan fishbone diagram.

Sedangkan Hariri, Astuti dan Putri melakukan penelitian dengan menggunakan metode six

sigma dengan menggunakan Fishbond diagram dan FMEA. Serta pada penelitian yang

dilakukan oleh Putri menggunakan metode six sigma, dan peta kontrol. Pada penelitian ini

akan menggunakan kombinasi antara metode six sigma, dengan pendekatan DMAIC, peta

kontrol, fishbone digram, check sheet, dan FMEA, yang bertujuan untuk memberikan

usulan perbaikan tentang permasalahan defect pada produk biskuit di PT. Unimos.

9

2.2 Kualitas

Menurut Gaspersz (2002) Kualitas secara tradisional adalah dasar dari pandangan

bahwa prodak atau jasa harus memenuhi persyaratan dari mereka yang menggunakannya.

Kualitas adalah totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuan

untuk kebutuhan yang dispesifikasikan atau diterapkan. Kualitas prodak atau jasa adalah

kesesuaian produk atau jasa tersebut dalam memenuhi atau melampaui apa yang

dibutuhkan oleh konsumen. Terdapat delapan atribut yang dapat digunakan untuk

mendefinisikan kualitas, yaitu kinerja, fitur, keandalan, kesesuaian, daya tahan,

kemampuan pelayanan, estetika, dan kualiatas yang dirasakan (Mitra,2008). Kesesuaian

prodak tersebut dapat dilihat dari lima karakter yang melekat pada prodak tersebut,

diantaranya (Resmi,2011):

a. Teknologi, mencerminkan daya tahan dari prodak yang dihasilkan

b. Psikologis, menunjukkan cita rasa maupun status yang mampu diberikan oleh prodak

tersebut.

c. Waktu, menunjukkan keandalan dari prodak yang dihasilkan.

d. Kontraktual, menunjukkan jaminan atas prodak yang telah dibeli.

e. Etika, menunjukkan pelayanan yang diberikan kepada konsumen, meliputi sopan

santu, ramah, dan jujur.

Kesesuaian prodak juga dapat dilihat berdasarkan dua ciri utama, yaitu karakter yang

melekat pada prodak mampu memenuhi keinginan konsumen dan prodak tersebut tidak

memiliki kekurangan apapun. Prodak dapat disebut berkualitas tinggi jika karakteristik

yang melekat pada prodak tersebut bersifat khusus atau istimewa, berbeda dari prodak

yang lain dan mampu memenuhi keinginan konsumen sehingga dapat memberika kepuasan

pelanggan (Resmi,2011).

2.3 Pengendalian Kualitas

Menurut Reksohadiprodjo (2000) Pengendalian kualiatas adalah suatu alat yang

penting bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk dalam mempertahankan

kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang yang rusak.

Pengendalian kualitas adalah suatu spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai

standart yang tercemin dalam produk atau hasil akhir (Assauri,2008). Tujuan dari

pengendalian kualitas adalah sebagai berikut:

1. Agar barang yang diproduksi dapat mencapai standart kualitas sesuai yang di tetapkan.

2. Megusahakan agar biaya inspeksi menjadi sekecil mungkin.

10

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan

kualitas produksi dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi serendah mungkin.

2.4 Kapabilitas Proses

Menurut Gaspersz (2002) Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran kerja kritis yang

menunjukkan bahwa proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang

ditetapkan oleh pihak manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.

Sehingga kapabilitas proses adalah suatu kemampuan proses untuk memproduksi atau

menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.

Keberhasilan implentasi program peningkatan kualitas six sigma ditunjukkan dengan

melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk menuju tingkat

kegagalan nol. Teknik penentuan kapabilitas proses yang berkaitan dengan CTQ memiliki

perbedaan untuk data atribut dan data variabel. Data adalah cacatan yang berisi tentang

segala sesuatu, baik yang bersifat kualitatif dan kuantitatif yang digunakan sebagai

petunjuk untuk bertindak. Dalam pengendalian proses statistika dikenal dengan dua jenis

data (Gaspersz,2002) yaitu:

1. Data atribut merupakan data kualitatif yang dihitung dengan menggunakan daftar

pencacahan atau tally sebagai keperluan pencatatan dan analisis. Data atribut bersifat

diskrit (Gaspersz,2002). Atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak

memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan warna atau ada bagian

yang hilang (Ariani,2004). Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit

ketidaksesuaian atau cacat maupun kegagalan terhadap spesifikasi kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Data variabel merupakan data kuantitatif yang dapat diukur menggunakan alat

pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel bersifat

kontinyu. Jika suatu catatan dibuat berdasarkan keadaan aktual, diukur secara

langsung, maka karakteristik kualitas yang diukur disebut sebagai variabel. Contoh

data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis,

berat semen dalam kantong, waktu yang dibutuhkan untuk melakukan satu proses,

ukuran-ukuran berat, panjang tinggi, dan volume merupakan data variabel.

11

2.5 Six Sigma

Menurut Gaspersz (2002) Six Sigma merupakan suatu visi peningkatan kualitas

menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk

(barang atau jasa), upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect / kegagalan nol). Six

sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas

dramatik yang telah diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, dan

merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen mutu (Gaspersz,2002). Konsep six

sigma merupakan suatu pendekatan popular organisasi untuk mengurangi penyimpangan

(variasi) serta mengurangi pemborosan pada proses produksi dengan menggunakan alat

dan teknik statistik (Ariani,2004).

Six sigma dapat dijelaskan sebagai metodologi terstruktur dalam memperbaiki proses

yang difokuskan pada usaha untuk mengurangi variasi proses dan mengurangi cacat

(produk/jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving

tools secara intensif. Pada dasarnya seorang pelanggan akan merasa puas apabila menerima

nilai yang sesuai harapan mereka. Apabila suatu produk diproses pada tingkat kualitas six

sigma maka perusahaan tersebut boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan

atau mengharapkan bahwa 99,9997% dari apa yang diharapkan pelanggan akan berada

dalam produk tersebut. Berikut ini merupakan konversi yield ke DPMO dan level sigma

dapat dilihat pada tabel 2.2 :

Tabel 2.2

konversi yield ke DPMO dan level sigma

Yield (probabilitas

tanpa cacat)

DPMO

(defect per million

opportunity)

Level Sigma

30,9 % 690.000 1

62,9% 308.000 2

93,3% 66.800 3

99,4% 6.210 4

99,98% 320 5

99,9997% 3203,4 6

Terdapat enam aspek kunci yang diperhatikan dalam aplikasi konsep six sigma

(Gaspersz,2002), yaitu:

1. Identifikasi pelanggan

2. Identifikasi produk

3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan

4. Definisi proses

5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada

12

6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target six sigma

Menurut Gaspersz (2002) apabila konsep six sigma diterapkan dalam bidang

manufacturing, terdapat enam aspek yang perlu diperhatiakan, yaitu:

1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan serta

ekspetasi pelanggan).

2. Mengklasifikasi semua karakteristik kualitas sebagai CTQ (Critical To Quality)

individual.

3. Menentukan setiap CTQ tersebut dapat dikendalikan melalui pengendalian material,

mesin dan proses kerja.

4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai keinginan pelanggan

(menentukan nilai UCL, dan LCL, dari setiap CTQ).

5. Menetukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum

standar deviasi untuk setiap CTQ).

6. Mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai

target six sigma.

2.5.1 Siklus DMAIC

Dalam program peningkatan kualitas six sigma dapat dilaksanakan menggunakan

pendekatan DMAIC yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. DMAIC

merupakan suatu proses sistematis dan mengacu pada fakta untuk dapat melakukan

perbaikan terus menerus dengan mengurangi kecacatan menuju target Six Sigma

(Gaspersz,2002).

2.5.1.1 Tahap Definite

Tahap Definite merupakan suatu langkah operasional pertama dalam program

peningkatan kualitas six sigma. Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas- aktivitas

peningkatan kualitas six sigma. Pada langkah ini mendefinisikan rencana-rencana tindakan

yang akan dilakukan untuk melaksanakan peningkatan dari setiap proses bisnis

(Gaspersz,2005). Tahap define bertujuan untuk mengidentifikasi prodak atau proses yang

yang akan dperbaiki dan menentukan sumber-sumber apa yang dibutuhkan dalam

pelaksanaan proyek. Terdapat beberapa aktivitas utama yang dilakukan melalui tahap

define, anatara lain:

1. Mendifinisikan kriteria pemilihan proyek six sigma.

2. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlihat dalam proses six sigma.

13

3. Memilih atau menentukan karakter kualitas Critical to Quality (CTQ) kunci yang

berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan.

Critical To Quality (CTQ) merupakan atribut- atribut yang sangat penting diperhatikan

karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan (Gaspersz,2002).

CTQ adalah suatu kualitas yang ditetapkan yang berhubungan langsung dengan kebutuhan

spesifik pelanggan, yang diturunkan secara langsung melalui persyaratan-persyaratan

output dan pelayanan.

2.5.1.2 Tahap Measure

Tahap Measure adalah tahap untuk mengukur tingkat kinerja saat ini dengan cara

melakukan analisis terhadap pengukuran yang digunakan. Dan measure merupakan

langkah operasional kedua dalam program penigkatan kualitas six sigma. Terdapat

beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap measure, yaitu (Gaspersz,2002):

1. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui cara pengukuran yang

dapat dilakukan pada tingkat proses, output dan/ outcome

a. Pengukuran pada tingkat proses (Proses level) merupakan mengukur setiap

langkah atau aktivitas dalam proses dan karakteristik kualitas input yang telah

diserahkan oleh pemasok yang mengendalikan serta mempengaruhi karakteristik

kualitas output yang diinginkan.

b. Pengukuran pada tingkat output (Output level) merupakan mengukur karakteristik

kualitas output yang telah dihasilkan dari suatu proses dibandingkan terhadap

spesifikasi karakteristik kualitas yang diinginkan para pelanggan.

c. Pengukuran pada tingkat outcome (Outcome level) merupakan mengukur

bagaimana baiknya suatu produk (barang atau jasa) dalam memenuhi kebutuhan

spesifik pelanggan.

2. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output,

outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek six sigma.

2.5.1.2.1 Perhitungan DPMO dan level sigma

Setelah melakukan pengukuran seperti yang dijelaskan diatas, maka dilakukan

pengukuran Defect Per Million Opportunities (DPMO) pada masing-masing defect terjadi.

Berikut merupakan beberapa perhitungan yang berkaitan dengan metode DMAIC:

14

1. Defect per Opportunity (DPO)

Defect per Opportunity merupakan suatu ukuran kegagalan yang menunjukkan

banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan. DPO dapat dihitung dengan

menggunakan rumus sebagai berikut:

DPO = 𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑥 𝐶𝑇𝑄

(Gapersz,2002)

2. Defect per Million Opportunities (DPMO)

DPMO merupakan suatu ukuran kegagalan yang menunjukkan banyaknya cacat atau

kegagalan per sejuta kesempatan. DPMO dapat dapat dihitung menggunakan rumus

sebagai berikut:

DPMO= DPO x 1.000.000

(Gaspersz,2002)

3. Perhitungan menggunakan level sigma dengan Microsoft excel menggunakan

persamaan.

Level sigma = normsinv ( 1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂

1.000.000 ) + 1,5

(Gaspersz,2002)

2.5.1.2.2 Perhitungan Nilai Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses adalah suatu studi keteknikan yang bertujuan untuk mengetahui

seberapa jauh proses yang dilakukan dapat memproduksi produk yang bebas dari cacat.

1. Indeks Kapabilitas proses berdasarkan data atribut

Indeks kapabilitas proses merupakan indeks yang menunjukkan seberapa besar

kemampuan proses dapat menghasilkan produk atau output sesuai dengan spesifikasi

atau capable. Perhitungan indeks kapabilitas proses untuk data atribut dapat dihitung

dengan rumus sebagai berikut :

Cp = 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎

3

Sumber : (Park,2003)

Kriteria penilaian Cp adalah sebagai berkut: (Gaspersz,2002):

1. Jika Cp ≥ 2 maka kapabilitas proses sangat baik, dan mampu memenuhi spesifikasi

target kualitas yang telah ditetapkan.

2. Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,99 maka kapabilitas cukup mampu, sehingga perlu peningkatan

proses secara berkelanjutan untuk menuju target kegagalan nol atau zero defect

15

3. Jika Cp ≤ 1,00 maka kapabilitas proses rendah, dan sangat tidak mampu dalam

mencapai target kualitas pada tingkat kegagalan nol.

2.5.1.3 Tahap Analyze

Tahap Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan

kualitas six sigma. Pada tahap ini bertujuan mengetahui lebih jauh mengenai proses dan

mengidentifikasi solusi mana yang terbaik untuk perbaikan sistem, alat yang digunakan

dalam melakukan analisis tergantung terhadap masalah serta proses dan bagaimana

pendekatan masalah yang dilakukan. Pada tahap analyze perlu dilakukan beberapa hal

sebagai berikut (Gaspersz,2002) :

1. Menentukan stabilitas dan kapabilitas atau kemampuan dari proses

2. Menetapkan target-target kinerja dari karakter kualitas kunci (CTQ) yang akan

ditingkatkan dalam proyek six sigma.

3. Mengidentifikasi faktor-faktor dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan

4. Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas

2.5.1.4 Tahap Improve

Tahap improve merupakan aktivitas yang sangat penting dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini diperlukan rencana tindakan (action plan), yang berarti

hal ini harus bisa memuluskan apa yang harus dicapai (berkaitan dengan tujuan yang

ditetapkan), alasan kegunaan (mengapa) suatu rencana tindakan tersebut harus dilakukan,

siapa saja yang bertanggung jawab atas tindakan tersebut, bagaimana melaksanakan

rencana tindakan tersebut, dan berapa besar biaya yang dibutuhkan, serta manfaat positif

apa saja yang diterima dari implementasi rencana tersebut (Gaspersz,2002)

2.5.1.5 Tahap Control

Menurut Gaspersz (2002) tahap control merupakan tahap operasional terakhir dalam

upaya peningkatan kualitas pada six sigma. Pada tahap control ini bertujuan untuk terus

mengevaluasi dan memonitori hasil-hasil pada tahap sebelumnya atau hasil dari

implementasi yang telah dilakukan. Pada tahap control hasil-hasil dari peningkatan kualitas

didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik dalam meningkatkan proses

distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan

pedoman kerja standart, serta kepemilikan atau tanggung jawab dikirimkan oleh tim Six

16

sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti bahwa proyek Six

Sigma berakhir pada tahap ini (Gaspersz,2002).

2.6 Pengendalian Proses Statistik

Menurut Montgomery (2009) Pengendalian Proses Statistik (SPC) merupakan sebuah

alat yang digunakan untuk pemecahan suatu masalah dalam mencapai stabilitas proses dan

dalam meningkatkan kapabilitas dengan mereduksi variasi yang telah terjadi, hal ini

dikarenakan adanya prinsip yang mendasar, mudah digunakan, memiliki dampak yang

signifikan, dan dapat diterapkan pada setiap proses.

Terdapat tujuh alat utama yang biasa dikenal dengan seven tool, yaitu

(Montgomery,2009):

1. Histogram

2. Check Sheet

3. Diagram Pareto

4. Diagram sebab akibat

5. Defect Concentration Diagram

6. Scatter Diagram

7. Control Chart.

Pada penelitian ini seven tools yang akan digunakan yaitu control chart, diagram sebab-

akibat, dan check sheet.

2.6.1 Peta Kontrol (Control Chart)

Menurut Montgomery (2009), Control chart merupakan suatu tampilan grafis dari

karakteristik kualitas yang telah diukur ataupun dihitung dari sampel yang tersedia. Peta

kendali merupakan alat pengendalian proses yang bertujuan dalam menentukan suatu

proses yang berada dalam pengendalian statistik, memantau terus menerus agar proses

stabil secara statistik, dan hanya mengandung variasi penyebab umum, serta dapat

menentukan kemampuan proses (capability process). Pada peta kendali memiliki dua batas

kendali yaitu batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) dan batas kendali bawah

atau Lower Control Limit (UCL). Batas-batas pengendali ini dipilih sedemikian hingga

apabila proses terkendali, selama plot poin terletak didalam batas-batas pengendali, proses

dianggap dalam keadaan terkendali dan tidak perlu tindakan apapun, tetapi jika plot poin

terletak diluar batas pengendali diinterpretasikan sebagai fakta bahwa proses tak

17

terkendali, dan diperlukan tindakan penyelidikan dan perbaikan untuk mendapatkan dan

menghilangkan penyebabkan tingkah laku itu.

2.6.1.1 Peta Kontrol Untuk Data Atribut

Data atribut merupakan suatu data kualitatif yang dapat dihitung dan bertujuan untuk

pencatatan serta analisis. Atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan suatu

karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi. Atribut digunakan pada saat adanya

pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan

warna atau ada bagian yang hilang (Ariani,2004). Peta kontrol untuk data atribut bertujuan

membantu mengidentifikasi akar permasalahan baik pada tingkat umum ataupun pada

tingkat yang lebih mendetail. Sementara itu, pada peta pengendali kualitas proses statistik

data variabel digunakan untuk menentukan alasan khusus situs out of statistical control

(Ariani,2004). Berikut ini merupakan jenis-jenis peta kendali untuk data aribut

(Trihendradi,2006):

Diagram P, yaitu perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat, serta jumlah

sampel pada setiap pengamatan bervariasi dalam setiap kali observasi berubah-ubah

jumlahnya.

Diagram NP, yaitu perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat, serta

jumlah sampel pada setiap pengamatan sama.

Diagram C, perhitungan yang dilakukan berdasarkan jumlah cacat, serta jumlah

sampel pada setiap pengamatan tetap.

Diagram U, perhitungan yang dilakukan berdasarkan jumlah cacat, serta jumlah

sampel pada setiap pengamatan tidak tetap

2.6.1.1.1 Peta Kontrol P (P-Chart)

Peta Kontrol digunakan untuk mengetahui seberapa besar proporsi kesalahan atau

cacat pada sampel atau sub kelompok untuk setiap kali dalam melakukan observasi

(Ariani,2004)

1. P = 𝑥

𝑛

Sumber: (Ariani,2014)

Dimana:

p = proporsi kesalahan dalam setiap sampel

x = banyaknya produk yang salah dalam setiap sampel

n = banyaknya sampel yang diambil dalam setiap inspeksi

18

2. Garis pusat (Center Line) pada peta pengendali proporsi kesalahan ini adalah:

P= GP p = CL = ∑ pi

𝑔𝑖=1

𝑔 =

∑ pi𝑔𝑖=1

𝑛.𝑔

Sumber: (Ariani, 2004)

Dimana:

P = Garis pusat peta pengendali proporsi kesalahan

Pi = Proporsi kesalahan setiap sampel atau sub kelompok dalam setiap observasi

n = Banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi

g = Banyaknya observasi yang dilakukan

3. Batas pengendali atas (BPA) dan batas pengendali bawah (BPB) untuk peta

pengendali proporsi kesalahan (untuk 3 sigma) adalah:

BPA = p + 3 √𝑝(1−𝑝)

𝑛

BPB = p - 3 √𝑝(1−𝑝)

𝑛

Sumber: (Ariani,2004)

2.6.2 Diagram Sebab Akibat

Menurut Montgomery (2009) Diagram sebab akibat merupakan alat yang berguna

untuk mengidentifikasi penyebab yang paling berpotensi dari akibat yang ditimbulkan.

Diagram sebab akibat yaitu menggambarkan hubungan karakteristik, faktor penyebab

kecacatan, dan sumber-sumber penyebab kecacatan.

Menurut Gaspersz (2002) sumber penyebab masalah kualitas ditemukan berdasakan

prinsip 7 M, yaitu:

a. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,

kekurangan dan keterampilan dasar berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan,

stress, ketidakpedulian, dll.

b. Machiness (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan

preventif pada mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai

dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu rumit, terlalu panas.

c. Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja

yang kurang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok.

d. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi

kualitas dari bahan baku yang digunakan dan bahan penolong yang diterapkan.

19

e. Media: berkaitan dengan tempat dan waktu kerja, dimana tidak memperhatikan aspek-

aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja yang

kondusif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang

berlebihan, dll

f. Motivation (motivasi): berkaitan dengan adanya sikap kerja yang kurang benar dan

tidak professional (tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu berkerja sama dengan

tim,dll), dalam hal ini disebabkan oleh adanya sistem balas jasa dan penghargaan yang

tidak adil kepada tenaga kerja.

g. Money (keuangan): berkaitan dengan ketiadaan dukungan finansial atau keuangan,

yang digunakan untuk memperlancar proyek yang akan diterapkan.

Berikut merupakan gambar diagram sebab akibat berdasarkan kategori sumber

penyebab dari masalah kualitas, yang dapat dilihat pada gambar 2.1:

Money Media Materials Methods

Predictable Causes Motivation Machines Manpower

AKIBAT

Akar

penyebab

Dapat

diperkirakan

Akar

penyebab

Akar

penyebab

Akar

penyebab

Akar

penyebabAkar

penyebab

Akar

penyebab

Gambar 2.1 Diagram Sebab Akibat

Sumber: Gaspersz,2002

2.7 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Diagram (FMEA) merupakan sebuah teknik analitik yang

menggabungkan teknologi dan pengalaman karyawan dalam mengidentifikasi jenis

kegagalan suatu produk atau proses dan perencanaan untuk mengeliminasi kegagalan

tersebut (Paramesh,2013). FMEA merupakan suatu prosedur terstruktur untuk

mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin adanya kegagalan (failure mode), mode

kegagalan tersebut diantaranya yaitu kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar

batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan-perubahan dalam produk yang bisa

menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu (Gaspersz,2002).

20

Berikut merupakan manfaat dari analisis FMEA (Lipol,2011):

1. Berkontribusi dalam memperbaiki desain suatu prodak atau proses

2. Meningkatkan kepuasan konsumen

3. Berkonstribusi dalam pengembangan rencana pengendalian, persyaratan pengujian,

rencana perawatan secara optimal, analisis peningkatan keandalan dan kegiatan yang

berhubungan lainnya.

2.7.1 Tahapan FMEA

Adapun tahapan pembuatan FMEA secara umum sebagai berikut:

1. Penentuan metode kegagalan yang berpotensi pada proses kegagalan adalah suatu

keadaan dimana proses dapat berpotensi gagal dalam memenuhi persyaratan proses

atau desain. Kegagalan dapat berupa penyebab terhadap potensi kegagalan pada proses

selanjutnya.

Kegagalan tersebut yakni:

a. No Function yaitu Proses tidak berfungsi secara total atau tidak dapat

dioperasikan

b. Partial/ over function yaitu tidak memenugi spesifikasi secara keseluruhan

c. Intermittent function yaitu memenuhi spesifikasi tetapi tidak dapat berfungsi

sepenuhnya karena ada faktor luar, misalnya kelembapan dan lingkungan sekitar.

d. Unintended function yaitu interaksi dari beberapa bagian yang telah benar secara

individu, tetapi tidak menghasilkan informasi yang diinginkan bila disatukan.

2. Penentuan Nilai Severity (S)

Severity merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana

buruknya pengguna akhir saat akan merasakan akibat dari kegagalan itu. Severity

merupakan sebuah angka dengan menggunakan skala 1 sampai 10, dimana nilai 1

menunjukkan keseriusan terendah (resiko kecil), dan nilai 10 menunjukkan tingkat

keseriusan tertinggi (Gaspersz, 2007). Kriteria nilai severity dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3

Nilai Severity

Rating Deskripsi Kriteria

1 None Tidak disadari oleh pelanggan, dan tidak berpengaruh pada

produk atau proses

2

Very minor Kegagalan kemungkinan dapat menyebabkan konsekuensi

secara minor, namun kemungkinan hal tersebut terjadi sangat

kecil.

3 Minor Kegagalan merupakan gangguan kecil, namun tidak

menyebabkan penurunan performance

21

Rating Deskripsi Kriteria

4 Very low Kegagalan dapat menimbulkan minor performance loss

5 Low Kegagalan mempengaruhi performa produk atau proses,

sehingga dapat menyebabkan adanya complain

6 Moderate Kegagalan dapat menyebabkan kerusakan parsial pada

produk atau proses

7 High Kegagalan dapat menyebabkan ketidakpuasan konsumen

secara signifikan

8 Very high Kegagalan menyebabkan produk atau proses tidak dapat

dioperasikan atau diperbaiki

9 Extremely high Kegagalan dapat menyebabkan pelanggaran peraturan

pemerintah

10 Dangetously high Kegagalan dapat menyebabkan cidera fisik bagi pengguna

atau pekerja

Sumber:Borror (2008)

3. Penentuan Nilai Occurance (O)

Occurance merupakan suatu perkiraan subyektif mengenai probabilitas atau peluang

bahwa penyebab itu akan terjadi, dan akan menghasilkan mode kegagalan yang

memberikan akibat tertentu (Gaspersz,2002). Nilai dari occurance berupa skala nilai antara

1-10, dimana skala nilai ini menunjukkan nilai frekuensi dari terjadinya kegagalan. Berikut

ini merupakan kriteria nilai occurance yang dapat dilihat pada Tabel 2.5

Tabel 2.4

Nilai Occurance

Rating Kriteria Defect

1 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang

mengakibatkan mode kegagalan 1 dalam 1.000.000

2 Kegagalan akan jarang terjadi 1 dalam 20.000

3 1 dalam 4000

4 Kegagalan agak mungkin terjadi 1 dalam 1000

5 1 dalam 400

6 1 dalam 80

7 Kegagalan sangat mungkin terjadi 1 dalam 40

8 1 dalam 20

9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan

terjadi

1 dalam 8

10 1 dalam 2

Sumber: Gaspersz (2002)

4. Penentuan Nilai Detection (D)

Detection merupakan suatu perkiraan subyektif mengenai bagaimana efektivitas dari

metode pencegahan atau deteksi dalam menghilangkan mode kegagalan (Gaspersz,2007).

Nilai dari detection ditunjukkan pada skala nilai 1-10. Kriteria nilai detection dapat dilihat

pada Tabel 2.5.

22

Tabel 2.5

Nilai Detection

Rating Detection Kriteria

1 Hampir pasti Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,

dan penyebab hampir pasti

2 Sangat tinggi Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,

dan penyebab sangat tinggi

3 Tinggi Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,

dan penyebab tinggi

4 Lumayan tinggi Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,

dan penyebab sedang sampai tinggi

5 Sedang Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,

dan penyebab sedang

6 Rendah Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,

dan penyebab rendah

7 Sangat jarang Kemampuan alat terkontrol untuk mendeteksi bentuk,

dan penyebab sangat rendah

8 Jarang Alat pengontrol ini sulit untuk untuk mendeteksi

bentuk, dan penyebab kegagalan

9 Sangat jarang Alat pengontrol ini sangat sulit mendeteksi bentuk,

dan penyebab kegagalan

10 Hampir tidak pasti Tidak ada alat pengontrol yang bisa mendeteksi

Sumber: Borror (2008)

5. Menghitung Nilai Risk Priority Number (RPN)

Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) merupakan suatu nilai yang

menyatakan skala prioritas terhadap resiko kualitas, yang digunakan untuk panduan dalam

melakukan tindakan perencanaan. Nilai RPN merupakan hasil perkalian dari severity (S),

occurrence (O), dan detection (D) (Gaspersz,2007).

RPN = Severity x Occurance x Detection

Sumber: Gaspersz (2002)

Angka RPN yaitu berkisar 1 hingga 1000, dimana semakin tinggi nilai RPN, maka

proses tersebut akan semakin beresiko dengan menghasilkan produk melalui spesifikasi

yang tidak diinginkan.

2.8 Checklist

Checklist merupakan daftar (list) tentang hal-hal yang harus diperiksa (check), yang

digunakan untuk membantu pekerjaan yang detail dan harus dikerjakan dalam jumlah

banyak dan rumit. Checklist merupakan suatu alat observasi yang digunakan utuk

memperoleh data, berbentuk daftar yang berisi faktor-faktor subyek yang ingin diamati,

dimana dalam pelaksanaan observasi dilapangan dilakukan dengan cara memberi tanda

23

check atau centang terhadap list faktor-faktor yang sesuai dengan perilaku subyek yang

telah muncul di lembar observasi.

Checklist adalah pencatatan yang bersifat sangat selektif, karena berisi tentang daftar

kriteria yang spesifik serta dibatasi dengan hal-hal tertentu yang dapat diamati, dan harus

dijawab dengan menggunakan iya atau tidak. Checklist biasanya digunakan bersama-sama

dengan menggunakan metode pencatatan lain agar bisa mendokumentasikan dengan baik

tentang hal yang spesifik tersebut. Fungsi dari checklist yaitu sebagai alat pencatatan hasil

observasi terhadap subyek yang ingin diamati.

24


25

BAB III

METODE PENELITIAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai metode penelitian yang digunakan, tempat dan

waktu penelitian, langkah-langkah penelitian dan diagram alir penelitian.

3.1 Jenis Penelitian

Penelitian ini termasuk jenis penelitian deskriptif kuantitatif. Menurut Kuncoro (2013)

Penelitian deskriptif adalah penelitian yang menggunakan metode numerik dan grafis,

sehingga hasilnya dapat diimplementasikan berdasarkan kenyataan yang sedang

berlangsung. Penelitian ini dilakukan untuk mencari penjelasan atas suatu fakta atau

kejadian yang terjadi. Sedangkan penelitian kuantitatif merupakan metode penelitian yang

digunakan untuk meneliti populasi atau sampel tertenu, pengumpulan data menggunakan

instrument penelitian, analisis data bersifat kuantitatif/statistik dengan tujuan menguji

hipotesis yang telah ditetapkan (Sugiono,2012).

Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu data jumlah produk cacat pada

produksi biskuit di PT. Unimos, yang nantinya akan dianalisis untuk mengetahui penyebab

cacat yang tersebesar dan mengetahui prioritas mana yang paling tinggi untuk dilakukan

perbaikan dalam mengurangi prodak cacat.

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT. Unimos Jl. Bambe Km. 19 Driyorejo, Kabupaten

Gresik, Jawa Timur. Pada bulan Desember 2016 sampai dengan Juli 2017.

3.3 Tahapan Penelitian

Pada tahapan penelitian ini terdapat beberapa tahapan yaitu tahapan pendahuluan,

tahapan pengumpulan, pengolahan data, hasil dan pembahasan, dan kesimpulan dan saran.

3.3.1 Tahap Pendahuluan

Pada tahap pendahuluan yaitu berisi tentang awal pengumpulan informasi, yang

digunakan untuk mengidentifikasi, merumuskan, dan menentukan tujuan dari

permasalahan tersebut dengan mempertimbangkan beberapa pengetahuan berdasarkan

pustaka atau literature yang ada.

25

26

Adapun tahapan pendahuluan ini yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Studi lapangan

Langkah awal yang dilakukan adalah dengan melakukan pengamatan awal untuk

mendapatkan gambaran dari kondisi sebenarnya di PT. Unimos Gresik- Jawa Timur.

Hal ini akan bermanfaat bagi peneliti karena melalui ini dapat memberikan gambaran

yang jelas tentang objek penelitian. Dan hasil survei pendahuluan ini peneliti juga

dapat mengetahui permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut.

2. Studi literatur

Studi literatur digunakan untuk mempelajari teori-teori dan ilmu pengetahuan yang

berhubungan dengan permasalahan di PT. Unimos. Sumber literatur berasal dari buku,

jurnal, dan studi terhadap penelitian terdahulu dengan menggunakan topik utama yaitu

pengendalian kualitas, metode six sigma, perbaikan kualitas.

3. Identifikasi masalah

Identifikasi masalah yaitu mengidentifikasi secara detail ruang lingkup permasalahan

yang ada di PT. Unimos. Identifikasi masalah ini berujuan untuk mencari penyebab

timbulnya masalah, dan kemudian mencari permsalahan yang terjadi.

4. Perumusan masalah

Setelah mengidentifikasi masalah, tahap selanjutnya adalah merumuskan masalah

yang terjadi di PT. Unimos. Perumusan masalah merupakan rincian dari permasalahan

yang akan dikaji, dan nantinya akan menunjukkan tujuan dari penelitian ini.

5. Penentuan tujuan penelitian

Tujuan penelitian ini ditentukan berdasarkan dari perumusan masalah yang telah

dijabarkan sebelumnya. Hal ini bertujuan untuk menentukan batasan-batasan yang

perlu dalam pengolahan serta analisis hasil pengukuran selanjutnya.

3.3.2 Tahap Pengumpulan Data

Dalam penelitian ini jenis pengumpulan data yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Data Primer

Data primer merupakan data yang secara langsung diambil dari obyek penelitian yang

dilakukan oleh peneliti perorangan maupun organisasi, seperti hasil pengamatan, hasil

pengukuran, dan hasil wawancara terhadap pihak PT. Unimos. Adapun data primer

yang digunakan dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

a. Informasi CTQ (Critical To Quality) pada produk

b. Penyebab terjadinya defect

27

c. Tingkat severity, occurance dan detection untuk kebutuhan data dalam FMEA

2. Data sekunder

Data sekunder merupakan data yang didapatkan dengan tidak secara langusng dari

obyek penelitian, yaitu didapatkan dari data historis perusahaan yang berupa dokumen,

file, arsip, atas catatan-catatan perusahaan atau instalasi. Adapun data sekunder yang

digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

a. Sejarah, visi misi perusahaan PT. Unimos

b. Data jumlah produksi

c. Data jumlah defect

3.3.3 Tahap Pengolahan Data

Pada tahap ini dilakukan pengolahan data pada data primer dan data sekunder yang

telah didapatkan dari perusahaan dengan menggunakan metode yang relevan terhadap

permasalahan yang terjadi. Adapun tahapan pengolahan data yang dilakukan yaitu

melakukan penerapan siklus DMAI, yaitu sebagai berikut:

1. Define

Pada tahap ini merupakan tahap awal dari peningkatan dan perbaikan kualitas

menggunakan metode six sigma. Langkah awal yang dilakukan dalam tahap ini yaitu:

1. Mengidentifikasikan produk yang akan diteliti, mulai dari awal proses sampai

akhir dari proses produksi.

2. Mengidentifikasi CTQ (Critical To Quality). CTQ adalah suatu kualitas yang

ditetapkan dan berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan.

2. Measure

Pada tahap ini dilakukan pengolahan data, dimana diambil dari pengumpulan data

primer dan data sekunder, yang dimulai dengan:

1. Menghitung dan membuat peta kontrol untuk defect atribut.

2. Setelah itu menghitung pengukuran nilai DPMO, level sigma dan nilai kapabilitas

untuk masing-masing proses.

3. Analyze

Pada tahap ini yaitu melakukan analisa terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi

terjadinya cacat, yang dimulai dari bahan, metode, peralatan, dan manusia, dengan

menggunakan fishbone diagram, dan dilanjutkan dengan membuat FMEA (Failure

Mode and Effect Analysis) yang bertujuan untuk mengetahui prioritas masalah yang

paling tinggi dan dilakukan rekomendasi perbaikan dari permasalahan tersebut.

28

4. Improve

Pada tahap ini yaitu memberikan usulan perbaikan yang bertujuan untuk menurunkan

defect yang terjadi. Perbaikan dilakukan dengan melihat hasil nilai RPN tertinggi dan

prioritas masalah pada hasil FMEA, sehingga dapat digunakan sebagai upaya

menurunkan defect.

3.3.4 Hasil dan Pembahasan

Pada tahap ini yaitu melakukan analisis dan pembahasan secara menyeluruh terhadap

hasil dari pengolahan data yang dilakukan, yaitu analisis terhadap metode yang telah

digunakan dan diolah. Dari hasil metode tersebut maka didapatkan hasil perbaikan, yang

bertujuan untuk menurunkan defect yang terjadi.

3.3.5 Kesimpulan dan Saran

Pada tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap terakhir yang dilakukan dalam

penelitian ini, tahap ini berisi kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengumpulan,

pengolahan data, dan analisis yang dilakukan. Dimana pada kesimpulan menjawab tujuan

penelitian yang telah ditetapkan.

3.4 Diagram Alir Penelitian

Diagram alir penelitian ini dilihat berdasarkan dari langkah-langkah yang dilakukan

dalam penelitian. Diagram penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1:

29

mulai

Pengamatan di

Lapangan

Definite

1.Mengidentifikasi produk dan proses yang

diteliti

2. Identifikasi Critical To Quality (CTQ)

Measure

1. Menghitung dan membuat peta kontrol

2. Menghitung DPMO, nilai sigma dan

menghitung Cp

Improve

Membuat rekomendasi perbaikan

Analyze

1. Membuat Fishbone diagram

2. Membuat Failure Mode and

Effect Analysis

Pennetapan Tujuan

Pennelitian

Rumusan Masalah

Identifikasi Masalah

Analisa dan Pembahasan

Studi Literatur

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Tahap Pengumpulan

data

Tahap pengolahan

data

Tahap Analisa dan

Kesimpulan

Tahap Pendahuluan

Data Sekunder:

1. Sejarah, visi misi perusahaan

2. Data jumlah produksi

3. Data jumlah defect

Pengumpulan data

Data primer:

1. Informasi CTQ (Critical To Quality)

2. Penyebab defect

3. Tingkat severity, occurance, dan detection

untuk kebutuhan data dalam FMEA

Gambar 3.1 Diagram alir

30


31

31

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab IV ini akan dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, pengolahan

data, dan pembahasan dari analisis, sehingga nantinya dapat memberikan usulan perbaikan

yang berhubungan dengan hasil analisis permasalahan tersebut.

4.1 Gambaran Umum perusahaan

Pada bagian ini dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, meliputi profil

perusahaan, visi dan misi, dan struktur organisasi PT. Unimos

4.1.1 Profil Perusahaan

PT. Unimos merupakan suatu perusahaan manufaktur industri makanan, yang

menghasilkan produk biskuit dan wafer. PT. Unimos didirikan pada tahun 1977 dan

terletak di Jalan Raya Bambe Km. 19 Driyorejo, Gresik 61177, Jawa Timur, Indonesia.

Yang terletak disebuah kawasan industri dibagian selatan kota Gresik dan berbatasan

dengan kota Surabaya, Ibu kota provinsi Jawa Timur.

PT. Unimos menghasilkan beberapa macam kategori produk, diantaranya yaitu jenis

Category Econo, Product Family Pack, Product Kiddy Pack dan Category Product

Travel Pack. Dari beberapa kategori tersebut menghasilkan beberapa macam-macam

produk yang diproduksi salah satunya itu biskuit Hard Dough, atau di Indonesia lebih

dikenal dengan istilah biskuit Marie, Cookies, Cracker’s, Soft Cracker’s, dan Shortbrea,

dan lain-lain dalam berbagai rasa dan bentuk serta kombinasi keduanya, baik dengan

menggunkan cream sandwich ataupun tidak. Segmentasi pasar pada produk biskuit ini

yaitu mulai dari anak-anak hingga orang dewasa dikecualikan bayi.

PT. Unimos menerapkan pedoman sistem manajemen keamanan pangan dan mutu

yang mengacu pada persyaratan standart ISO 22000 : 2005, Woolworth Quality Assurance

(WQA), British Retail Consortium, External Manufacturing Quality Requirements

Modelez dan diterapkan untuk dapat menghasilkan produk - produk biskuit yang

bermanfaat, bernilai, serta dapat dikonsumsi. Dan pedoman organisasi PT. Unimos ini

diterapkan serta digunakan sebagai pedoman dalam memberi jaminan akan keamanan dan

kepuasan pelanggan.

31

32

4.1.2 Visi & Misi Perusahaan

PT. Unimos telah merumuskan visi dan misi perusahaan, dimana visi misi tersebut

bertujuan sebagai pedoman elemen utama untuk mencari pencapaian hasil yang lebih baik.

Adapun visi perusahaan adalah Membangun kehidupan “stake holder” yang lebih baik dari

waktu ke waktu melalui produk-produk biskuit yang bermanfaat. Sedangkan Misi dari

perusahan adalah Berkarya penuh keceriaan dalam menghasilkan produk biskuit

bermanfaat serta bernilai dalam berbagai warna, rasa dan bentuk.

4.1.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan dasar operasional kegiatan pada perusahaan secara

keseluruhan. Struktur organisasi bertujuan untuk penggambaran tugas atau wewenang,

sehingga dapat mengetahui tanggung jawab dan wewenang untuk setiap jabatan dalam

perusahaan. Bentuk struktur organisasi PT. Unimos dapat dilihat pada gambar 1.1:

MANAGING DIRECTOR

KESIAPAN SARANA & PELATIHAN

KOORDINATOR PTKPKOORDINATOR RECALLKOORDINATOR HACCPKOORDINATOR

INTERNAL AUDITKOORDINATOR

TANGGAP DARURATDOKUMENT CONTROLKOORDINATOR

TRACEABILITY

MANAGEMENT REPRESENTATIVE

PENARIKAN PRODUK & PEMULIHAN

EVAKUASI DAN ANALISA

HUBUNGAN EKSTERNAL & INTERNAL

PENANGANAN PASCA INSIDEN

EVAKUASI INTERNAL & DATA

EVAKUASI PERSONILPENANGANAN

INSIDEN

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Unimos

4.1.4 Produk Perusahaan

Produk yang dihasilkan oleh PT. Unimos yaitu berupa biskuit dan wafer. Biskuit

merupakan produk makanan kering yang mempunyai tekstur atau konsistensi yang kering,

renyah dan tekstur pori yang lebih rapat. Sedangkan wafer merupakan jenis kue kering

yang dibuat dari adonan cair, dan mempunyai teksture berpori-pori kasar. Berikuit ini

merupakan jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Unimos, dapat dilihat pada tabel

4.1.

33

Tabel 4.1

Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Unimos

Kategori Jenis biskuit

Econo Cream Crackers Butter 438 g

Kukis Kelapa 12 x 13.9 g

Sugar Milky Crackers 438 g

Strawberry Puff 250 g

Rose Cream Lemon 260 g

Rose Cream Coklat 260 g

Malkist Susu 262 g

Category Product Family Pack Wafel Chocolate Cookies 150 g

Wafel Butter Cookies 150 g

Kukis White Coffee 90 g

Majestic Wafer Cream Pop Corn Caramel 90 g

Kukis GN Banana 400 g

Category Product Festive Pack

MAJORICO Wafer Stick Cappucinno 300 g

MAJORICO Wafer Stick Strawberry 300 g

Soft Crackers Chesee Cream 400 g

Minibit Choco Banana 150 g

Montego Gold Choco Banana 225 g

Cream Crackers Butter 14,5 g

Category Product Kiddy Pack

Malkist Susu 14,5 g

HAI Crackers Seaweed 10 g

Kukis Banana 12 g

Majorico Vanila 90 g

Category Product Travel Pack

Majorico Chocolate 90 g

Kukis White Coffee 60 g

Montego Gold Matcha 90 g

Kukis Mochachino 60 g

Sumber: PT. Unimos

4.2 Pengolahan Data

Setelah diperoleh data-data yang diperlukan, maka data-data tersebut dilakukan

pengolahan data. Pada tahap pengolahan data, data yang diperoleh dari perusahaan diolah

berdasarkan metode six sigma, yaitu siklus DMAI (Define, Measure, Analyze, Improve)

yang nantinya dapat memperoleh prioritas masalah yang akan diberikan rekomendasi

perbaikan sebagai upaya untuk menurunkan defect pada produk biskuit.

4.2.1 Tahap Define

Tahap ini merupakan tahap awal dari peningkatan dan perbikan kualiatas, langkah

awal yang dilakukan dalam tahap ini yaitu mengidentifikasi aliran proses produksi,

mengidentifikasi produk yang akan diteliti, dan mengidentifikasi CTQ (Critical to quality).

34

4.2.1.1 Proses Produksi Biskuit

Dalam proses produksi pembuatan biskuit terdapat beberapa tahap, mulai dari tahap

awal hingga tahap akhir, yaitu yang dimulai dari bahan baku / material datang hingga

menjadi packing biskuit yang disiap disimpan ke gudang. Berikut ini merupakan tahapan-

tahapan proses dalam pembuatan produksi biskuit di PT. Unimos:

1. Proses Mixing

Sebelum melakukan proses mixing, terlebih dahulu yang dilakukan adalah menyiapkan

semua bahan baku/ material yang akan digunakan. Setelah itu masuk ke tahap mixing.

Proses mixing merupakan proses pencampuran dan pengadukan bahan dasar serta bahan

penunjang lainnya, seperti tepung, gula halus, skim milk powder, dll. agar bisa memperoleh

adonan yang homogen. Proses mixing dimulai dari proses formulasi bahan baku (tepung

teringu, gula,dll). Setelah itu dilakukan setting kecepatan putar (low speed) pada mesin

mixer, selanjutnya masukkan bahan baku ke dalam mesin mixer. Disisi lain untuk

pembuatan cream adonan, lakukan setting kecepatan putar (low speed) pada mesin mixer,

setelah itu masukkan adonan dan setting dengan kecepatan tinggi. Dimana waktu yang

digunakan pada proses mixing yaitu ± 16 menit. Setelah dilakukan proses mixing adonan,

tahap selanjutnya yaitu adonan menuju proses molding untuk dilakukan pencetakan

biskuit.

2. Proses Moulding

Setelah dilakukan proses mixing tahap selanjutnya yaitu dilakukan pemipihan adonan,

adonan dilewatkan pada mesin roll press yang berputar, yang bertujuan untuk membentuk

adonan menjadi lembaran-lembaran tipis. Selanjutnya lembaran tersebut menuju ke mesin

cetak (moulding machine), Dimana lembaran adonan tersebut akan dicetak dengan mesin

pencetak secara vertical atau (vertically reciprocating cutter/ embrossing machine).

Setelah itu sisa adonan yang tidak tercetak, maka akan kembali ke bagian awal yaitu

menuju mesin roll press untuk dilakukan pencetakan kembali.

3. Proses pemanggangan (Oven)

Setelah proses pencetakan adonan selesai, adonan yang sudah dicetak selanjutkan akan

menuju mesin oven melalui belt conveyor. Setelah itu biskuit masuk ke ruang oven, selama

proses pemanggangan, penetrasi panas terjadi dibagian bawah dan atas mesin. Suhu yang

digunakan dalam memanggang biskuit berbeda-beda. Suhu pemanggangan biskuit yang

digunakan pada tahap oven 1 yaitu pembentukan sebesar 200-220 o

C, tahap 2 yaitu

pengembangan sebesar 210-230 o

C, tahap 3 yaitu pematangan biskuit sebsar 210-220 o

C,

dan tahap 4 yaitu penstabilan sebesar 180-200 o

C. Dan proses pemanggangan ini

35

memerlukan waktu ± 5-7 menit. Setelah proses pengovenan selesai dilanjutkan menuju

proses pendinginan, dimana pendinginan ini dilakukan dengan cara manual yaitu dengan

penghembusan angin yang dihasilkan oleh blower melalui belt conveyor. Dimana proses

pendinginan ini bertujuan untuk mengeraskan kembali tekstur biskuit yang memuai saat

proses pengovenan dengan di barengi pemberian kristal gula sebagai toping kepingan pada

biskuit.

4. Proses Creaming

Setelah melalui proses oven, biskuit berjalan disepanjang belt conveyor untuk menuju

mesin metal detector, dimana mesin metal detector ini berfungsi untuk mendeteksi apakah

biskuit mengandung bahan-bahan logam atau tidak, selanjutnya biskuit menuju mesin

stacking yang berfungsi untuk memisahkan antara biskuit yang rusak dengan biskuit yang

bagus. Setelah itu biskuit masuk ke mesin creaming, dimana pada proses creaming ini

kepingan biskuit akan dilapisi dengan adonan cream melalui mesin creaming. Biskuit yang

sudah berlapis dengan cream, dilanjutkan menuju proses stacking untuk dilakukan proses

pengecekan. Untuk biskuit yang sudah baik, lalu ditransportasikan menuju proses

wrapping dengan menggunakan belt conveyor.

5. Proses Pengemasan (Packing)

Proses pengemasan biskuit merupakan tahapan terakhir dari pembuatan biskuit setelah

proses creaming, dimana proses packing biskuit ini dilakukan dengan menggunakan tata

cara atau prosedur yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Setelah dari proses creaming,

biskuit akan dipacking dengan menggunakan mesin wrapping dan bantuan tenaga manusia,

setelah biskuit dikemas melalui mesin wrapping maka biskuit akan masuk ke tahap

labelling, selanjutnya akan dilakukan inspeksi oleh operator hasil wrapping dan labelling

dengan memasukkan biskuit ke dalam karton, dan tahap yang terakhir yaitu dilakukan

pemindahan karton hasil packing dengan menggunakan forklift ke gudang jadi.

4.2.1.2 Identifikasi Tujuan Six Sigma

Berdasarkan penjelasan sebelumnya PT. Unimos merupakan perusahaan yang

memproduksi wafer dan biskuit. Dimana produk biskuit merupakan produk yang paling

banyak diproduksi oleh PT. Unimos. Berdasarkan studi lapangan yang telah dilakukan,

terdapat masalah yang terjadi di PT. Unimos salah satunya yaitu masih terdapat banyak

terjadi cacat pada biskuit selama proses produksi, oleh karena itu perlu dilakukan adanya

perbaikan. Berikut merupakan macam-macam cacat biskuit yang terjadi di PT. Unimos,

dapat dilihat pada tabel 4.2

36

Tabel 4.2

Macam-macam cacat biskuit

No Jenis cacat Gambar

1 Bentuk biskuit tidak sesuai

spesifikasi

2 Biskuit mengalami over cook

3 Posisi biskuit tidak sesuai

4 Posisi cream tidak merata

5 Kemasan biskuit rusak

Dari tabel 4.2 dapat dilihat bahwa terdapat beberapa macam cacat biskuit yang terjadi,

yaitu bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit tidak sesuai, biskuit terjadi over

cook, cream tidak merata, dan adanya kemasan yang rusak. Berikut merupakan gambar

grafik dari proporsi cacat yang terjadi pada biskuit, dapat dilihat pada gambar 4.2.

37

Gambar 4.2 Grafik proporsi cacat biskuit

Dari gambar 4.2 dapat diketahui bahwa prosentase dari cacat biskuit, untuk cacat pada

posisi biskuit tidak sesuai sebesar 46%, cacat bentuk tidak sesuai spesifikasi sebesar 23%,

cacat over cook sebesar 12%, cream tidak merata sebesar 10%, dan kemasan rusak sebesar

9%. Dan dapat dilihat bahwa jumlah prosentase cacat terbesar adalah pada posisi biskuit

yang tidak sesuai, over cook, dan bentuk tidak sesuai, sehingga penelitian ini

memfokuskan pada ketiga macam jenis cacat tersebut.

4.2.1.3 Identifikasi Critical To Quality (CTQ)

Critical To Quality (CTQ) merupakan suatu karakteristik kualitas yang ditetapkan dan

berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan. CTQ pada penelitian ini

ditetapkan berdasarkan spesifikasi biskuit, sehingga nantinya dapat mempengaruhi

karakteristik kualitas pada produk, yang bertujuan untuk memenuhi harapan pelanggan

atau konsumen. CTQ ini didapatkan berdasarkan hasil diskusi dengan manajer produksi

dan supervisor. Berikut merupakan CTQ pada komponen biskuit dapat ditunjukkan pada

tabel 4.3

Tabel 4.3

Critical To Quality (CTQ)

CTQ Spesifikasi Gambar

Biskuit Bentuk biskuit utuh sesuai dengan

spesifikasi cetakan.

Tidak terjadi penumpukan antar

kepingan biskuit/ posisi kepingan

biskuit sesuai.

Biskuit tidak terdapat bercak, warna

biskuit bagus dan sesuai spesifikasi.

46%

12%

23%

10% 9%

Jenis cacat Biskuit

Posisi biskuit tidak sesuai over cook

Bentuk tidak sesuai cream tidak merata

Kemasan rusak

38

Dari tabel 4.3 dapat disimpulkan bahwa muncul defect disebabkan karena beberapa

faktor yang menyebabkan terjadinya permasalahan pada produk biskuit. Dan telah terjadi

ketidaksesuaian pada CTQ yang ditetapkan oleh perusahaan. Dimana kondisi biskuit yang

cacat dapat diartikan bahwa biskuit tersebut tidak sesuai dengan apa yang diharapkan.

Sehingga munculnya beberapa defect pada proses pembuatan biskuit yaitu bentuk biskuit

tidak sesuai spesifikasi, biskuit mengalami over cook, dan posisi biskuit tidak sesuai.

4.2.2 Tahap Measure

Tahap measure ini merupakan tahap pengukuran terhadap objek penelitian yang ada

pada PT. Unimos. Pada tahap ini akan dilakukan pengendalian statistik untuk data atribut,

dengan cara menghitung dan membuat peta kontrol, menghitung nilai DPMO dan level

sigma, dan perhitungan kapabilitas proses. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang

akan dilakukan pada tahap measure.

4.2.2.1 Pengendalian Kualitas Pada Proses Statistik

Peta kendali untuk data atribut dilakukan untuk mengetahui apakah data pada cacat

biskuit berada pada batas kendali atau tidak. Pada penelitian ini menggunakan peta kendali

p (p-chart). Peta kendali p merupakan peta kontrol yang digunakan untuk mengamati

proporsi atau perbandingan antara produk yang cacat dengan jumlah total poduksi. Data

yang diambil merupakan data cacat bulan Januari 2017, dengan jumlah waktu produksi

selama 14 hari. Berikut ini merupakan hasil perhitungan peta kontrol (p-chart) untuk cacat,

bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi, over cook, dan posisi biskuit tidak sesuai.

1. P-Chart untuk posisi biskuit tidak sesuai

Berikut merupakan contoh perhitungan dari peta kontrol

a. Proporsi cacat

Pc = ∑cacat

n

= 807,67

17872,53 = 0,0452

b. Menentukan garis pusat (center line)

P = GPp = CL = ∑ 𝑝𝑖

𝑔𝑖=1

𝑔 =

11003,99

228577,8 = 0,0481

c. Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)

39

BKAp = p + 3 √p (1−p)

n = 0,0481+ 3 √

0,0481 (1−0,0481 )

17872,53 = 0,0529

BPBp = p – 3 √p (1−p)

n = 0,0481- 3 √

0,0481 (1−0,0481)

17872,53 = 0,0433

d. Tabel 4.4 Menunjukkan hasil perhitungan dari peta kontrol p (p-chart)

Tabel 4.4

Perhitungan peta kontrol p (p-chart) untuk posisi biskuit tidak sesuai No Produksi (kg) Jumlah

Cacat

(kg)

Proporsi

Cacat

BKA BKB CL

1 17872,53 807,67 0,0452 0,0529 0,0433 0,0481

2 15767,02 729,28 0,0463 0,0533 0,0430 0,0481

3 19165,77 827,35 0,0432 0,0528 0,0435 0,0481

4 14830,21 692,73 0,0467 0,0534 0,0429 0,0481

5 17012,32 775,87 0,0456 0,0531 0,0432 0,0481

6 16017,61 869,71 0,0543 0,0532 0,0431 0,0481

7 12931,56 601,84 0,0465 0,0538 0,0425 0,0481

8 15310,47 731,3 0,0478 0,0533 0,0430 0,0481

9 17698,66 812,66 0,0459 0,0530 0,0433 0,0481

10 13816,56 787,74 0,0570 0,0536 0,0427 0,0481

11 19621,09 997,44 0,0508 0,0527 0,0436 0,0481

12 14522,86 800,35 0,0551 0,0535 0,0428 0,0481

13 15191,75 724,35 0,0477 0,0534 0,0429 0,0481

14 18819,42 845,7 0,0449 0,0528 0,0435 0,0481

Jumlah 228577,83 11003,99

e. Setelah dilakukan perhitungan nilai CL, BKA, dan BKB, maka data akan di-plot ke

dalam peta kendali P, dimana hasil plotting dapat ditunjukkan pada gambar 4.3.

Gambar 4.3 Peta kontrol untuk posisi biskuit tidak sesuai

Pada gambar 4.3 dapat diketahui, bahwa peta kendali yang digunakan adalah p-chart,

dikarenakan perhitungan yang dilakukan berdasarkan proporsi cacat serta jumlah sampel

pada setiap pengamatan bervariasi. Dan berdasarkan banyaknya sampel yang bervariasi

maka peta kendali ini menggunakan jenis peta kendali individu yaitu hasil dari jumlah

0.0300

0.0350

0.0400

0.0450

0.0500

0.0550

0.0600

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

proporsi

CL

BKA

BKB

Proporsi

40

observasi pada masing-masing subgrupnya hanya satu. Dapat dilihat bahwa pergerakan

titik-titik pada bulan Januari 2017 sangat fluktuatif. Dimana data yang diperoleh tidak

semuanya berada dalam batas kontrol atas (BKA) maupun kontrol bawah (BKB), dan titik-

titik yang keluar dari batas spesifikasi dikatakan sebagai data out of statistical control.

Pada data diatas terdapat 4 titik yang berada diluar batas kontrol yaitu titik no 3, 6, 10, dan

12. Dimana titik yang melewati batas kontrol bawah (BKB) adalah titik no 3, dikarenakan

memiliki jumlah proporsi cacat lebih kecil dibandingkan dengan jumlah nilai BKB, dan

keluarnya titik-titk tersebut dikarenakan adanya penyebab khusus yang membuat titik

tersebut melewati batas spesifikasi, seperti adanya kesalahan dalam proses pemeriksaan

yang tidak cukup terlatih dan kurang berpengalaman, alat pengujian dan alat pemeriksaan

yang tidak wajar, serta adanya keadaan pemeriksaan data yang tidak sesuai, dan lain-lain.

Dan titik-titik yang melewati batas kontrol atas (BKA) yaitu no 6, 10 dan 12,

keluarnya titik-titik tersebut dikarenakan jumlah proporsi cacat yang dimiliki pada masing-

masing periode mempunyai nilai lebih besar dibandingkan dengan jumlah nilai BKA, dan

penyebab data keluar dari batas kontrol atas adalah adanya penyebab khusus yang terjadi,

seperti adanya kesalahan operator yang kurang berpengalaman, alat yang digunakan tidak

sesuai, maupun adanya keadaan yang kurang sesuai, dan lain-lain.

Langkah selanjutnya yaitu melakukan revisi untuk data yang keluar dari batas kontrol

atas maupun batas kontrol bawah. Dimana cara melakukan revisi yaitu dengan mengambil

data produk yang telah keluar dari batas kendali, setelah itu dilakukan analisa dengan

harapan permasalahan yang sama tidak terulang kembali.

2. P-Chart untuk cacat biskuit over cook

Berikut merupakan contoh perhitungan dari peta kontrol

a. Proporsi cacat

Pc = ∑cacat

n

= 191,92

17872,3 = 0,0107

b. Menentukan garis pusat (center line)


𝑔𝑖=1

𝑔 =

2751

228577,83 = 0,0120

c. Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)

BKAp = p + 3 √𝑝 (1−𝑝)

𝑛 = 0,0120 + 3 √

0,0120 (1−0,0120)

17872,53 = 0,0145

41

BPBp = p – 3 √𝑝 (1−𝑝)

𝑛 = 0.0120+ 3 √

0,0120 (1−0,0120 )

17872,53 = 0,0094

d. Tabel 4.5 Menunjukkan hasil perhitungan dari peta kontrol p (p-chart)

Tabel 4.5

Perhitungan peta kontrol p (p-chart) untuk biskuit over cook No Produksi Jumlah

Cacat

Proporsi

Cacat

BKA BKB CL

1 17872,53 191,92 0,0107 0,0145 0,0096 0,0120

2 15767,02 182,32 0,0116 0,0146 0,0094 0,0120

3 19165,77 199,34 0,0104 0,0144 0,0097 0,0120

4 14830,21 173,18 0,0117 0,0147 0,0093 0,0120

5 17012,32 191,47 0,0113 0,0145 0,0095 0,0120

6 16017,61 252,43 0,0158 0,0146 0,0095 0,0120

7 12931,56 132,96 0,0103 0,0149 0,0092 0,0120

8 15310,47 182,83 0,0119 0,0147 0,0094 0,0120

9 17698,66 203,16 0,0115 0,0145 0,0096 0,0120

10 13816,56 174,43 0,0126 0,0148 0,0093 0,0120

11 19621,09 239,36 0,0122 0,0144 0,0097 0,0120

12 14522,86 242,59 0,0167 0,0147 0,0093 0,0120

13 15191,75 183,59 0,0121 0,0147 0,0094 0,0120

14 18819,42 201,42 0,0107 0,0144 0,0097 0,0120

Jumlah 228577,83 2751

e. Setelah dilakukan perhitungan nilai CL, BKA, dan BKB, maka data akan di-plot ke


Gambar 4.4 Peta kontrol untuk biskuit over cook






0.0050

0.0070

0.0090

0.0110

0.0130

0.0150

0.0170

0.0190

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

proporsi

CL

BKA

BKB

Proporsi

Periode

42




Pada data diatas terdapat 2 titik yang berada diluar batas kontrol atas yaitu pada titik no 6

dan 12, keluarnya titik-titik tersebut dikarenakan jumlah proporsi cacat yang dimiliki pada

masing-masing periode mempunyai nilai lebih besar dibandingkan dengan jumlah nilai

BKA, dan penyebab data keluar dari batas kontrol atas adalah masih adanya variasi

penyebab khusus yang terjadi sehingga menyebabkan cacat biskuit menjadi tidak

terkendali, seperti adanya kesalahan operator yang kurang berpengalaman, alat yang

digunakan tidak sesuai, maupun adanya keadaan yang kurang sesuai, dan lain-lain. Hal ini

dikarenakan masih adanya variasi penyebab khusus. Serta langkah selanjutnya perlu

dilakukan revisi untuk mengetahui penyebab cacat biskuit tersebut, dengan harapan agar

cacat tidak kembali lagi. Dimana cara melakukan revisi yaitu dengan mengambil data

produk yang telah keluar dari batas kendali, setelah itu dilakukan analisa dengan harapan

permasalahan yang sama tidak terulang kembali.

3. P-Chart untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi

Berikut merupakan contoh perhitungan periode 1 untuk peta kontrol

a. Proporsi cacat

Pc = jumlah cacat

n𝑥100%

= 403,84

17872,53 = 0,0226

a. Menentukan garis pusat (center line)


𝑔𝑖=1

𝑔 =

5482,02

228577,83 = 0,0240

b. Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)

BKAp = p + 3 √p (1−p)

n = 0,0240 + 3 √

0,0240(1−0.0240)

17872,53 = 0,0274

BKBp = p – 3 √p (1−p)

n = 0,0240 - 3 √

0.0240(1−0.0240)

17872,53 = 0,0205

c. Tabel 4.6 Menunjukkan hasil perhitungan dari peta kontrol p (p-chart)

Tabel 4.6

Perhitungan peta kontrol (p-chart) untuk biskuit tidak sesuai bentuk spesifikasi No Produksi Jumlah Cacat Proporsi

Cacat

CL BKA BKB

1 17872,53 403,84 0,0226 0,0240 0,0274 0,0205

2 15767,02 364,64 0,0231 0,0240 0,0276 0,0203

43

No Produksi Jumlah Cacat

Proporsi

cacat CL BKA BKB

3 19165,77 438,68 0,0229 0,0240 0,0273 0,0207

4 14830,21 366,37 0,0247 0,0240 0,0278 0,0202

5 17012,32 382,94 0,0225 0,0240 0,0275 0,0205

6 16017,61 374,85 0,0234 0,0240 0,0276 0,0204

7 12931,56 295,92 0,0229 0,0240 0,0280 0,0199

8 15310,47 385,65 0,0252 0,0240 0,0277 0,0203

9 17698,66 416,33 0,0235 0,0240 0,0274 0,0205

10 13816,56 398,87 0,0289 0,0240 0,0279 0,0201

11 19621,09 488,72 0.0249 0,0240 0,0273 0,0207

12 14522,86 385,18 0,0265 0,0240 0,0278 0,0202

13 15191,75 357,18 0,0235 0,0240 0,0277 0,0203

14 18819,42 422,85 0,0225 0,0240 0,0273 00206

Jumlah 228577,83 5482,02

d. Setelah dilakukan perhitungan nilai CL, BKA, dan BKB, maka data akan di-plot ke


Gambar 4.5 Peta kontrol untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi









Pada data terdapat 1 titik yang berada diluar batas kontrol atas yaitu pada titik no 10,

keluarnya titik-titik tersebut dikarenakan jumlah proporsi cacat yang dimiliki pada

mempunyai nilai lebih besar dibandingkan dengan jumlah nilai BKA, dan penyebab data

0.0150

0.0200

0.0250

0.0300

0.0350

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

CL

BKA

BKB

proporsi cacat

Periode

Proporsi

44

keluar dari batas kontrol atas adalah masih adanya variasi penyebab khusus yang terjadi

sehingga menyebabkan cacat biskuit menjadi tidak terkendali, seperti adanya kesalahan

operator yang kurang berpengalaman, alat yang digunakan tidak sesuai, maupun adanya

keadaan yang kurang sesuai, dan lain-lain. Serta langkah selanjutnya perlu dilakukan revisi

untuk mengetahui penyebab cacat biskuit tersebut, dengan harapan agar cacat tidak

kembali lagi. Dimana cara melakukan revisi yaitu dengan mengambil data produk yang

telah keluar dari batas kendali, setelah itu dilakukan analisa dengan harapan permasalahan

yang sama tidak terulang kembali.

4.2.2.2 Pengukuran Baseline Performance

Untuk meningkatkan kualitas pada six sigma, langkah selanjutnya yang dilakukan

adalah mengetahui tingkat baseline performance dari produk biskuit, dimana yang dapat

diketahui dengan melakukan perhitungan DPMO, nilai sigma dan kapabilitas.

Berikut merupakan hasil perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada produk biskuit

dalam setiap defect yang terjadi, yaitu bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi, posisi biskuit

yang kurang sesuai, dan biskuit terjadi over cook.

1. Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk posisi biskuit yang kurang sesuai.

Adapun contoh perhitungan nilai DPMO dan level sigma pada cacat biskuit yaitu:

a. Perhitungan DPMO

DPMO = DPO x 1000000

DPMO = (𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙

𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎 𝑥 𝐶𝑇𝑄 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙) x 1000000

DPMO = (807.67

17872.53𝑥1) x 1000000

DPMO = 45190.58

b. Perhitungan level sigma

Perhitungan level sigma dilakukan dengan bantuan program Microsoft Excel.

Nilai sigma = normsinv (1000000−𝐷𝑃𝑀𝑂

1000000) + 1.5

= normsinv (1000000−45190.58

1000000) + 1.5

= 3.19

Berikut merupakan hasil perhitungan dari keseluruhan nilai DPMO dan level sigma

pada posisi biskuit yang kurang sesuai, yang ditunjukkan pada tabel 4.7

45

Tabel 4.7

Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk posisi biskuit yang kurang sesuai No Hasil

produksi

Jumlah cacat DPMO Level sigma

1 17872.53 807.67 45,190.58 3.19

2 15767.02 729.28 46,253.51 3.18

3 19165.77 827.35 43,168.11 3.22

4 14830.21 692.73 46,710.73 3.18

5 17012.32 775.87 45,606.36 3.19

6 16017.61 869.71 54,297.11 3.10

7 12931.56 601.84 46,540.40 3.18

8 15310.47 731.3 47,764.70 3.17

9 17698.66 812.66 45,916.47 3.19

10 13816.56 787.74 57,014.19 3.08

11 19621.09 997.44 50,835.10 3.14

12 14522.86 800.35 55,109.67 3.10

13 15191.75 724.35 47,680.48 3.17

14 18819.42 845.7 44,937.62 3.20

Rata-rata 16326.99 786,00 48,141.11 3.16

Dapat dilihat dari tabel 4.7, bahwa nilai DPMO pada biskuit bulan januari yaitu masih

tinggi sebesar 48,141.11, dan diinterpretasikan dari satu juta kesempatan yang ada, akan

terdapat 48,141.11 kemungkinan bahwa proses produksi biskuit akan menghasilkan produk

cacat. Dan nilai level sigma untuk biskuit posisi biskuit tidak sesuai yaitu sebesar 3.16

yang bermaksut bahwa proses produksi biskuit sudah cukup baik. Namun, perlu adanya

peningkatan atau improve, yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari biskuit menuju

target tingkat kegagalan yaitu zero defect.

2. Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk biskuit yang over cook.


a. Perhitungan DPMO

DPMO = DPO x 1000000



DPMO = (191.92

17872.53 𝑥1) x 1000000

DPMO = 10738.27




1000000) + 1.5

= normsinv (1000000−10738.27

1000000) + 1.5 = 3.80


pada cacat biskuit over cook, yang ditunjukkan pada tabel 4.8

46

Tabel 4.8

Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk biskuit yang over cook No Hasil produksi Jumlah cacat DPMO Level sigma

1 17872.53 191.92 10738.27 3.80

2 15767.02 182.32 11563.38 3.77

3 19165.77 199.34 10400.83 3.81

4 14830.21 173.18 11677.52 3.77

5 17012.32 191.47 11254.78 3.78

6 16017.61 252.43 15759.53 3.65

7 12931.56 132.96 10281.82 3.82

8 15310.47 182.83 11941.5 3.76

9 17698.66 203.16 11478.84 3.77

10 13816.56 174.43 12624.71 3.74

11 19621.09 239.36 12199.12 3.75

12 14522.86 242.59 16704.01 3.63

13 15191.75 183.59 12084.85 3.75

14 18819.42 201.42 10702.77 3.80

Rata-rata 16326,99 196,5 12035.29 3.76

Dapat dilihat dari tabel 4.8 bahwa nilai DPMO pada biskuit bulan januari yaitu masih

tinggi sebesar 12035.29, dan diinterpretasikan dari satu juta kesempatan yang ada, akan

terdapat 12035.29 kemungkinan bahwa proses produksi biskuit akan menghasilkan produk

cacat. Dan nilai level sigma untuk biskuit over cook yaitu sebesar 3.76 yang bermaksut

bahwa proses produksi biskuit sudah cukup baik. Namun, perlu adanya peningkatan atau

perbaikan, yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari biskuit menuju target tingkat

kegagalan yaitu zero defect.

3. Perhitungan nilai DPMO dan level sigma untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai

spesifikasi


a. Perhitungan DPMO

DPMO = DPMO x 1000000



DPMO = (403.84

17872.53𝑥1) x 1000000

DPMO = 22595.57




1000000) + 1.5

= normsinv (1000000−22595.57

1000000) + 1.5

= 3.50

47


pada cacat bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, yang ditunjukkan pada tabel 4.9

Tabel 4.9

Perhitungan nilai DPMO dan level sigma bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi No Hasil produksi Jumlah cacat DPMO Level sigma

1 17872.53 403.84 22595.57 3.50

2 15767.02 364.64 23126.75 3.49

3 19165.77 438.68 22888.72 3.50

4 14830.21 366.37 24704.3 3.47

5 17012.32 382.94 22509.57 3.50

6 16017.61 374.85 23402.37 3.49

7 12931.56 295.92 22883.55 3.50

8 15310.47 385.65 25188.65 3.46

9 17698.66 416.33 23523.25 3.49

10 13816.56 398.87 28868.98 3.40

11 19621.09 488.72 24907.89 3.46

12 14522.86 385.18 26522.32 3.43

13 15191.75 357.18 23511.45 3.49

14 18819.42 422.85 22468.81 3.51

Rata-rata 16326,99 391,57 23983.17 3.48

Dapat dilihat dari tabel 4.9 bahwa nilai DPMO pada biskuit bulan Januari yaitu masih

tinggi sebesar 23983.17, dan diinterpretasikan dari satu juta kesempatan yang ada, akan

terdapat 23983.17 kemungkinan bahwa proses produksi biskuit akan menghasilkan produk

cacat. Dan nilai level sigma untuk biskuit bentuk tidak sesuai spesifikasi yaitu sebesar 3.48

yang bermaksut bahwa proses produksi biskuit sudah cukup baik. Namun, perlu adanya

peningkatan atau perbaikan, yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari biskuit

menuju target tingkat kegagalan yaitu zero defect.

4.2.2.3 Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses (Cp) merupakan suatu kemampuan proses untuk mengetahui

apakah suatu produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan kebutuhan dari batasan

spesifikasinya. Untuk mengetahui dan menghitung nilai kapabilitas proses dilakukan

dengan mempertimbangkan nilai dari level sigma.

Berikut ini merupakan contoh perhitungan kapabilitas proses dari cacat biskuit posisi

biskuit tidak sesuai:

Cp = (𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎

3)

Cp = (3.16

3) = 1,05

Untuk hasil perhitungan nilai kapabilitas proses yang lain, dapat dilihat pada tabel 4.10.

48

Tabel 4.10

Perhitungan Kapabilitas Proses (Cp) biskuit

No Jenis Cacat Jumlah

cacat

DPMO Level

Sigma

Cp

1 Posisi biskuit tidak

sesuai 11003,99 48141,11 3,16 1,05

2 Biskuit mengalami

over cook 2751 12035,29 3,79 1,25

3 Bentuk biskuit tidak

sesuai spesifikasi 5482,02 23983,17 3,48 1,16

Dari tabel 4.10 diatas dapat diketahui bahwa nilai kapabilitas proses untuk posisi

biskuit yang tidak sesuai sebesar 1.05, cacat biskuit over cook sebesar 1.25 dan cacat

bentuk tidak sesuai spesifikasi sebesar 1.16.

Dimana kriteria penilaian Cp menurut Gaspersz (2002):

1. Jika Cp ≥ 2, maka kapabilitas proses sangat baik, dan mampu memenuhi spesifikasi

target kualitas yang telah ditetapkan.

2. Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,99, maka kapabilitas cukup mampu, sehingga perlu peningkatan

proses secara berkelanjutan dengan tujuan untuk menuju target kegagalan nol/ zero

defect.

3. Jika Cp ≤ 1,00, maka kapabilitas proses rendah, dan sangat tidak mampu dalam

mencapai target kualitas pada tingkat kegagalan nol.

Dapat dilihat dari nilai ketiga Cp diatas, maka Cp 1,00 ≤ Cp ≤ 1,99, sehingga

kapabilitas berada pada cukup mampu dalam proses produksi, akan tetapi perlu

peningkatan proses secara berkelanjutan untuk menuju target zero defect. Dengan adanya

nilai kapabilitas tersebut, maka dapat dilakukan dengan cara evaluasi dengan tujuan agar

bisa meningkatkan nilai sigma.

4.2.3 Tahap Analyze

Tahap analyze merupakan tahap ketiga, dimana tahap ini akan dilakukan analisa pada

cacat produk biskuit, yang bertujuan menghasilkan hasil yang lebih optimal dari cacat

prodak yang terjadi. Tahap ini menggunakan bantuan 2 metode, yaitu diagram akibat

(fishbone diagram) dan FMEA (failure mode and effect analysis).

4.2.3.1 Mengidentifikasi penyebab cacat dengan Fishbone Diagram

Pada langkah ini dilakukan analisa dari penyebab terjadinya cacat biskuit dengan

menggunakan bantuan diagram sebab akibat (fishbone diagram), dimana untuk melakukan

identifikasi penyebab tersebut maka perlu dilakukan langkah awal, yaitu dengan

49

mengumpulkan sejumlah informasi-informasi yang ada, melalui wawancara dengan pihak

perusahaan yaitu dengan operator bagian produksi dan manajer produksi.

1. Cacat biskuit untuk bentuk tidak sesuai spesifikasi

Berikuit ini merupakan analisa pada fishbone diagram yang menyebabkan cacat pada

bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, dapat dilihat pada gambar 4.6

Man Mechines

Methode

Kesalahan Operator dalam

mengecek pisau molding

Kurang ketrampilan

Kesalahan pekerja dalam

mempersiapkan bahan baku

Pisau cetak aus

Kurang informasi

yang jelas

Karyawan baru

Kurang pengetahuan

Faktor internal

Kurang semangat

Operator kurang

teliti

Kurang

fokus

Faktor internal Kelelahan

Malas

Kurang kesiapan

bekerja

Kurang

koordinasi

Kurang

inetraksi

Kurang

komunikasi

Malas

Lalai

Faktor internal

Bentuk

biskuit tidak

sesuai

Speed blade mixer

tidak sesuai

Melebihi masa pakai

Kurang pengecekan

Kurang pengetahuan

Belum adanya

jadwal yang jelas

Salah mensetting

mesin

Kurang

pengetahuan

Instruksi tidak

dimengerti

Manual book

menggunakan

bahasa asing

Cara pengoperasikan

mesin mixer

Kurang pengetahuan

Operator baru Bahan baku

terlambat

Waktu Transportasi

Persediaan

kurang

KerusakanKlarifikasi

user

Material

Minim jadwal

preventif

maintenance

Kurang

pelumasan

Kurang inspeksi

Kurang disiplin

Gambar 4.6 Fishbon diagram untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi

Dari gambar 4.6 dapat dilihat, bahwa cacat bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi

disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu faktor man, machine, methods, dan material.

Dimana cacat biskuit bentuk tidak sesuai spesifikasi ini terjadi pada tahap pencampuran

bahan baku dan terjadi pada tahap pencetakan molding.

Berikut ini merupakan penjelasan dari setiap-setiap faktor yang dapat menyebabkan

terjadinya cacat pada biskuit:

1) Man

Beberapa faktor manusia yang menyebabkan cacat yaitu:

a. Faktor manusia yang menyebabkan cacat adalah karena adanya kesalahan operator

dalam melakukan pengecekan secara berkala pada pisau cetak, dimana operator

kurang teliti dan kurang memahami apakah cetakan yang digunakan sudah aus atau

melebihi masa pakai atau belum. Penyebab kurangnya pengecekan dikarenakan

kurangnya pengetahuan yang dimiliki oleh para operator dan kurangnya bantuan

pengecekan pada keadaan mesin.. Dan faktor lain adalah faktor internal dimana para

operator memiliki rasa malas dalam bekerja, dan kurangnya semangat dalam bekerja.

50

b. Faktor manusia lainya yaitu adanya kesalahan pekerja saat mencampur bahan baku

adonan biskuit, dimana pekerja tersebut kurang teliti dan kurang ahli dalam

mencampur adonan, seperti kurangnya pemberian bahan pengembang, atau bahan

lainnya. Kesalahan operator tersebut dikarenakan koordinasi antar pekerja yang

kurang baik seperti kurangnya komunikasi dan interaksi antar pekerja, pekerja bekerja

dengan kurang fokus, pekerja kurang terampil dan kurang pengetahuan.

2) Mechine

Beberapa faktor mechiness yang menyebabkan cacat yaitu:

a. Pisau mesin molding sudah aus, disebabkan karena pisau cetak yang sudah terlalu

lama bekerja, dimana pisau cetak tersebut sudah melebihi masa pakai, kesalahan

tersebut dikarenakan kurangnya pengecekan secara rutin dan berkala pada mesin

terutama pada pisau cetak. Kesalahan tersebut dapat menyebabkan hasil dari bentuk

biskuit tidak sesuai standart atau tidak beraturan.

b. Setting speed blade mixer, setting pada Speed blade pada mixer bekerja terlalu cepat

atau pelan, sehingga tidak bekerja sesuai dengan standart yang ditetapkan, dikarenakan

adanya kesalahan dalam mensetting mesin, karena adanya perbedaan keahlihan yang

dimiliki oleh masing-masing pekerja.

3) Methode

Beberapa faktor methode yang menyebabkan cacat yaitu:

a. Faktor metode penyebab terjadinya cacat yaitu terjadi pada cara mensetting kecepatan

blade mixer. Dimana setting mesin mixer yang kurang sesuai tersebut disebabkan

karena kurangnya informasi yang jelas. Dalam melakukan penyetingan mesin harus

dilakukan dengan aturan dan metode yang sesuai serta sudah diterapkan. Apabila

penyettingan mesin yang dilakukan tidak sesuai dapat menyebabkan bentuk biskuit

yang tidak beraturan. Oleh karena itu diperlukan cara setting mesin yang sesuai secara

metode agar menghasilkan biskuit yang baik.

b. Faktor metode lain yaitu pada maintenance, dimana maintenance kurang yang dapat

mempengaruhi sistem kerja pada mesin yang digunakan, seperti melakukan waktu

pelaksanaan yang kurang sesuai mulai dari awal produksi sampai akhir, kurang

menerapkan kebersihan pada mesin yang dioperasikan, kurang melakukan pengecekan

pengecekan secara berkala, kurang melakukan inspeksi terhadap setiap mesin yang

digunakan.

c. Faktor metode lain, yaitu pada cara mencampur bahan adonan biskuit yang kurang

sesuai dengan aturan, dimana pada saat mencampur adonan pekerja kurang

51

mendapatkan informasi sehingga menyebabkan terjadinya kesalahan, seperti

kurangnya pemberian pengembang pada adonan biskuit, dan lain-lain. Apabila dalam

pencampuran bahan adonan yang dilakukan tidak sesuai dapat menyebabkan bentuk

biskuit yang tidak beraturan. Oleh karena itu diperlukan cara pencampuran bahan

adonan yang sesuai secara metode agar menghasilkan biskuit yang baik.

4) Material

Faktor material yang menyebabkan terjadinya cacat biskuit bentuk tidak sesuai

spesifikasi yaitu bahan baku yang digunakan terjadi keterlambatan pengiriman material

/bahan baku oleh supplier yang disebabkan karena lamanya waktu klarifikasi dari pihak

user atau pemesan, bahan baku yang dipesan mengalami kesusahan dalam pencarian atau

persediaan kurang, dan terjadi kerusakan pada alat transportasi yang digunakan, persediaan

atau stock bahan baku dari supplier mengalami kekurangan

2. Cacat biskuit untuk posisi biskuit yang tidak sesuai

Berikut ini merupakan analisa penyebab terjadinya cacat pada posisi biskuit yang tidak

sesuai dengan menggunakan fishbone diagram. dapat dilihat pada gambar 4.7:

ManMechines

Methode

Speed rotary molding

tinggi

Cara pengoperasikan

mesin molding

Kurang informasi

yang jelas

Conveyor macet

Material

Skill operator

kurang

Tenaga kerja

baru

Operator kurang

terampil

Posisi biskuit

tidak sesuai

Kurang pengetahuan

dan prosedure

Faktor internal

Kelelahan

Sakit

Kurang pengetahuan

Salah mensetting

mesin

Bearing rusak

Gesekan terlalu

besar

Kurang

pelumasan

Kurang

pengetahuan

Kurang pengecekan

Van belt Putus

Belum adanya

jadwal yang jelas

Instruksi tidak

dimengerti

Bahan baku

terlambat

Bahan baku

yang dipesan

susah

Waktu

Manual book

menggunakan

bahasa asing

Faktor

eksternal

Suhu ruangan

panas

Kebisingan

Kurang

pengetahuan

Operator baru

Transportasi

Operator

kurang tetili

Persediaan

kurang


user

Minim jadwal

preventif

maintenance

Kurang

pelumasan

Kurang inspeksi

Gambar 4.7 Fishbon Diagram untuk posisi biskuit tidak sesuai

52

Dari gambar 4.7 dapat dilihat, bahwa cacat biskuit disebabkan oleh beberapa faktor,

diantaranya yaitu faktor man, machine, methods, dan material. Dimana cacat biskuit posisi

biskuit tidak sesuai ini terjadi pada proses molding atau pencetakan.


terjadinya cacat biskuit posisi biskuit tidak sesuai:

1) Man


a. Faktor manusia yang menyebabkan cacat adalah skill yang dimiliki oleh operator

dalam mensetting mesin molding kurang, kurangnya skill pekerja tersebut diakibatkan

karena kurangnya kegiatan training bagi pekerja terutama pada operator mesin yang

berasal dari lulusan SMA/SMK, dimana kurangnya training dikarenakan adanya

pergantian operator baru yang masih memiliki pengetahuan dan wawasan yang kurang

luas, yang dapat menyebabkan operator kurang terampil dan teliti dalam melakukan

pekerjaanya. Dimana pada penambahan training ini nantinya bisa meningkatkan

pemahaman bagi para operator.

b. Faktor manusia lainya yaitu kurangnya ketelitian pekerja dalam menjalankan

tugasnya, dimana kesalahan tersebut dikarenakan adanya faktor eksternal dan internal,

faktor internal terjadi berasal dari pekerja itu sendiri yaitu kondisi pekerja sedang

kurang sesuai (sakit), pekerja kelelalahan dalam bekerja seperti pekerja melakukan

penambah jadwal kerja (lembur) yang kurang memperhatikan kondisi keadaan

tubuhnya, pekerja kurang bertanggung jawab terhadap pekerjaannya seperti pekerja

bermalas-malasan dalam bekerja, sedangkan faktor eksternal yaitu disebabkan karena

adanya keadaan lingkungan yang ada disekitar yaitu kebisingan mesin yang

menyebabkan gangguan pendengaran pekerja, dan suhu yang ada diruangan terlalu

panas.

2) Mechine

Beberapa faktor mechiness yang menyebabkan cacat yaitu:

a. Setting Speed pada rotary molding pada mesin cetak bekerja terlalu tinggi atau

bekerja tidak sesuai dengan standart yang ditetapkan, dikarenakan adanya kesalahan

dalam mensetting mesin molding, adanya instruksi yang kurang dimengerti seperti

operator merasa kesulitan dalam memahami manual book dari mesin yang digunakan.

b. Conveyor macet, conveyor macet disebabkan adanya kerusakan pada komponen

conveyor seperti bearing conveyor rusak dikarenakan adanya gesekan yang terlalu

besar karena kurangnya pelumasan, van belt yang putus dikarenakan kurangnya

53

pengecekan secara berkala, belum adanya pengecekan jadwal yang jelas, dan lain-lain.

Dari beberapa kesalahan tersebut menyebabkan terjadinya gangguan pada conveyor,

sehingga conveyor menjadi macet.

3) Methode


a. Faktor metode penyebab terjadinya cacat yaitu terjadi pada cara mensetting mesin

molding dan conveyor yang kurang sesuai. Dimana setting mesin molding dan

conveyor yang kurang sesuai tersebut disebabkan karena kurangnya informasi yang

jelas dari training awal maupun manual book yang digunakan. Dalam melakukan

penyetingan mesin harus dilakukan dengan aturan dan metode yang sesuai serta sudah

diterapkan. Apabila penyettingan mesin yang dilakukan tidak sesuai dapat

menyebabkan bentuk biskuit yang tidak beraturan. Oleh karena itu diperlukan cara

setting mesin yang sesuai secara metode agar menghasilkan biskuit yang baik.

b. Faktor metode lain yaitu pada maintenance, dimana maintenance yang baik dapat


pelaksanaan yang baik dan sesuai, selalu menerapkan kebersihan terhadap setiap

mesin yang digunakan.

4) Material

Faktor material yang menyebabkan terjadinya cacat biskuit posisi biskuit tidak sesuai

yaitu adanya keterlambatan pengiriman material /bahan baku oleh supplier yang

disebabkan karena lamanya waktu klarifikasi dari pihak user atau pemesan, bahan baku

yang dipesan mengalami kesusahan dalam pencarian atau persediaan kurang, dan terjadi

kerusakan pada alat transportasi yang digunakan, persediaan atau stock bahan baku dari

supplier mengalami kekurangan.

3. Cacat untuk biskuit over cook

Berikuit ini merupakan analisa menggunakan fishbone diagram yang menyebabkan

cacat pada biskuit over cook dapat dilihat pada gambar 4.8

54

Man Mechines

Methode Material

Cara mensetting

suhu oven

Pemanas mesin

oven kurang merata

Kurang

pengetahuan

Minim jadwal

preventif

maintenance

Kurang

pelumasan

Cacat biskuit

over cook

Skill Operator kurang

Tenaga kerja baru

Kurang training

Operator

kurang teliti

Kurang fokusKurang

pengetahuan

Operator kurang

terampil

Faktor internal

Kurang semangat

Kurang motivasi

Operator

kurang disiplin

Kurang tanggung

jawab

Setting suhu oven

terlalu tinggi

Kurang informasi

Terjadi kesalahan

sambungan

Gangguan tegangan

Menyepelekan

pekerjaan

Karyawan baru

baru

Indikator

temperatur

pecah

Kurang perawatan

Instruksi tidak

dimengerti

Kurang training

Kurang inspeksi

Manual book

menggunakan

bahasa asing

Bahan baku

terlambat

Bahan baku

yang dipesan

susah

Transportasi

Persediaan

kurang


user

Waktu

Gambar 4.8 Fishbon Diagram penyebab cacat biskuit over cook

Dari gambar 4.8 dapat dilihat bahwa cacat biskuit over cook disebabkan oleh beberapa

faktor, yaitu faktor man, machine, methods, dan material. Dimana cacat pada biskuit over

cook ini merupakan cacat yang terjadi pada proses pengovenan.


terjadinya cacat pada biskuit over cook:

1) Man


a. Faktor manusia yang menyebabkan cacat adalah skill yang dimiliki oleh operator

dalam mensetting mesin oven kurang, kurangnya skill pekerja tersebut diakibatkan

karena kurangnya kegiatan training bagi pekerja terutama pada operator mesin oven

yang berasal dari lulusan SMA/SMK, dimana kurangnya training dikarenakan adanya

pergantian operator baru yang masih memiliki pengetahuan dan wawasan yang kurang

luas, yang dapat menyebabkan operator kurang terampil dan teliti dalam melakukan

pekerjaanya. Dimana pada penambahan training ini nantinya bisa meningkatkan

pemahaman bagi para operator.

b. Faktor manusia lainya yaitu faktor internal yang dimiliki oleh pekerja yaitu operator

kurang disiplin, dimana pekerja tersebut kurang bertanggung jawab terhadap

pekerjaannya, yaitu sering menyepelekan pekerjaannya, pekerja malas dalam bekerja

dan adanya faktor internal lain yaitu kurangnya motivasi diri, kurangnya semangat

bekerja, dan lain-lain.

55

2) Mechine

Faktor mechine yang menyebabkan terjadinya cacat over cook pada biskuit yaitu

bagian pada pemanas suhu oven kurang merata, disebabkan dikarena adanya kesalahan

sambungan pada mesin pemanas atau terjadi konslet pada tegangan listrik, serta adanya

kesalahan dalam mensetting suhu, dimana suhu tersebut terlalu tinggi sehingga melebihi

standart suhu yang ditetapkan oleh perusahaan.

3) Methode


a. Faktor metode penyebab terjadinya biskuit over cook yaitu pada cara mensetting

mesin oven, dimana operator kurang sesuai dalam mensetting mesin oven,

dikarenakan operator kurang memahami dalam pengeporasian mesin terutama suhu

pada pengovenan biskuit, dan operator kurang memperoleh informasi yang jelas

terhadap tata cara pengoperasian mesin oven. Untuk memperoleh hasil biskuit yang

bagus, maka operator melakukan sesuai dengan metode yang benar dan sesuai.

b. Faktor metode lain yaitu pada maintenance, dimana maintenance yang baik dapat


pelaksanaan yang baik dan sesuai, selalu menerapkan kebersihan terhadap setiap

mesin yang digunakan.

4) Material

Faktor material yang menyebabkan terjadinya cacat biskuit over cook yaitu bahan

baku yang digunakan terjadi keterlambatan pengiriman material /bahan baku oleh supplier

yang disebabkan karena lamanya waktu klarifikasi dari pihak user atau pemesan, bahan

baku yang dipesan mengalami kesusahan dalam pencarian atau persediaan kurang, dan

terjadi kerusakan pada alat transportasi yang digunakan, persediaan atau stock bahan baku

dari supplier mengalami kekurangan.

4.2.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan salah suatu metode yang

digunakan untuk mengidentifikasi sumber– sumber dari penyebab suatu masalah. Dengan

menggunakan metode FMEA ini nantinya dapat menentukan mode kegagalan mana yang

memberikan efek terbesar dalam pembuatan produk biskuit, sehingga dari prioritas efek

yang tertinggi maka akan dilakukan rekomendasi perbaikan atau saran kepada perusahaan.

Dimana dalam pengisian tabel FMEA ini, dihasilkan berdasarkan wawancara dan

diskusi dengan pihak perusahaan yaitu pihak kepala produksi dan. maintenance. Pada

56

FMEA akan dilakukan pembobotan untuk mendapatkan nilai Risk Priority Number (RPN),

dimana nilai tersebut dihasilkan berdasarkan dari 3 faktor yaitu Severity (S), occurance

(O), dan detection (D).

Berikut merupakan contoh perhitungan nilai RPN untuk bentuk biskuit tidak sesuai

spesifikasi, pada jenis kegagalan pisau cetak aus, yaitu berdasarkan hasil perkalian dari

faktor severity, occurance, dan detection.

Nilai RPN = Saverity x Occurance x Detection

= 7 x 2 x 7 = 98

Untuk perhitungan nilai RPN cacat berikutnya, dapat dilihat pada tabel 4.11, 4.12, dan 4.13

Tabel 4.11

FMEA pada bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi

No Failure Failure

Effect

S Failure Mode O Current

control

D RPN

1 Pisau cetak aus Biskuit tidak

tercetak

penuh

7 Pisau cetak

melebihi masa

pakai

2 Melakukan

pergantian

pisau cetak

7 98

2 Setting speed

blade mixer

tidak sesuai

Adonan

kurang

merata

6 Kesalahan

operator dalam

mensetting

mesin

5 Pemberian

training

4 120

3 Kesalahan

pekerja dalam

mempersiapkan

bahan baku

Biskuit

kurang

berkembang

7 Kurangnya

ketrampilan

4 Penambahan

informasi

pengetahuan

3 112

Pekerja kurang

teliti

5 140

Kurang

komunikasi dan

koordinasi antar

pekerja

3 Adanya

kegiatan

workshop

pentingnya

komunikasi

3 63

4 Kesalahan

operator dalam

pengecekan

mesin

Terjadi

kerusakan

mesin

7 Faktor internal

operator (malas,

lalai, lelah)

4 Pemberian

semangat

sebelum

bekerja

dilakukan

4 112

5 Preventif

maintenance

Kegiatan

produksi

terhenti

7 Minimnya

jadwal preventif

maintenance

4 Penjadwalan

ulang

3 84

6 Cara

pengoperasian

mesin

Kesalahan

dalam

setting mesin

8 Kurangnya

informasi yang

jelas

3 Kegiatan

training

sesuai jadwal

3 73

7 Pengiriman

bahan baku

terlambat

Pergantian

bahan baku

7 Persediaan dari

supplier kurang

5 Pengecekan

ulang pada

jadwal yang

sudah

ditentukan

3 105

Terjadi

gangguan pada

transporsportasi

3 63

57

Berikut merupakan tabel FMEA untuk posisi biskuit tidak sesuai, dapat dilihat pada tabel

4.12

Tabel 4.12

FMEA untuk posisi biskuit tidak sesuai

No Failure Failure

Effect


control

D RPN

1 Setting speed

rotary molding

terlalu tinggi

Terjadi

penumpukan

adonan

biskuit

7 Operator salah

dalam

mensetting

mesin molidng

4 Pemberian

kegiatan

training

4 112

2 Conveyor

macet

Proses

produksi

terhenti

3 Bearing rusak,

kurang

pelumasan

2 Memberikan

pelumasan

secara

berkala

4 24

Van belt putus,

belum adanya

jadwal

pengecekan

2 Melakukan

pengecekan

secara

berkala

sesuai jadwal

3 18

3 Skill operator

kurang

Kesalahan

dalam

mensetting

mesin

8 Operator

kurang terampil

dan

pengetahuan

5 Diberikan

arahan dan

training

4 160

Faktor internal:

masalah pribadi

operator atau

kondisi yang

tidak stabil

(sakit)

4 128

4 Preventif

maintenance

Kegiatan

produksi

terhenti

7 Minimnya

jadwal

preventif

maintenance

4 Penjadwalan

ulang

3 84

5 Cara

pengoperasian

mesin

Kesalahan

dalam

setting

mesin

8 Kurangnya

informasi yang

jelas

3 Kegiatan

training

sesuai jadwal

3 73

6 Pengiriman

bahan baku

terlambat

Pergantian

bahan baku

7 Persediaan dari

supplier kurang

5 Pengecekan

ulang pada

jadwal yang

sudah

ditentukan

3 105

Terjadi

gangguan pada

transporsportasi

3 63

58

Berikut merupakan tabel FMEA untuk posisi biskuit tidak sesuai, dapat dilihat pada tabel

4.13

Tabel 4.13

FMEA untuk biskuit over cook

No Failure Failure

Effect


control

D RPN

1 Pemanas pada

mesin oven

kurang merata

Warna

biskuit

tidak sesuai

standart

7 Kesalahan

dalam

mensetting

suhu oven

5 Penambahan

informasi

dan training

4 140

Terjadi

kerusakan

sambungan

pada mesin

oven

6 Pengecekan

mesin

secara

berkala

3 126

2 Setting suhu

oven terlalu

tinggi

Biskuit

mengalami

over cook

8 Operator baru 3 Pemberian

pelatihan

pada

operator

baru

4 96

Tampilan

indikator

temperature

tidak jelas

2 Pengecekan

secara

berkala

3 48

Instruksi tidak

dimengerti

3 Pemberian

pelatihan

untuk

memperjelas

instruksi

4 96

3 Skill operator

kurang

Kesalahan

dalam

mensetting

mesin

molding

7 Operator

kurang terampil

dan

pengetahuan

5 Kegiatan

pelatihan

training

4 140

Faktor internal:

masalah pribadi

operator atau

kondisi yang

tidak stabil

(sakit)

4 112

4 Preventif

maintenance

Kegiatan

produksi

terhenti

7 Minimnya

jadwal

preventif

maintenance

4 Penjadwalan

ulang

3 84

5 Cara

pengoperasian

mesin

Kesalahan

dalam

setting

mesin

8 Kurangnya

informasi yang

jelas

3 Kegiatan

training

sesuai

jadwal

3 73

6 Pengiriman

bahan baku

terlambat

Pergantian

bahan baku

7 Persediaan dari

supplier kurang

5 Pengecekan

ulang

3 105

Gangguan

transporsportasi

3 63

59

Dari tabel 4.11, 4.12, dan 4.13, dapat diketahui bahwa nilai RPN tertinggi untuk

bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi adalah 140, posisi biskuit kurang sesuai sebesar 160,

dan biskuit mengalami over cook sebesar 140. Dimana faktor penyebab utama kegagalan

untuk posisi biskuit tidak sesuai dan biskuit over cook adalah pada skill operator yang

kurang, sehingga menyebabkan terjadinya kesalahan dalam mensetting mesin sebelum

digunakan, kesalahan tersebut disebabkan karena adanya operator kurang memahami

dalam mengoperasikan mesin, Rekomendasi perbaikan yang telah dilakukan yaitu dengan

adanya kegiatan training untuk para pekerja. Dan nilai RPN tertinggi untuk cacat bentuk

biskuit tidak sesuai spesifikasi adalah 140, dimana nilai tersebut berpengaruh terhadap

cacat biskuit yang terjadi yaitu kesalahan operator dalam mencampur bahan baku, sehingga

menyebabkan biskuit kurang berkembang. Kegagalan tersebut dikarenakan pekerja kurang

teliti dalam melakukan tugasnya, seperti kurangnya pemberian bahan pengembang untuk

adonan, sehingga menyebabkan biskuit nantinya kurang berkembang, dan. rekomendasi

yang sudah diberikan untuk perbaikan yaitu adanya penambahan informasi pengetahuan

terhadap pada pekerja dalam mencampur bahan baku adonan.

4.2.4 Tahap Improve

Pada tahap improve merupakan tahapan terakhir pada tahap DMAI, dimana pada tahap

ini digunakan untuk melakukan perbaikan dalam mengoptimalisasikan proses. Dan pada

tahap ini peneliti akan memberikan rekomendasi perbaikan terhadap prioritas masalah

yang terjadi pada cacat biskuit yaitu untuk posisi biskuit yang tidak sesuai, biskuit

mengalami over cook, dan bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi. Dimana rekomendasi

perbaikan akan dilakukan dengan melihat nilai RPN tertinggi dari mode kegagalan yang

terdapat pada tabel FMEA di tahap analisis.

4.2.4.1 Rekomendasi Perbaikan

Untuk mengurangi kesalahan yang terjadi pada cacat biskuit, maka akan dilakukan

rekomendasi perbaikan sebagai upaya untuk mengurangi banyaknya cacat yang terjadi.

Berdasarkan nilai tabel FMEA yang terdapat pada tahap analisis, di dapatkan bahwa nilai

RPN tertinggi yaitu untuk posisi biskuit tidak sesuai sebesar 160 dan biskuit over cook

sebesar 140, dimana kegagalan tersebut yaitu adanya skill yang dimiliki oleh operator

kurang. Dimana faktor kegagalan tersebut menyebabkan terjadinya kesalahan dalam

mensetting mesin sebelum digunakan, kesalahan tersebut disebabkan karena kurangnya

60

wawasan yang dimiliki operator dan adanya operator baru yang masih kurang memahami

dalam mengoperasikan mesin.

Untuk mengurangi banyaknya defect biskuit yang disebabkan oleh skill operator yang

kurang, maka perlu perbaikan dengan cara mengasah skill yang dimiliki oleh setiap

operator, salah satunya yaitu melakukan perubahan pada kegiatan model training yang

telah dilakukan, yang bertujuan agar para operator bisa memahami dan mengerti tentang

bagaimana cara mensetting atau mengoperasikan mesin pembuat biskuit dengan tepat dan

benar, terutama pada mesin mesin molding dan oven.

Pihak perusahaan tepatnya depertemen produksi sudah menerapan kegiatan

training/pelatihan untuk mengatasi skill operator yang kurang, akan tetapi training yang

dilakukan kurang efektif. Dimana model kegiatan training yang dilakukan hanya sebatas

memberikan wawasan terhadap materi mesin saja, serta pada saat pelaksanaan kegiatan

training belum ada evaluasi secara langsung terhadap operator dari hasil training yang

dilakukan. Dimana pelaksanakan training yaitu dilakukan diluar jam kerja para operator,

dan dilaksanakan dalam satu bulan per shiftnya. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan

pertama yaitu dengan melakukan penambahan model training yang digunakan, diantaranya

yaitu menggunakan model induktif.

Pendekatan model Induktif yaitu dilakukan berdasarkan kemampuan yang dimiliki

oleh peserta pelatihan, kemudian membandingkannya dengan kemampuan yang dimiliki

sesuai dengan kebutuhan yang ada. Dimana pada model pembelajaran ini digunakan untuk

mengidentifikasi jenis kebutuhan belajar yang dirasakan langsung oleh peserta (felt needs).

Pelaksanaan identifikasi ini dilakukan secara langsung terhadap peserta pelatihan itu

sendiri. Keuntungan model induktif ini yaitu dapat memperoleh informasi secara langsung

dan tepat dari jenis kebutuhan peserta pelatihan, sehingga nantinya dapat memudahkan

pemateri untuk memilih materi pelatihan yang sesuai dan tepat.

Berikut merupakan langkah-langkah dalam melaksanaan identifikasi jenis kebutuhan

pelatihan berdasarkan model Induktif:

1. Pengukuran kemampuan peserta

2. Pengelompokan berdasarkan kemampuan yang dimiliki

3. Membandingkan kemampuan peserta dengan materi pelatihan

4. Melakukan penetapkan dari kemampuan dan keterampilan yang dimiliki

5. Mengembangkan proses pelatihan

61

Dimana pelaksanaan pengukuran kemampuan yang dimiliki peserta disesuaikan

dengan kondisi peserta masing-masing. dengan cara pemberian angket, atau melalui

wawancara.

Berikut merupakan contoh pertanyaan dari wawancara yang dapat dilakukan:

“Kemampuan seperti apa yang diinginkan untuk dipelajari pada pelatihan saat ini?”

6. …………………………………………………………………………………………..

7. …………………………………………………………………………………………..

8. …………………………………………………………………………………………..

9. …………………………………………………………………………………………..

Selain dari contoh wawancara diatas dapat juga dilakukan dengan cara pemberian

kartu Kebutuhan Belajar, dimana peserta pelatihan menuliskan jenis kemampuan seperti

apa yang ingin dipelajari terhadap kartu yang telah disediakan. Setelah mendapatkan

sejumlah kebutuhan belajar yang diinginkan, maka pelatih dan sebagian peserta melakukan

penetapan, yang selanjutnya akan diinformasikan lebih lanjut kepada seluruh peserta

pelatihan lainnya berdasarkan hasil jenis kebutuhan belajar yang diperoleh. Dimana cara

yang digunakan dalam penetapan ini adalah dilakukan melalui diskusi. Pengajuan prioritas

mana yang dipilih berdasarkan dengan alasan-alasan yang sesuai, serta disesuaikan dengan

berbagai macam kemungkinan, yaitu dari segi bahan belajar, sumber belajar, waktu,

maupun sarana penunjang lainnya.

Apabila pelatih sudah melakukan penetapan prioritas, maka selanjutnya pelatih bertugas

mengembangkan materi dari pelatihan tersebut, serta menyelenggarakan proses pelatihan.

Rekomendasi kedua yaitu dengan melaksanakan kegiatan evaluasi training. Dalam

kegiatan ini leader/pemateri akan memberikan materi secara khusus, dimana penjadwalan

materi tersebut bertujuan untuk memudahkan penjelasan bagi para leader serta pemahaman

bagi operator dalam mengikuti evaluasi kerja yang dilaksanakan. Waktu yang dilakukan

untuk melaksanakan kegiatan ini adalah sekitar 1- 2 jam, yang dilaksanakan diluar jam

kerja para operator, dan kegiatan ini akan dilaksanakan pada setiap bulan sekali, yang

ditentukan berdasarkan shift kerja para operator. Dimana kegiatan evaluasi training ini

leader berperan sebagai pemberi materi, sedangkan para operator berperan sebagai peserta

dalam kegiatan ini. Berikut merupakan tugas-tugas yang akan dilaksanakan oleh leader

dan para operator untuk kegiatan evaluasi training.

Leader:

1. Mempersiapkan topik /materi yang berhubungan dengan kesalahan dalam mensetting

mesin pembuat biskuit (molding dan oven).

62

2. Memberikan penjelasan tentang materi secara jelas dan semenarik mungkin, dengan

harapan agar para peserta bisa menangkap dan bisa mengilustrasikan dari apa yang

telah disampaikan oleh pemateri.

3. Melakukan evaluasi dengan cara melakukan sesi tanya jawab antara para peserta

dengan pemateri, yang bertujuan untuk mengetahui apakah materi yang disampaikan

kepada peserta sudah benar-benar dipahami atau belum.

Sedangkan untuk operator/ peserta, yaitu:

1. Peserta mengikuti jadwal kegiatan dari evaluasi training sesuai yang telah ditetapkan.

2. Mempersiapkan kebutuhan apa saja yang akan dibawa selama kegiatan evaluasi kerja

berlangsung, seperti alat tulit.

3. Mengikuti kegiatan ini sampai selesai dengan secara tertib, serius, dan selalu fokus.

4. Selalu aktif untuk bertanya terhadap informasi yang kurang jelas, yang terkait dalam

cara mensetting mesin pembuat biskuit (molding dan oven).

5. Mengikuti evaluasi dari apa yang telah disampaikan oleh leader, terkait dengan cara

mensetting mesin pembuat biskuit yang baik.

Dalam kegiatan evaluasi training ini bukan hanya membahas tentang cara

mengoperasikan atau mensetting mesin yang kurang tepat, yang bisa menyebabkan

banyaknya defect pada prodak biskuit, akan tetapi pada kegiatan ini juga membahas

tentang penyebab-penyebab kurangnya skill yang dimiliki pada setiap operator dalam

bekerja, seperti kurangnya kesiapan dalam bekerja karena kurangnya semangat dan

motivasi dalam bekerja atau adanya rasa malas yang dimilki, dan lain-lain.

Rekomendasi lainnya yang diusulkan yaitu melakukan rekapan kegiatan dengan cara

mengevaluasi hasil kegiatan tersebut. Evaluasi training ini bertujuan untuk mengetahui

seberapa besar tingkat kepahaman para operator dalam memahami materi yang telah

diberikan oleh leader atau pemateri dalam kegiatan ini, dimana evaluasi ini dilakukan

dengan memberikan tanda bintang (*) pada kolom penilaian hasil evaluasi. Dimana

semakin banyak tanda bintang yang diperoleh maka menandakan bahwa pemahaman yang

di miliki oleh operator semakin baik.

Berikut merupakan contoh rekapan hasil evaluasi training bagi para operator yang

digolongkan berdasarkan shift, dapat dilihat pada gambar 4.9 berikut.

63

FORMULIR HASIL EVALUASI TRAINING

Hari/Tanggal :

Minggu ke- :

Shift :

Penilaian Hasil Evaluasi

No Aspek Nilai Katerangan

1 Pemahaman terhadap materi

2 Komunikatif

3 Disiplin

4 Kemampuan dalam bekerjasama atau

berdiskusi

5 Inisiatif dalam bertanya

6 Tingkat perhatian terhadap pemateri

Keterangan:

*, sangat buruk **,buruk, ***cukup baik, ****,baik.

Menyetujui

(Leader/pemateri)

Gambar 4.9 Contoh rekapan Evaluasi Training

Permasalahan kedua yaitu dari hasil nilai RPN yang tertinggi selanjutnya untuk bentuk

biskuit tidak sesuai spesifikasi sebesar 140 adalah kesalahan operator dalam mencampur

bahan baku adonan biskuit, sehingga menyebabkan biskuit kurang berkembang. Kegagalan

tersebut dikarenakan adanya pekerja yang kurang teliti dalam bekerja dan menyebabkan

pekerja tersebut kurang fokus terhadap apa yang dikerjakannya, penyebab pekerja kurang

teliti diantaranya adanya faktor internal dan eksternal dari pekerja tersebut, seperti pekerja

lelah, sakit, malas, dan sebagainya. Contoh kurangnya ketelitian pekerja saat bekerja yaitu

pekerja kurang melakukan pegecekan terhadap pemberian bahan baku pengembang untuk

adonan, sehingga akan mempengaruhi hasil akhir dari biskuit yaitu menyebabkan biskuit

kurang berkembang dan bentuk biskuit tidak sesuai dengan spesifikasinya. Rekomendasi

yang telah diberikan untuk perbaikan tersebut yaitu pemberian penambahan informasi

pengetahuan terhadap pekerja tentang komposisi bahan dan cara mencampur bahan baku

adonan. Dimana cara penyampaian informasi tersebut hanya melalui komunikasi antar

pekerja saja, dan dapat diketahui bahwa kemampuan atau skill yang dimiliki antara pekerja

64

anatara satu dengan yang lain berbeda-berbeda, sehingga terkadang apa yang dipahami

oleh pekerja mempunyai persepsi perbedaan masing-masing yang dimiliki.

Berdasarkan kegiatan diatas menurut peneliti kegiatan yang dilakukan untuk

penyampaian informasi kepada pekerja kurang efektif. Karena dengan melalui informasi

komunikasi saja kurang mencukupi kemampuan yang dimiliki oleh pekerja. Dimana para

pekerja pada saat mempersiapkan bahan baku kurang sesuai dengan prosedur dan kurang

melakukan pengecekan secara detail. Salah satu alat rekomendasi yang digunakan peneliti

dalam memperbaiki masalah yang terdapat pada bagian persiapan dan pencampuran

adonan yaitu dengan bantuan checklist, dimana checklis ini berfungsi untuk mempermudah

para pekerja dalam melakukan pengecekan bahan baku dari biskuit.

Checklist yang akan digunakan dalam persiapan bahan baku adalah dengan membuat

langkah-langkah apa saja yang dilakukan oleh pekerja saat mempersiapkan bahan baku.

Dimana langkah-langkah tersebut akan dituliskan secara detail, dan pada pengecekan ini

bertujuan agar pekerja tidak lupa dengan hal-hal yang sudah dilakukan. Urutan dari setiap

langkah-langkah tersebut nantinya akan dicantumkan dalam checklist. Dan checklist akan

selalu digunakan operator dalam melakukan pengecekan mulai persiapan bahan sampai

adonan di mixer dalam setiap saat pembuatan biskuit.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam checklist ini berdasarkan hasil dari diskusi

dengan pihak manajer produksi, mengenai hal-hal apa saja yang dilakukan pada saat

pengecekan persiapan dalam setiap membuat bahan baku adonan biskuit. Dengan tujuan

agar pada saat melakukan pengecekan, operator tidak melakukan kesalahan dalam

memeriksa bahan baku apa saja yang harus dipersiapkan dalam mencampur adonan

biskuit.

Berikut ini merupakan contoh gambar checklist sebagai langkah-langkah sebelum

pengerjaan pembuatan biskuit yaitu saat persiapan dan pencampuran bahan baku, yang

akan menjadi rekomendasi perbaikan. Dapat dilihat pada gambar 4.10 dan 4.11 berikut:

65

CHECKLIST PROSES PENCAMPURAN BAHAN

Date / day :

Time :

Operator :

No Langkah-langkah Kondisi Keterangan

Sesuai Tidak

1 Memastikan bahan baku yang dipesan

sudah datang dan sesuai

2 Mempersiapkan bahan baku yang akan

digunakan

3 Melakukan pengecekan standart bahan

baku sesuai yang ditentukan

4 Memasukkan bahan baku yaitu minyak

nabati,gula halus, susu, glukosa, air, dan

bahan pembantuan lainnya, sesuai

takaran yang ditentukan

5 Mensetting kecepatan, suhu mesin

mixer, dan mengonn kan mesin

6 Melakukan mixer bahan adonan selama

± 3 menit

7 Setelah adonan mencampur dengan rata,

lalu masukkan Tepung (terigu, tapioca,

BS), dan larutan garam.

8 Lakukan pencampuran adonan dengan

mixer selama ± 10 menit

9 Mematikan mesin mixer dan

memastikan dalam keadaan off

10 Memastikan adonan yang dimixer sudah

homogen, kalis, dan kempal

Keterangan : √ Sesuai

X Tidak sesuai

Menyetujui

(tanda tangan)

Gambar 4.10 Checklist proses pencampuran bahan

66

CHECKLIST BAHAN BAKU BISKUIT

Date / day :

Time :

Operator : No Kriteria mutu Persyaratan Netto

(kg)

Kondisi Keterangan

Sesuai Tidak

1 Tepung terigu 500

Bentuk Serbuk

Bau Normal

Warna Putih, khas terigu

Benda asing Tidak ada

Kadar air Max 14 %

2 Tepung tapioca 20

Bentuk Serbuk

Bau Normal

Benda asing Tidak ada

Kadar air 17,5

3 Minyak nabati 80

Bau Normal

Rasa Normal

Air Maksimum 0,30

4 Gula halus 84

Warna Putih

Sakarosa Min 99,3 %

Air Maks 0,1 %

Bentuk Kristal Kristal halus

5 Susu bubuk 22,5

Bau Normal

Rasa Normal

Warna Putih kekuningan

Bentuk Serbuk halus

6 Glukosa 8

Warna Putih

Bau Tidak berbau

Air Max 5 %

7 Lechitin 34

berwarna coklat kental

8 Air

Bau Tidak berbau

Rasa Normal

pH 6,5 - 9 6,5 - 9

9 Larutan garam 2,6

10 Penambah makanan lainnya

Keterangan : √ Sesuai

X Tidak sesuai

Menyetuji

(tanda tangan)

Gambar 4.11 Checklist bahan baku biskuit

67

4.2.5 Analisis dan hasil

Pada penelitian ini membahas permasalahan mengenai defect yang terjadi pada produk

biskuit yang ada di PT. Unimos. Defect yang terjadi pada biskuit diantaranya bentuk

biskuit tidak sesuai spesifikasi, posisi penempatan biskuit tidak sesuai, biskuit mengalami

over cook, penempatan cream tidak merata, dan adanya kemasan rusak. Pada penelitian ini

telah menerapkan penggunaan metode six sigma sebagai upaya mengurangi jumlah defect

yang terjadi, atau target menuju zero defect. Dimana tahapan yang digunakan pada six

sigma yaitu DMAI, define, measure, analyze, dan improve. Pada tahap define, dilakukan

analisis tujuan six sigma, yaitu mulai proses pembuatan biskuit dari proses awal hingga

akhir dalam pembuatan biskuit, dimana dimulai dari proses mixing, menuju proses molding

atau pencetakan, pengovenan biskuit, dan proses yang terakhir yaitu packing biskuit.

Setelah itu untuk menentukan tujuan penelitian, dengan memilih defect mana yang

mempunyai nilai paling tinggi dibandingkan dengan yang lain maka menggunakan bantuan

pie-chart, dan didapatkan bahwa defect yang mempunyai nilai tertinggi adalah posisi

biskuit tidak sesuai, bentuk biksuit tidak sesuai spesifikasi, dan biskuit over cook. Langkah

selanjutnya yaitu menentukan CTQ dari masing-masing kriteria biskuit tersebut.

Didapatkan bahwa CTQ dari biskuit yaitu bentuk biskuit sesuai dengan spesifikasi cetakan,

biskuit tidak terdapat bercak dan warna biskuit sesuai, serta posisi biskuit sesuai/ tidak

terjadi penumpukan antar kepingan biskuit. Setelah itu tahap selanjutnya yaitu measure

dimana pada tahap ini membuat peta kendali p-chart, menghitung nilai dari DPMO dan

level sigma, pada masing-masing jenis defect yang terjadi. Dimana nilai DPMO dan level

sigma dalam proses produksi pembuatan biskuit untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai

spesifikasi di dapatkan nilai DPMO sebesar 48141.11, level sigma 3.16 dan kapabilitas

proses 1.05, untuk biskuit yang mengalami over cook nilai DPMO sebesar 12035.29, level

sigma sebesar 3.76, dan kapabilitas proses 1.25, serta untuk bentuk biskuit yang tidak

sesuai spesifikasi nilai DPMO sebesar 23983.17, level sigma 3.48, dan kapabilitas proses

1.16.

Pada tahap selanjutnya yaitu analyze, dimana tahap ini digunakan untuk mengetahui

penyebab apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada kepingan biskuit. Tahap

ini menggunakan diagram sebab akibat dan FMEA (Failure Mode And Effect Analyze).

Analisis diagram sebab akibat dilakukan berdasarkan masing-masing defect yang terjadi,

terjadinya defect berasal dari beberapa faktor diantaranya manusia, mesin, metode, dan

material, dimana hasil dari diagram sebab akibat ini berdasarkan wawancara peneliti

dengan pihak perusahaan. Didapatkan hasil penyebab ketiga cacat biskuit tersebut yaitu

68

berhubungan dengan kesalahan operator dalam mensetting dan mengoperasikan mesin,

dikarenakan skill yang dimiliki oleh operator masih kurang. Langkah selanjutnya untuk

menganalisis penyebab cacat yaitu menggunakan metode FMEA, dimana tabel dari FMEA

berkaitan dengan diagram sebab akibat, dimana hasil dari FMEA nantinya akan didapatkan

nilai RPN tertinggi, dan nilai RPN berasal dari diskusi dengan pihak perusahaan, dimana

hasil dari nilai RPN tertinggi yaitu terdapat pada skill operator yang kurang, dan yang

kedua adalah kesalahan operator dalam mempersiapkan bahan baku, maka langkah

selanjutnya akan dilakukan rekomendasi perbaikan dari permasalahan yang ada.

Tahap terakhir yaitu improve, dimana pada tahap ini akan dilakukan rekomendasi

perbaikan dari permasalahan cacat yang ada pada biskuit. Untuk perbaikan pertama yang

diberikan untuk mengurangi terjadinya cacat untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai

spesifikasi, posisi biskuit yang kurang sesuai, dan biskuit yang mengalami over cook yaitu

berhubungan skill yang dimiliki oleh pekerja yaitu dengan melakukan penambahan model

training dengan cara pendekatan induktif dan melakukan kegiatan evaluasi training. Dalam

kegiatan ini leader/pemateri memiliki cara dalam menetapkan materi yang akan digunakan

untuk kegiatan training, dan selanjutnya yaitu dilakukan evaluasi training yang bertujuan

untuk mengetahui seberapa paham peserta dalam mengikuti kegiatan training yang

dilaksanakan. Dan rekomendasi perbaikan kedua dari hasil RPN tertinggi kedua yaitu

untuk kesalahan pekerja dalam mempersiapkan bahan baku adonan biskuit, yaitu dengan

bantuan checklist, dimana checklis ini berfungsi untuk mempermudah para pekerja dalam

melakukan pengecekan meliputi bahan baku dari biskuit. Checklist yang akan digunakan

dalam mempersiaapkan bahan baku adalah dengan membuat langkah-langkah apa saja

yang dilakukan oleh pekerja. Dimana langkah-langkah tersebut akan dituliskan secara

detail, dan pada pengecekan ini bertujuan agar pekerja tidak lupa dengan hal-hal yang

dikerjakan, dan untuk mengetahui apakah bahan baku yang akan digunakan sudah sesuai

dengan standart yang ditentukan atau belum. Urutan dari setiap langkah-langkah tersebut

nantinya akan dicantumkan dalam checklist. Dan dengan bantuan checklist akan selalu

digunakan oleh operator dalam melakukan pengecekan mulai dari persiapan bahan baku

sampai bahan baku selesai dimixer dalam setiap pembuatan adonan biskuit.

69

BAB V

PENUTUP

Pada bab V ini akan dijelaskan mengenai kesimpulan dan saran, sesuai dengan tujuan

dari penelitian ini.

1.1 Kesimpulan

Berdasarkan dari tujuan dan hasil pengolahan data yang dilakukan, adapun kesimpulan

penelitian ini adalah:

1. Critical To Quality (CTQ) untuk produk biskuit jenis RRC yaitu bentuk biskuit sesuai

dengan spesifikasi cetakan, biskuit tidak terdapat bercak dan warna biskuit sesuai,

serta posisi biskuit sesuai/ tidak terjadi penumpukan antar kepingan biskuit.

2. Nilai DPMO, level sigma dan kapabilitas proses dalam proses produksi pembuatan

biskuit untuk bentuk biskuit tidak sesuai spesifikasi di dapatkan nilai DPMO sebesar

48141.11, level sigma 3.16 dan kapabilitas proses 1.05, untuk biskuit yang mengalami

over cook nilai DPMO sebesar 12035.29, level sigma sebesar 3.76, dan kapabilitas

1.25, dan untuk bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi nilai DPMO sebesar

23983.17, level sigma 3.48, dan kapabilitas proses 1.16.

3. Penyebab masalah terjadinya cacat kepingan pada biskuit yaitu untuk bentuk biskuit

yang tidak sesuai spesifikasi disebabkan adanya kesalahan pekerja pada saat

mencampur bahan baku adonan biskuit, kesalahan tersebut dikarenakan kurang skill

yang dimiliki oleh pekerja. Untuk posisi biskuit yang kurang sesuai disebabkan oleh

kesalahan operator dalam mensetting rotary molding pada mesin cetak tidak sesuai

standart (terlalu cepat), dan faktor lain yaitu setting pada belt conveyor tidak sesuai.

Untuk biskuit yang mengalami over cook disebabkan karena kesalahan operator dalam

mensetting suhu pemanas pada mesin oven (terlalu tinggi), kesalahan tersebut

dikarenakan adanya skill yang dimilki oleh operator kurang.

4. Rekomendasi perbaikan pertama yang diberikan untuk mengurangi terjadinya cacat

untuk posisi biskuit yang tidak sesuai, bentuk biskuit yang tidak sesuai spesifikasi, dan

biskuit yang mengalami over cook adalah pada skill yang dimiliki oleh pekerja, yaitu

dengan melaksanakan penambahan kegiatan model induktif dan evaluasi training.

pada kegiatan ini pemateri akan menentukan materi mana yang akan digunakan dalam

69

70

kegiatan training, dan melakukan evaluasi training yang bertujuan untuk mengetahui

seberapa besar pemahaman operator dalam mengikuti evaluasi kerja yang

dilaksanakan. Dan rekomendasi perbaikan kedua yaitu untuk kesalahan pekerja dalam

mempersiapkan bahan baku adonan biskuit, yaitu dengan bantuan checklist, checklist

yang digunakan adalah dengan membuat langkah-langkah secara detail, yaitu mulai

dari persiapan bahan baku sampai dengan pencampuran bahan baku adonan.

1.2 Saran

Berikut merupakan saran yang diberikan oleh peneliti berdasarkan penelitian:

1. Untuk penelitian selanjutnya harapannya dapat difokuskan pada defect variabel yaitu

panjang dan ketebalan biskuit ataupun defect dominan yang lain.

2. Untuk rekomendasi perbaikan selanjutnya harapannya dapat menggunakan model

jenis training TNA yaitu Training Need Assement.

71

71

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik : Pendekatan Kuantitatif

dalam Manajemen Kualitas, Yogyakarta: Andi

Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Jakarta: FE-UI

Borror, C. M. 2008. The Certified Quality Engineer Handbook Third Editin. Milwaukee:

ASQ Quality Press.

Hariri, Rifan: Retno dan Ikasari, Dhita M. 2013. Penerapan Motode Six Sigma Sebagai

Upaya Perbaikan Untuk mengurangi Pack Defect Susu Greenfields (Studi Kasus: PT.

Greenfields Malang). Jurnal Teknologi Pertanian. Vol. 14, No 2, Agustus 2013.

Gasperz, Vincent. 2002. Pedoman implementasi program Six Sigma Terintegrasi dengan

ISO 9001 : 2000. MBANQA & HACCP. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka

Utama.

Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries,

Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

Hasan, M. Iqbal. 2009. Pokok-pokok Materi Statistik I (Statistik Deskriptif). Edisi 2.

Jakarta: PT. Bumi Aksara.

Kuswandi & Mutiara, E. 2004. DELTA. Depalan Langkah dan Tujuh Alat Statistik untuk

Peningkatan Mutu berbasis Komputer. Jakarta: PT Elex Media Komputindo.

Lipol, L.S. dan Jahirul, H. 2011. Risk Analysis Method: FMEA/FMECA In The

Organization. International Journal of Basic & Applied Sciences IJBAS-IJENS

11(05): 74-82

Mitra, A. 2008. Fundamentals of Quality Control and Improvement Third Edition. John

Wiley and Sons, Inc. New Jersey.

Montgomery, Douglas C. 2001. Statistical Quality Control. 4th edn. Hoboken, NJ : John

Wiley & Sons, Inc.

72

Park, S.H. 2003. Six Sigma for Quality and Productivity Promotion, Hal.23, Tokyo: Asian

Production Organization.

Resmi. N.N. 2011. Strategi Meningkatkan Kualitas Produk untuk Menang dalam

kompetisi. WIDYATECH. Jurnal Sains dan Teknologi 10(3): 132-144

Reksohadiprojo, Soekamto dan Indriyo Gito sudarmo, 2000, Manajemen Produksi: Edisi 4,

Yogyakarta: BPFE.

Sugiyono, 2009. Motode Pennelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung : Alfabeta

Sushi. 2011. Six Sigma an Excellent Tool For Process Improvement. Journal of Scientifi

and Engineering. Vol. 2, No. 9, September 2011.

Trihendradi. C. 2006. Statistik Six Sigma dengan Minitab : Panduan Cerdas inisiatif

Kualitas. Andi Offset. Yogyakarta.

SKRIPSI - repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/3066/1/Rahmania, Rizki Dwi.pdf · Semoga skripsi...

Documents

Transcript of SKRIPSI - repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/3066/1/Rahmania, Rizki Dwi.pdf · Semoga skripsi...