RANCANG BANGUN FLUSHING OIL TOOLspmi.poltekba.ac.id/spmi/fileTA/150309263991_2018.pdf ·...

i

RANCANG BANGUN FLUSHING OIL TOOL

TUGAS AKHIR

MUHAMMAD FATUR DIPO GRIBALDI

NIM : 150309263991

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK MESIN

BALIKPAPAN

2018

i


TUGAS AKHIR

KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT

UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI



NIM : 150309263991


JURUSAN TEKNIK MESIN

BALIKPAPAN

2018

ii

LEMBAR PENGESAHAN


Disusun Oleh :


NIM : 150309263991

Pembimbing Pembimbing

H. Syahruddin, S.Pd., M.T Subur Mulyanto, S.Pd., M.T.

NIP. 197411272006041017 NIDN. 0006028206

Ketua penguji, Anggota penguji, Anggota penguji,

Ida Bagus Dharmawan, S.T., M.Si Margono Elisabeth Milaningrum., S.Pd., M.Pd

NIP. 197412312007011181 NRP. 80110034 NIP. 198906102014042001

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Zulkifli, S.T., M.T.

NIP. 198508282014041003

iii

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Muhammad Fatur Dipo Gribaldi

Tempat/Tanggal lahir : Balikpapan / 01 April 1997

NIM : 150309263991

Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “RANCANG BANGUN

FLUSHING OIL TOOL” adalah bukan merupakan hasil karya tulis orang

lain, baik sebagian maupun keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang saya

sebutkan sumbernya.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan apabila

pernyataan ini tidak benar saya bersedia mendapatkan sanksi dari akademis

Politeknik Negeri Balikpapan.

Balikpapan, 30 juli 2018

Mahasiswa

Muhammad Fatur Dipo Gribaldi

NIM : 150309263991

iv

LEMBAR PERSEMBAHAN

Karya ilmiah ini kupersembahkan kepada

Ayahanda (Alm) dan ibunda tercinta

Purwoko Hadi Raharjo (Alm) dan Yossy Suherny,

Adek perempuan saya

Yasmine Ainun Djariah,

Serta keluarga-keluarga terbesar Hj. Inun Djariah

Penyemangat Terbaik

Nur Windah,

Dosen pembimbing Tugas Akhir saya

H.Syahruddin, S.Pd., M.T

Subur Mulyanto. S,Pd., M.T.

v

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

KARYA ILMIAH KEPENTINGAN

AKADEMIS

sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, Saya yang bertanda

tangan dibawah ini :

Nama : Muhammad Fatur Dipo Gribaldi

NIM : 150309263991

Program Studi : Alat Berat

Judul : Rancang Bangun Flushing Oil Tool

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk

memberikan hak kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan,

mengalih media atau memformat-kan mengelola dalam bentuk pangkalan data

(Data Base), asalkan dalam tanda kutip merawat dan menjaga Tugas Akhir saya

selama tetap mencantumkan nama saya sebagai hak penulis/pencipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya.

Dibuat oleh : Muhammad Fatur Dipo Gribaldi

Pada Tanggal : 30 juli 2018

Yang menyatakan


NIM : 150309263991

vi

ABSTRACT

The purpose of this study is to determine the decrease in contamination in

the form of iron (Fe) on PC 200-7 hydraulic lubricants in the Balikpapan State

Polytechnic workshop in ppm units using the Flushing Oil Tool process. The

Flushing Oil Tool process is used to circulate hydraulic lubricating oil from the

system to filtering (filtering) so that this process is expected to reduce

contamination that occurs in the lubricant. Data retrieval was carried out at the

East Kalimantan Balikpapan State Polytechnic by comparing the results of

contamination that occurred in the testing of hydraulic oil samples after filtration

was carried out by Flushing Oil Tool. The results obtained, where before flushing

on PC 200-7 hydraulic oil contamination in the form of Iron (Fe) there are 28 mg

/ kg (PPM) - ASTM D-5185, and after doing Flushing in hydraulic oil the level of

contamination decreases at 13 mg / kg (PPM) - ASTM D-5185 where the decrease

rate means that there is an estimated 15 mg / kg (PPM) - ASTM D-5185

Keywords: hydraulic lubricant, Flushing Oil Tool, PC 200-7, Iron

vii

ABSTRAK

Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui penurunan kontaminasi

berupa iron (Fe) pada pelumas hidrolik PC 200-7 yang ada di workshop

Politeknik Negeri Balikpapan dalam satuan ppm dengan menggunakan proses

Flushing Oil Tool. Proses Flushing Oil Tool digunakan untuk mensirkulasikan

minyak pelumas hidrolik dari dalam sistem menuju filterasi (penyaringan)

sehingga diharapkan proses ini mampu mengurangi kontaminasi yang terjadi

pada pelumas. Pengambilan data dilakukan di Politeknik Negeri Balikpapan

Kalimantan timur dengan membandingkan hasil kontaminasi yang terjadi pada

pengujian sampel pelumas hidrolik setelah dilakukan proses filtrasi dengan

Flushing Oil Tool. Hasil yang diperoleh, dimana ketika sebelum dilakukannya

Flushing pada oli hidrolik PC 200-7 kontaminasi berupa Iron (Fe) terdapat 28

mg/kg (PPM) – ASTM D-5185, dan sesudah dilakukannya Flushing pada oli

hidrolik tingkat penurunan kontaminasinya yaitu 13 mg/kg (PPM) – ASTM D-

5185 yang dimana angka penurunan tersebut berarti ada diangka 15 mg/kg

(PPM) – ASTM D-5185

Kata kunci : Pelumas hidrolik, Flushing Oil Tool, PC 200 – 7, Iron

viii

KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah

memberikan rahmat dan karunianya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas

Akhir ini. tugas akhir merupakan sebuah rencana syarat kelulusan pada program

D3 (Diploma) Politeknik Negeri Balikpapan.

Dengan selesainya Tugas Akhir ini tidak terlepas dari bantuan banyak

pihak. Untuk itu penulis mengucapkan banyak terima kasih, kepada :

1. Ramli, S.E., M.M., selaku Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.

2. Zulkifli, S.T.,M.T., selaku Kaprodi Jurusan Teknik Mesin atas masukan

serta sarannya dalam penyempurnaan Flushing Oil Tool.

3. Subur Mulyanto S.Pd., M.T., selaku Dosen Pembimbing atas

bimbingan dan saran-sarannya.

4. H.Syahruddin, S.Pd., M.T selaku Dosen Pembimbing atas bimbingan

dan saran -sarannya.

5. Seluruh Mahasiswa Politeknik Negeri Balikpapan terutama Jurusan

Teknik Mesin atas seluruh bantuannya.

6. Kedua Orang Tua dan Saudara-Saudara ku Hj, Inun Djariah Tercinta atas

doa dan motivasinya.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, baik

dari materi maupun teknik penyajiannya. Mengingat kurangnya pengetahuan dan

pengalaman penulis, oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat

penulis harapkan.

Balikpapan, 30 juli 2018


ix

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iii

LEMBAR PERSEMBAHAN ................................................................................ iv

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS .............................................................................. v

ABSTRACT ............................................................................................................. vi

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii

BAB PENDAHULUAN ....................................................................................... 3

1.1 Latar Belakang ................................................................................................ 3

1.2 Perumusan Masalah ........................................................................................ 2

1.3 Pembatasan Masalah ....................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penulisan ............................................................................................. 2

1.5 Manfaat Penulisan Karya Ilmiah ..................................................................... 2

1.6 Sistematika Penulisan...................................................................................... 3

BAB LANDASAN TEORI .................................................................................. 5

2.1 Tinjauan Pustaka ............................................................................................ 5

2.2 Teori Dasar .................................................................................................... 5

2.2.1 Minyak Hidrolik ............................................................................................ 5

2.2.2 Viskositas (Kekentalan) ................................................................................. 6

2.2.3 Karakteristik Cairan hidrolik ....................................................................... 13

2.2.4 Macam-macam Cairan Hidrolik .................................................................. 15

2.2.5 Pompa Hidrolik (Hydraulic Pump) ............................................................. 19

2.2.6 Pemilihan pompa hidrolik ............................................................................ 24

2.2.7 Instalasi pompa hidrolik .............................................................................. 25

2.2.8 Pengetesan Efisiensi Pompa hidrolik ........................................................... 28

2.2.9 Unit pengatur (Control Element) ................................................................. 30

2.2.10 Unit Penggerak (Actuator) .......................................................................... 33

x

2.2.11 Flushing Pattern (A) ................................................................................ 38

2.2.12 Flushing Pattern (B) ................................................................................ 41

2.2.13 Flushing Pattern (B) ................................................................................ 43

2.2.14 Flushing Pattern (C) ................................................................................ 44

BAB METODOLOGI PENELITIAN............................................................... 46

3.1 Jenis Penelitian ............................................................................................. 46

3.2 Tempat dan Waktu penelitian ....................................................................... 46

3.3 Alat dan Bahan yang Digunakan .................................................................. 46

3.3.1 Alat yang Digunakan .................................................................................... 46

3.3.2 Bahan yang Digunakan ................................................................................. 46

3.4 Prosedur Penelitian ....................................................................................... 47

3.4 Diagram Alir Penelitian ................................................................................ 50

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................... 51

4.1 Hasil Perancangan Flushing Oil Tool ........................................................... 51

4.2. Gambar Perancangan elektrikal Flushing Oil Tool ...................................... 52

4.3. Proses Pembuatan Flushing Oil Tool ........................................................... 52

4.3.1 Alat dan Bahan yang Digunakan .................................................................. 54

4.3.2 Langkah-Langkah pembuatan Flushing Oil Tool ......................................... 59

4.3.4. Waktu Pengerjaan dan Pembuatan Flushing Oil Tool .................................. 62

4.3.5. Biaya pembuataan Flushing Oil Tool ........................................................... 62

4.3.6 Menentukan kapan dilakukan Flushing Oil hydraulic ................................. 63

4.3.7 Perbandingan Flushing United Tractors Tbk dengan Flushing Oil Tool ..... 64

4.3.8 langkah-langkah cara Flushing Oil Tool ...................................................... 79

4.3.9 Analysis hasil Oil Hydraulic ......................................................................... 81

4.3.7. perawatan dan penyimpanan Flushing Oil Tool ........................................... 82

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 83

5.1. Kesimpulan ................................................................................................... 83

5.2. Saran ............................................................................................................. 83

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 84

LAMPIRAN ........................................................................................................... 85

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Ball Viscometer atau Falling sphere viscometer. ............................... 10

Gambar 2.2 cara pengukuran Capillary viscometer ............................................... 11

Gambar 2.3 Ubbelohde’s viscosity temperature diagram ...................................... 12

Gambar 2.4 diagram Viscosity Pressure Characteristic ........................................ 13

Gambar 2.5 skema pompa hidrolik (Hydraulic Pump) .......................................... 19

Gambar 2.6 External Gear Pump ........................................................................... 20

Gambar 2.7 cara kerja pompa roda gigi dengan tipe CRESCENT ......................... 21

Gambar 2.8 pompa roda gigi Type GEROTOR ...................................................... 22

Gambar 2.9 Balanced Vane (pompa kipas keseimbangan) .................................... 22

Gambar 2.10 Balanced Vane (pompa kipas keseimbangan) .................................. 23

Gambar 2.11 Pompa torak radial (Radial Piston Pump)........................................ 23

Gambar 2.12 Bent Axis Piston Pump (Pompa torak dengan poros tekuk) ............. 24

Gambar 2.13 Gerakan langkah torak ..................................................................... 24

Gambar 2.13 kontruksi tangki hidrolik (Reservoir) ............................................... 26

Gambar 2.14 proses penyaringan pada filter.......................................................... 27

Gambar 2.15 alur kinerja penyaringan pada filter ................................................. 28

Gambar 2.16 diagram Pressure pompa hidrolik .................................................... 29

Gambar 2.17 Sliding Valve .................................................................................... 31

Gambar 2.18 katup popet kones ............................................................................. 32

Gambar 2.19 katup 3/2 penggerakn tombol, pembalik pegas normal menutup..... 32

Gambar 2.20 katup 4/2 penggerak tombol ............................................................. 32

Gambar 2.22 katup 4/3 Manually........................................................................... 33

Gambar 2.23 katup 4/3 pembalik pegas dan normal menutup ............................... 33

Gambar 2.24 Singel Acting Cylinder ..................................................................... 34

Gambar 2.25 flange perpipaan arus pendek ........................................................... 37

Gambar 2.26 sirkuit perpipaan yang ada pada excavator ...................................... 38

Gambar 2.27 komponen Hydraulic Tank ............................................................... 38

Gambar 2.28 struktur filterisasi.............................................................................. 39

Gambar 2.29 pembersihaan pada silinder .............................................................. 39

Gambar 2.30 membersihkan Oil Hydraulic pada silinder ..................................... 40

xii

Gambar 2.31 komponen yang harus dibersihkan pada Flushing Oil Hydraulic .... 40

Gambar 2.32 bagian yang mengalami keausan dan Scratches .............................. 40

Gambar 2.33 Flushing yang dilakukan pada Hydraulic Tank ............................... 41

Gambar 3.2. Dimensi Flushing Oil Tool ............................................................... 48

Gambar 3.3. Gambar Flushing Oil Tool ............................................................... 49

Gambar 3.4. Flowchart Metodologi Penelitian Flushing Oil Tool. ...................... 50

Gambar 4.1 Rangkaian perancangan Elektrikal pada Flushing Oil Tool ............ 52

Gambar 4.2. Battery 12 Volt ................................................................................. 54

Gambar 4.3. Switch On/Off ................................................................................... 55

Gambar 4.4. Oil Pump Electric In/Out ................................................................. 55

Gambar 4.5 Catridge Oil Filter ........................................................................... 56

Gambar 4.6. Element Oil Filter ............................................................................ 57

Gambar 4.7 Kaca mika Diameter 3 mm............................................................... 57

Gambar 4.8 Kabel penghubung/pemutus arus sistem Flushing Oil Tool ............ 58

Gambar 4.9 Magnet penyerap Iron (Fe) .............................................................. 58

Gambar 4.10 Pressure Gauge WIPRO 1000 Psi ................................................... 59

Gambar 4.9 Rangka wadah penampungan oli hidrolik (In-Out).......................... 59

Gambar 4.10 Stand dudukan semua komponen Flushing Oil Tool ....................... 59

Gambar 4.11 pemasangan Element Oil Filter kedalam Catridge ......................... 60

Gambar 4.12 mengkoneksikan sumber Energy .................................................... 60

Gambar 4.13. Menghubungkan Hose aliran oli ..................................................... 61

Gambar 4.14 pemasangan Pressure Gauge .......................................................... 61

Gambar 4.15 pemasangan magnet pada Hose....................................................... 62

Gambar 4.16 datasheet pergantian komponen Hydraulic ..................................... 63

Gambar 4.30 sampel Oil Hydraulic sebelum Flushing ......................................... 80

Gambar 4.31 sampel Oil Hydraulic sesudah Flushing ......................................... 80

Gambar 4.32 hasil analisa pengujian Oil Hydraulic ............................................. 81

xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Daftar Viskositas Grade ........................................................................... 7

Tabel 2.2 Grading SAE dan konversinya ................................................................. 8

Tabel 2.3 batas viskositas ideal Viscosity Margins ................................................. 9

Tabel 2.4 kesetaraan antara ke-empat sistem satuan viskositas. ............................. 9

Tabel 2.5 sifat-sifat khusus dan kesesuaian penggunaannya ................................ 16

Tabel 2.6 jenis-jenis cairan hidrolik tahan api ...................................................... 17

Tabel 2.7 Perbandingan antara macam-macam cairan hidrolik ............................ 17

Tabel 2.8 karakteristik pompa hidrolik ................................................................. 25

Tabel 2.9 kontruksi Double Acting Cylinder ........................................................ 35

Tabel 2.10 Contaminant Level Oil Hydraulic........................................................ 36

Tabel 2.11 peralataan yang dibutuhkan saat pembersihaan ................................... 36

Tabel 2.12 spesifikasi sirkuit perpipaan ................................................................. 37

Tabel 4.1. Job Safety Environment Analysis dalam proses pembuatan Flushing

Oil Tool. ................................................................................................................. 53

Tabel 4.2 rincian spesifikasi Oil Pump In/Out ....................................................... 56

Table 4.3 Rincian biaya pembuatan Flushing Oil Tool ......................................... 62

Table 4.6 Job Safety Environment Analysis ketika pengujian Flushing Oil Tool .. 79

3

1

BAB Ι

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Adanya partikel-partikel padat dalam minyak hidrolik menyebabkan

kehilangan efisiensi, pengurangan umur komponen dan akhirnya berkurang

keandalan sebuah mesin. Polusi menyebabkan 70% dari kerusakan mesin.

Instalasi mesin beroperasi baik jika minyak hidolik tetap bersih. Namun, jika

partikel-partikel Iron (Fe) mulai ada, sifat-sifat minyak hidrolik akan berubah

dengan cepat. Akhirnya, diperlukan biaya yang tinggi untuk memperbaiki

kerusakan. Minyak hidrolik yang secara permanen bersih adalah penghematan.

Biaya-biaya yang dapat di hemat adalah biaya pembelian minyak, biaya

pembuangannya. Sehingga mesin dapat beroperasi lebih lama karena

berkurangnya keausan dan korosi. Beberapa studi telah menunjukkan bahwa 70%

dari kegagalan komponen mesin pada system hidrolik dan rangkaian pelumasan

disebabkan polusi 20% disebabkan korosi dan 50% disebabkan oleh keausan yang

bersifat mekanik. Kerusakan pada minyak hidrolik dapat diakibatkan oleh

beberapa kemungkinan, diantaranya adalah kontaminasi, yaitu kerusakan oli dari

pengaruh luar oli. Bahan atau material kontaminasi bisa berupa zat padat, zat cair

ataupun gas. Misalnya tercampur air dari sistem pendingin yang bocor, masuknya

uap air dan debu dari udara luar melalui Breather (lubang pernapasan), saluran

pengisian, atau ketika sistem dibuka ketika melakukan perawatan. Bila

kontaminsasi tidak diperhatikan, maka akan menyebabkan kegagalan dari sitem

hidrolik. Deteriorasi, yaitu kerusakan karena pengaruh dari dalam oli itu sendiri.

Selama oli bersirkulasi didalam sistem, endapan dan asam-asam akan terbentuk

sebagai akibat dari panas, oksidasi dan tekanan (Compression). Endapan itu akan

membentuk semacam perekat yang akan menutupi lubang-lubang kecil saluran oli

hidrolik dan berakibat sirkulasi oli hidrolik pada sistem terganggu. Selain itu,

dapat terjadi ketika pemakain oli hidrolik yang terlalu lama tidak diganti yang

berakibat berkurangnya viskositas oli (Setiawan, 2015).

Dan juga dari datasheet yang terlampir menyatakan bahwa banyaknya

komponen mengalami keausan dan oli hidrolik yang digunakan langsung

2

dilakukan pergantian dengan yang baru, Berdasarkan uraian ini, penulis ingin

merancang dan membuat sebuah Flushing Oil Tool dengan tujuan untuk

meminimalisir kontaminasi pada sistem pelumasan hidrolik dan juga menjaga

kualitas kinerja unit tetap dalam kondisi prima. Berdasarkan kegunaannya tersebut

Flushing Oil Tool mampu menjaga Life Time dari sebuah komponen-komponen

karena mengurangi adanya kontaminasi pada sistem., Tool tersebut berjudul

“Rancang Bangun Flushing Oil Tool”.

1.2 Perumusan Masalah

Dengan melihat latar belakang yang telah dikemukakan, maka dapat diambil

perumusan masalah dalam penulisan Tugas Akhir ini sebagai berikut :

1. Bagaimana cara melakukan perancangan dan pembuatan Flushing Oil Tool?

2. Bagaimana JSEA (Job Safety Environmental Analysis) pembuatan Flushing

Oil Tool?

3. Bagaimana cara melakukan analisa hasil dari Flushing Oil Tool?

1.3 Pembatasan Masalah

Untuk mendapatkan hasil penelitian dan sesuai dengan apa yang diharapkan,

maka disusun batasan masalah guna memperjelas arah dan menghendaki model

sistem yang hendak dicapai, yaitu sebagai berikut :

1. Flushing Oil Tool ini hanya mampu meminimalisir kontaminasi berupa Iron

(Fe) yang diakibatkan dari kontaminasi keausan komponen.

2. Hanya membahas pembuatan dan perancangan Flushing Oil Tool saja.

3. Hasil pengujian dari Flushing Oil Tool dapat dilihat pada datasheet yang

terdapat pada lampiran

1.4 Tujuan Penulisan

Adapun tujuan yang hendak dicapai penulis dalam pembuatan Tugas Akhir

ini :

1. Dapat mengetahui perancangan dan pembuatan Flushing Oil Tool?

2. Dapat membuat Job Safety Environmental Analysis (JSEA) pembuatan dan

pengujian Flushing Oil Tool?

3. Dapat mengetahui hasil analisa dari Flushing Oil Tool?

1.5 Manfaat Penulisan Karya Ilmiah

Manfaat penulisan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

3

1. Bagi Politeknik Negeri Balikpapan

Sebagai referensi bagi peneliti lainnya yang juga ingin membuat suatu

inovasi Flushing Oil Tool, dan juga dapat memberikan sebagai bahan

pelajaran mahasiswa/i khususnya jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri

Balikpapan.

2. Bagi Penulis

Sebagai tambahan informasi untuk mendapatkan pengetahuan serta

wawasan mengenai Flushing Oil Tool.

1.6 Sistematika Penulisan

Secara umum, bentuk penulisan tugas akhir ini disusun dalam sistematika

penulisan sebagai berikut :

A. BAB I : PENDAHULUAN

Pada bab ini diterangkan tentang latar belakang permasalahan yang akan

dibahas, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan dan manfaat

penulisan, metodologi penelitian serta sistematika penulisan.

B. BAB II : LANDASAN TEORI

Pada bab ini diuraikan tentang landasan teori yang mendukung penulisan

Tugas Akhir ini.

C. BAB III : PENGUMPULAN DATA PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini akan dikumpulkan beberapa data yang bersangkutan dengan

pembahasan Tugas Akhir. Dari observasi, daftar pustaka.

D. BAB v : ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH

Dalam bab ini berisi tentang permasalahan dan pemecahannya, yaitu

pembuatan Flushing Oil Tool.

E. BAB v : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisi kesimpulan dan saran dari penulis Tugas Akhir ini

dilakukan untuk tujuan yang hendak dicapai

F. DAFTAR PUSTAKA

Pada bagian daftar pustaka berisi tentang sumber referensi yang mendukung

bagi penulisan Tugas Akhir ini.

G. LAMPIRAN

4

Pada bagian ini berisi lampiran-lampiran yang dibutuhkan dan mendukung

baik berupa data maupun gambar

5

BAB ΙΙ

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Kidneyloop terdiri dari dua kata yaitu Kidney (Ginjal) dan Loop (putaran).

Merupakan sebuah alat yang berfungsi mereduksi partikel pada pelumas dengan

cara mensirkulasikan dan memfilterasi pelumas secara berurutan melalui

Differential atau Final Drive RH dan LH, pompa diafragma, Magnetic Screen,

filter 4 Micron dan 7 Micron kemudian kembali ke Differential atau Final Drive

RH dan LH. Serupa dengan ginjal manusia Kidney Loop digunakan juga untuk

menyaring oli baru masuk ke dalam Storage. KidneyLoop dibuat dengan tujuan

untuk meminimalisir kontaminasi pada sistem pelumasan, juga menjaga kualitas

kinerja unit dalam kondisi prima. Berdasarkan kegunaannya tersebut KidneyLoop

mampu menjaga Life Time dari sebuah komponen-komponen mesin karena

mengurangi adanya kontaminasi pada sistem. KidneyLoop merupakan alat

sederhana yang hanya memiliki beberapa komponen utama. Kegunaan

komponen-komponen ini tentunya demi menunjang kerja sirkulasi oli dalam

meminimalisir kontaminasi yang terjadi di dalam sistem. berikut merupakan

komponen-komponen sederhana pada KidneyLoop yaitu pompa diafragma, Filter,

Magnetic Screen, Hose, dan Connector. (Petrosea. 2000).

2.2 Teori Dasar

2.2.1 Minyak Hidrolik

Yang dimaksud dengan properti cairan hidrolik adalah hal-hal yang

dimiliki oleh cairan hidrolik itu sehingga karena properti tersebut cairan hidrolik

dapat melaksanakan tugas atau fungsinya.

Fungsi atau tugas cairan hidrolik adalah :

Penerus tekanan atau penerus daya.

Pelumas untuk bagian-bagian yang bergerak

Pendingin

Sebagai bantalan dari terjadinya hentakan tekanan pada akhir langkah.

6

Pencegah korosi

Penghanyut bram/chip yaitu partikel-partikel kecil yang mengelupas dari

komponen.

Sebagai pengirim isyarat (Signal)

2.2.2 Viskositas (Kekentalan)

Yang dimaksud dengan properti cairan hidrolik adalah hal-hal yang dimiliki

oleh cairan hidrolik itu sehingga karena properti tersebut cairan hidrolik dapat

melaksanakan tugas atau fungsinya.

Fungsi atau tugas cairan hidrolik adalah :

Penerus tekanan atau penerus daya.

Pelumas untuk bagian-bagian yang bergerak

Pendingin

Sebagai bantalan dari terjadinya hentakan tekanan pada akhir langkah.

Pencegah korosi

Penghanyut bram/chip yaitu partikel-partikel kecil yang mengelupas dari

komponen.

Sebagai pengirim isyarat (Signal)

Yang dimaksud dengan viskositas ialah berapa besarnya tahanan di dalam

cairan itu untuk mengalir. Apabila cairan itu mudah mengalir dia dikatakan bahwa

viskositasnya rendah.dan kondisinya encer. Jadi semakin kental kondisi cairan

dikatakan viskositasnya semakin tinggi.

Satuan viskositas

Untuk mengukur besar viskositas diperlukan satuan ukuran. Dalam sistem

standar internasioanal satuan viskositas ditetapkan sebagai viskositas kinematik

(kinematic Viscosity) dengan satuan ukuran mm2/s. atau cm

2/s.

1 cm2/s = 100 mm

2/s.

cm2/s juga diberi nama Stokes (St) berasal dari nama Sir Gabriel Stokes (1819-

1903).

7

mm2/s disebut Centi-Stoke (cSt). Jadi 1 St = 100 cSt

Disamping satuan tersebut di atas terdapat satuan yang lain yang juga digunakan

dalam sistem hidrolik yaitu :

Redwood 1 : satuan viskositas diukur dalam sekon dengan simbol ( R1 ).

Saybolt Universal; satuan viskositas juga diukur dalam sekon dan dengan

simbol (SU).

Engler : satuan viskositas diukur dengan derajat engler ( 0E )

Untuk cairan hidrolik dengan viskositas tinggi dapat digunakan faktor berikut :

R1 = 4,10 VK

SU = 4,635 VK

E = 0,132 VK.

Dalam standar ISO viskositas cairan hidrolik diklasifikasikan menjadi

beberapa Viscosity Grade dan nomor Gradenya diambil kira-kira pertengahan

antara viskositas min. ke viskositas max. Tabel berikut ini menunjukkan daftar

viskositas grade tersebut:

Tabel 2.1 Daftar Viskositas Grade

Sumber : Festo Didactic KG,1990 Hydraulics (Basic Level TP 501)

Jadi yang digunakan untuk pemberian nomor VG adalah angka pembulatan dari

pertengahan diantara viskositas min. dan viskositas max. Misal : ISO VG 22 ,

angka 22 diambil dari rata-rata antara 19,80 dan 24.20.

VK = Viskositas Kenematik

8

Karena oli untuk pelumas Gear Box juga sering digunakan untuk instalasi

hidrolik maka grade menurut SAE juga dibahas di sini. Berikut ini adalah

Grading berdasarkan SAE.dan konversinya dengan ISO-VG. Dijelaskan juga di

sini aplikasi penggunaan oli hidrolik sesuai dengan nomor Gradenya.

Tabel 2.2 Grading SAE dan konversinya


Viscosity Margins.

Maksud dari Viscosity Margins adalah batas-batas atas dan bawah yang

perlu diketahui. Karena untuk viskositas yang terlalu rendah akan mengakibatkan

daya pelumas kecil, daya perapat kecil sehingga mudah bocor. Sedangkan apabila

viscositas terlalu tinggi juga akan meningkatkan gesekan dalam cairan sehingga

memerlukan tekanan yang lebih tinggi. Berikut ini diberikan gambaran tentang

batas viskositas yang ideal :

9

Tabel 2.3 batas viskositas ideal Viscosity Margins


Tabel 2.4 kesetaraan antara ke-empat sistem satuan viskositas.

sumber : : Festo Didactic KG,1990 Hydraulics (Basic Level TP 501)

10

Viscometer

Viscometer adalah alat untuk mengukur besar viskositas suatu cairan. Ada

beberapa macam viscometer antara lain :

● Ball Viscometer atau Falling Sphere Viscometer.

Besar viskositas kenematik adalah kecepatan bola jatuh setinggi h dibagi

dengan berat jenis cairan yang sedang diukur. lihat gambar 2.1

Gambar 2.1 Ball Viscometer atau Falling Sphere Viscometer.


Capillary Viscometer

11

Cara pengukurannya adalah sebagai berikut, lihat gambar 2.2 Cairan

hidrolik yang akan diukur dituangkan melalui lubang A hingga ke 11 kontainer E

yang suhunya diatur. Melalui kapiler C zat cair dihisap hingga naik pada labu D

sampai garis L1, kemudian semua lubang ditutup. Untuk mengukurnya , buka

bersama-sama lubang A,B dan C dan hitung waktu yang digunakan oleh cairan

untuk turun sampai ke L2 . Waktu tersebut menunjukkan viskositas cairan. Makin

kental cairan hidrolik akan makin lama untuk turun dan berarti viskositas makin

besar.

Gambar 2.2 cara pengukuran Capillary viscometer


Indeks Viskositas (Viscosity Index)

Yang dimaksud dengan indeks viskositas atau Viscosity Index ( VI ) ialah

angka yang menunjukkan rentang perubahan viskositas dari suatu cairan hidrolik

berhubungan dengan perubahan suhu. Dengan demikian Viscosity Index ini

digunakan sebagai dasar dalam menentukan karakteristik kekentalan cairan

hidrolik berhubungan dengan perubahan temperatur. Mengenai viskositas indeks

ini ditetapkan dalam DIN ISO 2909.

Cairan hidrolik dikatakan memiliki Viscositas Index tinggi apabila

terjadinya perubahan viskositas kecil (stabil) dalam rentang perubahan suhu yang

12

relatif besar. Atau dapat dikatakan bahwa cairan hidrolik ini dapat digunakan

dalam rentang perubahan suhu yang cukup besar.

Cairan hidrolik terutama oli hidrolik diharapkan memiliki Viscosity Index

(VI) = 100. Bahkan kebanyakan oli hidrolik diberi tambahan bahan (Additives)

yang disebut “ VI Improvers “ untuk meningkatkan VI menjadi lebih tinggi dari

100. Oli hidrolik dengan indeks viskositas tinggi juga disebut multigrade oils.

Untuk mengetahui perubahan viskositas ini perhatikan Ubbelohde’s viscosity –

temperature diagram berikut ini gambar 2.3

Gambar 2.3 Ubbelohde’s viscosity temperature diagram


Viscosity Pressure Characteristics

Hal ini juga penting diketahui karena dengan meningkatnya tekanan,

meningkat pula viscosity index. Gambar 2.4 berikut ini

13

Gambar 2.4 diagram Viscosity Pressure Characteristic


2.2.3 Karakteristik Cairan hidrolik

Cairan hidrolik harus memiliki karakteristik tertentu agar dapat memenuhi

persyaratan dalam menjalankan fungsinya. Karakteristik atau sifat-sifat yang

diperlukan antara lain adalah :

● Kekentalan (Viskositas) yang cukup

Cairan hidrolik harus memiliki kekentalan yang cukup agar dapat

memenuhi fungsinya sebagai pelumas. Apabila viskositas terlalu rendah maka

film oli yang terbentuk akan sangat tipis sehingga tidak mampu untuk menahan

gesekan.

● Indeks Viskositas yang baik

Dengan Viscosity Index yang baik maka kekentalan cairan hidrolik akan

stabil digunakan pada sistem dengan perubahan suhu kerja yang cukup fluktuatif.

● Tahan api ( tidak mudah terbakar )

14

Sistem hidrolik sering juga beroperasi di tempat-tempat yang cenderung

timbul api atau berdekatan dengan api. Oleh karena itu perlu cairan yang tahan

api.

● Tidak berbusa (Foaming)

Bila cairan hidrolik banyak berbusa akan berakibat banyak gelembung-

gelembung udara yang terperangkap dalam cairan hidrolik sehingga akan terjadi

Compressable dan akan mengurangi daya transfer. Disamping itu, dengan adanya

busa tadi kemungkinan terjilat api akan lebih besar.

● Tahan dingin

Yang dimaksud dengan tahan dingin adalah bahwa cairan hidrolik tidak

mudah membeku bila beroperasi pada suhu dingin. Titik beku atau titik cair yang

kehendaki oleh cairan hidrolik berkisar antara 100 – 15

0 C di bawah suhu

permulaan mesin dioperasikan (Start-up). Hal ini untuk mengantisipasi terjadinya

Block (penyumbatan) oleh cairan hidrolik yang membeku.

● Tahan korosi dan tahan aus

Cairan hidrolik harus mampu mencegah terjadinya korosi karena dengan

tidak terjadi korosi maka konstruksi akan tidak mudah aus dengan kata lain mesin

akan awet.

● Demulsibility (Water Separable)

Yang dimaksud dengan De-Mulsibility adalah kemampuan cairan hidrolik

untuk memisahkan air dari cairan hidrolik. Mengapa air harus dipisahkan dari

cairan hidrolik, karena air akan mengakibatkan terjadinya korosi bila berhubungan

dengan logam.

● Minimal Compressibility

Secara teorotis cairan adalah Uncompressible (tidak dapat dikempa).

Tetapi kenyataannya cairan hidrolik dapat dikempa sampai dengan 0,5 % volume

untuk setiap penekanan 80 bar. Oleh karena itu dipersyaratkan bahwa cairan

15

hidrolik agar relatif tidak dapat dikempa atau kalaupun dapat dikempa

kemungkinannya sangat kecil.

2.2.4 Macam-macam Cairan Hidrolik

Pada dasarnya setiap cairan dapat digunakan sebagai media transfer daya.

Tetapi dalam sistem hidrolik memerlukan persyaratan-persyaratan tertentu seperti

telah dibahas sebelumnya berhubung dengan konstruksi dan cara kerja sistem.

Secara garis besar cairan hidrolik dikelompokkan menjadi dua yaitu :

A. Oli hidrolik (Hydraulic oils)

Oli hidrolik yang berbasis pada minyak mineral biasanya digunakan secara

luas pada mesin-mesin perkakas atau juga mesin-mesin industri. Menurut standar

DIN 51524 dan 512525 dan sesuai dengan karakteristik serta komposisinya oli

hidrolik dibagi menjadi tiga (3) kelas :

Hydraulic oil HL

Hydraulic oil HLP

Hydraulic oil HV

Pemberian kode dengan huruf seperti di atas artinya adalah sebagai

berikut, Misalnya oli hidrolik dengan kode : HLP 68 artinya :

H = Oli hidrolik

L = kode untuk bahan tambahan oli (Additive) guna meningkatkan pencegahan

korosi dan / atau peningkatan umur oli

P = kode untuk Additive yang meningkatkan kemampuan menerima beban.

68 = tingkatan viskositas oli, lihat tabel

16

Tabel 2.5 sifat-sifat khusus dan kesesuaian penggunaannya


B. Cairan Hidrolik tahan Api (Low Flammabilty)

Yang dimaksud dengan cairan hidrolik tahan api ialah cairan hidrolik yang

tidak mudah atau tidak dapat terbakar. Cairan hidrolik semacam ini digunakan

oleh sistem hidrolik pada tempat-tempat atau mesin-mesin yang resiko

kebakarannya cukup tinggi seperti :

Die Casting Machines

Forging Presses

Hard Coal Mining

Control Units untuk Power Station Turbines

Steel Works dan Rolling Mills.

Pada dasarnya cairan hidrolik tahan api ini dibuat dari campuran oli dengan

air atau dari oli sintetis.

Kode Sifat khusus Penggunaan

HL Meningkatkan

kemampuan mencegah

korosi dan kestabilan oli

hidrolik.

Digunakan pada sistem hidrolik

yang bekerja pada suhu tinggi

dan untuk tempat yang

mungkin tercelup air

HLP Meningkatan ketahanan

terhadap aus.

Seperti pada pemakaian HL,

juga digunakan untuk sistem

yang gesekannya tinggi

HV Meningkatkan indeks

viskositas ( VI )

Seperti pemakaian HLP, juga

digunakan secara luas untuk

sistem yang fluktuasi

perubahan temperaturnya

cukup tinggi.

17

Tabel 2.6 jenis-jenis cairan hidrolik tahan api


Tabel 2.7 Perbandingan antara macam-macam cairan hidrolik


2.2.3 Pemeliharaan Cairan Hidrolik.

Cairan hidrolik termasuk barang mahal. Perlakuan yang kurang atau

bahkan tidak baik terhadap cairan hidrolik akan semakin menambah mahalnya

harga sistem hidrolik. Sedangkan apabila kita mentaati aturan-aturan tentang

perlakuan/pemeliharaan cairan hidrolik maka kerusakan cairan maupun kerusakan

Kode No: pada lembar

stadar VDMA

Komposisi Persentase ( % )

kandungan air

HFA 24 320 Oil-Water

Emulsions

80 - 98

HFB 24 317 Water-Oil

Emulsions

40

HFC 24 317 Hydrous Solutions,

e.g : Water Glycol

35 - 55

HFD 24 317 Anhydrous Liquid,

e.g : Phosphate

ether

0 - 0,1

18

komponen sistem akan terhindar dan cairan hidrolik maupun sistem akan lebih

awet. Panduan pemeliharaan cairan hidrolik sebagai berikut :

Simpanlah cairan hidrolik (drum) pada tempat yang kering , dingin dan

terlindung (dari hujan, panas dan angin).

Pastikan menggunakan cairan hidrolik yang benar-benar bersih untuk

menambah atau mengganti cairan hidrolik ke dalam sistem. Gunakan juga

peralatan yang bersih untuk memasukkannya.

Pompakanlah cairan hidrolik dari drum ke tangki hidrolik melalui saringan

(Pre-Filter).

Pantau (monitor) dan periksalah secara berkala dan berkesinambungan

kondisi cairan hidrolik.

Aturlah sedemikian rupa bahwa hanya titik pengisi tangki yang rapat yang

digunakan untuk pengisian cairan hidrolik.

Buatlah interval penggantian cairan hidrolik sedemikian rupa sehingga

oksidasi dan kerusakan cairan dapat terhindar. ( Periksa dengan pemasok

cairan hidrolik )

Cegah jangan sampai terjadi kontaminasi, gunakan filter udara dan filter oli

yang baik.

Cegah terjadinya panas/pemanasan yang berlebihan, bila perlu pasang

pendingin (Cooling) atau bila terjad, periksalah penyebab terjadinya

gangguan, atau pasang Un-Loading Pump atau Excessive Resistance.

Perbaikilah dengan segera bila terjadi kebocoran dan tugaskan seorang

Maitenance Man yang terlatih.

Bila akan mengganti cairan hidrolik (apa lagi bila cairan hidrolik yang

berbeda), pasti-kan bahwa komponen dan seal-sealnya cocok dengan cairan

yang baru. Demikian pula seluruh sistem harus dibilas (Flushed) secara baik

dan benar-benar bersih.

Jadi pemantauan atau monitoring cairan hidrolik perlu memperhatikan

panduan tersebut di atas disamping harus memperhatikan lingkungan kerja

maupun lingkungan penyimpanan cairan hidrolik.

19

2.2.5 Pompa Hidrolik (Hydraulic Pump)

Secara garis besar pompa hidrolik ada dua macam yaitu :

Fixed displacement Pumps

Variable displacement Pumps.

Sedangkan macam-macamnya dapat kita lihat pada skema berikut ini

Gambar 2.5 skema pompa hidrolik (Hydraulic Pump)


A. Pompa Roda gigi (External Gear Pump)

Pompa roda gigi luar terdiri atas bagian utama yaitu :

Rumah pompa

Sepasang roda gigi luar yang bertautan secara presisi di dalam rumah pompa

tersebut

Penggerak mula (Prime Mover) yang porosnya dikopel dengan poros Driver

Gear.

Dari perputaran sepasang roda gigi terjadilah daya hisap (tanda kotak)

kemudian cairan (oli) ditangkap di antara celah gigi dan rumah pompa dan

diteruskan ke saluran tekan (Outlet).

20

Dapat kita lihat bahwa tekanan yang cukup besar terjadi pada sisi saluran

tekan yang juga akan berakibat menekan pada poros roda gigi dan bearingnya. Hal

ini akan menjadikan gesekan mekanik pada bearing pun semakin besar.Juga akan

terjadi tekanan lebih Seal (perapat) pada poros. Untuk mengatasi hal ini maka

dibuatlah Drain Duct (saluran pencerat) untuk mengurangi tekanan lebih.

Gambar 2.6 External Gear Pump


B. Pompa roda gigi Type CRESCENT

Pompa ini cocok untuk tekanan tinggi dan untuk cairan hidrolik yang

bervariasi. Ukurannya lebih kecil dari external gear pump pada penghasilan

pompa yang sama dan tingkat kebisingannya lebih kecil. Seperti External Gear

Pump, pompa ini juga termasuk Pressure Unbalanced.

21

Gambar 2.7 cara kerja pompa roda gigi dengan tipe CRESCENT


Keterangan

1. Saluran oli masuk (Inlet)

2. Oli masuk oleh sedotan roda gigi yang berputar.

3. Penyedotan terjadi kerena adanya rongga antara gigi iner dan outer ring gear

4. Terjadinya penyedotan di ruang No: 4 ini.

5. Di titik No 5 ini oli didesak/ditekan oleh pasangan gigi.

6. Saluran tekan (Outlet)

C. Pompa roda gigi Type GEROTOR

Pompa ini terdiri atas inner rotor yang dipasak dengan poros penggerak dan

rotor ring. Rotor ring atau Outer rotor yang merupakan roda gigi dalam diputar

oleh Inner rotor yang mempunyai jumlah gigi satu lebih kecil dari jumlah gigi

Outer ring Gear. Ini bertujuan untuk membentuk rongga pemompaan. Inner rotor

dan Outer rotor berputar searah.

22

Gambar 2.8 pompa roda gigi Type GEROTOR


D. Balanced Vane (Pompa Kipas Balanced)

Pompa ini menggunakan rumah pompa yang bagian dalamnya berbentuk

elips dan terdapat dua buah lubang pemasukan (Inlet) serta dua buah lubang

pengeluaran Outlet yang posisinya saling berlawanan arah. Dibuat demikian agar

tekanan radial dari cairan hidrolik saling meniadakan sehingga terjadilah

keseimbangan (Balanced), Vane (kipas) yang bentuknya seperti gambar 2.10

dipasang pada poros beralur (Slots) dan karena adanya gaya sentrifugal selama

rotor berputar maka Vane selalu merapat pada rumah pompa sehingga terjadilah

proses pemompaan.

Gambar 2.9 Balanced Vane (pompa kipas keseimbangan)


23

Gambar 2.10 Balanced Vane (pompa kipas keseimbangan)


E. Pompa Torak Radial (Radial Piston Pump)

Pompa piston ini gerakan pemompaannya radial yaitu tegak lurus poros.

Piston digerakkan oleh sebuah poros engkol (Eccentric Crankshaft) sehingga

besar langkah piston adalah sebesar jari-jari poros engkol. Penghisapan terjadi

pada waktu piston terbuka sehingga oli hidrolik dari crankshaft masuk ke dalam

silinder. Pada langkah pemompaan cairan ditekan dari setiap silinder melalui

Check Valve ke saluran tekan. Pompa ini dapat mencapai tekanan hingga 63

MPa.

Gambar 2.11 Pompa torak radial (Radial Piston Pump)


24

F. Bent Axis Piston Pump (Pompa torak dengan poros tekuk)

Pada pompa ini blok silinder berputar pada suatu sudut untuk dapat

memutar poros. Batang torak dipasang pada Flens poros penggerak dengan

menggunakan ball joint. Besar langkah piston tergantung pada besar sudut tekuk.

Untuk Fixed Displacement Piston Pump besar sudut (Offset Engle) berkisar 250 .

Gambar 2.12 Bent Axis Piston Pump (Pompa torak dengan poros tekuk)


Gambar 2.13 Gerakan langkah torak


2.2.6 Pemilihan pompa hidrolik

Tabel berikut ini menunjukkan perbandingan karakteristik bermacam-

macam pompa hidrolik, sebagai petunjuk untuk memilih pompa agar sesuai

dengan kebutuhan.

25

Tabel 2.8 karakteristik pompa hidrolik


2.2.7 Instalasi pompa hidrolik

A. Kopling

Kopling adalah komponen penyambung yang menghubungkan penggerak

mula (motor listrik) dengan pompa hidrolik. Kopling ini mentransfer momen

puntir dari motor ke pompa hidrolik. Juga kopling ini merupakan bantalan di

antara motor dan pompa.yang akan mencegah terjadinya hentakan/getaran selama

motor mentransfer daya ke pompa dan selama pompa mengalami hentakan

tekanan yang juga akan sampai ke motor. Kopling juga menyeimbangkan dan

mentolerir adanya Error Alignment (ketidak sentrisan yaitu antara sumbu poros

motor dengan sumbu poros pompa tidak segaris). Contoh-contoh bahan kopling

untuk memenuhi persyaratan tersebut di atas maka pada umumnya kopling dibuat

dari bahan :

26

Karet (Rubber Couplings)

Roda gigi payung (Spiral Bevel Gear Couplings)

Clutch dengan perapat plastik (Square Tooth Clutch With Plastic Inserts)

B. Tangki hidrolik (Reservoir)

Tangki hidrolik (Reservoir) merupakan bagian dari instalasi unit tenaga

yang konsruksinya ada bermacam-macam, ada yang berbentuk silindris dan ada

pula yang berbentuk kotak.

Gambar 2.13 kontruksi tangki hidrolik (Reservoir)


Fungsi/tugas tangki hidrolik

Sebagai tempat atau tandon cairan hidrolik.

Tempat pemisahan air, udara dan partikel-partikel padat yang hanyut dalam

cairan hidrolik.

Menghilangkan panas dengan menyebarkan panas ke seluruh badan tangki.

Tempat memasang komponen unit tenaga seperti pompa, penggerak mula,

katup-katup, akumulator dan lain-lain.

Ukuran tangki hidrolik berkisar antara 3 s/d 5 kali penghasilan pompa

dalam liter/menit dan ruang udara di atas permukaan cairan maksimum berkisar

antara 10% s/d 15 %.

27

C. Baffle Plate

Ini berfungsi sebagai pemisah antara cairan hidrolik yang baru datang dari

sirkulasi dan cairan hidrolik yang akan dihisap oleh pompa. Juga berfungsi untuk

memutar cairan yang baru datang sehingga memiliki kesempatan lebih lama untuk

menyebarkan panas, untuk mengendapkan kotoran dan juga untuk memisahkan

udara serta air sebelum dihisap kembali ke pompa.

D. Filter (Saringan)

Filter berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran atau kontaminan yang

berasal dari komponen sistem hidrolik seperti bagian-bagian kecil yang

mengelupas, kontaminasi akibat oksidasi dan sebagainya. Sesuai dengan tempat

pemasangannya, ada macam-macam Filter yaitu :

Suction Filter, dipasang pada saluran hisap dan kemungkinannya di dalam

tangki.

Pressure Line Filter, dipasang pada saluran tekan dan berfungsi untuk

mengamankan komponen-komponen yang dianggap penting.

Return Line Filter, dipasang pada saluran balik untuk menyaring agar

kotoran jangan masuk ke dalam tangki.

Kebanyakan sistem hidrolik selalu memasang Suction Filter.

Gambar 2.14 proses penyaringan pada Filter


a. b

28

Gambar 2.15 alur kinerja penyaringan pada Filter


2.2.8 Pengetesan Efisiensi Pompa hidrolik

Yang dimaksud dengan efisiensi ialah perbandingan antara Output dan

Input dan dinyatakan dalam persen ( % ) Terjadinya perbedaan antara Output dan

Input dikarenakan adanya kerugian-kerugian diantaranya terjadinya kebocoran di

dalam pompa sehingga akan mengurangi volume Output. Secara keseluruhan,

kebocoran dapat terjadi pada pompa hidrolik, katup-katup, aktuator dan pada

setiap konektor. Sehingga dalam hal ini perbandingan antara volume cairan

hidrolik yang secara efisien menghasilkan daya di banding dengan penghasilan

pompa teoritis disebut efisiensi volumetrik. (v ) Penghasilan pompa (misal :

pompa roda gigi) secara teoritis dapat dihitung dengan rumus :

29

Penghasilan pompa tergantung pada besar tekanan kerja sistem hidrolik.

Semakin besar tekanan, penghasilan pompa ( Q ) akan semakin berkurang.

Informasi berikut dapat kita temukan pada diagram karakteristik pompa :

Apabila p = 0 , penghasilan pompa Q penuh ( Q teoritis)

Apabila p 0 , penghasilan pompa berkurang karena adanya kebocoran dan

secara logika. semakin tinggi tekanan akan semakin besar pula kebocoran. Garis

lengkung pada diagram menunjukkan efisiensi volumetrik pompa ( v )

Gambar 2.16 diagram Pressure pompa hidrolik


Contoh :

● Untuk pompa yang baru , kebocoran 6 % pada p = 230 bar.

Q( p=0) = 10 l/min.

Q(p=230) = 9,4 l/min.

QL = 0,6 l/min.

Jadi efisiensi volumetrik ( v ) = 94 %

● Untuk pompa yang lama, kebocoran mencapai 13 % pada p = 230 bar

Q(p=0) = 10 l/min.

Q = n . V

Q = penghasilan pompa teoritis ( l/min.)

n = putaran pompa ( r.p.m )

V = volume caiaran yang dipindahkan tiap

putaran ( cm3

)

30

Q(p=230) = 8,7 l/min.

QL = 1,3 l/min.

Jadi efisiensi volumetrik ( v ) = 87 %

2.2.9 Unit pengatur (Control Element)

Cara-cara pengaturan/pengendalian di dalam sistem hidrolik susunan

urutannya dapat kita jelaskan sebagai berikut :

Isyarat (Signal) masukan atau Input Element mendapat energi langsung dari

pembangkit aliran Fluida (pompa hidrolik) yang kemudian diteruskan ke

pemroses sinyal.

Isyarat pemroses atau Processing Element yang memproses sinyal masukan

secara Logic untuk diteruskan ke Final Control Element.

Sinyal pengendali akhir (Final Control Element), akan mengarahkan out put

yaitu arah gerakan aktuator (Working Element) dan ini merupakan hasil

akhir dari sistem hidrolik .

Komponen-komponen kontrol tersebut di atas biasa disebut katup-katup (Valves).

Menurut desain kontruksinya katup-katup tersebut dikelompokkan sebagai berikut

:

A. Katup Poppet (Poppet Valves) yaitu apabila untuk menutup katup tersebut

dengan cara menekan anak katup (bola atau kones atau piringan) pada

dudukan . Menurut jenis anak katupnya , katup Poppet digolongkan menjadi

Katup bola (Ball Seat Valves)

Katup kones (Cone Popet Valves)

Katup Piringan (Disc Seat Valves)

B. Katup Geser (Slide Valves)

Longitudinal Slide

Plate Slide (Rotary Slide Valve)

Menurut fungsinya katup-katup dikelompokkan sebagai berikut :

Katup pengarah (Directional Control Valves)

31

Katup satu arah (Non Return Valves)

Katup pengatur tekanan (Pressure Control Valves)

Katup pengontrol aliran (Flow Control Valves)

Katup buka-tutup (Shut-Off Valves)

C. Katup Pengarah (Directional Control Valves)

Katup ini berfungsi untuk mengatur atau mengendalikan arah cairan hidrolik

yang akan bekerja menggerakkan aktuator. Dengan kata lain, katup ini berfungsi

untuk mengendalikan arah gerakan actuator. Katup pengarah diberi nama

berdasarkan :

Jumlah lubang / saluran kerja (Port)

Jumlah posisi kerja

Jenis penggerak katup

Nama tambahan lain sesuai dengan karakteristik katup.

Berikut ini contoh-contoh katup pengarah dan namanya, Gambar 2.17

menunjukkan katup 2 / 2, Sliding Valve, penggerak tombol, pembalik pegas,

posisi normal menutup, termasuk jenis katup geser (Sliding Valve)

Gambar 2.17 Sliding Valve


Gambar 2.18 menunjukkan katup 2 / 2 , penggerak manual, dengan pengunci ,

pembalik pegas dan katup ini termasuk jenis popet kones.

32

Gambar 2.18 katup popet kones


Gambar 2.19 katup 3/2 penggerakn tombol, pembalik pegas normal menutup


Gambar 2.20 adalah katup 4/2.penggerak tombol , pembalik pegas ( 4/2 DCV

Push-Button Actuated, Spring Centered), termasuk jenis katup geser (Sliding

Valves).

Gambar 2.20 katup 4/2 penggerak tombol


Gambar 2.21 adalah katup 4/2. penggerak tombol, pembalik pegas (4/2.DCV.Push

Button Actuated, Spring Centered) termasuk jenis katup geser dengan tiga piston

pengatur.

33

Gambar 2.21 katup geser dengan tiga piston pengatur


Gambar 2.22 adalah katup 4/3 Manually, menggunakan pengunci (Detent),

pembalik pegas, dengan by-pas ke pompa (Re-Circulating)

Gambar 2.22 katup 4/3 Manually


Gambar 2.23 adalah katup 4/3, penggerak manual, dengan pengunci,

pembalik pegas dan normal menutup

Gambar 2.23 katup 4/3 pembalik pegas dan normal menutup


2.2.10 Unit Penggerak (Actuator)

Unit ini berfungsi untuk menghasilkan gerak atau usaha yang merupakan

hasil akhir atau out put dari sistem hidrolik, Macam-macam aktuator :

Linear motion actuator (Penggerak lurus)

34

Single acting cylinder (Silinder kerja tunggal)

Double acting cylinder (Silinder kerja ganda)

Rotary motion actuator (Penggerak putar)

Hydraulic Motor ( Motor Hidrolik )

Limited Rotary Actuator

Pemilihan jenis aktuator tentu saja disesuaikan dengan fungsi, beban dan

tujuan penggunaan sistem hidrolik tersebut

A. Single Acting Cylinder

Silinder ini mendapat suplai udara hanya dari satu sisi saja. Untuk

mengembalikan ke posisi semula biasanya digunakan pegas atau kembali karena

beratnya sendiri atau beban. Silinder kerja tunggal hanya dapat memberikan

tenaga pada satu sisi saja. Salah satu contoh Single Acting Cylinder telah kita lihat

dan kita bahas pada modul “ Dasar-dasar sistem Tenaga Fluida “ Ada beberapa

jenis silinder kerja tunggal ini dan dapat kita lihat pada gambar berikut.

Gambar 2.24 Singel Acting Cylinder


B. Double Acting Cylinder (Silinder Kerja Ganda)

Silinder ini mendapat suplai aliran liquid dari dua sisi. Konstruksinya

hampir sama dengan silinder kerja tunggal. Keuntungannya adalah bahwa silinder

ini dapat memberikan tenaga pada kedua belah sisinya. Silinder kerja ganda ada

yang memiliki batang torak (Piston Rod) pada satu sisi dan ada pula yang pada

kedua sisi. Konstruksi mana yang akan dipilih tentu saja harus disesuaikan dengan

kebutuhan.

35

Tabel 2.9 kontruksi Double Acting Cylinder


● Prosedur cara Flushing PT United Tractors Tbk samarinda

ketika melakukan pembilasaan untuk menghilangkan kotoran di sirkuit

hidrolik gunakan prosedur berikut pilih salah satu dari pola dibawah ini untuk

menyesuaikan tingkat kontaminan dalam sirkuit hidrolik

36

Tabel 2.10 Contaminant Level Oil Hydraulic

Sumber : United Tractors Tbk samarinda

1. Mempersiapkan alat untuk pembersihaan

● angka-angka dalam Tabel di bawah ini menunjukan jumlah bagian yang

diperlukan

Tabel 2.11 peralataan yang dibutuhkan saat pembersihaan


Selain ini, sumbatan juga diperlukan sebagai sumbatan buta untuk kasus

filter tangki hidrolik, untuk detailnya, lihat “pemasangan untuk elemen filter”

2. Urutan operasi

penjelasan berikut menjelaskan prosedur untuk hubungan arus pendek

perpipaan, pemasangan element filter, pembersihan silinder, dan pembilasaan

pada sirkuit PPC yang dibawa dalam operasi untuk setiap pola pembilasaan.

● arus pendek perpipaan

Menggunakan perpipaan hubungan arus pendek, sirkuit pendek perpipaan

ialah sebagai berikut :

37

Tabel 2.12 spesifikasi sirkuit perpipaan


Metode untuk sirkuit pendek perpipaan semua sirkuit hidrolik, termasuk

selang dan tabung memerah, sehingga hubungan arus pendek pasokan dapat

kembali kepada sirkuit perpipaan semula.

Gambar 2.25 flange perpipaan arus pendek


38

Gambar 2.26 sirkuit perpipaan yang ada pada Excavator


2.2.11 Flushing Pattern (A)

Gambar 2.27 komponen Hydraulic Tank

Sumber : United tractors Tbk samarinda

39

● ketika mengeluarkan element dari filter kembali, gunakan sumbatan untuk

mencegah kotoran didalam filter case masuk ke tangki, diameter lubang : 35,7

mm

● ketika bagian-bagian telah dilepaskan untuk hubungan arus pendek,

bersihkan bagian-bagian individu dan tiup dengan udara, kemudian tutup dengan

pita untuk mencegah kotoran masuk. Dan simpan ditempat yang aman sampai

dirakit kembali

Gambar 2.28 struktur filterisasi


1. Pembersihaan pada silinder

● membongkar semua silinder dan membersihkannya

Keluarkan kepala silinder, tarik keluar batang piston

Gambar 2.29 pembersihaan pada silinder


● memperbaiki silinder pada sudut, gunakan pompa untuk membersihkan oli

Hydraulic

Jika tidak ada pompa tersedia, gunakan derek, kumpulkan cairan pembilas

di bagian bawah dan kocok dengan baik lalu tiriskan cairan pembils, dan tiup

dengan air

40

Gambar 2.30 membersihkan Oil Hydraulic pada silinder


● menerapkan cairan pembilas ke kepala silinder dan piston, sikatlah dengan

baik dengan sikat nilon, lalu tiup dengan udara.

kotoran cenderung mengumpulkan terutama dibagian inset sehingga

membersihkan bagian-bagian ini dengan baik sangatlah penting dilakukan

Gambar 2.31 komponen yang harus dibersihkan pada saat Flushing Oil Hydraulic


● periksalah kerusakan dibagian dalam silinder

Ada goresan vertikal didalam silinder, ditemukan cincin piston mengalami

keausan, ada goresan vertikal diantara piston

apabila menemukan Scuffing pada piston atau silinder gantilah segera, jika

ada cincin ring yang aus atau mengalami kerusakan gantilah dengan yang baru se-

gera mungkin

Gambar 2.32 bagian yang mengalami keausan dan Scratches


41

● lepaskan selang sirkuit PPC dari katup kontrol, dan kembalikan langsung ke

tangki hidrolik, lakukanlah operasi pada satu katup PPC

● jalankan mesin di tingkat kecepatan tinggi, operasikan tuas kontrol di setiap

arah dan tahan selama 2 menit disetiap posisi

● ulangi prosedur dalam langkah setidaknya 5 kali

● melaksanakan prosedur secara bertahap dan untuk setiap rangkaian PPC.

Gambar 2.33 Flushing yang dilakukan pada Hydraulic Tank


2.2.12 Flushing Pattern (B)

1. Pembongkaraan, pembersihaan, Reassembly

● Kegagalan komponen

Jika ada beberapa komponen yang rusak, maka lepaslah dan gantikan

dengan yang baru

● Tangki hidrolik

● Saringan hisab

● Pendingin oli, jika debu berjumlah banyak menempel pada kotak maka

gantilah

42

● Silinder, “untuk lebih detail maka lihatlah proses pembersihan silinder”

● Dan komponen lainnya yang digunakan

2. Pekerjaan persiapan untuk pembilasaan

● Memasang elemen pembilasaan, bersihkan saringan kecil, lalu pasanglah se-

perti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru, untuk lebih rinci lihatlah p-

rosedur pemasangan filter elemen”

● Sirkuit pendek yaitu, sirkuit silinder, sirkuit motor ayun, dan sirkuit motor t-

ravel, untuk Detail lihatlah “Prosedur perpipaan arus pendek”

● Tambahkan oli hidrolik berdasarkan spesifikasi Level

● Mengalirkan udara berlebih didalam pompa utama

3. Pembilasaan sirkuit silinder, sirkuit Swing motor, sirkuit travel motor

● Operasikan Engine dalam keadaan tekanan rendah dengan jangka waktu 30

Menit “tuas kontrol tidak boleh dipindahkan selama waktu ini”

● Jalankan mesin dengan kecepatan midrage selama 30 menit, "tuas kontrol

tidak boleh dipindahkan selama waktu ini"

● jika temperatur oli rendah, pertambahan panjang operasi adalah langkah dan

untuk menaikkan suhu temperatur oli. suhu minyak harus 50 - 80˚C

● Jalankan mesin saat Idle tinggi dan lakukan operasi berikut

- Pola operatif

Boom Raise - Boom Lower - Arm In - Arm Out - Bucket Curl - Bucket Dump

Swing kanan - Swing kiri - Travel kiri - Travel kanan

- Waktu operasi

Pegang tuas dalam setiap posisi selama 2 menit

- Jumlah waktu operasi

Ulangi pola di atas setidaknya 5 kali

4. Memulihkan sirkuit silinder, sirkuit motor ayun

● Mengembalikan sirkuit silinder dan sirkuit motor ayun ke sirkuit standar

"Jaga sirkuit motor travel sirkuit pendek"

● Tambahkan oli hidrolik ke level yang ditentukan

● Mengalirkan udara dari silinder pompa utama dan motor Swing

5. Sendi putar pembilasan pusat


43

- Pola operasi

Kiri dan kanan ke depan = 90 * ayunan kiri dan kanan mundur = 90 *

ayunan ayunkan 90 * ke kiri atau ke kanan, tetapi ayunkan ke arah yang

sama setiap kali

- Waktu operasi

Pegang tuas di setiap posisi selama 2 menit

- Jumlah waktu untuk operasi

Ulangi pola di atas 4 kali, dan putar ayunan satu putaran, “"Tujuan berayun

90 * masing-masing adalah untuk menghilangkan kotoran di dalam pusat

putar untuk seluruh keliling alur oli pada sisi rotor dan sisi poros"

6. Memulihkan sirkuit perjalanan

● Mengembalikan sirkuit perjalanan ke sirkuit standar

● Ganti elemen pembilasan dengan bagian baru "untuk detail, lihat memasang

Elemen filter"

● Mengeluarkan udara dari motor travel

7. Menyiram sirkuit PPC

● Siram sirkuit PPC "untuk detail lihat sirkuit PPC Flsuhing"

8. Memulihkan sirkuit PPC

● Kembalikan sirkuit PPC ke sirkuit standar

9. Pembilasan selama operasi yang sebenarnya

● Dengan elemen pembilasan dipasang menjalankan operasi normal selama

10 - 20 jam "jika suhu minyak rendah melakukan operasi pemanasan

10. Mengganti elemen

● Ganti filter kembali dengan elemen standar, kelasi saringan kecil dan instal

seperti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru "untuk detailnya, lihat

pemasangan filter element"


● Mengeluarkan udara dari pompa utama

2.2.13 Flushing Pattern (B)

1. Pekerjaan persiapan untuk pembilasan

● Pasang elemen pembilasan, "untuk detail, lihat memasang elemen filter"

2. Menyiram sirkuit PPC,

44

● "untuk detail lihat pembilasan sirkuit PPC"

3. Memulihkan sirkuit PPC

● Kembalikan sirkuit PPC ke sirkuit standar


● Dengan elemen pembilasan dipasang menjalankan operasi normal selama

10 - 20 jam "jika suhu minyak rendah, melakukan operasi pemanasan"

5. Mengganti Elemen

● Ganti filter kembali dengan elemen standar, bersihkan saringan kecil dan

intall seperti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru "untuk detail lihat

memasang elemen filter"

2.2.14 Flushing Pattern (C)

Jika pipa silinder terhubung dan silinder dioperasikan sebelum sistem

memerah, ada yang dioperasikan sebelum sistem memerah, ada bahaya bahwa

kotoran yang masuk selama operasi perakitan akan diedarkan di dalam silinder,

oleh karena itu, jangan menyiram sistem setelah selesai perakitan, melakukan

pembilasan sebelum menghubungkan pipa ke silinder

1. Pekerjaan persiapan untuk pembilasan

● Sirkuit pendek sirkuit silinder "untuk detailnya, lihat pipa sirkulasi pendek"

● Pasang elemen pembilasan untuk detail "lihat memasang elemen filter"

2. Pembilasan

● Jalankan mesin dengan pemalasan rendah selama 30 menit, "Leveler kontrol

tidak boleh dipindahkan selama waktu ini


- Sistem operasi

Boom Raise - Boom Lower - Arm In - Arm Out - Bucket Curl - Bucket Dump

- Waktu operasi

Pegang tuas di setiap posisi selama 2 menit


Ulangi pola di atas setidaknya 5 kali

3. Memulihkan sirkuit silinder

● Mengembalikan sirkuit silinder ke sirkuit standar


45

● Mengeluarkan udara dari pompa utama dan silinder


● Dengan menginstal elemen pembilasan melakukan operasi normal selama

10 - 20 jam

5. Mengganti Elemen

● Ganti filter kembali dengan elemen standar, bersihkan saringan kecil dan

instal seperti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru


● Mengeluarkan udara dari pompa utama dan silinder

46

BAB ΙΙΙ

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini adalah membuat Flushing Oil Tool yang berguna sebagai

bahan ajar praktikum dan untuk menambah wawasan mahasiswa Politeknik

Negeri Balikpapan khususnya jurusan Teknik Mesin.

3.2 Tempat dan Waktu penelitian

Tempat penelitian dilaksanakan di WorkShop Teknik Mesin Politeknik

Negeri Balikpapan, Jalan Soekarno Hatta Km 8 Balikpapan – Kalimantan Timur

begitu pula dengan waktu penelitian dimulai dari April 2018 – juni 2018

3.3 Alat dan Bahan yang Digunakan

Penelitian ini menggunakan Alat dan Bahan yang berfungsi sebagai

penunjang proses terbuatnya Tool Flushing Oil agar mendapatkan hasil yang di

inginkan, Alat dan Bahan tersebut yaitu :

3.3.1 Alat yang Digunakan

1. Lem tembak Mika/Kaca.

2. obeng + dan -

3. Soldier.

4. Gergaji besi.

5. Alat ukur tegangan Avometer.

3.3.2 Bahan yang Digunakan

1. Oil Pump Electric IN/OUT.

2. Oil Filter 25 dan 10 .

3. Switch On/Off.

4. Kabel penghubung arus.

5. Battery 12Volts.

6. Mika dengan ukuran Diameter 3 mm satu lembar.

7. Catridge IN/OUT.

8. Besi siku.

47

9. Tembaga soldier.

10. Pressure Gauge

11. Magnetic Hose.

3.4 Prosedur Penelitian

1. Studi Literatur

Mencari referensi tentang oli hidrolik diinternet maupun dibuku sebagai

penunjang kesempurnaan dalam perancangan serta pembuatan Flushing Oil Tool.

2. Design Alat

Dalam proses ini penulis mulai membuat Design alat dengan menggunakan

aplikasi AutoCad.

Gambar 3.1 Flushing Oil Tool nampak depan

48

Gambar 3.2. Dimensi Flushing Oil Tool

49

Gambar 3.3. Gambar Flushing Oil Tool

3. Pemilihan Bahan

Penulis mencari bahan yang cocok untuk Flushing Oil Tool sesuai dengan

Design yang telah di buat

50

4. Pembuatan Alat

Penulis melakukan proses pembuatan Tool seperti memotong, menggerinda,

dan mengelas serta merangkai agar kinerja Flushing oil Tool bisa bekerja dengan

maksimal.

5. Pengujian alat

Menguji langsung Flushing Oil Tool di Work Shop Teknik Mesin.

6. Evaluasi

Hasil dari pengujian Flushing Oil Tool.

7. Kesimpulan

Menyimpulkan hasil dari pengujian Flushing Oil Tool.

3.4 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.4. Flowchart Metodologi Penelitian Flushing Oil Tool.

51

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Perancangan Flushing Oil Tool

Perancangan adalah suatu gambaran awal dari sebuah wujud/obyek yang

belum terealisasikan keberadaannya. Perancangan merupakan salah satu elemen

penting dalam membuat sebuah karya ilmiah. Perancangan tidak dapat dipisahkan

dari aspek perencanaan yang disiapkan secara matang dengan harapan bahwa

karya ilmiah penulis akan bekerja/berfungsi sebagaimana mestinya.

Dalam aspek perencanaan untuk pembuatan Flushing Oil Tool, ada

beberapa hal yang harus dilakukan diantaranya adalah membuat rancangan

(Design) melalui gambar kasarannya dan untuk selanjutnya diaplikasikan kedalam

AutoCad serta pemilihan komponen yang tepat agar hasilnya sesuai dengan apa

yang diinginkan penulis untuk perihal perancangan Flushing Oil Tool tersebut.

Bahan utama dari Flushing Oil Tool ini adalah Battery 12Volt dan juga Oil

Pump Electric In-Out yang berguna sebagai otak dari komponen lainnya dan

mengatur sebuah sistem alirnya suatu oli hidrolik dari wadah berbahan mika (In)

menuju penyaringan Oil Filter berbahan 25 untuk saringan awal, setelah itu

oli hidrolik tersebut mengalir ke penyaringan kedua yaitu menuju Oil Filter

berbahan 10 sebagai tahap akhir dari suatu kinerja dari Flushing Oil Tool

tersebut, dan kemudian akhir dari sistem aliran tersebut ialah menuju pada wadah

mika (OUT) yang sudah disiapkan.

52

4.2. Gambar Perancangan elektrikal Flushing Oil Tool

Gambar 4.1 Rangkaian perancangan Elektrikal pada Flushing Oil Tool

1. Battery 12Volt

2. Kabel penghubung arus

3. Switch On/Off

4. Switch On

5. Switch Off

6. Oil Pump Electric 12Volt

4.3. Proses Pembuatan Flushing Oil Tool

Setelah berbagai proses sudah dilalui yang dimulai dari perancangan awal

Tool Flushing Oil, sampai pembuatan Flushing Oil Tool yang sudah

diimplementasikan oleh penulis, maka disini penulis sampailah pada proses utama

yaitu proses pembuatan Flushing Oil Tool berdasarkan sebuah Job Safety Analysis

ketika berlangsungnya perihal merakit Flushing Oil Tool ini. Berikut Job Safety

Analysis pembuatan Flushing Oil Tool yang di jelaskan oleh penulis pada Table

4.1 sebagai berikut :

53

Tabel 4.1. Job Safety Environment Analysis dalam proses pembuatan Flushing

Oil Tool.

No Uraian Pekerjaan Bahaya dan resiko

setiap pekerjaan Rekomendasi tindakan

Control

1. Persiapan Alat dan

Bahan yang akan di

gunakan

1. Tergores

2. Terpeleset

3. Tersandung

1. Gunakan APD (Alat

Pelindung Diri) sesuai

Standar.

2. Perhatikan lingkungan

tempat sekitar yang ingin

dijadikan sebuah objek

pembuatan Flushing Oil

Tool, pastikan lantai ruang

pekerjaan terbebas dari

cairan.

3. Pastikan ruang lingkup

kerja dalam keadaan yang

bersih dan rapi agar dapat

menghindari Accident dalam

sebuah pembuataan

Flushing Oil Tool tersebut.

2. Menggunakan

gergaji besi

1. Tergores 1.Gunakan APD (Alat

Pelindung Diri) seusai

dengan Standar yang sudah

ditentukan.

3. Pengeboran rangka 1. Tersetrum 1. Pastikan kabel Extension

54

4.3.1 Alat dan Bahan yang Digunakan

Alat dan Bahan yang digunakan sebagai penunjang kesempurnaannya dari

Flushing Oil Tool ialah sebagai berikut :

Alat yang Digunakan

1. Lem tembak mika/kaca.

2. Bor tangan.

3. Obeng + dan -

4. Gergaji besi.

5. Alat ukur tegangan Avometer.

Bahan yang Digunakan

1. Battery 12Volt

Berfungsi sebagai suatu sumber Energy listrik yang akan dirubah menjadi

Energy mekanis atau suatu penggerak mekanis yang mengaliri arus dari Switch

On/Off menuju Oil Pump Electric In-Out yang menjalankan serta mengatur sistem

alirnya oli hidrolik menuju beberapa penyaringan yang ada dalam Flushing Oil

Tool.

Gambar 4.2. Battery 12 Volt

kaca mika 2. Terpental oleh

sebuah mata

bor.

3. Terkena gram-

gram dari sisa

pengeboran

aluminium yang

sudah selesai

dibor.

tidak ada yang terkelupas.

2. Pastikan pada saat

pemasangan mata bor

dengan benar menguncinya

sudah terlampaui untuk

digunakan.

3.Gunakan APD (Alat

Pelindung Diri) yang sudah

ditentukan oleh Standarnya.

55

2. Switch On/Off

Berguna sebagai pemutus arus ataupun ingin memulai sebuah kinerja dalam

sistem Flushing Oil Tool.

Gambar 4.3. Switch On/Off

3. Oil Pump Electric In/Out

Oil Pump Electric In/Out ini ialah komponen utama dari Flushing Oil Tool

yang berfungsi untuk mengatur hisab ataupun buang disaat ingin dioperasikan dari

awalnya wadah mika (In) menuju beberapa tahap-tahap yang sudah disediakan

dalam suatu sistem Flushing Oil Tool.

Gambar 4.4. Oil Pump Electric In/Out

56

● Spesifikasi Oil Pump Electric In/Out

Tabel 4.2 rincian spesifikasi Oil Pump In/Out

4. Catridge Oil Filter

Untuk jenis Catridge Oil Filter ini penulis memakai Catridge Water, akan

tetapi untuk komponen penyaringan yang berada didalamnya penulis memakai

saringan Oil Filter untuk yang pertama yaitu memakai 25 dan untuk jenis

yang kedua memakai saringan Oil Filter 10 .

Gambar 4.5 Catridge Oil Filter

No Nama Keterangan

1. Model BL-2512S

2. Outlet Oil Pump 25mm ● 1 inch

3. Delivery Volume 70 ℓ/min ● 1110gal/hour

4. Delivery Head 4m – 13.1ft

5 Oil Temperature 0˚C - 60˚C

6. Power DC – 12V

7. Current 5.4A

8. Rating Continous

9. Life span Of At Least 500 Hours

10. Motor Power 50W/5800rpm

57

5. Element Oil Filter

Untuk Element Oil Filter adapula sebuah kode ataupun spesifikasi dari

Element Oil Filter ini ialah, yang pertama yaitu sebuah Element Oil Filter yang

memiliki sebuah kode 30034 serta bermerk Badwin dengan 25 untuk Pressure

kerja dibawah 290 Psi (20 bar), untuk kedua jenis Element Oil Filter ialah mobile

micron Element dengan Pressure kerja dibawah 145 Psi.

Gambar 4.6. Element Oil Filter

6. Kaca mika Diameter 3 mm

Yang berfungsi sebagai bahan dinding bersandarnya Catridge Oil Filter, Oil

Pump Electric In/Out, Battery 12Volt dan juga berguna sebagai wadah

penampungan oli hidrolik dari aliran awal (In) serta aliran akhir yaitu (Out).

Gambar 4.7 Kaca mika Diameter 3 mm

58

7. Kabel penghubung/pemutus arus

Yang berfungsi sebagai penyalur Energy listrik menjadi energi mekanis

adapula sebagai penghubung arus antara Oil Pump Electric In-Out menuju Battery

12 Volt yang sudah disediakan untuk penyempurnaan kinerja dalam Flushing Oil

Tool.

Gambar 4.8 Kabel penghubung/pemutus arus sistem Flushing Oil Tool

8. Magnet beban maksimal 3Kg

Gambar 4.9 Magnet penyerap Iron (Fe)

59

9. Pressure Gauge

Gambar 4.10 Pressure Gauge WIPRO 1000 Psi

4.3.2 Langkah-Langkah pembuatan Flushing Oil Tool

● Proses pembuatan wadah penampungan In/Out.

Gambar 4.9 Rangka wadah penampungan oli hidrolik (In-Out)

● Membuat Stand untuk dudukan semua komponen Flushing Oil Tool.

Gambar 4.10 Stand dudukan semua komponen Flushing Oil Tool

60

● Proses pemasangan Element Oil Filter pada Catridge Filter.

Gambar 4.11 pemasangan Element Oil Filter kedalam Catridge

● Proses pengoneksian antara terminal (+) dan (-) yang berada di Battery 12

Volts menuju Switch On-Off kemudian aliran tersebut menuju Oil Pump Electric

In-Out.

Gambar 4.12 mengkoneksikan sumber Energy

61

● Proses menghubungkan Hose oli menuju beberapa penyaringan yang sudah

dibuat

Gambar 4.13. Menghubungkan Hose aliran oli

● proses pemasangan Pressure Gauge

Gambar 4.14 pemasangan Pressure Gauge

62

● proses pemasangan magnet pada Hose

Gambar 4.15 pemasangan magnet pada Hose

4.3.4. Waktu Pengerjaan dan Pembuatan Flushing Oil Tool

Berdasarkan pengerjaan dan pembuataan Flushing Oil Tool yang telah

dilakukan oleh penulis, maka dapat diprediksikan bahwasanya penyelesaiaan

Flushing Oil Tool berjangka waktu kisaran kurang lebih 3 hari, kinerja tersebut

terhitung ketika semua alat dan bahan yang diperlukan terkumpulkan semuannya.

4.3.5. Biaya pembuataan Flushing Oil Tool

Berikut ini penulis akan memaparkan rincian dari biaya pembuataan

Flushing Oil Tool, agar dapat menjadikan sebuah pedoman ketika suatu saat

mahasiswa lainnya ingin mengembangkan atau memodifikasi Flushing Oil Tool

ini, pernyataan tersebut akan dijelaskan didalam Tabel 4.3 dibawah ini :

Table 4.3 Rincian biaya pembuatan Flushing Oil Tool

No. Bahan Jumlah Harga

1. Oil Pump Electric In-

Out

1 buah Rp. 650.000

2. Battery 12 volt 1 buah Rp. 550.000

3. Catridge Water 2 buah Rp. 300.000

63

4. Switch On/Off 1 buah Rp. 10.000

5 Kaca mika 3mm 1 lembar Rp. 475.000

6. Hose 5 Meter Rp. 20.000

7. Besi siku 3mm 2 lembar Rp 140.000

8. Kabel penghubung arus 3 Meter Rp.50.000

9. Element Oil Filter 2 buah Rp. 200.000

10. Roda nilon 2 buah Rp. 40.000

4.3.6 Menentukan kapan dilakukan Flushing Oil hydraulic

dari datasheet pergantian komponen akibat faktor keausan dibawah ini

didapatkan bahwasanya keausan pada suatu komponen yang dialiri oleh minyak

hidrolik sangatlah banyak sekali, langkah yang baik apabila terjadi keausan pada

suatu komponen janganlah langsung membuang minyak oli hidrolik, karena

minyak oli hidrolik tersebut masihlah bisa di Flushing menggunakan Flushing Oil

Tool. Untuk lebih lengkapnya lagi datasheet pergantian komponen yang

diakibatkan oleh suatu keausan ditempatkan pada lampiran Tugas Akhir ini.

Gambar 4.16 datasheet pergantian komponen Hydraulic

Sumber : SIS (Sapta Indra Sejati) Tanjung Redeb Sambarata

64

Datasheet ini menyimpulkan bahwasanya untuk waktu kapan harus

dilakukannya Flushing terhadap minyak oli hidrolik ketika mengalami

kontaminasi suatu keausan.

4.3.7 Perbandingan Flushing United Tractors Tbk dengan Flushing Oil Tool

● Prosedur cara Flushing PT United Tractors Tbk samarinda

ketika melakukan pembilasaan untuk menghilangkan kotoran di sirkuit

hidrolik gunakan prosedur berikut pilih salah satu dari pola dibawah ini untuk

menyesuaikan tingkat kontaminan dalam sirkuit hidrolik

Tabel 4.3 Contaminant Level Oil Hydraulic


3. Mempersiapkan alat untuk pembersihaan

● angka-angka dalam Tabel di bawah ini menunjukan jumlah bagian yang

diperlukan

Tabel 4.4 peralataan yang dibutuhkan saat pembersihaan


65

Selain ini, sumbatan juga diperlukan sebagai sumbatan buta untuk kasus F

ilter tangki hidrolik, untuk detailnya, lihat “pemasangan untuk elemen filter”

4. Urutan operasi

penjelasan berikut menjelaskan prosedur untuk hubungan arus pendek perp -

ipaan, pemasangan element filter, pembersihan silinder, dan pembilasaan pada

sirkuit PPC yang dibawa dalam operasi untuk setiap pola pembilasaan.

● arus pendek perpipaan

Menggunakan perpipaan hubungan arus pendek, sirkuit pendek perpipaan

ialah sebagai berikut :

Tabel 4.5 spesifikasi sirkuit perpipaan


Metode untuk sirkuit pendek perpipaan semua sirkuit hidrolik, termasuk se-

lang dan tabung memerah, sehingga hubungan arus pendek pasokan dapat kembal

- i kepada sirkuit perpipaan semula.

Gambar 4.17 flange perpipaan arus pendek


66

Gambar 4.18 sirkuit perpipaan yang ada pada excavator


Flushing Pattern (A)

Gambar 4.19 komponen Hydraulic Tank


67

● ketika mengeluarkan element dari filter kembali, gunakan sumbatan untuk -

mencegah kotoran didalam filter case masuk ke tangki, diameter lubang : 35,7mm

● ketika bagian-bagian telah dilepaskan untuk hubungan arus pendek, bersika-

n bagian-bagian individu dan tiup dengan udara, kemudian tutup dengan pita

untuk mencegah kotoran masuk. Dan simpan ditempat yang aman sampai dirakit

kembali

Gambar 4.20 struktur filterisasi


2. Pembersihaan pada silinder

● membongkar semua silinder dan membersihkannya

Keluarkan kepala silinder, tarik keluar batang piston

Gambar 4.21 pembersihaan pada silinder


● memperbaiki silinder pada sudut, gunakan pompa untuk membersihkan oli

Hydraulic

Jika tidak ada pompa tersedia, gunakan derek, kumpulkan cairan pembilas d

- i bagian bawah dan kocok dengan baik lalu tiriskan cairan pembils, dan tiup den

- gan air

68

Gambar 4.22 membersihkan Oil Hydraulic pada silinder


● menerapkan cairan pembilas ke kepala silinder dan piston, sikatlah dengan -

baik dengan sikat nilon, lalu tiup dengan udara.

kotoran cenderung mengumpulkan terutama dibagian inset sehingga

membersihkan bagian-bagian ini dengan baik sangatlah penting dilakukan

Gambar 4.23 komponen yang harus dibersihkan pada saat Flushing Oil Hydraulic


● periksalah kerusakan dibagian dalam silinder

Ada goresan vertikal didalam silinder, ditemukan cincin piston mengalami k

- eausan, ada goresan vertikal diantara piston

apabila menemukan Scuffing pada piston atau silinder gantilah segera, jika a

-da cincin ring yang aus atau mengalami kerusakan gantilah dengan yang baru se-

gera mungkin

Gambar 4.24 bagian yang mengalami keausan dan Scratches


69

● lepaskan selang sirkuit PPC dari katup kontrol, dan kembalikan langsung ke

tangki hidrolik, lakukanlah operasi pada satu katup PPC

● jalankan mesin di tingkat kecepatan tinggi, operasikan tuas kontrol di setiap

arah dan tahan selama 2 menit disetiap posisi

● ulangi prosedur dalam langkah setidaknya 5 kali

● melaksanakan prosedur secara bertahap dan untuk setiap rangkaian PPC.

Gambar 4.25 Flushing yang dilakukan pada Hydraulic Tank


Flushing Pattern (B)

2. Pembongkaraan, pembersihaan, Reassembly

● Kegagalan komponen

Jika ada beberapa komponen yang rusak, maka lepaslah dan gantikan den-

gan yang baru

● Tangki hidrolik

● Saringan hisab

● Pendingin oli, jika debu berjumlah banyak menempel pada kotak maka gan-

tilah

70

● silinder, “untuk lebih detail maka lihatlah proses pembersihan silinder”

● dan komponen lainnya yang digunakan

2. pekerjaan persiapan untuk pembilasaan

● memasang elemen pembilasaan, bersihkan saringan kecil, lalu pasanglah se-

perti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru, untuk lebih rinci lihatlah

“proosedur pemasangan filter elemen”

● sirkuit pendek yaitu, sirkuit silinder, sirkuit motor ayun, dan sirkuit motor T

- ravel, untuk detail lihatlah “prosedur perpipaan arus pendek”

● tambahkan oli hidrolik berdasarkan spesifikasi level

● mengalirkan udara berlebih didalam pompa utama

3. pembilasaan sirkuit silinder, sirkuit swing motor, sirkuit travel motor

● operasikan Engine dalam keadaan tekanan rendah dengan jangka waktu 30 -

Menit “tuas kontrol tidak boleh dipindahkan selama waktu ini”

● jalankan mesin dengan kecepatan midrage selama 30 menit, "tuas kontrol ti-

dak boleh dipindahkan selama waktu ini"

● jika temperatur oli rendah, pertambahan panjang operasi adalah langkah dan

untuk menaikkan suhu temperatur oli. suhu minyak harus 50 - 80˚C

● jalankan mesin saat idle tinggi dan lakukan operasi berikut

- Pola operatif

boom raise - boom lower - arm IN - Arm Out - bucket curl - bucket dump –

swing kanan - swing kiri - travel kiri - travel kanan

- waktu operasi

pegang tuas dalam setiap posisi selama 2 menit


ulangi pola di atas setidaknya 5 kali

4. Memulihkan sirkuit silinder, sirkuit motor ayun

● mengembalikan sirkuit silinder dan sirkuit motor ayun ke sirkuit standar

"jaga sirkuit motor travel sirkuit pendek"


● mengalirkan udara dari silinder pompa utama dan motor swing

5. sendi putar pembilasan pusat


71

- pola operasi

kiri dan kanan ke depan = 90 * ayunan kiri dan kanan mundur = 90 *

ayunan ayunkan 90 * ke kiri atau ke kanan, tetapi ayunkan ke arah yang

sama setiap kali

- waktu operasi

pegang tuas di setiap posisi selama 2 menit

- jumlah waktu untuk operasi

ulangi pola di atas 4 kali, dan putar ayunan satu putaran, “"Tujuan berayun

90 * masing-masing adalah untuk menghilangkan kotoran di dalam pusat

putar untuk seluruh keliling alur oli pada sisi rotor dan sisi poros"

6. Memulihkan sirkuit perjalanan

● mengembalikan sirkuit perjalanan ke sirkuit standar

● ganti elemen pembilasan dengan bagian baru "untuk detail, lihat memasang

elemen filter"

● mengeluarkan udara dari motor travel

7. menyiram sirkuit PPC

● siram sirkuit PPC "untuk detail lihat sirkuit PPC Flsuhing"

8. memulihkan sirkuit PPC

● kembalikan sirkuit PPC ke sirkuit standar

9. pembilasan selama operasi yang sebenarnya

● dengan elemen pembilasan dipasang menjalankan operasi normal selama 10

- 20 jam "jika suhu minyak rendah melakukan operasi pemanasan

10. mengganti elemen

● ganti filter kembali dengan elemen standar, kelasi saringan kecil dan instal

seperti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru "untuk detailnya, lihat

pemasangan filter element"


● mengeluarkan udara dari pompa utama

Flushing Pattern (B)

2. pekerjaan persiapan untuk pembilasan

● pasang elemen pembilasan, "untuk detail, lihat memasang elemen filter"

2. menyiram sirkuit PPC,

72

● "untuk detail lihat pembilasan sirkuit PPC"

3. memulihkan sirkuit PPC

● kembalikan sirkuit PPC ke sirkuit standar


● dengan elemen pembilasan dipasang menjalankan operasi normal selama 10

- 20 jam "jika suhu minyak rendah, melakukan operasi pemanasan"

5. mengganti elemen

● ganti filter kembali dengan elemen standar, bersihkan saringan kecil dan

intall seperti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru "untuk detail lihat

memasang elemen filter"

Flushing Pattern (C)

jika pipa silinder terhubung dan silinder dioperasikan sebelum sistem

memerah, ada yang dioperasikan sebelum sistem memerah, ada bahaya bahwa

kotoran yang masuk selama operasi perakitan akan diedarkan di dalam silinder,

oleh karena itu, jangan menyiram sistem setelah selesai perakitan, melakukan

pembilasan sebelum menghubungkan pipa ke silinder

1. pekerjaan persiapan untuk pembilasan

● sirkuit pendek sirkuit silinder "untuk detailnya, lihat pipa sirkulasi pendek"

● pasang elemen pembilasan untuk detail "lihat memasang elemen filter"

2. pembilasan

● jalankan mesin dengan pemalasan rendah selama 30 menit, "leveler kontrol t

idak boleh dipindahkan selama waktu ini


- sistem operasi

boom raise - boom lower - arm IN - arm out - bucket curl - bucket dump

- waktu operasi

pegang tuas di setiap posisi selama 2 menit


ulangi pola di atas setidaknya 5 kali

3. Memulihkan sirkuit silinder

● mengembalikan sirkuit silinder ke sirkuit standar


73

● mengeluarkan udara dari pompa utama dan silinder


● dengan menginstal elemen pembilasan melakukan operasi normal selama 10

- 20 jam

5. mengganti elemen

● ganti filter kembali dengan elemen standar, bersihkan saringan kecil dan in -

stal seperti apa adanya, ganti filter pilot dengan bagian baru


● mengeluarkan udara dari pompa utama dan silinder

PARTS & SERVICE NEWS

ini mengungguli edisi sebelumnya No. 21 - 506a

tertanggal Agustus 1998

SUBJEK : Membersihkan dan Membilas Sistem Hidraulik dalam Kasus

Kerusakan dengan partikel keausan

TUJUAN : Keausan menciptakan gram-gram pada komponen seperti

pompa hidrolik dan motor

APLIKASI : Semua Jenis

KODE : K100ZB

DESKRIPSI :

Dalam kasus kerusakan menciptakan chip pada komponen seperti pompa,

motor dan silinder pengganti bagian yang rusak dan pembersihan filter kembali

sendiri tidak cukup untuk bekerja lagi dengan mesin Karena kerusakan semacam

ini dari komponen jarang diperhatikan di mulai, kegagalan ini dapat mencemari

sirkuit hidrolik lengkap ke mana komponen itu terkait, atau bahkan

keseluruhannya sistem hidrolik. Untuk alasan ini, kami menyarankan untuk

membersihkan sistem hidrolik secara menyeluruh setelah penggantian komponen

yang rusak, untuk menghindari kerusakan konsekuensial yang mahal. Jika selama

pemeriksaan dan pembersihan, kerusakan pada komponen lain adalah ditemukan,

bagian-bagian ini juga harus diperbaiki atau diganti. Jika, dalam kasus

komisioning atau perbaikan tingkat oli hidrolik menurun di pipa hisap dan pompa

berjalan kosong, sangat penting untuk mengeluarkan darah sesuai sistem ke

Layanan Buletin 21-491.

74

Pembersihan sistem dibagi sebagai berikut:

A. Halaman Umum 2 - 4

B. Systems dengan filter tekanan tinggi halaman 4 - 5

C. Sistem tanpa filter tekanan tinggi halaman 5

“General”

Kerusakan menciptakan chip pada komponen seperti pompa hidrolik dan motor

• Saluran tekanan pendek dari komponen yang rusak dan sekitar wilayah

pembersihaan. 30 menit dengan menggerakkan gerakan yang sesuai (lihat

halaman 3). Dengan hidrolik Silinder digabungkan secara paralel, garis

tekanan dari kedua silinder harus Short Circuited.

Arah aliran harus terbalik appr. setiap 5 menit selama prosedur pembilasan.

Flushing Bridge konektor [inci] diameter pipa [mm]

864 070 40 ¾‟‟ 25x3

864 068 40 1‟‟ 30x4

864 066 40 1” 38x5

826 154 40 1¼ „‟ 38x5

826 155 40 1½ „‟ 50x6

826 156 40 2‟' 65x8

• Dengan silinder yang disandingkan secara paralel (misalnya silinder boom

dasar, tongkat, dll.) kedua silinder harus dilepas, dibuka, dibersihkan, dan

diperiksa untuk kemungkinan kerusakan.

• Turun, bongkar, periksa, dan sesuaikan kembali dengan benar tekanan

Outlet katup pelepas (s) dari rangkaian yang bersangkutan.

• Tarik spool keluar dari blok kontrol, periksa goresan dan kelancaran dalam

kontrol blok.

• Rumah blok kontrol Flush.

• Hapus, bongkar, bersihkan, dan periksa semua katup lain di sirkuit, mis.

katup throttle, Throttle Check, katup solenoid, dll.

• Jika ada kerusakan pada motor hidrolik dari Travel Gear, tarik keluar pivot

dari sendi putar. Bersihkan dan periksa semua bagian.

75

• Hapus, bongkar, bersihkan, dan periksa kembali katup tekanan di depan

filter kembali.

• Dalam kasus kerusakan motor hidrolik dari gigi slew dan perlengkapan

perjalanan, lebih dingin motor dll., saluran oli bocor harus dibersihkan.

Lepaskan sambungan (s) dari tangki dan /atau filter oli bocor.

• Tiriskan minyak hidrolik ke barel bersih.

• Sebelum pemasangan Flushing jembatan, panci oli yang cocok harus

ditempatkan, untuk menghindari kontaminasi lingkungan.

Gambar 4.26 langkah awal melakukan Flushing


• Hapus garis tekanan dari silinder.

• Lindungi silinder dari kontaminasi.

• Pasang jembatan flushing ke kedua ujung garis. Ganti silinder dengan

Flushing Bridge

Gambar 4.27 langkah kedua untuk melakukan Flushing


• Mulai mesin / motor.

• Melakukan gerakan dengan tuas tangan, ke

mulai prosedur pembilasan.

• Pembilasan harus dilakukan untuk pada minimal 30 mnt. Perubahan dari

arah penyiraman harus diubah setiap 5 mnt. (Lihat di bawah).

76

Gambar 4.28 arah sirkulasi Flushing


• Reverse Flushing Direction

• Setelah prosedur pembilasan, mesin /motor harus dihentikan dan

garis tekanan terhubung ke silinder, jika pembongkaran tidak diperlukan.

arah penyiraman

Gambar 4.29 struktur sirkulasi Flushing


Turunkan semua filter kembali dan filter bocor, periksa layar filter. Apabila

rusak : ganti layar filter jika tidak rusak : layar filter bersih. Periksa terutama

untuk chip dalam memotong katup dan katup pengatur aliran. Periksa fungsi katup

by-pass.

• Bersihkan dengan hati-hati ruang saringan dan area hisap dalam tangki.

• Pasang katrid filter baru atau yang bersih.

• Tutup tangki minyak.

• Isi tangki dengan oli hidrolik.

• Isi minyak baru atau yang dikeringkan dan paling halus (hanya 20 mikron)

melalui filter garis kembali.

• Setelah menugaskan mesin, tekanan dari ruang filter harus

diperiksa dengan pengukur tekanan pada titik pengukuran. Tekanan yang

diizinkan adalah 2 bar, jika tekanan melebihi nilai ini, sistem kontrol di

77

operator taksi akan memberi sinyal. Lebih dari 2,3 bar, katup by-pass

terbuka secara otomatis hindari meledaknya elemen filter.

• Selanjutnya, filter kembali harus diperiksa setelah 1 jam dan kemudian

setiap 2 atau 3 jam untuk kontaminasi (keripik). Jika perlu, bersihkan atau

ganti. Inspeksi ini harus diulang sampai tidak ada kontaminasi (keripik)

yang dapat ditemukan. Jika kontaminasi yang meningkat (keripik)

terdeteksi, hentikan mesin

segera, tentukan penyebabnya dan perbaiki.

B. Sistem dengan filter tekanan tinggi Kerusakan menciptakan chip pada

komponen seperti pompa hidrolik Filter tekanan tinggi dipasang di hampir semua

mesin baru antara pompa dan blok kontrol, lindungi semua komponen hidraulik

dari rangkaian yang bersangkutan terhadap keripik. Namun demikian, jika cacat

pompa terdeteksi atau dibatasi, filter tekanan tinggi ditunjukkan, lanjutkan sebagai

berikut.

• Buka filter tekanan tinggi dari sirkuit pompa yang bersangkutan.

• Keluarkan katrid filter

• Ketika turun dari katrid filter, pastikan tidak ada chip dari ruang filter yang

terkontaminasi menembus ke dalam sirkuit melalui stop kontak filter.

• Rumah bersih.

• Periksa katrid filter apakah ada kerusakan (lubang, pecah).

• Jika kartrid filter rusak, sistem hidraulik harus dibersihkan sesuai contoh

"A".

• Jika katrid filter rusak, bersihkan katrid dan rakit ulang (amati arah aliran).

• Kuras Suction Reservoir dan bersihkan jika terpasang, periksa saringan

hisap.

• Dalam hal ini kami menyarankan untuk melakukan pekerjaan yang sama

pada semua filter tekanan tinggi.

• Sistem tanpa filter tekanan tinggi Kerusakan menciptakan chip pada

komponen seperti pompa hidrolik

• Lepaskan semua silinder hidrolik, dibongkar, bersihkan, dan periksa.

• Periksa goresan pada tabung silinder, pada batang piston dan piston.

Hapus semua motor hidrolik, kirim ke toko resmi atau ke KMG untuk diperiksa.

78

• Pekerjaan semacam ini hanya dapat dilakukan di ujung Anda, jika personel

yang terlatih khusus dan alat yang diperlukan tersedia.

• Lepaskan sambungan putar, bongkar, bersihkan, dan periksa.

• Hapus, bongkar, bersihkan, dan periksa unit oli pilot, katup pelepas tekanan,

pilot unit, tiga katup kontrol sirkuit, dll.

• Buka filter oli pilot, bersihkan atau ganti kartrid filter.

• Membongkar nitrogen akumulator, menyiram unit hidrolik dan memeriksa

tekanan nitrogen.

Lakukan semua pekerjaan lain seperti yang dijelaskan dalam contoh "A".

● Prosedur cara Flushing Oil Tool

1. langkah untuk mengawali Flushing pada Hydraulic Tank ialah dengan

mengedrain oli hidrolik pada valve yang terdapat dibagian bawah pada

Hydraulic Tank sebanyak kapasitas wadah In Flushing Oil Tool yaitu 20

liter.

2. setelah itu oli hidrolik yang terdapat pada wadah In, disirkulasikan pada

Flushing Oil Tool dengan sistem filterisasi dan Magnetic selama 30 menit,

dengan tujuan untuk meminimalisir tingkat kontaminasi berupa Iron (Fe).

3. setelah menunggu 30 menit untuk Flushing pada Oil Hydraulic maka

langkah selanjutnya iyalah, mengambil sampel oli hidrolik (SAE 10)

sebelum dilakukannya Flushing dan sesudah dilakukannya Flushing.

4. Lakukanlah perihal dipoint pertama apabila ingin melakukan Flushing pada

keseluruhan Oil Hydraulic yang terdapat pada Hydraulic Tank.

5. Kemudian apabila sampel Oil Hydraulic (SAE 10) sudah didapatkan

sebelum dilakukannya Flushing dan sesudah dilakukannya Flushing penulis

melakukan Analysis datasheet laboratorium untuk kandungan kontaminasi

yang terdapat pada kedua sampel Oil Hydraulic.

Dapat disimpulkan dari kedua Procedure Flushing diatas sangatlah banyak

perbedaan, diantaranya yaitu titik fokus melakukan Flushing yang dimana

Procedure Flushing PT United Tractors Tbk menempatkan sebuah titik Flushing

pada semua komponen yang dialiri oleh Oil Hydraulic, sedangkan untuk Flushing

79

Oil Tool hanya sebatas melakukan Flushing disatu titik yaitu Hydraulic Tank

karena minimnya batas kemampuan yang ada pada Oil Pump.

4.3.8 langkah-langkah cara Flushing Oil Tool

Table 4.6 Job Safety Environment Analysis ketika pengujian Flushing Oil Tool

No

.

Uraian Pekerjaan Bahaya/resiko

setiap pekejaan

Rekomendasi tindakan

Control

1. Persiapan Flushing oil Tool 1. Terpeleset

2. Tersandung

1 Pastikan lantai

ruang kerja

terhindar dari

cairan

2. pastikan keadaan

ruang kerja yang

rapi dan tidak

banyak benda

berserakan

3. Gunakan APD

(Alat Pelindung

Diri) sesuai dengan

Standar

2. Proses menghubungkan

sumber Energy (Battery 12

Volt)

Ke sistem kabel

penghubung Oil Pump

Electric In/Out

1. Tersetrum

2. Terkena

percikan bunga

api ketika

konslet

1. Pastikan tidak ada

kabel yang

terkelupas

2. Gunakan APD

(Alat Pelindung

Diri) sesuai dengan

Standar

Pada proses ini langkah-langkah cara Flushing yang dilakukan ada beberapa

tahapan ialah sebagai berikut :

80

1. langkah untuk mengawali Flushing pada Tank Hydraulic ialah dengan

mengedrain oli hidrolik pada valve yang terdapat dibawah Tank Hydraulic

sebanyak kapasitas wadah In Flushing Oil Tool yaitu 20 liter.

2. setelah itu oli hidrolik yang terdapat pada wadah In, disirkulasikan pada

Flushing Oil Tool dengan sistem filterisasi dan Magnetic selama 30 menit,

dengan tujuan untuk meminimalisir tingkat kontaminasi akibat dari keausan

komponen.

3. setelah menunggu 30 menit untuk Flushing pada Oil Hydraulic maka

langkah selanjutnya iyalah, mengambil sampel oli hidrolik (SAE 10)

sebelum dilakukannya Flushing dan sesudah dilakukannya Flushing.

Gambar 4.30 sampel Oil Hydraulic sebelum Flushing

Gambar 4.31 sampel Oil Hydraulic sesudah Flushing

4. Lakukanlah perihal dipoint pertama apabila ingin melakukan Flushing pada

keseluruhan Oil Hydraulic yang terdapat pada Hydraulic Tank.

81

5. Kemudian apabila sampel Oil Hydraulic (SAE 10) sudah didapatkan hasil,

sebelum dilakukannya Flushing dan sesudah dilakukannya Flushing penulis

melakukan Analysis datasheet laboratorium untuk kandungan kontaminasi

yang terdapat pada kedua sampel Oil Hydraulic.

4.3.9 Analysis hasil Oil Hydraulic

Dari hasil pengujian yang dilakukan oleh penulis berupa Flushing pada Oil

Hydraulic PC 200-7 yang ada di WorkShop dengan tahap sirkulasi dan dengan

jangka waktu 30 menit, bahwasanya terjadi perubahan penurunan pada kandungan

kontaminasi berupa Iron (Fe), dimana ketika sebelum dilakukannya Flushing pada

Oil Hydraulic PC 200-7 kontaminasi berupa Iron (Fe) terdapat 28 mg/kg (PPM) –

ASTM D-5185, dan sesudah dilakukannya Flushing pada Oil Hydraulic tingkat

penurunan kontaminasinya yaitu 13 mg/kg (PPM) – ASTM D-5185 yang dimana

angka penurunan tersebut berada diangka 15 mg/kg (PPM) – ASTM D-5185,

untuk data penurunannya tersebut dapat dilihat dari datasheet pengujian yang

dilakukan pada laboratorium trakindo, untuk kelengkapan pada datasheet dapat

dilihat pada lampiran yang tersedia.

Gambar 4.32 hasil analisa pengujian Oil Hydraulic

82

4.3.7. perawatan dan penyimpanan Flushing Oil Tool

Cara perawataan dan penyimpanan Flushing Oil Tool yang benar, agar alat

dapat bertahan lama, berikut adalah cara penyimpanan dan perawatan Flushing

Oil Tool :

1. Simpanlah Flushing Oil Tool ditempat yang kering dan jauhkanlah dari

kontak sinar matahari langsung.

2. Bersihkanlah komponen Flushing Oil Tool setelah dilakukan pemakaian.

3. Lakukanlah pembersihan terhadap Housing Filter.

4. Lakukanlah pergantian pada Element Oil Filter setiap 8 bulan pemakaian

Flushing Oil Tool, apabila Flushing Oil Tool sering digunakan maka waktu

pergantiannya dipercepat menjadi 6 bulan sekali melakukan pergantian oleh

Element Oil Filter.

5. Tutuplah wadah In/Out setelah menggunakan Flushing Oil Tool.

83

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan data yang diperoleh selama melakukan penelitian, maka dapat

diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Telah dapat membuat Flushing Oil Tool.

2. Dapat mengetahui potensi bahaya pada saat melakukan pembuataan dan

pengujian Flushing Oil Tool serta dapat meminimalisir potensi bahaya

tersebut.

3. Dapat menganalisa tingkat penuruan kontaminasi berupa Iron (Fe) yang

terdapat pada Oil Hydraulic PC 200-7, dimana ketika sebelum dilakukannya

Flushing pada Oil Hydraulic PC 200-7 kontaminasi berupa Iron (Fe)

terdapat 28 mg/kg (PPM) – ASTM D-5185, dan sesudah dilakukannya

Flushing pada Oil Hydraulic tingkat penurunan kontaminasinya yaitu 13

mg/kg (PPM) – ASTM D-5185 yang dimana angka penurunan tersebut

berada diangka 15 mg/kg (PPM) – ASTM D-5185

5.2. Saran

Adapun saran yang disampaikan oleh penulis ialah sebagai berikut :

1. Diharapkan pada penelitian selanjutnya dapat meneliti lebih jauh lagi, agar

mengetahui atau memperdalam cara mengurangi kontaminasi pada oli

hidrolik selain partikel Iron (Fe) yang diakibatkan keausan komponen.

2. Walaupun alat ini cukup aman dalam pengunaannya namun tetap bekerja

sesuai dengan Job Safety Environment Analysis (JSEA).

84

DAFTAR PUSTAKA

Petrosea. (2000). Work Instruction of kidney loop.

PT. Hexindo Consult, 2000, “Prospek Industri dan Pemasaran Pelumas di

Indonesia”, Jakarta.

Wartawan, AL, 1983, “ Minyak Pelumas Pengetahuan Dasar & Cara Penggunaan,

Penerbit Gramedia, Jakarta.

Trakindo. (2003). Contamination control of Training Center. Caterpillar basic

training, Cileungsi.

Festo Didactic KG,1990 Hydraulics (Basic Level TP 501)

Trakindo, (2003). Schedule Oil Sampling. Jakarta.

Trakindo. (2003). Magnetic Plug Rating. Maintenance Division

Dory S, Hansen T. (2002), Contamination Control Program. Diakses 10 Januari

2016. Available from: http://machinerylubrication.com/Read/497/ mobile

equipment contamination.

http://machinery/

85

LAMPIRAN

RANCANG BANGUN FLUSHING OIL TOOLspmi.poltekba.ac.id/spmi/fileTA/150309263991_2018.pdf ·...

Documents

Transcript of RANCANG BANGUN FLUSHING OIL TOOLspmi.poltekba.ac.id/spmi/fileTA/150309263991_2018.pdf ·...