Pembuatan Baja di Krakatau Steel

Diposkan oleh fajar eko f s di 07.12 | Selasa, 19 Oktober 2010 |

Label: Chemical Engineering, laporan kerja praktek teknik kimia

Proses Pembuatan Lembaran Baja ( Slab Steel)

Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel Making -> Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) I dan II -> Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) -> Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Proses Pembuatan Batang Kawat Baja ( Wire Rod ) Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel Making -> Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) -> Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Keterangan : Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari Pabrik Besi Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam.

Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di Pabrik Slab Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet.

Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik Baja Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang dan proses kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya.

Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat untuk menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.

Fasilitas Produksi

Alat Produksi

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya

mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

RH-Vacuum Degassing RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan. Continuous Casting Machine Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.

Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

- Reheating Furnace

- Sizing Press

- Roughing Mill - Finishing Mill - Laminar Cooling - Down Coiler - Shearing Line - Hot Skin Pass Mill

Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun 1991 dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis.

Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut:

- Continuous Pickling Line - Tandem Cold Mill - Electrolytic Cleaning Line - Batch Annealing Furnace - Continuous Annealing Line

- Temper Mill - Finishing Line

Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill) Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan teknologi 2 Lines Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly. Pada tahun 1992 dan 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi fasilitas produksi.

Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik Batang Kawat adalah:

- Reheating Furnace

- Pre-roughing Mill - Roughing Mill - Finishing Mill - Cooling Zone - Down Coiler

Kapasitas Terpasang

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.300.000 ton besi spons per tahun:

- HYL I : 1.000.000 ton

- HYL III : 1.300.000 ton

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per tahun:

- SSP I : 1.000.000 ton

- SSP II : 800.000 ton

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000 ton per tahun.

Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.000.000 ton per tahun.

Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 650.000 ton per tahun.

Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 450.000 ton per tahun.

Kapasitas Terpakai

Th. 2002

Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 57,85%

Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 66,20%

Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 61,56%

Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 81,00%

Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 49,43%

Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 62,00%

Th. 2003

Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 46,84%

Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 55,56%

Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 47,70%

Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 63,89%

Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 55,06%

Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 54,31%

BAB III

PENGOLAHAN DAN PRODUKSI BESI

A. PABRIK BESI SPONS

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam

dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini

menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4),

dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons (sponge

iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet

plant.

Direct Reduction Iron (DRI) atau besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih

besi) yang direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT Krakatau

Steel adalah sebagai berikut :

No Komposisi Jumlah

1 Fe toal 88-91

2 Fe metallic 76-82

3 Metaisasi 86-92

4 Karbon total 1,8-2,5

5 FeO 6-15

6 SiO2 1,25-2,5

7 Al2O3 0,6-1,3

8 CaO 1,5-2,8

9 MgO 0,31-1,25

10 Fosfor 0,014-0,41

Kelebihan besi sponge antara lain :

a. Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti

b. Mudah membentuk leburan dengan scrap

c. Kandungan fosfor dan sulfur kecil

d. Mudah diangkut dan murah

1. Bahan baku

Biji pelet (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

2. Alat

Tanur, bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah

dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi

sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai

reduktor.

3. Proses Pengolahan

Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons (sponge

iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet

plant. Pabrik besi spons memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi

spons per tahun. unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini

memiliki kapasitas produksi sebesar 1 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang kedua

yaitu Hyl III memulai operasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar 1,3 juta ton

besi spons per tahun. Pabrik besi spons terdiri dari 4 buah module. Setiap module terdiri dari 4

buah reaktor dengan kapasitas tiap reaktor 300 ton sekali pengisian. Proses produksi pabrik besi

spons sebagai berikut:

Proses Pengolahan Pabrik Besi Spons

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam

dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini

menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4),

dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per

tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi

dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah

reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan

menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar

1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain

terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan

karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan

proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi

kualitas produk baja yang dihasilkan.

4. Reaksi kimia

Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari biji besi. Proses

reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas karbon monoksida (CO). Proses

reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses reduksi tidak langsung.

a) Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron)

atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor yang dipakai

biasanya berupa gas hidrogen atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam

cair (LNG) dengan uap air didalam suatu reactor yaitu melalui reaksi kimia berikut :

Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses reduksi terhadap

pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :

Atau

b) Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga tanur tinggi

(blast furnace). Biji besi hasil penambangan dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan

didalam tanur tinggi dilakukan proses reduksi tidak langsung .Bahan bakar yang digunakan untuk

tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan

karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungsi sebagai

pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor. Untuk menimbulkan proses pembakaran

maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara dengan menggunakan blower sehingga terjadi

proses oksidasi sebagai berikut :

2C + O2 → 2CO + Panas

B. PABRIK BILET BAJA

Pabrik baja billet menghasilkan baja batangan dengan bahan baku utama adalah:

1. Bahan

Besi spons, besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro)

2. Alat

Baja dapur listrik.

3. Proses Pengolahan

Besi spons dan besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro) bersama-sama dilebur dan

diolah didalam Baja dapur listrik untuk dicairkan dan diproses seperti pada pembuatan baja slab.

Setelah menjadi cairan, kemudian baca dituang didalam cetakan. Billet di PT krakatau steel

mempunyai 4 buah dapur listrik untuk proses pembuatan baja billet masing-masing berkapasitas

65 ton baja cair tiap peleburan, serta 2 buah mesin tuang kontinu dengan 4 buah train. Pabrik ini

menggunakan sumber radio aktif untuk mengukur level baja cair. Ukuran dapur lebih kecil

daripada dapur untuk baja slab. Penampung pada pabrik ini ada 3 macam:

ukuran 110 m x 110 m, 120m x 120 m

ukuran 130m x 130m

ukuran 6m, 9m, 12m

Proses Pengolahan Pabrik Besi Bilet

Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron),

iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana

perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang

dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai

12000mm.

C. PABRIK SLAB BAJA KRAKATAU STEEL

1. Bahan

Pada proses peleburan baja, tidak terlepas dari bahan baku, baik bahan baku utama

maupun bahan baku buatan (additive)

a) Bahan baku utama:

1) Scrap (besi tua), diperoleh dari tiga sumber:

Home scrap, besi bekas hasil sisa produksi PT. Krakatau Steel

Import scrap, besi bekas yang di import dari luar negeri

Lokal scrap, besi beksas dari luar pabrik namun masih dalam wilayah indonesia

Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan

2) Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi

yang direduksi oleh H2 dan CO)

3) Lime stone (batu kapur) CaCO3

4) Grafit

b) Bahan tambahan

Merupakan material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat pengotor yang

kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag). Bahan

tambahan yang dimaksud diantaranya yaitu:

a. Ferro alloy, campuran unsur-unsur yang akan mempengaruhi sifat, dimana penggunaanya harus

dibatasi, yaitu: Si, Mg, Va, Al, Ni, Mo, Cu, Ca, Ti,.

b. Fluks, digunakan untuk membuat baja lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:

CaCl dan CaCO digunakan untuk membentuk slag yang mengikat sgala kotoran, abu sisa

pembakaran serta menahan busur listrik yang berada di dapur agar tidak merusak batu tahan api

(refractory)

CaF2 digunakan untuk mengencerkan slag

CaSi digunakan untuk deosidizer.

c. Non ferro alloy, Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur

dasarnya adalah grafit.

2. Alat

Peralatan utama yang digunakan dalam pabrik slab baja:

a. Furnance shell (badan dapur), dapur yang digunakan untuk melebur baja adala EAF (Electrik

Arc Funance), dengan diameter dapur 6700 mm dan kapasitas 130 ton baja cair. Dapur busur

listrik ini dilengkapi dengan batu tahan api (refractory).

Spesifikasi EAF:

b. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh

proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi

polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses

dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi

pencemarannya.

c. Continous feeding, untuk mengisi bahan baku seperti spons besi dan batu kapur. Dilakukan

setelah dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan

demikian continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnance bekerja pada saat potensi

maksimum.

d. Mould, alat yang berada pada continous casting machine, berguna untuk pencetakan slab baja.

Disamping itu dilakukan pengukuran panjang dan lebar baja sesuia permintaan konsumen.

e. Electric system transformer, merupakan sistem elektrik yang memegang peranan

penting dalam proses peleburan baja. Transformer yangdigunakan untuk mensuplai

daya ke dapur listrik. Pada sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan,

dengantujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai denganyang diinginkan.

Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair dapat dijaga sehingga mempercepat proses

peleburan dan menjaga dinding dapur agar tidk cepat gugur akibat radiasi panas yang berlebihan.

f. Hidraulic system, sistem ini sangat dominan. Digunakan untuk menggerakan peralatan mekanik,

seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace), dan menggerakkan

peralatan- peralatan dengan piston silinder.

g. Electroda karbon, terbuat dari grafit yang dapat menghasilkan arus listrik dan dikonversikan

menjadi energi panas yang tinggi.

h. Sistem pendingin, sistem ini menggunakan sistem air yang didinginkan, sehingga temperaturnya

tidak boleh lebih dari 50oC, makan EAF akan aman dari temperatur berlebihan.

3. Proses Pengolahan

Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada gambar berikut:

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah

SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi

sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan

teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per

tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge

iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. RH-Vacuum Degassing. RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja

high-grade dari konsumen.

d. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous

casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish.

Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang

maksimum 12000mm.

4. Reaksi Kimia yang terjadi

Reaksi kimia terjadi pada proses refining, yaitu proses yang dilakukan untuk mengikat

atau menghilangkan unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan, dan mencapai kadar karbon

sesuia target. Pada proses refining kadar karbon diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen.

Oksigen inilah yang akan mengikat karbon. Bertujuan untuk mempersingkat effective melting

time dan meningkatkan hasil dapur sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi

oksigen juga berfungsi untuk mengikat posfor sehingga dihasilkan baja dengan kandungan forfor

antara 0,015%-0,025%. Proses pengikatan ini dilakukan dengan membuat suasana basa dengan

penambahan kapur. Reaksi yang terjadi adalah:

P + O2 → P2O5

FeS + CaO → CaS + FeO

5. Pengolahan Limbah

Pada Pabrik Slab baja hasikan limbah yaitu debu yang akan mengakibatkan pencemaran

udara. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan

oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar

mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi

debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,sehingga harus

diminimalisasi pencemarannya. Berikut ini merupakan gambar dedusting system:

6. Hasil Olahan

Pabrik baja Slab PT. Krakatau Steel menghasilkan baja slab dengan ukuran:

a. Tebal : 150-200 mm.

b. Lebar : 950-2.080 mm.

c. Panjang : Length group I : 4.500-6.000 mm.

Length group II : 6.700-8.600 mm.

Length group III : 8.600-10.500 mm.

Length group IV : 10.500-12.000 mm.

d. Berat Maksimum : 30 ton.

Pabrik baja slab mempunyai kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, dimana bahan baku

utamanya adalah sponge iron. Selain itu pula pabrik SSP II dengan kapasitas 1,8 juta ton per

tahun.

D. PABRIK HOT STRIP MILL

Hot Strip Mill (HSM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau Steel dimana produk

utamanya berupa HRC (Hot Rolled Coil). Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara

pengerolan panas dengan bahan baku slab baja dari Slab Steel Plant.Produk dari divisi HSM ini

banyak digunakan pada kerangka kapal laut dan pesawat terbang.

1. Bahan

Baja slab hasil produksi divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses pengerolan panas

(milling)

2. Alat

Dua furnace yang berfungi untuk memanaskan slab, Sizing press, roughing mill, Enam

finishing stand, dua buah coiler, sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip

untuk mengatur slab dan furnace.

3. Proses Pengolahan

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta

ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini

mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai

berikut :

Tebal : 18 - 25 mm.

Lebar : 650 - 2080 mm.

Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran

lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam

rangka optimasi produk. Berikut adalah Proses Pabrik Baja Lembaran Panas (HSM).

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi

SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

- Reheating Furnace

- Sizing Press

- Roughing Mill

- Finishing Mill

- Laminar Cooling

- Down Coiler

- Shearing Line

- Hot Skin Pass Mill

Proses produksi pabrik hot strip mill

4. Limbah

Telah dilakukan pembuatan magnet Barium Stronsium Ferit dari bahan baku utama

millscale dari hot strip mill yang merupakan limbah PT. Krakatau Steel. Dipilihnya millscale dari

hot strip mill sebagai bahan baku utama magnet permanen ferit karena limbah tersebut banyak

mengandung FeO yang dapat diolah menjadi a-Fe203. Hasil percobaan telah mencapai

karakteristik magnet motor DC pada kondisi kehalusan bahan baku 400 mesh, temperatur

kalsinasi 1200oC, temperatur sintering 1250oC holding time 60 menit dengan komposisi kimia

(0.7BaO.0.3SrO)3.5Fe2O3. Percobaan pembuatan prototipe magnet motor DC mini dengan

tekanan 3.5 ton/cm2 sudah mencapai nilai magnetik motor DC mini acuan dengan karakteristik

magnetik sebagai berikut ; Induksi remanen, Br = 2.30 kG, koersifitas, Hc = 1.735 kOe dan

BHmaks = 1.04 MGO

5. Hasil Olahan

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta

ton per tahun dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

Tebal : 18 - 25 mm.

Lebar : 650 - 2080 mm.

Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran

lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam

rangka optimasi produk.

Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan

dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut

produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa

dikenal sebagai 'baja putih'.

Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat

digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas

khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang,

komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa

dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.

Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 1,80 hingga 25 mm, sedangkan

lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk

coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses

pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).

Krakatau Steel mampu menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk

penggunaan khusus karena Krakatau Steel telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan

proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di

bawah ini:

Konstruksi umum dan Las

Pipa dan Tabung

Komponen dan Rangka Otomotif

Jalur pipa untuk Minyak dan Gas

Casing dan Tubing pipa sumur minyak

Tabung gas

Baja tahan korosi cuaca

Rerolling

Konstruksi kapal

Boiler dan pressurized container

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Baja merupakan logam yang kuat, keras, dan kokoh sehingga digunakan sebagai

penyokong di hampir seluruh bangunan-bangunan bertingkat di dunia. Kelebihan logam baja

ini harusnya mengundang rasa curiousity kita sebagai insan akademis. Harus muncul

pertanyaan-pertanyaan kritis dalam diri kita, “Mengapa baja bisa sedemikian kuat?”,

“Bagaimana cara pengolahan baja hingga bisa menopang hajat hidup orang banyak?”

Sebagai negara yang berkembang, Indonesia berusaha memajukan sektor industrinya

untuk dapat bersaing dengan negara lainnya, terutama industri logam seperti industri baja

yang saat ini sangat berkembang pesat. Salah satunya adalah PT. KRAKATAU STEEL,

merupakan industri baja terpadu yang pertama berkembang dan berkualitas di Indonesia,

bahkan merupakan salah satu BUMN dalam pengolahan baja terbesar di kawasan Asia

Tenggara.

Memasuki era globalisasi saat ini, ilmu pengetahuan dan teknologi berperan besar

untuk memajukan negara agar dapat bersaing terutama di bidang industri. Perkembangan

iptek saat ini ikut mempengaruhi perkembangan industri di Indonesia. Untuk itu, kita sebagai

mahasiswa keguruan yang akan menjadi pendidik penerus bangsa diharapkan memiliki ilmu

yang berdasarkan pengalaman lapangan sehingga dapat ditransfer kepada siswa secara

menyeluruh, bukan hanya bekal ilmu secara teori, salah satunya adalah melalui kuliah

lapangan. Kuliah lapangan merupakan salah satu mata kuliah di Fakultas Tarbiyah dan

keguruan Universitas Islam Negeri Sunan Gunung Djati Bandung, merupakan sarana untuk

menambah wawasan serta menggali ilmu pengetahuan dan teknologi para calon guru yang

berupa observasi lapangan secara langsung.

Oleh karena itu, PT.KRAKATAU STEEL merupakan tempat yang tepat bagi

mahasiswa untuk menambah wawasan serta menggali ilmu pengetahuan dan teknologi dalam

bidang industri.

B. MAKSUD DAN TUJUAN PENULISAN

Adapun maksud dan tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penulisan laporan

kuliah lapangan ini adalah:

1. Untuk mengetahui proses metalurgi pembuatan baja.

2. Memberikan wawasan kepada mahasiswa tentang dunia industri.

C. METODE PENULISAN

Metode penulisan yang digunakan dalam penulisan laporan kuliah lapangan ini

adalah:

1. Studi lapangan (observasi), dilakukan dengan penelusuran langsung kelapangan

2. Wawancara, dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan masalah tersebut.

3. Studi literatur, dilakukan dengan penelusuran data di internet dan pencarian di buku-buku

kuliah mahasiswa.

D. BATASAN MASALAH

Batasan masalah yang ditinjau dan diamati selama kuliah lapangan adalah observasi

dilakukan pada pabrik:

1. Besi Spons

2. Baja Bilet

3. Baja Slab

4. Baja Lembaran Panas

BAB II

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH

PT Krakatau Steel adalah industri pengolahan besi baja terbesar di Indonesia. PT.

Krakatau Steel merupakan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang didirikan pada tanggal

31 Agustus 1970. Visi dari perusahaan ini yaitu “Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan

kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan

terkemuka di dunia” dan memiliki misi “Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait

bagi kemakmuran bangsa”.

Secara kronologis, sejarah pendirian dan perkembangan PT. Krakatau Steel adalah

sebagai berikut:

1. Tahun 1956

Munculnya gagasan pertama dari perdana menteri Ir.H. Djuanda bahwa suatu Negara

berkembang perlu memiliki industri baja. Karena Indonesia merupakan negara berkembang,

maka dibentuklah suatu pabrik baja yang terletak di Cilegon yang merupakan salah satu

realisasi dari persetujuan pokok kerja sama dalam bidang ekonomi dan teknik antara

pemerintah Indonesia dengan Uni Soviet yang ditandatangani pada tanggal 15 September

1956.

2. Tahun 1957

Penelitian awal oleh biro perancangan negara, bekerja sama dengan konsultan asing.

3. Tahun 1960

Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara Indonesia dengan All Union Export–

Impor Corporation (Tzaspromex Pert) of Moscow, dengan kontrak No.80 tanggal 7 Juni

1960.

4. Tahun 1962

Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja Trikora di

Cilegon pada tanggal 20 Mei 1962, menurut ketetapan MPRS No.2/1962 proyek ini harus

sudah selesai sebelum tahun 1968.

5. Tahun 1965

Terhentinya kegiatan pembangunan proyek besi baja Trikora Cilegon karena adanya

pemberontakan G 30 S/PKI.

6. Tahun 1967

Terbentuknya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT)

berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967.

7. Tahun 1970

PT. Krakatau Steel resmi didirikan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.35 tanggal 31

Agustus 1970 dengan maksud untuk melanjutkan, menyelesaikan dan mengoperasikan

proyek besi baja Trikora di Cilegon–Banten, serta mengembangkan industri baja dalam arti

luas.

8. Tahun 1971

Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan penandatanganan Akte Notaris No.35

tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta dihadapan notaris Tan Thong Kie, dengan naskah No.25

tanggal 19 Desember 1971.

9. Tahun 1973 – 1974

PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari Pertamina telah memutuskan untuk

memperluas kapasitas produksi agar bisa membuat billet sendiri dan baja lembaran, Slab, dan

Hot Strip Mill.

10. Tahun 1975

Terbentuknya Kepres No.30 tanggal 27 Agustus 1975 tentang pembangunan PT.

Krakatau Steel tahap pertama dengan kapasitas produksi 0,5 juta ton per tahun.

11. Tahun 1977

Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan pelabuhan khusus Cigading oleh

Presiden Soeharto pada tanggal 27 Juli 1977.

12. Tahun 1979

Presiden Soeharto pada tanggal 9 Oktober 1979 meresmikan pabrik besi spons, pabrik

billet baja, Wire Rod, Krakatau Hoogovens Internasional Pipe Ltd, PLTU 400 MW dan pusat

penjernihan air berkapasitas 2000 liter per detik yang berlokasi di Krenceng.

13. Tahun 1983

Untuk melengkapi pabrik yang sudah ada di PT.Krakatau Steel, Presiden Soeharto

meresmikan pabrik slab baja, Hot Strip Mill dan pabrik besi spon unit 2 pada tanggal 24

Februari 1983.

14. Tahun 1985

PT. Krakatau Steel mulai mengekspor besi baja ke beberapa negara seperti Jepang,

Inggris, Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea dan negara-negara ASEAN.

15. Tahun 1989

Berdasarkan keputusan Presiden RI No.44 tanggal 28 Agustus 1989, PT. Krakatau

Steel bersama 8 perusahaan strategis lain yaitu: PT. Boma Bima Indra, PT. Dahana, PT.

INKA, PT. IPTN, PT. LEN, PT Barata Indonesia, PT PINDAD, dan PT. PAL masuk dalam

lingkungan Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS) yang diketuai oleh Prof. Dr. B. J.

Habibie, status perusahaan menjadi Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS).

16. Tahun 1990

Peletakan batu pertama perluasan PT. Krakatau Steel pada tanggal 10 November 1990

oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungki Ari wibowo, selaku Direktur Utama PT.

Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai tahun 1993/1994. Diantara proyek

perluasan ini adalah Pabrik Besi Spons DRI, SSP dan HSM. Sasaran program perluasan dan

modernisasi PT. Krakatau Steel adalah:

a) Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,5 juta ton per tahun.

b) Peningkatan kualitas.

c) Peragaman jenis baja yang dihasilkan.

d) Efisiensi produk.

17. Tahun 1993

Peresmian perluasan kedua tahap pertama PT. Krakatau Steel tanggal 18 Februari 1993

oleh Presiden yang meliputi :

a) Modernisasi dan perluasan HSM (1,2 juta – 2 juta ton per tahun).

b) Modernisasi HSM (peningkatan mutu dan efisiensi produksi).

c) Perluasan pelabuhan pellet bijih besi (kapasitas pembongkaran dari 3 juta menjadi 6 juta per

tahun).

18. Tahun 1994

PT Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 9002, tanggal 17 November 1994.

19. Tahun 1995

Syukuran penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau Steel oleh

Menteri Muda Perindustrian Republik Indonesia/Komisaris Utama PT Krakatau Steel, Ir.

Tunky Ariwibowo, bertepatan HUT ke-25 PT KS tanggal 31 Agustus 1995.

a) Production Control System II – PPC.

b) Pabrik Besi Spons – Hyl III.

c) Pabrik Slab Baja 2.

d) Sizing Press HSM.

e) Gardu Hubung III & Instalasi Kompensasi PLTU 400 MW.

20. Tahun 1996

PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak

perusahaan:

a) PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik.

b) Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri.

c) Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudera.

d) Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika.

21. Tahun 1997

PT. Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 14001 pada bulan April 1997.

22. Tahun 1998

PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT. Pakarya Industri (Persero) pada

tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/1998.

23. Tahun 1999

PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri

Strategis (BPIS) total asset Rp 16 triliun.

24. Tahun 2001

Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali elektroda

terpadu berbasis jaringan saraf tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc

Furnace (EAF) pabrik SSP 2 PT. Krakatau Steel. NFC adalah hasil karya inovasi tenaga-

tenaga PT. Krakatau Steel dengan LSDE-BPPT, dan telah dipatenkan dengan nomor

P990187 serta meraih ASEAN Engineering Awards (24 Oktober 2001).

25. Tahun 2002

Pemerintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah

membubarkan PT BPIS. Pengalihan asset BUMNIS ke Pemerintah (Kantor Menneg BUMN

sebagai pemegang kuasa Menteri Keuangan). Setiap perusahaan maupun instansi-instansi

pastinya memiliki visi dan misi yang ingin dicapai pada masa mendatang.

PT. Krakatau Steel sampai saat ini memiliki 6 pabrik yang dibangun dalam jangka

waktu yang berbeda-beda, selain itu juga PT. Krakatau Steel memiliki 10 anak perusahaan

yang tersebar di kawasan industri Cilegon, antara lain: (1) PT. Krakatau Daya Listrik (PT.

KDL), (2) PT. Krakatau Bandar Samudera (PT. KBS), (3) PT. Krakatau Tirta Industri (PT.

KTI), (4) PT. Krakatau Engineering Corporation (PT. KEC), (5) PT. Krakatau Wajatama (PT.

KWT), (6) PT. Krakatau Information Teknologi (PT. KIT), (7) PT. Plat Timah Nusantara

(PT. Latinusa), (8)PT. Krakatau Steel Industri Estate Cilegon (PT. KIEC), (9) PT. Krakatau

Medika.

PT. Krakatau Steel selalu berusaha untuk memberikan pelayanan yang terbaik bagi

karyawan-karyawannya, masyarakat maupun terhadap lingkungan disekitar kawasan industri

PT. Krakatau Steel, melalui penerapan sistem tersebut maka PT. Krakatau Steel berupaya

untuk meminimalisir kemungkinan-kemungkinan yang terjadi dari keberadaan perusahaan

tersebut, misalnya dengan mencegah pencemaran, kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta

melakukan perbaikan secara berkesinambungan.

B. NILAI PERUSAHAAN (CIRI PERUSAHAAN)

1. Competence

Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan

pengetahuan, ketrampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang

berkesinambungan

2. Integrity

Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan

ketentuan serta undang-undang yang berlaku, melalui loyalitas profesi dalam

memperjuangkan kepentingan perusahaan

3. Reliable

Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji,

dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan

pelanggan

4. Innovative

Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan

implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas

standar.

C. FASILITAS PRODUKSI YANG DIMILIKI PT. KRAKATAU STEEL

Pabrik-Pabrik yang dimiliki PT. Krakatau Steel yaitu :

1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam

dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini

menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and

Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons

per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini

beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai

2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons

per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan

menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar

1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain

terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya

kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih

efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin

konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

2. Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama

adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas

produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang

dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi

sebesar 800.000 ton per tahun.

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge

iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. RH-Vacuum Degassing

RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari

konsumen.

d. Continuous Casting Machine

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana

perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang

dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum

12000mm.

3. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini

menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar

500.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge

iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana

perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang

dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai

12000mm.

4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan

teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

a. Reheating Furnace

b. Sizing Press

c. Roughing Mill

d. Finishing Mill

e. Laminar Cooling

f. Down Coiler

g. Shearing Line

h. Hot Skin Pass Mill

5. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada

tahun 1991 dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Baja Lembaran

Dingin terdiri dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut:

a. Continuous Pickling Line

b. Tandem Cold Mill

c. Electrolytic Cleaning Line

d. Batch Annealing Furnace

e. Continuous Annealing Line

f. Temper Mill

g. Finishing Line

6. Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan

teknologi 2 Lines Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly. Pada tahun 1992

dan 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek

penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi fasilitas produksi.

Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik Batang Kawat adalah:

a. Reheating Furnace

b. Pre-roughing Mill

c. Roughing Mill

d. Finishing Mill

e. Cooling Zone

f. Down Coiler Kapasitas Terpasang Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki

kapasitas produksi sebesar 2.300.000 ton besi spons per tahun:

- HYL I : 1.000.000 ton

- HYL III : 1.300.000 ton Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi

sebesar 1.800.000 ton per tahun:

- SSP I : 1.000.000 ton

- SSP II : 800.000 ton Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar

675.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas

produksi sebesar 2.000.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

memiliki kapasitas produksi sebesar 650.000 ton per tahun. Pabrik Batang Kawat (Wire Rod

Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 450.000 ton per tahun. Kapasitas Terpakai

D. PERUSAHAAN PENDUKUNG PRODUKSI PT. KRAKATAU STEEL

Di kawasan industri PT Krakatau Steel, terdapat beberapa anak perusahaan PT.

Krakatau Steelguna menunjang kegiatan produsi besi dimulai dari pengolahan bijih besi,

hingga sampai ke produk yang siap dipasarkan. Terdapat sepuluh anak perusahaan yang

dimiliki oleh PT. Krakatau Steel, yaitu :

No. Nama Perusahaan Profil

1 PT KHI Pipe Industry Berdiri pada tahun 1972, merupakan

satu-satunya industri pipa spiral di

Indonesia yang memiliki standar yang

diakui Internasional dengan kapasitas

produksi 155 ribu ton per tahun.

2 PT Pelat Timah

Nusantara

Berdiri pada tahun 1983, merupakan

satu-satunya produsen baja lapis timah

di Indonesia dengan kapasitas produksi

150 ribu ton per tahun.

3 PT Krakatau

Wajatama

Berdiri pada tahun 1992, merupakan

produsen besi beton, besi profil, dan

kawat baja dengan kapasitas produksi

masing-masing 150 ribu, 150 ribu, dan

20 ribu ton per tahun.

4 PT Krakatau

Engineering

Berdiri pada tahun 1988, bergerak di

bidang jasa engineering dengan total

asset pada tahun 2003 senilai Rp 71,5

Milyar.

5 PT Krakatau

Industrial Estate

Berdiri pada tahun 1992, bergerak di

bidang property industri dan komersial

dengan total aset pada tahun 2003

senilai Rp 267,6 Milyar.

6 PT Krakatau

Information

Technology

Berdiri pada tahun 1993, menyediakan

jasa konsultasi, perencanaan, instalasi,

pengembangan, implementasi dan

penyedia jasa pendukung termasuk

komunikasi dan procurement perangkat

lunak sistem informasi dengan total

asset pada tahun 2003 senilai Rp 31,4

Milyar.

7 PT Krakatau Daya

Listrik

Berdiri pada tahun 1996, merupakan

perusahaan pembangkit tenaga listrik

dengan kapasitas produksi 400 MW per

tahun.

8 PT Krakatau Tirta

Industri

Berdiri pada tahun 1996, bergerak

dibidang pengolahan dan distribusi air

bersih bagi industri maupun perumahan

dengan kapasitas produksi sebesar 33

Juta M3.

9 PT Krakatau Bandar Berdiri pada tahun 1996, merupakan

Samudra

operator dan penyedia jasa pelabuhan

dengan dengan total aset pada tahun

2003 senilai Rp 118 Milyar.

10 PT Krakatau Medika

Berdiri pada tahun 1996, merupakan

pemberi jasa pelayanan kesehatan dan

operator rumah sakit dengan total aset

pada tahun 2003 senilai Rp 48 Milyar

Selain itu, PT Krakatau Steel juga memiliki enam perusahaan joint venture,

diantaranya :

1. PT Cipta Marga Nusaphala Persada

PT Krakatau Steel menguasai 6% dari jumlah saham perusahaan yang memusatkan

operasi pengelolaan jalan toll-nya ke dalam 4 area, yaitu konstruksi proyek, manajemen

proyek, operasi jalan toll, dan investasi dalam bidang yang terkait dengan total asset pada

tahun 2003 sebesar Rp 1,19 Trilyun dengan nilai penjualan sebesar Rp 354,5 Milyar.

2. PT Marga Mandala Sakti

PT Krakatau Steel menguasai 1,29% dari jumlah saham perusahaan yang merupakan

operator jalan tol Tangerang Merak dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 791,4

Milyar dan memiliki pendapatan bersih sebesar Rp 121,6 Milyar.

3. PT. METBELOSA

PT Krakatau Steel menguasai 15% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam

bidang industri produksi KWH meter dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 40,99

Milyar dan pendapatan sebesar Rp 56 Milyar.

4. PT. INDAREF

PT Krakatau Steel menguasai 10% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di

bidang industri refractory dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 7,45 Milyar dan

penjualan bersih sebesar Rp 8,89 Milyar.

5. PT Seamless Pipe Indonesia Jaya

PT Krakatau Steel menguasai 4,73% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak

dalam industri pipa tanpa kampuh dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar USD 326,48

Juta dan penjualan bersih sebesar USD 46,79 Juta.

6. PT. Kerismas Witikco Makmur

PT Krakatau Steel menguasai 30% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di

bidang usaha produksi baja lapis seng polos, baja lapis seng warna, dan drum baja dengan

kapasitas produksi berturut-turut 98.820 ton, 48.000 ton, dan 1.500.000 unit per tahun.

E. VISI, MISI DAN FALSAFAH PT. KRAKATAU STEEL

1. Visi Perusahaan (corporate vision)

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang

secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.

(An integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a

leading global enterprise)

2. Misi Perusahaan (corporate mission)

Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.

(Providing the best-quality steel products and related services for the prosperity of the

nation).

3. Falsafah Perusahaan

“Partnership for Sustainable Growth”