PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT.XYZ BIDANG ...

PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT.XYZ

BIDANG OTOMOTIF DENGAN ALGORITMA CRAFT

Oleh Idin Fahrudin

NIM: 004201405038

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2019

iv

ABSTRAK

Tata letak fasilitas merupakan bagian penting sebuah perusahaan dalam rangka mencapai

tujuan. Dengan tata letak yang baik akan berpengaruh terhadap jalannya proses produksi,

agar menjadi lebih efektif dan efisien melalui evaluasi terhadap layout lantai produksi untuk

meningkatakan fleksibilitas dalam menghadapi perubahan dan persaingan dunia industry saat

ini. PT.XYZ adalah salah satu perusahaan yang mengalami permasalahan terkait dengan

tataletak lantai produksi diakibatkan kurangnya evaluasi terhadap perubahanan dan

perkembangan yang terjadi khususnya dalam hal penataan tata letak fasilitas produksi. Pada

bulan maret 2019 tercatat biaya yang dikeluarkanuntuk proses material handling dan

komponen selama proses produksi lebih dari 70 juta rupiah. Dan ini menjadi sebuah

tantangan bagi perusahaan bagaimana menekan agar biaya yang dikeluarkan tidak terlalu

besar. Salah satu cara atau metode untuk evaluasi terhadap permasalahan tata letak yaitu

pendekatan heuristik dengan menggunakan algoritma CRAFT. Dengan perbaikan tata letak

bisa memberikan solusi terkait permasalahaan di PT.XYZ. Berdasarkan dari layout awal, data

jarak antar stasiun kerja, frekuensi flow Material dan menghitung biaya perpindahan material

antar stasiun kerja, kemudian dilakukan analisa untuk mencari solusi yang mendekati optimal

dalam pengaturan kembali tata letak lantai produksi di PT.XYZ dengan metode algoritma

CRAFT, dihasilkan penurunanbiaya yang dikeluarkan untuk proses material handling dan

komponen sebesar 30.7%.

Kata Kunci: Tata Letak, Fasilitas, Material Handling, CRAFT, Algoritma, Flow Material

v

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa karena atas

rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan tepat waktu.

Skripsi ini berisi pendahuluan, landasan teori, metodologi penelitian, pengumpulan data dan

analisa serta kesimpulan dan saran. Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak

yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan kegiatan penelitian ini, khususnya

kepada:

1. Ibu Ir. Andira Taslim, MT, selaku dosen pembimbing penulisan skripsi ini.

2. Bapak Suma, selaku atasan departemen Engineering di PT.XYZ

3. Rekan kerja di PT.XYZ.

4. Orang tua dan keluargayang tak pernah berhenti memberikan dukungan baik doa maupun

semangat.

5. Teman-teman jurusan Teknik Industri angkatan 2013, 2014 dan 2015 di Universitas

President.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyususan skripsi ini. Oleh sebab itu,

penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang akan membangun kemampuan penulis.

Penulis berharap semoga laporan kegiatan penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi

pembaca sekaligus dapat menjadi bahan acuan untuk penelitian lebih lanjut.

Cikarang, April 2019

Idin Fahrudin

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ....................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. iii

ABSTRAK ............................................................................................................ iv

KATA PENGANTAR .......................................................................................... v

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL………………………………………………………………viii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix

DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. .x

BAB I PENDAHULIAN ...................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................................ 1

1.2. Rumusan Masalah .................................................................................. 3

1.3. Tujuan Penelitian ................................................................................... 3

1.4. Ruang Lingkup ....................................................................................... 4

1.5. Asumsi ................................................................................................... 4

1.6. Sistematika Penulisan ............................................................................ 4

BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 6

2.1. Tata Letak .............................................................................................. 6

2.2 Facility Design ....................................................................................... 6

2.2.1 Tipe Layout Problem ...................................................................... 7

2.2.2 Manufacturing Layout Problem ....................................................... 8

2.2.3 Pendekatan Engineering Design Problem ....................................... 8

2.2.4 Pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) ............................... 9

2.2.5 Material Handling ........................................................................... 10

2.2.6 Pola Aliran / Flow Pattern ............................................................... 10

2.2.7 Jenis-Jenis Layout ............................................................................ 12

2.2.8 Flow Process Chart ......................................................................... 17

2.2.9 Flow Diagram .................................................................................. 18

2.2.10 From-To Chart ............................................................................... 19

2.2.11 Pengukuran Jarak Fasilitas ............................................................. 20

vii

2.2.12 Quantitative Layout Evaluasi ......................................................... 23

2.3 Algoritma CRAFT ................................................................................. 24

2.4 Perbandingan Program Tata Letak Terkomputer ................................... 26

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 28

3.1. Langkah-langkah penelitian ................................................................... 28

3.1.1 Observasi .......................................................................................... 29

3.1.2 Identifikasi Masalah ........................................................................ 29

3.1.3 Landasan Teori ................................................................................. 30

3.1.4 Metode Penelitian............................................................................. 30

3.1.5 Pengumpulan Data ........................................................................... 31

3.1.6 Analisa Data ..................................................................................... 32

3.1.6 Analisa Data ..................................................................................... 32

3.1.7 Simpulan dan Saran.......................................................................... 32

BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 35

4.1. Pengumpulan Data ................................................................................. 34

4.1.1 Tata Letak awal PT.XYZ ................................................................. 34

4.1.2 Data Departemen Produksi .............................................................. 38

4.1.3 Data Jarak antar Departemen ........................................................... 39

4.1.4 Data Flow Material .......................................................................... 41

4.1.5 Data Material Handling ................................................................... 46

4.1.6 Data Volume Produksi ..................................................................... 48

4.1.7 Data Frekuensi Perpindahan Material .............................................. 51

4.2. Analisis Data .......................................................................................... 53

4.2.1 Evaluasi Tata Letak Awal PT.XYZ ................................................. 53

4.2.2 Analisa Tata Letak Alternatf PT.XYZ ............................................. 71

4.3. Penentuan Layut Alternatif .................................................................... 84

4.4. Biaya Simulasi dan Penerapan Layout Alternatif .................................. 84

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 85

5.1. Simpulan ................................................................................................ 85

5.2. Saran ...................................................................................................... 85

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 86

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan Tata Letak Terkomputer . ...........................................27

Tabel 4.1 Data Departemen Produksi ................................................................39

Tabel 4.2 Matrik From-To Jarak antar Departemen ..........................................41

Tabel 4.3 Data Penggunaan Material Handling Devices di PT.XYZ .................49

Tabel 4.4 Matrik Aktifitas Material Handling Devices di PT.XYZ ..................50

Tabel 4.5 Data Kenutuhan Material Periode Maret 2019 ..................................49

Tabel 4.6 Fremuensi Trip Periode Maret 2019 ..................................................53

Tabel 4.7 Matrik Frekuensi Trip antar Departemen ..........................................56

Tabel 4.8 Perhitungan Biaya Trip dalam Unit Rupiah Per Meter ......................59

Tabel 4.9 Matrik Biaya Trip antar Departemen ................................................61

Tabel 4.10 Biaya Hasil Iterasi Software CRAFT ..............................................71

Tabel 4.11 Perbandingan Biaya Material Handling ...........................................87

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Typcal Desain Problems in Automated Mfg System ....................7

Gambar 2.2 Contoh Flow Pattern ...................................................................11

Gambar 2.3 Contoh Dendrit Flow Pattern ......................................................12

Gambar 2.4 Contoh Spin Flow Pattern ...........................................................12

Gambar 2.5 Contoh Process Layout ................................................................14

Gambar 2.6 Contoh Goup Technology Based Layout Flow ............................16

Gambar 2.7 Contoh Hybrid Layout .................................................................17

Gambar 2.8 Contoh Flow Process Chart ........................................................18

Gambar 2.9 Contoh Flow Diagram .................................................................19

Gambar 2.10 Contoh Matrik From-To Frekuensi Trip ....................................20

Gambar 2.11 Contoh Matrik Frekuensi Trip anatar Fasilitas ..........................21

Gambar 2.12 Penghitngan Jarak ......................................................................22

Gambar 2.13 Penghitungan Jarak untuk matrik jarak aisle dan kedekatan .....23

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian ..............................................29

Gambar 4.1 Tata Letak PT.XYZ .....................................................................36

Gambar 4.2 Tata Letak Lantai Produksi PT.XYZ ...........................................37

Gambar 4.3 Batasan-batasn Tata Letak lantai produksi .................................38

Gambar 4.4 Jarak Euclidien Program CAD ....................................................40

Gambar 4.5 Data Flow Matrial PT.XYZ.........................................................45

Gambar 4.6 Ilustrasi Peta 4 Aliran Material di PT.XYZ .................................48

Gambar 4.7 Tampilan Menu Add-Ins MS. Excel ............................................64

Gambar 4.8 Tampilan Layout Data .................................................................65

Gambar 4.9 Facility Information .....................................................................65

Gambar 4.10 Department Information ............................................................66

Gambar 4.11 Flow Matrix ...............................................................................67

Gambar 4.12 Cost Matrix ................................................................................67

Gambar 4.13 Select Option Fasility Define .....................................................68

Gambar 4.14 Tampilan Sheet Fascility Information .......................................69

Gambar 4.15 Tampilan Layout Awal PT.XYZ Software Craft .......................70

Gambar 4.16 Tampilan Facility Layout ..........................................................71

Gambar 4.17 Tampilan Solution Option ..........................................................72

Gambar 4.18 Layout Alternatif Hasil Iterasi 1 ................................................73

x

DAFTAR ISTILAH

MHDs : Alat bantu material handling

CRAFT : Teknik Algorima untuk penyelesaian permsalahan Layout.

Layout : Tata letak pabrik

Facility Design : Peranacangan tata letak pabrik

Flow Pattern : Pola aliran bahan material

Flow Material : Aliran bahan material

Material Handling : Penanganan bahan material

From-To Chart : Peta aliran dari dan ke tempat tertentu yang umumnya

berbentuk metrik atau tabel.

Trip : Perpindahan bahan material dari dan ke tempat tertentu

Software : Perangkat lunak

Flow Process Chart : Peta aliran proses

Flow Diagram : Diagram aliran material

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Balakang

Persaingan di dunia industri saat ini menjadi faktor pendorong yang menyebabkan

tingginya variasi produk, umur produk yang cenderung lebih pendek dan

permintaan pasar yang berubah-ubah dalam waktu yang relatif singkat, sehingga

diperlukan fleksibilitas yang baik dari sebuah perusahaan untuk lebih cepat

tanggap terhadap permasalahan dan perubahan yang akan dihadapi.

Tingginya biaya produksi akibat dari proses produksi yang tidak efektif menjadi

permasalahan yang sering dijumpai di beberapa perusahaan dan ini akan

berpengaruh pada produktivitas jika tidak segera dilakukan perbaikan. Salah satu

faktor yang mempengaruhi terhadap efektivitas proses produksi adalah kurangnya

fleksibilitas tata letak lantai produksi di perusahaan tersebut.

Efektivitas proses pada lantai produksi itu tidak terlepas dari permasalahan tata

letak pabrik atau tata letak fasilitas. Tata letak pabrik ini meliputi perencanaan dan

pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang bekerja di

masing-masing stasiun kerja. Jika disusun dengan baik, maka proses produksi

akan menjadi lebih efektif dan efisien. Sebaliknya jika disusun kurang baik akan

mengakibatkan produksi menjadi terhambat dan memberi kerugian pada

perusahaan.

PT.XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa manufaktur

komponen kendaaraan bermotor roda dua yang saat ini bekerjasama dengan

perusahan-perusahaan besar bidang otomotif di indonesia seperti Yamaha, Honda,

Suzuki dan Kawasaki. Tipe produksi di perusahaan ini adalah produksi massal

(mass production) dan kegiatan proses produksi ini dilakukan berdasarkan

pesanan (make to Order). Secara umum, proses yang ada di perusahaan ini adalah

Incoming, Cutting, Pressing, Welding, Cek dan Packaging. Tingginya volume

produksi, variasi produk serta kombinasi aliran material yang berbeda-beda

menyebabkan frekuensi perpindahan bahan atau material tinggi. Selain itu, di

2

PT.XYZ mengalami permasalahan akibat kurangnya evaluasi terhadap kondisi

layout produksi saat ini diantaranya:

Banyaknya aliran material yang bolak balik / material traffic tinggi.

Rute MHDs (Material Handling Devices) antar stasiun kerja terlalu jauh

Jarak transportasi material antar stasiun kerja terlalu jauh

Setelah dilakukan analisa dan penghitungan untuk total jarak supply material yang

terjadi pada periode tersebut dan hasilnya mencapai 365.131 dalam satuan meter,

sehingga dalam satu bulan PT.XYZ harus mengeluarkan biaya material handling

yang cukup besar yaitu Rp 75,052,832 dan bisa mencapai Rp 900,633,984 selama

kurun waktu satu tahun. Sehingga ini menjadi dasar pertimbangan untuk

melakukan evaluasi terhadap tata letak fasilitas di PT.XYZ.

Permasalahan yang terjadi diatas pastinya akan berdampak pada tingginya biaya

material handling dan cenderung meningkat setiap tahunnya. Ketika terjadi

penambahan fasilitas dan produk yang biasanya akan sejalan dengan peningkatan

volume produksi tidak diperhitungkan dengan matang. Selain berdampak pada

kondisi finansial perusahaan, jika dibiarkan juga dapat memunculkan

permasalahan-permasalahan baru yang bisa berdampak pada penurunan tingkat

produktivitas di PT.XYZ.

Untuk mengatasi permasalahan-permasalahan di PT.XYZ, perlu dilakukan analisa

dan evaluasi terhadap layout atau tata letak yang ada dengan menghitung total

jarak material handling dan biaya yang dibutuhkan untuk setiap perjalanan yang

terjadi dan juga membuat layout alternatif sebagai solusi untuk menekan biaya

material handling dengan cara melakukan penataan kembali (relayout) tata letak

fasilitas yang ada di PT.XYZ. Ada dua pendekatan umum yang menjadi bahan

pertimbangan untuk mengatasi permasalahan tata letak dan biaya material

handling diatas yaitu menggunakan pendekatan Systematic Layout Planning

(SLP) dan pendekatan Engineering Design Problem. Dalam penelitian ini,

pendekatan yang digunakan adalah pendekatan Engineering Design Problem

karena beberapa alasan dan pertimbangan diantaranya tingginya volume produksi

dan kompleknya aliran material di PT.XYZ sehingga membutuhkan metode yang

lebih sistematis dan terkomputerisasi. Selain itu pendekatan SLP umumnya lebih

berfokus pada penentuan lokasi dimana fasilitas atau stasiun kerja akan di

3

tempatkan atau dipindahkan dan ini baik ketika pembutan awal sebuah layout

lantai produksi, sedangkan permasalahan di PT.XYZ lebih pada aktivitas

penyusunan kembali tata letak sehingga pendekatan Engineering Design Problem

tepat karena dalam pendekataan ini akan menggunakan salah satu algoritma yang

dipakai untuk perbaikan tata letak fasilitas yaitu CRAFT.

Algoritma CRAFT memiliki beberapa kelebihan antara lain kemampuan untuk

menempatkan lokasi khusus, waktu proses yang relatif singkat, memiliki berbagai

arti yang sistematis, dapat digunakan untuk tata letak pabrik, serta biaya dan

penghematan tercetak. Untuk data-data yang diperlukan sebagai bahan untuk data

input adalah, urutan proses, tipe tata letak, luas area lantai produksi, pola aliran

material, sistem pemindahan material, dan data lain yang terkait. Berdasarkan

pembahasan yang telah dijelaskan diatas, penulis akan melakukan penelitian

dengan judul “PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT.XYZ

BIDANG OTOMOTIF MENGGUNAKAN METODE ALGORITMA

CRAFT”

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahaan di PT.XYZ, merujuk pada beberapa

rumusan masalah sebagai berikut :

Bagaimana meminimalkan biaya material handling dengan melakukan

penataan ulang tata letak (relayout) pada lantai produksi dengan pendekatan

Algoritma CRAFT ?.

Bagaimana membuat gambaran tata letak baru sebagai solusi yang lebih

optimal sehingga sistem produksi menjadi lebih efektif dan efisien?

.

1.3. Tujuan Penelitian

Dengan melakukan penulisan ini, adapun tujuan yang akan tercapai yaitu :

Mengetahui cara meminimalkan biaya material handling dengan penataan

ulang tata letak (relayout) lantai produksi.

Bisa menggambarkan tata letak yang tepat sebagai solusi untuk sistem

produksi menjadi lebih efektif dan efisien.

4

1.4. Ruang Lingkup

Agar terfokus pada pencapaian tujuan utama, maka ada beberapa ruang lingkup

dalam penulisan ini :

Penelitian ini dilakukan pada lantai produksi di PT.XYZ

Pengambilan data volume produksi dilakukan pada periode Maret 2018 hingga

Maret 2019

Penulisan ini selesai pada bulan April 2019

1.5. Asumsi

Berikut beberapa asumsi yang dibuat untuk menjalankan model ini

Jam dan hari kerja proses produksi mengikuti standar yang ada di perusahaan

PT.XYZ yang dijadikan bahan penelitan

Standar lot material produksi setiap polybox 350pcs

Efisiensi alat bantu transportasi Forklift 10 tahun,

Efisiensi alat bantu transportasi Handlift dan Trolly 5 tahun,

Pengukuran jarak tanpa memperhatikan tembok yang membatasi.

Kemampuan operator sama

1.6. Sistematika Penulisan

Bab I Pendahuluan

Bab ini terdiri dari latar belakang, identifikasi masalah, tujuan, ruang

lingkup dan asumsi penulisan.

Bab II Landasan Teori

Menjelaskan sumber informasi dan pengetahuan tentang kajian

sebelumnya dalam studi permasalahan serta pengetahuan dalam

penerapan metode yang digunakan diantaranya, tata letak, facility

design, material handling system dan pengetahuan lain yang

mendukung proyek penelitian ini.

Bab III Metode Penelitian

Menjelaskan metode penelitian yang digunakan dalam kegiatan

penelitian.

5

Bab IV Analisis Data

Data observasi yang di peroleh kemudian dilakukan analisa sehingga

menghasilkan solusi dalam pemecahan masalah, dan hasil dievaluasi

dengan membandingkan berdasarkan data sebelum dilakukan

perbaikan. Semua kegiatan tersebut dijelaskan pada bab ini. Hasil dari

analisis data merupakan pengaturan baru yang diperkirakan akan

membantu dalam pencapaian tujuan utama penelitian.

Bab V Kesimpulan dan Saran

Bab ini akan menjelaskan kesimpulan dan juga rekomendasi saran

untuk penelitian kedepannya

6

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Tata Letak

Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Terdapat berbagai

macam pengertian atau definisi mengenai tata letak pabrik. Wignjosoebroto

(2003) mengatakan bahwa “tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata

cara pengaturan fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi”.

Adapun kegunaan dari pengaturan tata letak pabrik wignjosoebroto (2003)

“memanfaatkan area (space) untuk menempatkan mesin atau fasilitas penunjang

produksi lainya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan

material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal

pekerja dan sebagainya”

2.2. FacilityDesign

Fasilitas merupakan bagian dari sebuah komponen proses produksi untuk

mendukung agar terciptanya tujuan yang pada umumnya adalah membuat suatu

produk atau jasa. Dalam sebuah perusahan pentingnya fasilitas tidak lepas dari

seberapa optimal dalam memanfaatkan fasilitas produksi sehingga proses

produksi menjadi lebih efisien. Fasilitas adalah sarana pendukung dalam aktifitas

perusahaan berbentuk fisik atau non fisik dan digunakan dalam kegiatan normal

perusahaan, memiliki jangka waktu kegunaan yang relatif permanen dan memberikan

manfaat untuk masa yang akan datang. Adapun menurut Heragu (1996): “Facility

can be broadly defined as buildings where people, material, and machines come

together for stated purpose”artinya fasilitas dapat secara luas didefinisikan sebagai

bangunan dimana orang, material, mesin berkumpul bersama untuk tujuan yang

ditetapkan.

Pengaturan fasilitas harus dilakukan dengan baik untuk mencapai tujuan

diantaranya dapat memproduksi barang atau jasa dengan biaya yang lebih rendah,

kualitas yang lebih baik, atau meminimalkan jumlah penggunaan sumber daya

alam. Untuk mengatur fasilitas agar bisa tercapainya tujuan harus bisa memahami

7

apa yang mendasari sebuah keputusan ketika mengahadapi suatu permasalahan

dalam sebuah sistem. Menurut Heragu & Lucarelli (1996) beberapa pertanyaan

yang penting terkait permasalahan desain yang perlu ditangani adalah

pengembangan rencana proses awal, penentuan peralatan dan persyaratan fixture,

tata letak mesin dan pabrik, metode penanganan material handling yang akan

digunakan, jumlah dan spesifikasi peralatan yang digunakan untuk perpindahan

material yang diperlukan. Design dan Planing Problemdalam

sistemmanufakturotomatis secara grafis disajikan pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Typical Design Problems in automated manufacturing system, Source :

Heragu & Lucarelli (1996)

2.2.1 TipeLayout Problem

Seorang desainer menghadapi permasalahan tata letak tidak hanya ketika mereka

membuat systemmanufacturing atau jasa yang baru, tetapi juga pada saat

mengembangkan, menggabungkan atau memodifikasi akan mengahadapi

permasalahan layout. Bahkan perusahaan besar perlu merubah tata letak fasilitas

setiap dua atau tiga tahun (Nicole&Hollier,1983). Meningkatnya frekuensi

perubahan layout dari fasilitas beberapa dekade terakhir sebagian disebabkan oleh

variasi produk berubah lebih cepat dibanding kondisi sebelumnya.Karena

kebutuhan konsumen sering berubah.

8

Menurut Heragu (1996) secara umum, permasalahan tata letak dapat

dikelompokan kedalam empat kategori yaitu ServiceLayout Problem,

Manufacturing Layout Problem, Warehouse Layout Problem dan Nontradisional

Layout Problem.

2.2.2 ManufacturingLayout Problem

Desain tata letak merupakan bagian penting ketika sebuah sistemmanufacturing

akan di desain ulang, dikembangkan atau ketika desain awal pada saat pertama

kali akan dibuat. Manufacturing layout berbeda dengan layout kantor karena

perbedaan pada faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan. Sebagai contoh

seorang desainer layout kantor lebih menekankan pada kemudahan untuk

berkomunikasi dan mengurangi kemacetan diarea kantor, karena kemacetan bukan

merupakan tujuan besar dalam mengembangkan layout kantor. Dalam

perancangan manufacturing layout, meminimalkan biaya material handling dan

menyediakan tempat kerja yang aman untuk karyawan itu merupakan

pertimbangan besar. Menurut Heragu (1996) lima tujuan utama dari desain layout

problem dalam system manufacturing diantarnya:

1. Meminimalkan biaya transportasi bahan baku, part, alat, WIP, danproduk jadi

antar fasilitas.

2. Memfasilitasi arus jalan.

3. Meningkatkan moral karyawan.

4. Meminimalkan resiko kecelakaan kerja pada karyawan dan kerusakan pada

property.

5. Jika diperlukan, menyediakan pengawasan dan komunikasi tatap muka.

2.2.3 Pendekatan Engineering Design Problem

Sesuai dengan namanya pendekataan ini sangat berguna untuk setiap

permasalahan tentang engineering desain, termasuk permasalahan desain tata

letak pabrik (Heragu, 1996). Tujuh tahapan dalam pemecahan suatu

permasalahaan tata letak dengan pendekatan ini diantaranya.

1) Identifikasi masalah

2) Pengumpulan data yang diperlukan

9

3) Formulasi model untuk penanganan masalah

4) Pembuatan dan penyelesaian algoritma untuk model

5) Buat alternatif solusi, evaluasi dan pilih.

6) Implementasi solusi

7) Evaluasi berkelanjutan setelah implementasi.

Dari beberapa tahapaan diatas, pentingnya pada tahapan penggunaan algoritma

yang tepat sehingga mendapatkan solusi yang tepat juga. Jika permasalahan layout

sangat sulit untuk dipecahkan maka pada tahapan ini harus menggunakan

alogaritma heuristic yang bisa menghasilkan solusi yang mendekati optimal secara

cepat untuk permasalahan dengan skala sedang hingga besar. Tiga alasan kenapa

harus menggunakan pendekatan ini. Pertama karena permasalahan layout sangat

rumit, sehingga teknik solusi optimal yang efisien untuk menyelesaikan

permasalahan besar mungkin bisa dilakukan. Kedua, model yang telah dibuat

pada tahapan selanjutnya adalah formulasi yang tidak sempuran pada

permasalahan sebenarnya, jadi itu bukan menjadi poin utama pada

ketidaksempuranaan model. Ketiga, data yang telah dihasilkan mungkin bisa saja

berubah (Heragu 1996).

2.2.4 Pendekatan SLP (Systematic Layout Planning)

Yang menjadi alasan utama teknik SLP popular lebih dari 30 tahun adalah

mudahnya tahapan demi tahapan untuk desain sebauh fasilitas. Empat tahapan

dalam pendekatan SLP adalah sebagai berikut.

1) Menentkan lokasi dimana fasilitas akan ditempatkan.

2) Membuat layout umum keseluruhan

3) Membuat rencana layout secara detail

4) Pelaksanaan pemasangan fasilitas sesuai layout yang dipilih.

Pentingnya pada tahapan 2 dan 3 pada prosedur penerapan teknik SLP untuk

menghasilkan layout detail dan keseluruhan. Beberapa data yang diperlukan untuk

teknik SLP diantaranya tipe produk yang akan diproduksi, volume produksi

masing-masing tipe produk, urutan operasi tiap tipe produk, jasa yang meliputi

10

dukungan, loker, toilet dan lain-lain serta mesin yang akan digunakan berikut

waktu proses untuk membuatnya.

2.2.5 Material Handling

Pengertian dari pemindahan bahan dirumuskan oleh American Material Handling

Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang meliputi penanganan

(Handling), pengepakan (Packaging), penyimpanan (Storing), sekaligus

pengawasan (Controlling) bahan atau materialdengan segala bentuknya. Dalam

kaitanya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan

dilaksanakan dari lokasi ke lokasi yang lain baik vertikal, horizontal, maupun

lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan

dalam suatu lintasan yang tetap ataupun berubah-ubah.Selanjutnya, material yang

dipindahakan bisa berbentuk gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum,

khususnya dikaitkan dengan industri manufaktur, aktivitas pemindahan bahan ini

ditujukan untuk memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid)

2.2.6 Pola Aliran / Flow Pattern

Tahap awal dalam sebuah perancangan fasilitas manufaktur adalah menentukan

pola aliran umum dalam sistem yang akan dilalui material, part dan

sistempenyimpananWIP (WorkIn Process). Pola aliran mengacu pada

keseluruhandimulai aliran produk dari awal hingga akhi. Saat ini flow pattern

telah berubah tidak hanya mengacu pada aliran produk saja melainkan dari mulai

raw material (pada stage penerimaan), semi finish produk ( pada stage

manufaktur) hingga produk jadi (pada stageassembly). Adapun contoh flow

pattern umum yang sering digunakan dalam dunia industri manufaktur di sajikan

pada gambar 2.2 s/d gambar 2.4.

11

Gambar 2.2 ContohGeneralflow pattern

Gambar 2.3 Contoh Dendrite flow pattern

A B C D E

A B C

D

E

B

21 B1

A

B

C

`

D

E

F G

H

I

A1

A2

A A B

B2

B1

C D

D

2

C2

C1

D1

12

Gambar 2.4 Contoh Spine flow pattern

Beberapa gambar pada halaman sebelumnya adalah contoh untuk pola aliran

umum yang sering digunakan. Dalam gambar tersebut, untuk ilustrasi kubus atau

balok merepresentasikan satsiun kerja dan garis antar kubus atau balok adalah

aliran material antar stasiun kerja. Untuk ilustrasi tanda panah mengindikasikan

bahwa dari mana aliran dimulai dan akan berakhir.

2.2.7 Jenis –Jenis Layout

Menentukan pola aliran material merupakan tahap awal dalam pengembangan

sebuah layout. Selanjutnya seorang desainer harus menentukan tipe layout yang

akan digunakan. Ada lima tipe layout umum baik yang digunakan dalam sebuah

sistem manufaktur dan yang nonmanufaktur (Heragu 1996).

- Product Layout

- Proses Layout

- Fixed Position Layout

- Group TechnologyBased Layout

- Hybrid Layout

A B C

A4

A3

A2

A1

B1

B2

B5

B4

C1

C2

C4

C5

13

A. Product Layout

Product layoutjuga dikenal dengan istilah flow line layout, production line layout,

assembly line layoutdanlayout by product atau flow shop layout.Didalam sebuah

product layout mesin dan stasiun kerja diatur sepanjang urutan proses yangakan

dilalui oleh produk. Jika sebuah produk secara beruturan melalui beberapa proses

diantaranya proses milling, proses bor, proses assembly dan terakhir proses

packing, maka mesin-mesin yang digunakan untuk proses pembuatan produk

harus diatur sesuai dengan urutan prosesnya.

Tipe dari product layoutini banyak digunakan dalam sebuah industri dengan

beberapa produk tetapi jumlah produksinya besar (mass production) seperti

perusahaan perakitan mobil. Keuntungan dari tipe layout ini diantaranya

mereduksi waktu material handling, mereduksi waktu proses serta lebih mudah

dalam perencanaan dan kontrol di lantai produksi. Sementara itu yang menjadi

tantangan dalam menggunakan tipe layout ini yaitu kurangnya fleksibilitas, ketika

satu kali layout digunakan untuk produk tertentu. Maka, biaya untuk merubah

layout akan sangat signifikan (Heragu 1996). Untuk itu tipikal layout ini sangat

tidak dianjurkan untuk perusahan dengan frekuensi perubahan produk yang tinggi.

B. Process Layout

Sesuai namanya, mengindikasikan bahwa tipe layout ini mesin dan stasiun

kerjadiatur berdasarkan basis proses yang ada. Didalam tipe layout ini semua

mesin-mesin dengan fungsi yang sama ditempatkan dalam sebuah tempat atau

departemen yang sama. seperti contoh process layoutdalam gambar2.5 masing-

masing departemendi isi dengan mesin-mesin yang sama.

14

Gambar 2.5 Contoh Process Layout

Tipe layout ini sering disebut juga dengan layout by proses atau JobShopLayout.

Process layoutsangat membantu sekali untuk perusahaan dengan manufaktur atau

variasi proses produk tinggi atau pekerjaan dengan jumlah produksi yang sedikit

dimana masing-masing pekerjaan berbeda satu sama lain. Keuntungan dari tipe

layout ini yaitu fleksibilitas yang baik dan juga dapat menjadikan personil yang

handal pada disebuah proses atau fungsi tertentu. Sedangakan untuk tantangan

utama dari tipe layout ini meningkatkan biaya material handling, terjadi

kemacetan aliran, perencanaan dan kontrol menjadi complex dan bisa

menurunkan produkstivitas.

C. Fixed Position layout

Dalam tipe layout ini produk tidak pernah bergerak dari lokasi ke lokasi lain.

Peralatan untuk pembuatan produk itu sendiri didatangkan ke tempat dimana

produk itu akan dibuat. Tipe layout ini biasanya diadopsi atau digunakan ketika

memproses produk yang berat dan dan tidak mudah untuk dilakukan

pemindahaan, seperti pembuatan atau perbaikan kapal laut, perusahaan pesawat

terbang, bendungan, jalan dan perusaahaan kontruksi rumah.Tantangan untuk tipe

layout ini yaitu produk itu sendiri yang biasanya berat dengan harga

mahal.Meskipun demikian karena produknya tidak bergerak sehingga kecil sekali

terjadi kerusakan produk dan bisa mengurangi biaya perpindahaan produk. Disisi

lainsangat sginifikan meningkatnya biaya pemindahan alat dari dan ke area kerja,

dan biasanya menyebabkan utilisasi peralatan rendah.Seperti contoh kita bisa

melihat peralatan berat yang ditempatkan dan diam pada area pembuatan jalan.

TM TM

TM TM DM

DM DM

VMMVMM BM BM

15

D. Group TechnologyBased Layout

Prinsip dari Group Technology (GT) dan bagaimana ini digunakan dalam

pengembangan sistem manufakturseluler yaitu dengan mengunpulkan produk

yang memiliki kesamaan karakteristik dan desain menjadi sebuah group

produk.Sejak akhir 1960an telah dikenalkan oleh banyak perusahaan sistem

manufaktur sedang dan besar untuk bisa memudahkan dalam kontrol dan

planningpada proses produksi dengan membagi sebuah sistem yang besar menjadi

dua atau lebih subsistem yang lebih kecil dan independent. Seperti pada

perusahaan dengan besarnya jumlah dari part (bisanya ribuan) dibuat dengan

jumlah mesin yang banyak (bisanya ratusan).

Untuk membagi sebuah sistem besar ke dalam subsitem yang lebih kecil seorang

desainer terlebih dahulu mengidentifikasi kumpulan mesin dan berikut part yang

akan diproses pada mesin-mesin tersebut. Masing-masing mesin diset untuk

membuat sebuah produk, part dan part “family”. Dengan mengidentifikasi mesin

untuk produk dan untuk part menjadi sebuah sistem yang independent dari produk

lainya, desainer membentuk jumlah subsistem untuk memudahan dalam kontrol

dan perencanaan di lantai produksi. Kemacetan aliran, biaya material handling,

gudang WIP,danwaste signifikan direduksi dalam GTbased layout karena part

dalam sebuah familyproduk dibuat hampir sepenuhnya didalam masing masing

produknya sendiri.

Perbedaan antara tradisional jobshop dan Cellular Manufacting (CM)yaitu untuk

tradisional jobshop mesin biasanya digroup berdasarkan basis proses atau

fungsional mesin tersebut seperti contoh Processlayoutyang disajikan pada

gambar 2.5, sedangkan untuk CM mesin-mesin digroup kedalam beberapa

cellyang masing-masing celldidedikasikan untuk untuk membuat part family

produk yang lebih spesifik. Dan biasanya mesin-mesin pada masing-masing cell

memilki perbedaan secara fungsi. Dan untuk GT based layout dapat dilihat pada

gambar 2.6.

16

Gambar 2.6 Contoh GroupTechonolgy Baesd Layout

E. Hybrid Layout

Tidak semua perusahaan bisa mengadopsi tipe single type Layout,

Sepertiperusahaan berkembang dengan peningkatan line produksi dan jumlah

produksi, ini mungkin sulit menemukan tipe layout yang sesuai. Diantaranya

mungkin ada beberapa item yang harus menggunakan produk layout, lainya

mungkin fixed layout.Untuk itu perusahan seperti ini banyak menggunakan

Hybrid Layout.Sebagai contoh untuk Hybrdi Layout yang memiliki karakter dari

GTbased layout, process layout, product layout dapat dilihat pada gambar 2.7.

Gambar 2.7 Contoh Hybride Layout

TM

TMTM

TM

DM

DM

DM

VMM

VMM

BM BM

TM DM

BM

TM TM

TM TM

A

B

C

D

E

F G

H

I

J K

17

2.2.8 Flow Process Chart

Flow proses chart, kadang juga dikenal sebagai Layout Planning Chart(Reed

1979), Garfikal yang mengilustrasikan berbagai step yang dilalui sebuah produk

dari mulai awal penerimaan hingga pengirirman. Adalah daftar proses operasi dan

berikut simbol yang sesuaiASMEpada tiap bagian untuk masing-masing part,

waktu standar setiap operasi sebaiknya dilengkapi dengan jumlah dalam angka

pcs dan bagaimana memindahkanya (jika diperlukan). Chart juga bisa

dikembangkan dengan menambahkan operator dan departemen dimana tempat

proses operasi dilakukan, tipe dan jumlah peralatan proses yang diperlukan, tipe

dan jumlah perlengkapan material handling yang diperlukan, catatan bagaiman

perbaikan proses yang dapat dilakukan dan informasi lainnya. Pada Gambar 2.8

memperlihatkan contohFlow Process Chart.

Gambar 2.8 Contoh Flow Process Chart

18

Dengan memasukan banyak informasi yang kita miliki dan telah dijelaskan

dengan baik secara parsial pada table summaryyang meliputi daftar jumlah tiap

tipe operasi, waktu yang diperlukan dan bagaiman part dipindahkan.Dengan tabel

summary bisa memudahkan seorang desainer untuk mencari cara bagimana

melakukan aktivitas perbaikan efisiensi proses, untuk contoh beberapa aktivitas

yang NonValueAdded seperti pengecekan, delay, transportasi bisa direduksi, atau

dengan menggabungkan dua atau lebih proses operasi kedalam satu proses

operasi. Proses perbaikan yang dilakukan bisa kemudian didokumentasikan

kedalam tabel summary pada flow process chart yang baru dengan

membandingkan seperti jumlah operasi, delay, transportasi dan lain-lain terhadap

nilai pada table yang lama. Variasi dari flow process chart yaitu daftar yang

memilik lebih dari satu produk yang disebut dengan multiple process chart.

Multiple process chart mungkin bisa dikembangkan hanya untuk line produk

utama, jika tidak terlalu banyak kolom dan Analisis visual yang menjadikannya

lebih rumit.

2.2.9 Flow Diagram

Flow diagram memperlihatkan simbol-simbol operasi dan berurutan pada layout

yang akan diusulkan atau kondisi saat itu. Contoh dari flowdiagram dapat dilihat

pada gambar 2.9.Pada gambar memperlihatkan C, D, L, M, R, S, dan juga VT itu

mewakili conveyor, drill, lathe, mill, receiving, shipping, dan vertical turret.

Dengan menggunakan flow process chart dan flow diagram seorang analis bisa

menentukan apakah proses yang ada memilki pergerakan material dan operasi

yang tidak diperlukan.

Gambar 2.9 Contoh Flow Diagram

R

S D M

VT

CL

19

Sebagai tambahan, ada dua kunci utama yang diperlukan oleh seorang fasilitas

desainer yaitu data aliran proses dan data jarak (heragu 1996).

2.2.10 From-To Chart

Ukuran flow (aliran) mengindikasikan level atau tingkat dari interaksi antar dua

fasilitas. Ini jelas bahwa pasangan fasilitas yang memiliki interkasi lebih besar

agar di tempatkan lebih dekat dibanding dengan pasangan dengan keterbatasan

interaksi.Pertimbangan seperti ini harus diberikan pada semua pasanagan fasilitas.

Namum, disamping menggunakan tingkat interaksi sebagai acuan dalam

menentukan lokasi yang relative untuk sebuah fasilitas, seorang analis juga harus

memikirkan area, bentuk dan space yang diperlukan sebuah fasilitas.

Satu pengukuran flow dengan pendekatan Quantitativeyang perlu digunakan

adalah frekuensi perjalananantar fasilitas atau frequency of trips. Adadua tipe

metrik yang pada umumnya digunakan :

- From-to frequency of trips matrix

- Frequency of trips between facilities

Dari namanya saja sudah dapat diketahui, bahwa untuk yang pertama

mengindikasikan bahwa jumlah perjalanan yang terjadi dari (from) satu fasilitas

ke (to )fasilitas yang dituju, sedangkan untuk yang kedua jumlah perjalanan yang

terjadi antar dua fasilitas ( trips between fascilities). Untuk from-tometrik yaitu

jumlah perjalanan hanya satu arah saja dari fasilitas satu ke fasilitas lain, untuk

between facilities jumah perjalanan gabungan dua arah antar fasilitas itu.

Sehingga jika dilihat pada bentuk metriknya untuk between facilities pasti nilainya

simetris, sedangkan untuk from-to tidak. Berikut contoh untuk metrik from-to dan

metrik frekuensi antar fasilitas dapat dilihat pada gambar 2.10 dan 2.11.

20

Gambar 2.10 Contoh Matrik FromTo Frekuensi Trip

Gambar 2.11 Contoh Matrik frekuensi Trip antar fasilitas

2.2.11 Pengukuran Jarak Fasilitas

Ada beberapa ukuran jarak yang digunakan pada prakteknya antara lain :

- Euqlidean

- Rectlinier

- Euclidean

- Squared Tchebychev

- Asile Distance

- Adjacency

- Shortest Path

21

Pengukuran aktual yang dilakukan bergantung pada kemampuan dan kualifikasi

desainer, waktu untuk mendapatkan data-data, dan type materialhandling yang

digunakan.Sebagai contohnya, alat pengangkut material yang bergerak dengan

sebuah jalur rel, metrik rectliner mungkin bisa sesuai.Tetapi jika material

dipindahkan dengan menggunakan forklift, asiledistance mungkin lebih sesuai

untuk pengukuran.Jarak antar fasilitas biasanya diukur pada titik center atau

tengah setiap fasilitas, meskipun mungkin lebih akurat untuk mengukur jarak

antar titik pengambilan dan penurunan material pada pasangan fasilitas.

Pengukuran antar titik tengah fasilitas memunginkan seroang analis mengunakan

model matemaika yang lebih mudah.

Adapun cara perhitungan jarak menggunakan model matematika bisa dilihat pada

gambar perhitungan jarak 2.12, gambar perhitungan jarak untuk metrik jarak aisle

2.13 dan rumus (2-1) sampai dengan (2-5).

Gambar 2.12 Penghitungan jarak

22

Euclidean : 𝑑𝑖𝑗 = [(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 )2 + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 )2]0.5 (2-1)

Squared Euclidean : 𝑑𝑖𝑗 = [(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 )2 + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 )2] (2-2)

Rectliniear : 𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 + 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 (2-3)

Tchebychev : 𝑑𝑖𝑗 = ( 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 + 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 + 𝑧𝑖 − 𝑧𝑗 ) (2-4)

Gambar 2.13 Penghitungan jarak untuk Metrik jarak Aisle dan kedekatan

Aisle Distance : 𝐴𝑖𝑗 = 𝑎 + 𝑏 + 𝑐 + 𝑑

(2-5)

23

2.2.12 QuantitativeLayout Evaluasi

Untuk mengevaluasi sebuah layout yang ada, analis harus pertama-tama

menentukan kriteria yang mana untuk memutuskan sebuah layout. Adapun

quantitative criteria yang umum digunakan untuk mengevaluasi sebuah layout

yaitu dengan persamaan :

Σ𝑖Σ𝑗 𝑐𝑖𝑗 𝑓𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 (2-6)

dimana

𝐶𝑖𝑗 biaya perpindahan material antara fasilitas i danfasilitas j

𝑓𝑖𝑗 Jumlah perjaanan yang diperlukan antara fasilitas i dan fasilitas j

𝑑𝑖𝑗 Jarak antara fasilitas i dan fasilitas j

Umumnya biaya untuk memindahkan unitmaterial antar fasilitas itu bergantung

pada tipe alat yang digunakan untuk membawanya. Ini tentunya akan

menghabiskan cukup banyak waktu ketika lebih dari satu tipe alat yang digunakan

pada sebuah layout. Tetapi sebaliknya jika tipe alat yang digunakan sama maka

nilai 𝐶𝑖𝑗 akan sama pula. Adapaun formula yang digunakan untuk evaluasi layout

dengan asumsi menggunakan alat material handling yang sama adalah sebagai

berikut :

𝑇𝑖𝑗𝑘 = 𝐿𝑈𝐿𝑇𝑘𝑌𝑖𝑗𝑘 +𝑑𝑖𝑗 𝑌𝑖𝑗𝑘

𝑆𝑘𝑇𝐿𝑘 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-6)

𝑀𝐻𝐶𝑖𝑗𝑘 = 𝑁𝑘𝐶𝑘 𝑇𝑖𝑗𝑘 𝑓𝑖𝑗𝑘

𝑇𝑖𝑗𝑘 𝑓𝑖𝑗𝑘𝑚𝑗=1

𝑚𝑖=1

+ 𝑇𝑖𝑗𝑘 𝑓𝑖𝑗𝑘 𝑂𝑃𝑘 . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . (2-7)

𝑀𝐻𝑅𝑖𝑗𝑘 =𝑀𝐻𝐶𝑖𝑗𝑘

𝑓𝑖𝑗𝑘 𝑑𝑖𝑗. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-8)

24

dimana ,

𝑚 Jumlah mesin

𝑓𝒊𝒋𝒌 Jumlah perjalanan yang diperlukan untuk memindahkan material

dengan menggunakan alat k

𝑑𝒊𝒋 Jarakdari mesin i ke mesin j

𝑇𝐿𝒌 % Rata-rata dari waktu perjalanan

𝐿𝑈𝐿𝑇𝒌 Rata-rata waktu loading dan unloadingsetiap pindah dengan

MHDk

𝑆𝑘 Rata-rata kecepatan MHDk

𝑌𝑖𝑗𝑘 Jika digunakan MHDk untuk memindahkan dari mesin i ke j , 0

jika tidak

𝑁𝑘 Jumlah unit dari MHDk

𝐶𝑘 Biaya investasi atau penyewaan untuk MHDk

𝑂𝑃𝑘 Biaya labor dan non labor untuk mengoperasikan MHDk per menit

𝑇𝑖𝑗𝑘 Waktu yang diperlukan untuk untuk memindahkan dari mesin i ke j

Dengan MHDk

𝑀𝐻𝐶𝑖𝑗𝑘 Total biaya material handling untuk memindahkan material dari

mesini kemesinj menggunakan MHDk

𝑀𝐻𝑅𝑖𝑗𝑘 Biaya material handling per unit jarak per perjalanan untuk

memidahkan dari mesin ike mesin j.

2.3 AlgoritmaCRAFT

Algoritma perbaikan membutuhkan tata letak awal (initial layout) selain data

keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik

karena dapat mempertimabangkan kemungkinan-kemungkinan. Jika fasilitas

ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada

beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah

dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali

fungsi tujuan jauh dari optimal.

CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tata letak pabrik, yang

diperkenalkan oleh Armour, Buffa dan Vollman pada tahun 1964. Meskipun

sudah lebih dari tiga dekade sejak CRAFT dikenalkan hingga saat ini masih

25

populer dan sering digunakan dalam prakteknya. CRAFT merupakan program

algoritma perbaikan yang mencari perancangan optimal dengan melakukan

perbaikan tata letak dengan mempertukarkan lokasi fasilitas atau departemen.

Input yang diperukan yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain

dimensi gedung dimana faslitas ditempatkan, data aliran atau frekuensi

perpindahan, data biaya persatuan jarak dan data departemen yang tidak berubah

atau tetap.

Cara perhitungan logika algoritma CRAFT dimulai dengan menentukan titik pusat

atau centroid tiap departemen pada layout awal, kemudian CRAFT menghitung

jarak rectlinier antar pasangan titik pusat masing-masing departemen dan

menyimpan hasil perhitungan tersebut dalam matriks jarak. CRAFT untuk

selanjutnya mempertimbangakan seluruh kemungkinan pertukaran antar dua atau

tiga departemendan kemudian menentukan yang terbaik. Pertukaran yang terbaik

adalah pertukaran yang paling banyak mengurangi nilai layout awal (nilai

”TotalContibution” terendah).

Apabila telah didapat hasil pertukaran yang terbaik, selanjutnya CRAFT

memperbarui layout awal sesuai hasil pertukaran tersebut dan menghitung titik

pusat baru dari tiap departemen untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi

kedua memiliki langkah alogaritma yang sama dengan iterasi pertama, dengn

layout hasil iterasi pertama yang menjadi objek perhitungan. Berikutnya layout

hasil iterasi kedua yang menjadi objek perhitungan, dan seterusnya. Proses iterasi

berlanjut terus menerus hingga didapat nilai Total Contribution sudah tidak

memungkinkan untuk dapat dikurangi lagi. Jika proses iterasi telah berhenti, ini

berarti CRAFT telah mendapatkan solusi kahir layout yang optimal. Fungsi tujuan

dari CRAFTdituliskan sebagai berikut :

𝒁 = 𝒎𝒂𝒙𝒎𝒊𝒏 𝒊𝒋𝒅𝒊𝒋𝑪𝒊𝒋𝒇𝒊𝒋. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-9)

dimana,

𝑑𝑖𝑗 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑖𝑘𝑒𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑗

𝑐𝑖𝑗 = 𝑜𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑑𝑎𝑟𝑖𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑖𝑘𝑒𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑗

𝑓𝑖𝑗 = 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑖𝑘𝑒𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑗

26

Pada dasarnya CRAFTdibatasi untuk layout yang berbentuk persegi empat

(rectangular). Namun, dengan adanya departemen dummy, CRAFT juga dapat

digunakan untuk bentuk yang bukan persegi empat (nonrectangular). Dummy

tidak memiliki aliran dan interaksi apapun dengan departemen lainya, departemen

dummy berada dalam posisi yang tetap (fixed position). (Tompkins, dkk., hal.

331-337).

2.4 Perbandingan Program Tata Letak Terkomputer

Banyak metode yang bisa dipakai untuk merencanakan tata letak fasilitas.

Beberapa diantaranya adalah metode yang terkomputerisasi, seperti CRAFT,

CORELAP, ALDEP, PLANET. Beberapa kelebihan dan kekurangan dari masing-

masing program algoritma yang terkomputerisasi dapat dilihat pada table 2.1

perbandingan program tata letak terkomputer berikut ini.

Tabel 2.1 Perbandingan program Tata letak terkomputer

No Alogaritm

a Kelebihan Kekurangan

1 CRAFT

- Memungkinkan penetapan

lokasi khusus

- Bentuk masukan dapat beragam

- Waktu komputer pendek

- Dapat digunakan untuk tata

letak kantor

- Dapat memeriksa pekerjaan

sebelumnya

- Biaya dan penghematan

tercetak

- Memungkinkan memilih dan

menempatkan departemen

- Menggunakan istilah pabrik

biasa dan data pabrik

biasasebagai masukan

- Hasil tidak dapat langusng

digunakan

- Program cenderung

mempunyai jarak

penglihatanpendek, tidak

dapatmenemukan

jawabanterbaik dengan hanya

mengubah 2 atau 3

departemen

- Pertukaran deparatemen

harus :

(1) berdekatan satu sama lain

(2) berbatasan dengan

departemen yang sama

- Memerlukan kejelasan

struktur data masukan

- Tidak menghasilkan tata

letak awal

- Terbatas sampai 40

departemen

27

Tabel 2.1 Perbandingan program Tata letak terkomputer (Lanjutan)

No Alogaritm

a Kelebihan Kekurangan

2 CORELAP

- Mudah dijalankan

- Membentuk tata letak baru

- Batasan masukan dan hasilsama

- Bedasarkan peta keterkaitan

- Setiap langkah dapat dilihat

selamapengembangantata letak.

- Sebagian besar keterkatian

diperlihatkan dengan baik

- Tidak dapat menentukan

lokasi Fix.

- Tidak mengitung biaya

- Terbatas sampai

45departemen

- Bentuk tata letak yang tidak

tertib

3 ALDEP

- Dapat menetapkan lokasikhusus

dalam batas ruang yangtersedia

- Pemecahan wialayah yang telah

ditentukan

- Mengembangkan banyak

pilihan

- Sangat memperhatiakan setiap

keterkaitan

- Biaya perpindahan tidak

dihitung

- Hubungan yang tidak

diharapkan tidak diperhatikan

- Metode penilaian masih

dipertanyakan

- Kesulitan dalam menilai

proses produksi

- Tatanan tuntutan ruang tidak

diperhitungkan

- Terbatas sampai 53

departemen

4 PLANET

- Berdasarkan peta From-To.

- Menggunakan

ongkosperpindahan bahan

- Membutuhkan interaksi antara

komputer dan rekayasawan

untuk melati penilaianya

- Dapat diterapkan pada tiap

persoalan yang

mencakupgabungan antara

kegiatan yang dapat dinilai

dengan angka

- Tidak ada letak masukan yang

dibutuhkan

- Mencetak biaya penghematan

tiap

"hubungankegiatan"ditambah

biaya pemindahan total

- Menggunakan istilah pabrik

biasa dan data pabrik

biasasebagai masukan

- Memungkinkan memilih dan

menempatkan departemen

- Berguna bagi tata letak

produksi tidak bagi

departemenpelayanan

- Mememrlukan penerapan dan

percobaan nyata

28

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Langkah-Langkah Penelitian

Langkan-langkah yang dilakukan dalam pemecahan permasalahan tata letak di

PT.XYZ yang dilakukan dalam penelitian ini disusun pada gambar 3.1 sebagai

berikut:

Gambar 3.1Flow Chart Metodologi Penelitia

Observasi

1. Pengamatan langsung pada lantai produksi terkait

proses produksi, tata letak, material handling, Flow

Material.

2. Wawancara dengan narasumber yang terkait langsung

maupun tidak dengan aktivitas manufakttur.

Identifikasi Masalah

Menentukan latar belakang, rumusan, tujuan dan

sistematika penelitian

Sudi Literatur

Lean Manufactring, Facility Design, Layout Problem,

Definisi Tata letak, Material Handling, Tipe Layout,

Flow Pattern, Flow Process Chart dan lain-lain

`Metodologi Penelitian

Penenrapan metode Alogaritma CRAFT

Analisis Data

1. AnalisaTotal trip antar departemen

2. Ongkos trip antar departemen per satuan jarak

(kondisi saat ini)`

3. Buat solusi alternatif dengan metode CRAFT

4. Evaluasi solusi halternatif metode CRAFT

Pengumpulan Data

1. Data departemen produksi

2. Data jarak antar departemen

3. Data tata letak awal

4. Data volume produksi

5. Data frekuensi trip antar deptartemen

6. Data Aliran Mat`erial

Kesimpulan dan Saran

29

3.1.1 Observasi

Langkah awal dalam melakukan penelitian ini dengan obervasi. Pada tahapan ini,

peneliti melakukan obervasi secara langsung dengan melihat proses produksi di

PT.XYZ untuk mencari data dan informasi yang bisa digunakan dan bermanfaat

untuk keberhasilan dalam kegiatan penelitian ini. Selain observasi langsung

peneliti juga observasi tidak langsung dengan melakukan wawancara narasumber

diantaranya manager departemen Produksi, departemen Engineering, beserta

jajaranya termasuk operator produksi maupun operator pendukung proses

produksi.

Tujuan pada tahapan ini, yaitu untuk mengetahui bagaimana proses produksi itu

dijalankan, mengetahui kendala-kendala apa saja yang ditemukan selama proses

produksi, serta mengetahui aktivitas atau kondisi yang dianggap tidak optimal

berdasarkan data dan informasi yang didapatkan selama proses obervasi

dilaksanakan di PT.XYZ. Adapun beberapa informasi yang didapatkan pada

tahapan ini diantanya, Informasi mengenai tata letak pabrik, proses manufaktur,

aliran bahan atau material, penanganan bahan atau material serta informasi lainya

yang dapat memberikan bermanfaat untuk kegiatan penelitian ini sebagai

gambaran awal dalam mengidentiikasi permasalahan-permasalahan yang terjadi di

PT.XYZ.

3.1.2 Identifikasi Masalah

Setelah melakukan tahapan observasi, kemudian dilanjutkan dengan

mengidentifikasi permsalahan-permasalahan yang terjadi di PT.XYZ berdaarkan

informasi-informasi yang diperoleh selama obervasi berlangsung, Hasil

identifikasi masalah ini yang melatarbelakangi penliti melakukan penelitian

dengan harapan bisa membantu dalam memberikan solusi untuk permasalahan

yang terjadi di PT.XYZ.

Selanjutnya, dilakukan perumusan permasalahan dari latar belakang yang sudah

dijabarkan sebelumnya, Dari hasil perumusan masalah didapat dua rumusan

masalah. Pertama, bagaimana cara meminimalkan biaya penanganan bahan atau

material dengan melakukan penataan kembali tata letak (relayout) pada lantai

produksi di PT.XYZ?. Kedua, Bagaimana membuat gambaran tata letak baru

sebagai solusi yang lebih optimal agar sistem produksi di PT.XYZ menjadi lebih

30

efektive dan efisien?, Rumusan-rumusan ini dibuat memang berdasarkan

permasalahan utama yang terjadi di PT.XYZ dan tercatat sampai perusahan harus

mengeluarkan biaya angka sekitar 84 juta rupiah pada peroide bulan maret 2019

lalu, padahal setelah dilakukan obervasi masih bisa memungkinkan dilakukanya

perbaikan khususnya pada tata letak pabrik yang kurang efektive dan efisien.

Dari rumusan yang telah dibuat, maka dapat diketahui tujuan dilakukanaya

penelitian ini untuk menjawab semua permasalahan yang sudah dirumuskan

sebelumnya. Kemudian selanjutnya ditentukan batasan-batasan agar tidak keluar

dari ruang lingkup dan fokus kegiatan penelitian ini. Dan untuk membantu dalam

penyelesaian masalah yang telah dirumuskan maka ditentukan juga asumsi-

asumsi agar penelitian berjalan dengan baik. Hal-hal diatas dijelaskan di Bab I.

3.1.3 Landasan Teori

Landasan teori ini dilakukan dengan maksud dan tujuan untuk menunjang

kegiatan penelitian ini dengan melengkapi teori-teori yang diaplikasikan sebagai

dasar dan landasan pemikiran pada setiap kegiatan penelitian yang berperan dalam

pengumpulan informasi serta ilmu pengetahuan secara lengkap agar peneliti bisa

membantu memberikan solusi atau bahkan mengatasi permasalahan-permasalahan

yang terjadi di PT.XYZ. Landasan teori ini berasal dari buku, jurnal yang

memberikan informasi dan pengetahuan berkaitan dengan kegiatan penilitian yang

akan dilakukan oleh peneliti, dan juga sumber-sumber jelas lainnya yang bisa

memberikan manfaat informasi dan pengetahuan bagi peneliti seperti artikel, blog

dan lain-lain. Pada tahapan ini landasan teori yang akan digunakan sebagai

rujukan utama peneliti antara lain Lean Manufactuing, Pengertian Tata letak, Jenis

Layout, Facilty Design, Layout Problem, Engineering Design Problem Approach,

Material Handling system, Alogharithma Craft, From-To Matriks, Pengukuran

Jarak Fasilitas,

3.1.4 Metode Penelitian

Pada tahapan ini melakukan pemikiran secara sisitematis menentukan tahapan-

tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan, menganalisa, memecakan suatu

permasalahan yang ada sehingga pada akhirnya dapat ditarik kesimpulan dari

permasalahan yang menjadi objek penelitiaan.

31

3.1.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan untuk mendukung penyelesaian masalah yang telah

dijelaskan sebelumnya. Adapun data-data yang dibutuhkan dan dikumpulkan

sebagai pendukung dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Data Primer

Merupakan data yang diperoleh dari perusahan secara langsung dengan cara :

a. Wawancara (Interview)

Pengumpulan data dengan bertanya secara langsung kepada karyawan

perusahaan mengenai kondisi perusahaan dan aktifitas proses produksi

untuk mencapai pokok bahasan yang telah direncanakan.

b. Pengamatan langsung di lantai produksi

Pengumpulan data yang dilakukan dengan melakukan pengamatan

langsung atau studi lapangan pada lokasi penelitian.

c. Pengukuran produk

Pengumpulan data dilakukan secara langsung menggunakan alat ukur

sesuai dengan standar yang telah dituangkan ke dalam quality check sheet.

2. Data sekunder

data yang dicatat dan dikumpulkan dari informasi dari laporan-laporan

perusahaan yang ada atau dengan cara mereview laporan tersebut yang

mencakup :

a. Data departemen produksi

b. Data jarak antar departemen

c. Data tata letak pebrik awal PT.XYZ

d. Data volume produksi pada periode Maret 2019

e. Data frekuensi trip antar departemen

f. Data aliran bahan atau material

32

3.1.6 Anlisa Data

Data-data yang sudah dikumpulkan kemudian diolah sesuai dengan kebutuhanya

sehingga akan diketahui hasil analisis berdasarkan data tersebut. Dalam tahapan

ini hasil yang diharapakan berupa data yang menjadi pendukung dalam penerepan

metode penelitan yang akan digunakan yaitu alogaritma CRAFT.

Sebagai bahan input dalam metode alogaritm CRAFT untuk pemecahan masalah

yang terjadi di PT.XYZ, maka data diolah dan dilakukan anlisa hingga

menghasilkan data-data sebagai berikut :

.

Data total trip yang terjadi antar departemen, diperoleh dengan menghitung trip

dari departemen i ke departemen j dalam periode tertentu (periode maret 2019).

Data ongkos trip antar fasilitas, dihitung dengan memasukan beberapa

komponen perhitungan seperti biaya operator, biaya alat yang digunakan,

waktu yang dibutuhkan serata komponen komponen perhitungan lainya yang

sudah dijelaskan pada bab sebelumnya dengan menggunakan metode

Quantitaive layout Evaluation dengan melihat formula (2.1), (2,2), (2,3).

Membuat solusi optimal tata letak dengan metode alogaritme CRAFT dengan

melihat seperti formula (2.4) sebagai fungsi tujuan yang dihasilkan komputer

melalui bantuan software pendukung metode ini yaitu

Data Alternatif solusi paling optimum yang didapat dengan mengevaluasi

beberapa hasil iterasi yang mungkin dilakukan dan membandingkan tiap-tiap

hasil iterasi tersebut hingga mendapatkan hasil yang paling baik dengan

metode CRAFT. Data ini meliputi, solusi layout optimal beserta hasil estimasi

perhitungan biaya setelah dilakukan perbaikan.

Data Gambar tata letak yang baru yang akan dijadikan dasar untuk melakukan

kegiatan perbaikan yaitu penataan kembali (Relayout) di PT.XYZ jika

dimungkinkan.

Setelah dilakukan analisa dan pengolahan data, maka selanjutnya akan didapat

solusi alternative yang menjadi dasar kemungkinan implementasi hasil perbaikan

karena bergantung pada kebijkan dan keputusan pimpinan perusahaan PT.XYZ itu

sendiri dalam menanggapinya. Jika tidak bisa dilakukan implementasi, peneliti

33

akan melakukan kegiatan simulasi model dengan metode melalui pendekatan yang

didukung software seperti Pro-Model untuk tujuan seberapa optimal hasil dari

penellititan ini dan seberapa besar pengaruhnya terhadap perusahaan itu sendiri.

3.1.7 Simpulan dan Saran

Pada bagian ini pengambilan kesimpulan berdasarkan penelitian dan percobaan-

percobaan yang telah dilakukan dan menjawab rumusan masalah yang telah

ditentukan pada awal penelitian. Selain itu diberikan saran-saran yang

berhubungan dengan dengan penelitian tersebut.

34

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Pengumpulan Data

Data-data dan informasi dalam penelitian ini, diperoleh dengan melakukan

serangkaian aktivitas serta pengamatan secara langsung dilantai produksi, melihat

bagaimana kondisi aktual lantai produksi PT.XYZ melalui pengukuran dan

penghitungan. Selain itu juga diperoleh melalalui wawancara yang dilakukan

terhadap beberapa narasumber untuk menggali informasi-informasi sebagai data

pendukuung awal untuk keperluan penelitian. PT.XYZ diketahui memiliki banyak

sekali variasi produk dan tingginya volume produksi setiap tahunya, pola aliran

material pada setiap produk juga bervariasi sehingga membuat peniliti cukup

kesulitan pada saat awal pengambilan data. Data yang dikumpulkan untuk

penelitian ini diantaranya data departemen produksi, data ukuran luas tiap

departemen, data jarak antar departemen, data material flow, data material

handling, data gambar tata letak awal, data volume produksi dan data frekuensi

trip atau perpindahan material antar departemen.

4.1.1 Tata Letak Awal PT.XYZ

Tata letak awal di PT.XYZ merupakan seluruh bagian yang langsung ataupun

tidak secara langsung berkontribusi terhadap proses manufaktur mulai dari

penerimaan bahan atau material hingga penyimpanan produk yang siap untuk

dikirim ke Customer. Di PT.XYZ lantai produksi dibagi menjadi beberapa bagian

antara lain Incoming, Gudang, Pressing, Welding, Cek dan masing-masing bagian

tersebut memiliki sub-bagian atau departemen atau line yang dibuat berdasarkan

fungsionalnya. Secara umum layout awal lantai produksi di PT.XYZ mengacu

tipe layout berdasarkan proses atau process layout, ini diketahui dengan melihat

tata letak fasilitas mesin yang diletakan bersamaan dalam satu area berdasarkan

dari fungsi mesin tersebut. Untuk lebih jelasnya tentang tata letak keseluruhan dan

tata letak lantai prduksi kondisi saat ini di PT.XYZ dapat dilihat pada gambar 4.1

sampai 4.3 berikut.

35

Gambar 4.1 Tata letak awal PT.XYZ

36

Gambar 4.2 Tata letak lantai Produksi PT.XYZ

37

Gambar 4.3 Batasan-batasan Tata letak ulantai Produksi PT.XYZ

38

4.1.2 `Data DepartemenProduksi

Bagian produksi di PT.XYZ dibagi menjadi beberapa bagian atau line produksi

dengan total 21 bagian. Setiap line atau departemen terdiri dari beberapa fasilitas

dan peralatan untuk mendukung kegiatan proses produksi dibagianya. Data

departemen produksi dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Data Departement Produksi

No Nama Departemen Kode Ukuran

Panjang (m) Lebar(m) Luas Area(m²)

1 Incoming A 13.9 8 111

2 Gudang Pipe B 18.5 12 222

3 Gudang Plate L C 19.3 12 232

4 Gudang Plate I D 23 7.5 173

5 Gudang Plate C E 33.9 7.8 264

6 Gudang Supplier F 25 8.5 213

7 Shearing G 16.5 14.1 233

8 Lubricant H 8.5 5.9 50

9 Epanding + Machining I 28.3 12 340

10 Pressing 1 J 24 23.5 564

11 Pressing 2 K 20 16 320

12 Progressive L 20 14.5 290

13 Spot Weld M 23.5 5.83 137

14 Welding HC N 30.7 14.5 445

15 Welding Regullar O 31.8 27.15 863

16 Welding Manual P 12 2.75 33

17 Welding PCSH Q - - 490

- Welding PCSH-A - 10.5 14.95 157

- Welding PCSH-B - 20 16.65 333

18 Cek Small Part R 14.7 14.5 213

19 Cek HC S 25.9 23.5 608

20 Gudang Finish Good T 24.2 17.2 416

21 Gudang Subcont U 32 8 256

39

4.1.3 Data Jarak antar Departemen

Data selanjutnya yang diperoleh adalah data jarak antar departemen. Data ini

didapat melalui pengukuran dimensi panjang, lebar tiap departemen secara

langsung dilantai produksi serta dimensi seluruh gedung PT.XYZ dengan

mengunakan alat bantu roll meter. Setelah didapatkan ukuran setiap departemen

serta ukuran keseluruhan gedung, selanjutnya dilakukan sketching atau

penggambaran layout lantai produksi dan dihitung secara visual jarak antar titik

tengah (centroid) departemen dengan bantuan program CAD agar lebih mudah

dan lebih cepat seperti pada gambar 4.4. Pengukuran ini berdasarkan pada

perhitungan dengan menghitung jarak euclidien yang sudah di jabarkan dalam bab

sebelumnya. Data ini dibutuhkan sebagai pendukung pada saat penghitungan

biaya perpindahan antar departemen dengan beberapa data lainya. Data jarak antar

departemen di PT.XYZ dapat dilihat pada tabel 4.2 matrik form-to jarak antar

departemen.

Gambar 4.4 Jarak Euclidean program CAD

40

Tabel 4.2 Matrik From-To Jarak antar Departemen

From-To A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U

A

45 72 77 78 61

B

25 43 25 43 39 69 50 46 53

C

D

36 29

E

59

F

3 35 18 73 47 491 43

G

19 34

H

23

I

19

J

15 88 28 39 65 110 65

K

5 35 75 17 113 33

L

51 81 65 32 18

M

73 43 53 57 95 58

N

68

O

53 48 59

P

108 47 47

Q

108 131 49

R

18

S

76

T

U

85 53

41

4.1.4 DataFlow Material

Untuk mengetahui bagaimana aliran bahan atau material yang terjadi di PT.XYZ,

maka, dibutuhkan dokumen OPC (Operation Process Chart) untuk semua

produk. Dengan bantuan OPC kita dapat mengetahui dari dan ke mana material

akan berpindah atau mengalir, sehingga dapat melihat pola aliran material yang

terjadi. Akan tertapi karena kondisi aliran material yang ada di PT.XYZ ini

sangat variatif akibat dari variasi produk yang sangat tinggi, maka perlu dilakukan

pengelompokan menjadi beberapa pola aliran material berdasarkan lima jenis

bahan atau material agar lebih mudah dalam pengolahan datanya.

Adapun baham material yang digunakan dalam proses produksi di PT.XYZ

adalah sebagai berikut :

- Material Pipe

- Material Plate L

- Material Plate I

- Material Plate C

- Provided Part

- Komponen Hasil Proses

Selanjutnya material-material tersebut akan diproses sesuai dengan kebutuhan

produk yang akan dibuat setelahnya seperti contohnya ada produk yang

membutuhkan hanya satu type material saja sampai akhir proses, ada produk yang

harus menggunakan lebih dari satu jenis material, atau bahkan ada yang

membutuhkan semua jenis material yang ada sehingga pola aliran material

bervariasi jika dillihat berdasarkan setiap produk. Jika dilihat secara keseluruhan,

pola aliran material atau bahan yang terjadi di PT.XYZ secara umum mengikuti

aliran proses dari tata letak fasilitas yang ada dan bentuk dari area pabrik yang

cenderung seperti Z atau pola hurup “Z” tetapi dengan kondisi yang terbalik, maka

dapat dikatakan flow pattern yang terjadi di PT.XYZ yaitu Z Shaped flow pattern.

Untuk mengetahui flow material yang terjadi berdasarkan jenis material diatas

shingga dapat diketahui pola aliran material berdasarakan masing-masing produk

dapat dapat dikelompokan menjadi 41 pola aliran seperti pada gambar 4.5

42

Gambar 4.5 Data Flow Material PT.XYZ

43

Gambar 4.5 Data Flow Material PT.XYZ(Lanjutan 1)

44

Gambar 4.5 Data Flow Material PT.XYZ (Lanjutan 2)

Pada tabel flow material diatas, untuk kolom departemen sudah dibuat kode untuk

masing-masing departmen yang sudah dijelaskan pada tabel 4.1 sebelumnya yaitu

tabel departemen produksi, Dari data tabel, dapat menjelaskan bahwa kombinasi

dari aliran material yang terjadi selama proses produksi di PT.XYZ terdapat 41

pola aliran material yang berbeda dengan melibatkan 21 departemen dan 5 jenis

material yang berbeda juga. Jika dibanding dengan pengambilan data pola aliran

material berdasarkan OPC dapat dipastikan akan lebih memakan waktu yang

cukup lama karena harus menampilkan data aliran proses pada masing-masing

produk secara satu persatu. Untuk itu dengan tabel data ini diharapkan akan lebih

cepat dalam proses pengumpulan data. Adapun ilustrasi 4 aliran material

berdasarkana tata letak kondisi saat ini di PT.XYZ seperti terlihat pada gambar

4.6.

Dari hasil mapping pada gambar 4.6 berikut, jelas sekali untuk aliran material

yang terjadi sangat bervariasi dan cenderung lebih banyak aliran material yang

bolak balik dan jarak yang terlalau jauh sehingga itu bisa berdampak pada

tingginya biaya material handling yang harus dikeluarkan oleh PT.XYZ. Dengan

demikian dapat dikatakan bahwa untuk aliran material yang terjadi saat ini di

PT.XYZ belum begitu baik dan masih perlu untuk di evluasi terkait dengan tata

letak lantai produksi saat ini untuk menekan tingginya biaya produksi yang

diakibatkan aliran material yang terlalu jauh dan bolak balik.

45

Gambar 4.6 Ilustrasi Peta 4 aliran material di PT.XYZ

46

4.1.5 Data Material Handling

Sistem penanganan material atau bahan di PT.XYZ masih dilakukan secara

manual dengan menggunakan 3 alat bantu yaitu, Forklift, Handlift dan Trolly. Di

PT.XYZ ketiga alat bantu material handling tersebut memiliki karakteristik

kegunaan dan kapasitas yang berbeda, perbedaan dalam segi kapastias dan

penggunaannya dapat dilihat pada tabel 4.3 data penggunaan material handling

devices di PT.XYZ.

Tabel 4.3 Data Penggunaan Material Handling Devices di PT.XYZ

N

o

Nama

Alat Visualisasi Penggunaan Kapasitas Material

1 Forklift

Untuk

handling

material awal

(bahan baku)

dar I dept.

Incoming ke

masing-masing

dept. gudang.

2 Ton unit

berat

Plate L,

Plate C,

Plate I

dan

Provided

part.

2 Box unit

packaging

pipe

Pipe

2 Handlif

t

Untuk

handling

material awal

(bahan baku)

Pipe dari

gudang Pipe ke

masing-masing

departement.

2 Box unit

packaging

pipe

Pipe

3 Trolly

Untuk

handling

material hasil

proses tiap

departemen ke

departemen

proses

selanjutnya.

4 Polybox

unit

packaging

Kompone

n hasil

proses

Untuk

handling part

tipe handle

comp hasil

assy keproses

selanjutnya

100 Pcs

unit

komponen

Kompone

n tipe

handle

47

Dari tabel 4.3, diketahui untuk masing-masing MHDs berdasarkan proses

memiliki batasan-batasan yang berbeda, seperti untuk penggunaan forklift di

PT.XYZ hanya untuk departemen incoming ke gudang pipa, gudang plate L,

gudang plate I, gudang plate C. Untuk mengetahui batasan-batasan penggunaan

masing-masing alat material handling dapat dilihat pada tabel 4.4. metrik aktivitas

material handling devices PT.XYZ.

Tabel 4.4 Metrik Aktivitas Material Handling Devices di PT.XYZ

Dept. A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

U

48

Note :

: Forklift : Handlift : Trolly

Area terluas untuk aktivitas penggunaan alat bantu material handling di PT.XYZ

berdasarkan metrik aktivitas material handling diatas adalah trolly, karena trolly

digunakan hampir disetiap departemen. Penggunaan alat bantu material handling

dengan menggunakan trolly digambarkan dengan blok yang berwarna merah.

Sedangkan untuk penggunaan forklift dan handlift relatif kecil.

4.1.6 Data Volume Produksi

Data volume produksi yang dikumpulkan merupakan data kebutuhan material di

masing-masing departemen berdasarkan jenis material. Data kebutuhan material,

standar packing atau standar lot, sarana serta alat bantu material handling yang

digunakan saat proses pemindahan material antar departemen di lantai produksi

yang juga ikut disertakan pada data ini. Data-data ini akan sangat diperlukan

dalam penghitungan biaya material handling yang terjadi pada saat proses

produksi di PT.XYZ. Selain data kebutuhan material data yang diperlukan adalah

data bulanan delivery produk PT.XYZ ke konsumen. Adapun data delivery

periode Januari 2018 ~ Februari 2019 dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel 4.5 Data Delivery PT.XYZ Jan 2018 ~ Feb 2019

No Tahun Bulan Delivery

1

2018

Januari 2,836,620

2 Februari 2,615,367

3 Maret 3,470,728

4 April 3,723,583

5 Mei 3,605,117

6 Juni 2,472,294

7 Juli 3,503,383

8 Agustus 2,589,139

9 September 2,784,989

10 Oktober 4,822,656

11 Nopember 4,395,858

12 Desember 3,728,236

13 2019

Januari 3,850,424

14 Februai 4,436,297

49

Berdasarkan tabel 4.5 dibuat grafik untuk melihat pola yang terbentuk

berdasarkan data pengiriman atau delivery. Dan setelah dilakukan analisa maka

pola yang terbentuk adalah pola trend positif karena ketika di tarik garis lurus

pada data bulan januari 2018 hingga februari 2019 akan membentuk garis miring

meningkat kearah atas. Grafik data delivery dapat dilihat pada gambar 4.6.

Gambar 4.6 Grafik Delivery Jan 18 ~ Mar 2019 PT.XYZ

Dengan pola grafik trend seperti gambar 4.6 diatas, maka dapat diperoleh data

kecenderungan berdasarkan metode forecasting untuk pola data trend. Adapun

perhitungan nilai tingkat kecenderungan adalah sebagai berikut.

𝑎 = 𝑑 − 𝑏𝑡 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-9)

𝑏 =𝑛 𝑡𝑑𝑡

𝑛𝑡=1 − 𝑑𝑡

𝑛𝑡=1 𝑡𝑛

𝑡=1

𝑛 𝑡2𝑛𝑡=1 − 𝑡𝑛

𝑡=1 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-10)

Hasil perhitungan , 𝑎 = 2729319, 𝑏 = 99951

Nilai ramalan untuk kecenderungan naik pada delivery PT.XYZ adalah sebesar

𝑑 𝑡 = 𝑎 + 𝑏𝑡. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2-11)

𝑑 𝑡 = 2,729,319 + 99,951𝑡

Melihat hasil maka kenaikan demand berdasarkan hasil forecasting data histori

delivery tahun 2018 adalah sebesar 99,951pcs atau sebesar 2.48% setiap bulanya.

Kenaikan ini akan mempengaruhi langsung terhadap biaya material handling

terhadap karena akan berdampak pada total frekuensi trip setiap.

50

Kemudian data kebutuhan material setiap departemen diambil di periode maret

2019 karena bulan ketiga tiap semester terjadi kenaikan produksi. Adapun

kebutuhan material periode maret 2019 dapat dilhat pada tabel 4.6.

Tabel 4.6 Data Kebutuhan Material periode Maret 2019

Dept. Jenis

Material

Kebutuhan

Material Standar Packing

MHDs

QTY Unit QTY Unit Sarana

A

Pipe 78800 Pcs 700 Pcs Box Forklift

Plate L 180000 Kg 500 Kg - Forklift

Plate I 306000 Kg 500 Kg - Forklift

Plate C 106000 Kg 325 Kg - Forklift

Purch Part 424200 Pcs 350 Pcs Polybox Forklift

B Pipe 78800 Pcs 700 Pcs Box Forklift

C Plate L 180000 Kg 500 Kg - Forklift

D Plate I 306000 Kg 500 Kg - Forklift

E Plate C 106000 Kg 325 Kg - Forklift

F Part 424200 Pcs 350 Pcs Polybox Forklift

G Plate L 180000 Kg 500 Kg - Forklift

H Pipe 11900 Kg 700 Kg Box Handlift

I Pipe 49700 Kg 700 Kg Box Handlift

J

Pipe 300 Kg 100 Kg Polybox Handlift

Komponen 153495 Kg 405 Kg Trolly Trolly

Plate I 96945 Kg 555 Kg Trolly Trolly

Purch Part 424200 Pcs 350 Pcs Polybox Forklift

K Pipe 1600 Kg 200 Kg Polybox Handlift

Komponen 26505 Kg 405 Kg Trolly Trolly

L Plate C 106000 Kg 325 Kg - Forklift

M Komponen 802200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

Purch Part 33600 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

N

Pipe 11650 Pcs 90 Pcs Trolly Trolly

Komponen 270200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

Provided

Part 11200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

51

Tabel 4.6 Data Kebutuhan Material periode Maret 2019 (Lanjutan)

Dept. Jenis

Material

Kebutuhan

Material Standar Packing

MHDs

QTY Unit QTY Unit Sarana

O



Provided


P


Provided


Q



Purch Part 5600 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

R Komponen 1229200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

S Komponen 561400 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

T Komponen 1738800 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

U Komponen 1261400 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly

4.1.7 Data Frekuensi Perpindahan Material

Data yang diperlukan selanjutnya adalah data frekuensi perpindahan material atau

trip yang terjadi selama periode tertentu pada saat proses produksi berjalan,

pengumpulan data ini diperoleh dengan cara menghitung frekuensi aliran material

yang terjadi antar departemen selama periode maret 2019. Data perpindahan

material selanjutnya akan sangat diperlukan sebagai parameter utama ketika

melakukan perhitungan untuk evaluasi biaya material handling yang timbul

selama proses produksi. Berdasarkan tabel volume produksi yang sebelumnya

sudah ditampilkan pada data frekuensi perpindahan material atau trip dapat di

peroleh melalui perhitungan berikut ini:

Frekuensi Trip =

Kebutuhan 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

Qty 𝑃𝑎𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔

Standar 𝐿𝑜𝑡

52

Contoh untuk perhitungan frekuensi trip yang terjadi pada departemen B sebagai

berikut :

Frekuensi Trip Dept B =

78800

700

2

= 56.29

= 57 Kali

Selanjutnya untuk perhitungan pada masing–masing departemen dapat dilihat

pada tabel 4.7 data frekuensi Trip periode maret 2019.

Tabel 4.7 Data Frekuensi Trip periode Maret 2019

Dept

.

Jenis

Material

Kebutuhan

Material

Standar

Packing

MHDs Frekuensi

Trip Type

MHDs

Standar

Lot

B Pipe 78800 700 Forklift 2 57

C Plate L 180000 500 Forklift 4 90

D Plate I 306000 500 Forklift 4 153

E Plate C 106000 325 Forklift 6 55

F Purch Part 424200 350 Forklift 12 101

G Plate L 180000 500 Forklift 4 90

H Pipe 11900 700 Handlift 1 17

I Pipe 49700 700 Handlift 1 71

J

Pipe 300 100 Handlift 1 3

Komponen 153495 405 Trolly 1 379

Plate I 96945 555 Trolly 1 175

Purch Part 424200 350 Forklift 4 303

K

Pipe 1600 200 Handlift 1 8

Komponen 26505 405 Trolly 1 66

Plate I 209055 555 Trolly 1 377

L Plate C 106000 325 Forklift 6 55

M Komponen 802200 350 Trolly 4 573

Purch Part 33600 350 Trolly 4 24

53

Tabel 4.7 Data Frekuensi Tripperiode Maret 2019 (Lanjutan)

Dept

.

Jenis

Material

Kebutuha

n Material

Standar

Packin

g

MHDs Frekuensi

Trip Type

MHDs

Standar

Lot

N

Pipe 11650 90 Trolly 1 130

Kompone

n 270200 350 Trolly 4 193


O

Pipe 750 130 Trolly 1 6

Kompone

n 383600 350 Trolly 4 274


P

Kompone

n 162400 350 Trolly 4 116


Q

Pipe 2900 100 Trolly 1 29

Kompone

n 1650600 350 Trolly 4 1179


R Kompone

n 1229200 350 Trolly 4 878

S Kompone

n 561400 350 Trolly 4 401

T Kompone

n 1738800 350 Trolly 4 1242

U Kompone

n 1261400 350 Trolly 4 901

4.2 Analisis Data

Setelah melakukan pengumpulan data dan informasi selanjutnya data yang

diperoleh akan dilakukan analisis terkait dengan biaya material handling yang

terjadi di PT.XYZ dan membuat alternatif layout dengan algoritma CRAFT.

4.2.1 Evaluasi Tata Letak Awal PT.XYZ

Pembuatan Metrik Frekuensi Trip antar Departemen

Untuk mengevaluasi tata letak awal PT.XYZ yaitu dengan cara menghitung total

biaya yang dikeluarkan untuk penanganan material dengan menggunakan rumus

54

(2-4) yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Untuk menghitung total biaya

penanganan material di PT.XYZ, terlebih dahulu harus mengetahui jarak antar

departemen i ke departemen j. Karena data jarak antar departemendi PT.XYZ

telah didapatkan dan telah dituangkan dalam tabel 4.2 yaitu tabel matrik From-To

jarak antar departemen PT.XYZ, maka selanjutnya adalah membuat data metrik

frekuensi trip atau perpindahan antar departemen.

Data metrik frekuensi trip didapatkan dengan menghitung langsung frekuensi

aliran material yang terjadi dari mesin i ke mesin j selama proses manufaktur

dalam periode tertentu, dan ini akan cukup sulit untuk dilakukan menghitung

secara langsung, ada cara lain untuk memperoleh data frekuensi trip yaitu dengan

menghitung berdasarakan kebutuhan material untuk proses produksi di setiap

departemen kemudian dibagi lot size atau standar packing material yang akan

dikirim atau diantarkan ke depertamen tersebut, dan data ini sudah dibuatkan pada

tabel 4.6 berikutnya tinggal dituangkan dalam metrik saja. Adapun metrik

frekuensi trip antar departemen di PT.XYZ disajikan pada tabel 4.7 berikut ini.

55

Tabel 4.8 Metrik Frekuensi Trip antar Departemen

From-To A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U

A

57 90 153 53 101

B

17 71 3 8 129 6 9

C

90

D

176 378

E

53

F

342 24 8 22 6 4

G

379 64

H

17

I

565

J

452 41 274 102 50 73 2

K

106 6 50 482 21 6

L

15 146 115 68 119

M

0 178 14 14 187 37

N

401

O

107 314 314

P

51 16 4

Q

72 18

R

439

S

401

T

U

439 401

56

Pembuatan Metrik Ongkos Trip antar Departemen

Metrik ongkos atau biaya trip antar departemen diketahui dengan menghitung

ongkos atau biaya trip dalam unit meter per unit jarak per perjalanan dari mesin i

ke mesin j yang sebelumnya sudah dijelaskan pada bab sebelumnya. Langkah

awal dalam perhitungan biaya material perunit jarak per perjalanan dari mesin i

ke mesin j yaitu menentukan jarak antar departemen. Data jarak antar departemen

dapat dilihat pada table 4.2, dan berikutnya adalah perhitungan biaya atau ongkos

trip dalam unit meter jarak perjalanan mesin i ke mesin j dapat dilihat pade table

4.8 perhitungan biaya trip unit rupiah per meter sebagai berikut.

Tabel 4.9 Perhitungan Biaya Trip dalam unit rupiah per meter

KODE ITEM JUMAH UNIT KETERANGAN

A Jarak (x) 1 Meter -

B1 Waktu Trip menggunakan Torlly

/ Handlift 0.91

Detik /

Meter Rata2

B2 Waktu Trip menggunakan

Forklift 0.72

Detik /

Meter 5Km/h

C1 Load & Unload menggunakan

Torlly / Handlift 10 Detik Rata2

C2 Load & Unload menggunakan

Forklift 8 Detik Rata2

D1 Total Waktu Trip menggunakan

Torlly / Handlift 11.82 Detik ((AxB1x2))+C1)

D2 Total Waktu Trip menggunakan

Forklift 9.44 Detik ((AxB2x2)+C2)

E Labor Cost / Second (IDR) 7 Rupiah /

Detik UMK/Detika

Kerja

F1 Biaya Trip - Trolly/Handlift 82.74 Rupiah/

Meter (Ex(AxD1))

F2 Biaya Trip – Forklift 66.08 Rupiah/

Meter (Ex(AxD2))

G1 Biaya Sewa Trolly 0.01 Rupiah /

Detik Sewa D1

G2 Biaya Sewa Handlift 0.06 Rupiah /

Detik Sewa D1

G3 Biaya Sewa Forklift 14.18 Rupiah /

Detik Sewa D2

H1 Total Cost MH/meter -Trolly 160.24 Rupiah/

Meter F+G1

H2 Total Cost MH/meter-Handlift 160.29 Rupiah/

Meter F+G2

H3 Total Cost MH/meter- frok Lift 174.41 Rupiah/

Meter F+G3

57

Dengan melihat table 4.8 biaya trip untuk setiap satu meter terbagi berdasarkan

tiga jenis alat material handling yang digunakan di PT.XYZ yaitu:

a) Ongkos Trip Rp 160.24/meter jika menggunakan MHDs trolly

b) Ongkos Trip Rp 160.29/meter jika menggunakan MHDs Handlift

c) Ongkos Trip Rp 174.41/meter jika menggunakan MHDs Forklift

Berdasarkan hasil perhitungan biaya material handling diatas, selanjutnya

dibuatkan matrik ongkos atau biaya trip berdasarkan penggunaaan MHDs dalam

satu siklus antar departemen di PT.XYZ . Adapun perhitungan biaya material

handling antar departemen sebagai berikut :

1) Biaya Departemen A ke B (Incoming ke Gudang Pipe) ; Forklift

= 𝑶𝒏𝒈𝒌𝒐𝒔 𝑻𝒓𝒊𝒑 𝑨 − 𝑩 × (𝑱𝒂𝒓𝒂𝒌 𝑨 − 𝑩)

= 𝑹𝒑 𝟏𝟕𝟒.𝟒𝟏/𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 × 𝟒𝟓 𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓

= 𝑹𝒑 𝟕,𝟖𝟒𝟖.𝟒𝟓

2) Biaya Departemen A ke C (Incoming ke Gudang Plate L); Forklift

= 𝑶𝒏𝒈𝒌𝒐𝒔 𝑻𝒓𝒊𝒑 𝑨 − 𝑪 × (𝑱𝒂𝒓𝒂𝒌 𝑨 − 𝑪)

= 𝑹𝒑 𝟏𝟕𝟒.𝟒𝟏/𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 × 𝟕𝟐 𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓

= 𝑹𝒑 𝟏𝟐,𝟓𝟓𝟕.𝟓𝟐

3) Biaya Departemen B ke J (Gudang Pipe ke Press 1); Handlift

= 𝑶𝒏𝒈𝒌𝒐𝒔 𝑻𝒓𝒊𝒑 𝑩− 𝑱 × (𝑱𝒂𝒓𝒂𝒌 𝑩− 𝑱)

= 𝑹𝒑 𝟏𝟔𝟎.𝟐𝟗/𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 × 𝟒𝟑 𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓

= 𝑹𝒑 𝟔,𝟖𝟗𝟐.𝟒𝟕

dan perhitungan terus dilanjutkan hingga biaya perpindahan material antar

departemen selesai. Untuk melihat hasil perhitungan biaya material handling

antar departemen dapat melihat tabel 4.9 metrik biaya trip antar departemen berikut

ini.

58

Tabel 4.10 Matrik biaya Trip antar Departemen

Dept

. A B C D E F G

A

7848.4

5

12557.5

2

13429.5

7

13603.9

8

10639.0

1

B

C

4534.6

6

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

U

59


Dept

. H I J K L M N

A

B 7499.6

3

4360.2

5 6892.47 6251.31

11060.0

1

C

D 5768.64 4646.96

E 9454.16

F 480.72 5608.40 2884.32

11697.5

2

G 3044.56 5448.16

H

3685.5

2

I

J 2403.60

14101.1

2

K 9133.68 5608.40

L 8172.24

12979.4

4

M

11697.5

2

N

O

P

Q

R

S

T

U

60


Dept

. O P Q R S T U

A

B 8012.00 7371.04 8492.72

C

D

E

F 7531.28 78677.8

4 6890.32

G

H

I

3044.56

J 4486.72 6249.36 10415.6

0

17626.4

0

10415.6

0

K 12018.0

0 0.00 2724.08

18107.1

2 5287.92

L 10415.6

0 0.00 5127.68

2884.32

M 6890.32 8492.72 9133.68 15222.8

0 9293.92

N

10896.3

2

O

8492.72

7691.52 9454.16

P

17305.9

2 7531.28 7531.28

Q

17305.9

2

20991.4

4 7851.76

R

2884.32

S

12178.2

4

T

U

13620.4

0

8492.7

2

61

Penghitungan biaya Material Handling dengan Algoritma CRAFT

Ada beberapa tahapan untuk penghitungan biaya material handling di PT.XYZ

dengan menggunakan Algoritma CRAFT dengan bantuan software add-in

layout.xla. Tahapan untuk evaluasi biaya material handing PT.XYZ

menggunakan algoritma CRAFT adalah sebagai berikut :

1) Buka tab menu Add-Ins pada program MS.Excel yang sudah terinstal

layout.xla seperti yang terlihat pada gambar 4.7. Kemudian klik ikon scroll

down pada tab OM_IE , pilih new layout dan tekan enter hingga muncul

tampilan dengan nama layout data seperti terlihat pada gambar 4.9.

Gambar 4.7 Tampilan menu add-Ins MS.Excel

2) Isi informasi terkait dengan PT.XYZ yang akan menjadi inputan pada

software CRAFT dengan mengisi nama dengan PT.XYZ, Jumlah departemen

21 departeme. Lalu isi 0 pada fixed point, satuan meter “m” selanjutnya klik

OK hingga muncul tampilan beberapa tabel pada sheet MS.Excel dengan judul

tabel Layout Data, Facility Information, Departemen Information, Flow

Matrix dan Cost Matrix seperti terlihat pada gambar 4.10 sampai dengan

dambar 4.13.

62

`

Gambar 4.8 Tampilan menu Layout Data

3) Lakukan pengaturan pada tabel Facility Information dengan informasi dimensi

gedung atau pabrik PT.XYZ dengan mengisi nilai skala 5 karena jika

menggunakan 1 software tidak mendukung pada saat pembentukan cell layout

yang maksimum 100 untuk panjang gedung dan 50 untuk lebar gedung. Lalu

isi panjang gedung 170 dan lebar gedung 120.

Gambar 4.9 Tampilan menu Facility Information

63

4) Selanjutnya isi informasi terkait dengan nama-nama departemen yang ada di

PT.XYZ yang sudah dibuatkan kode pada tabel 4.1 di tabel Departemen

Information kemudian isi dengan luas area masing-masing departemen sesuai

dengan tabel 4.1. Tampilan department information dilihat pada gambar 4.10

Gambar 4.10 Tampilan menu Departmen Information

64

5) `Pada tabel metrik flow, masukan metrik frekuensi Trip antar departemen

sebelumnya sudah ditampikan pada tabel 4.1. Flow metrik dapat dilihat pada

gambar 4.11.

Gambar 4.11 Tampilan Flow Matrix

6) Kemudian masukan data biaya material handling antar departemen yang

sebelumnya sudah ditampikan di table 4.9 pada tabel cost metrik. Namun

untuk nilainya harus dibagi dengan 5 karena pada tahapn no.2 pada saat

pengisian skala sehingga harus menyesuaikan.

Gambar 4.12 Tampilan Cost Matrix

65

7) Setelah data-data inputan sudah di masukan kemudian selanjutnya klik ikon

tombol bulat yang berwarna merah dengan judul “Define Facility” hingga

muncul tampilan berikut ini :

p

Gambar 4.13 Tampilan Select Option Facility Define.

Lakukan pengaturan awal untuk menampilkan data layout yaitu pada solution method

pilih Traditional Craft, pilih Rectlinier pada kotak Distance Measure, pilih Leave

Blank untuk menampilkan cell layout pada kondisi yang kosong sehinga tinggal

memasukan bentuk layout awal yang akan dievaluasi, kemudian isi atau klik pada

kotak full width. Setelah pengaturan awa sudah sesuai , kemudian tekan OK untuk

menampilakan informasi facility pada sheet yang baru dan tampil blank area untuk

selanjunya disi sesuai dengan bentuk gambar layout PT.XYZ berdasarkan jumlah cell

yang sudah ditentukan pada saat pengisian informasi departemen pada tahap ke

empat.

Selanjuntnya lakukan pengisian area layout dengan menggunakan kode angka atau

kode warna yang ada pada tabel informasi layout sesuai dengan bentuk aktual layout

awal PT.XYZ seperti terlihat pada gambar 4.2.

66

Facility

Layout

Problem

Name:

PT.XY

Z Method:

Tradition

al

Number

Depts.: 24

Layout: Blank

Length(cells

): 33

Fill

Departemen

s:

Yes

Width(cells)

: 23

Measure: Euclidean

Area (cells): 759

Number

Aisles: 8

Cost: 0

Dept.

Width: 3

Departemen Color

Area-

require

d

Area-

defined

x-

centroid

y-

centroi

d

Sequenc

e

A 1 5 6 0 0 1

B 2 9 9 0 0 2

C 3 10 12 0 0 3

D 4 7 8 0 0 4

E 5 11 12 0 0 5

F 6 9 10 0 0 6

G 7 10 10 0 0 7

H 8 2 2 0 0 8

I 9 14 15 0 0 9

J 10 23 25 0 0 10

K 11 13 12 0 0 11

L 12 12 0 0 0 12

M 13 6 0 0 0 13

N 14 18 0 0 0 14

O 15 35 0 0 0 15

P 16 2 0 0 0 16

Q 17 20 0 0 0 17

R 18 9 0 0 0 18

S 19 25 0 0 0 19

T 20 17 0 0 0 20

U 21 11 0 0 0 21

Gambar 4.14 Tampilan sheet fascility information

67

Gambar 4.15 Tampilan Layout awal PT.XYZ software Craft

68

8) Setelah menentukan layout awal pada blank layout, kemudian lakukan untuk

evaluasi layout dengan cara klik ikon tombol bulat yang berwarna merah

dengan judul “Evaluate” hingga cell dengan nama Cost muncul angka seperti

yang terlihat pada gambar 4.16 tampilan tombol evaluasi dibawah ini.

Gambar 4.16 Tampilan Tombol Evaluasi

Dari hasil evaluasi dengan menggunakan software CRAFT untuk layout awal

PT.XYZ dapat diketahui biaya material handling yang dikeluarkan yaitu sebesar

Rp. 75.052.832.00 selama periode bulan maret 2019.

4.2.2 AnalisaTata Letak Alternatif PT.XYZ

Untuk menentukan tata letak alternatif metode CRAFT menggunakan software

CRAFT, yaitu dengan cara klik ikon tombol bulat yang berwarna merah dengan

judul “Slove” pada tahapan ke-8 saat evaluasi tata letak awal, hingga muncul

tampilan Solution Option untuk memilih apakah akan mengentikan proses pada

masing-masing optimasi atau tidak. Jika akan mehentikan proses iterasi agar bisa

mengetahui layout yang dimunculkan setelah proses iterasi selesai dengan

menukar dua departemen maka pilih opsi “stop at each improvement”pada

tampilan solution option. Jika sudah memilih klik OK untuk running proses

optimasi tata letak. Selanjunya akan dihasilkan solusi layout dan biaya material handling

pada masing- masing iterasi.

69

Gambar 4.17 Tampilan Soltion Option

Dari hasil proses optimasi software CRAFT, terdapat beberapa iterasi yang dihasilkan

dan dapat dilhitat pade tabel 4.10 biaya hasil iterasi CRAFT dibawah ini :

Tabel 4.11 Biaya Hasil Iterasi CRAFT

No Tata

letak

Pertukaran

Departemen

Biaya Material

Handling Maret 2019 Pengurangan Biaya

1 Awal - Rp 75,052,832 -

2 Iterasi 1 2 and 18 Rp 62,867,912 Rp 12,184,920

3 Iterasi 2 15 and 19 Rp 59,517,296 Rp 3,350,616

4 Iterasi 3 19 and 14 Rp 57,777,132 Rp 1,740,164

5 Iterasi 4 3 and 11 Rp 56,214,512 Rp 1,562,620

6 Iterasi 5 8 and 16 Rp 55,024,680 Rp 1,189,832

7 Iterasi 6 17 and 9 Rp 54,341,676 Rp 683,004

8 Iterasi 7 6 and 13 Rp 53,290,436 Rp 1,051,240

9 Iterasi 8 10 and 16 Rp 53,242,320 Rp 48,116

10 Iterasi 9 10 and 6 Rp 53,019,652 Rp 222,668

11 Iterasi 10 11 and 4 Rp 52,799,264 Rp 220,388

12 Iterasi 11 17 and 4 Rp 52,652,364 Rp 146,900

13 Iterasi 12 11 and 7 Rp 52,283,608 Rp 368,756

14 Iterasi 13 3 and 5 Rp 52,035,460 Rp 248,148

15 Iterasi 14 17 and 11 Rp 52,178,900 -Rp 143,440

Melihat tabel diatas, bahwa biaya material handling pada tata letak awal PT.XYZ sebesar

Rp 75,052,832 pada bulan maret 2019. Setelah dilakukan optimasi yang menghasilkan

beberapa iterasi sehingga mengalami pengurangan biaya pada iterasi ke-13 sebesar Rp

23,017,376 atau 30.7% dari biaya dengan tata letak awal. Untuk iterasi ke-14

menghasilkan pengurangan biaya yang negatif ini berarti hasil iterasi ke-14 kurang baik

70

dibanding dengan hasil iterasi ke-13 sehingga proses iterasi berhenti. Dan selain biaya,

hasil tata letak alternatif untuk masing-masing iterasi dapat dilihat pada gambar 4.18

hingga 4.31

Gambar 4.18 Layout alternatif hasil iterasi 1

71


72


73


74


75


76


77


78


79


80


81


82


83

4.3 Penentuan Layout Alternatif

Berdasarkan gambar tata letak hasil iterasi software CRAFT, maka untuk

menentukan gambar tata letak alternatif yang akan dipilih sebagai tata letak

optimal yang akan menjadi rekomendasi adalah hasil dari iteasi ke-14 sampai,

karena secara biaya material handling paling sedikit yaitu sebesar Rp 55,024,680.

Untuk itu, hasil dari iterasi ke-14. Adapun hasil dari analisa tata letak dapat dilihat

pada tabel 4,10 perbandingan biaya material handling berikut.

Tabel 4.12 Perbandingan Biaya Material Handling

Tata letak

Biaya Material

Handling

(1 Bulan)

Biaya Material

Handling

( 1 Tahun)

Cost Reduction

(I Tahun)

Awal Rp 75,052,832 Rp 900,633,984 -

Iterasi 13 Rp 55,024,680 Rp 660,296,160 26.69%

4.4 Biaya Simulasi dan Penerapan Layout Alternatif

Biaya simulasi adalah biaya perkiraan yang akan dikeluarkan pada saat penerapan

layout alternatif. Berikut adalah perhitungan biaya simulasi dan penerapan layout

alternatif.

Tabel 4.13 Biaya Simulasi Layout Alternatif

No.

Direct Cost

Jarak

Biaya

Pindah

Mesin

Biaya Forklift /

Hari Frek Biaya

Tata letak Pertukaran

Dept.

1 Iterasi 1 2 and 18 53 9243.73 - 57 Rp 526,893

2 Iterasi 2 15 and 19 82 14301.62 - 23 Rp 328,937

3 Iterasi 3 19 and 14 56 9766.96 - 16 Rp 156,271

4 Iterasi 4 3 and 11 34 5929.94 - 14 Rp 83,019

5 Iterasi 5 8 and 16 80 13952.8 - 7 Rp 97,670

6 Iterasi 6 17 and 9 30 - Rp 2,000,000 2 Rp 4,000,000

7 Iterasi 7 6 and 13 16 2790.56 - 6 Rp 16,743

8 Iterasi 8 10 and 16 66 11511.06 - 34 Rp 391,376

9 Iterasi 9 10 and 6 22 3837.02 - 34 Rp 130,459

10 Iterasi 10 11 and 4 38 6627.58 - 153 Rp 1,014,020

11 Iterasi 11 17 and 4 28 4883.48 - 153 Rp 747,172

12 Iterasi 12 11 and 7 32 5581.12 - 14 Rp 78,136

13 Iterasi 13 3 and 5 18 3139.38 - 90 Rp 282,544

Total Rp 7,853,240

84

Gambar 4.31 Tata Letak alternatif

85

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil pembahasan tentang PERBAIKAN TATA LETAK

LANTAIPRODUKSI PT.XYZ DENGAN ALOGARITMA CRAFT ada beberapa

kesimpulan yang dipadatkan, seperti berikut ini :

1. Biaya material handling dapat di tekan sebesar 30.7% atau sebesar

Rp240,337,824 berdasarkan kesetabilan demand produksi pada tahun 2019

jika tata letak sesuai dengan hasil iterasi ke 13 (tiga belas).

2. Output gambar layout alternatif hasil dari running software Craft tidak

bisa langsung diaplikasikan langsung karena harus menyesuaikan dengan

bentuk layout aktual di PT.XYZ.

5.2 Saran

Perusahan harus lebih fokus terhadap evaluasi tata letak lantai produksi

untuk menghadapi perkembangan diluar agar fleksibilatas perusahaan bisa

terjaga.

Diperlukan pengembangan terkait area /space lantai produksi yang kondisi

saat ini terlalu memaksakan tata letak.

86

DAFTAR PUSTAKA

Heragu, Sunderesh., “Facility Design”, PWS Publishing Company USA, Boston,

1997.

Apple, James, “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan bahan”, Edisi ketiga, Penerbit

ITB, Bandung 1990.

Sutalaksana, Iftikar., “Teknik Perancangan Sistem Kerja”, Edisi Kesatu, Penerbit

ITB, Bandung, 2006.

Yenny, “Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas dengan menggunakan Algoritma

CRAFT di PT.Voltama Vista Megah Electric Industri”, Tugas Sarjana Fakultas

Teknik, Univeritas Suamtra Utara, Medan, 2007.

Wignjosoebroto, Sritomo., “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Edisi

ketiga, Penerbit Guna Widya, Jakarta, 2003.

Tompkins, et al., “Facility Planning”, Edisi kedua , Willey and Son Inc, 2002.

E.S. Buffa, “Sequence Analysis for Functional Layout, „Journal of Industrial

Engineering, Maret-April 1955:12.

Hadiguna, R.A, “Setiawan. H, “Tata Letak Pabrik”, Penerbit Andi Offset,

Yogyakarta, 2008.

Khartika Putri., Jurnal “Perancang Ulang Tata Letak Pabrik dengan

Membandingkan Metode Grafik dan CRAFT untuk Meminimasi Ongkos Material

Handling di PT. Perindustrian dan Perdagangan Bangkinang”, Vol. 2, No. 2,

2016, UIN Sultan Syarif Kasim, Riau, 2016

Maheswari, Hesti., Jurnal Ilmiah Manajemen dan Bisnis Evaluasi “Tata Letak

Fasilitas Produksi Untuk Meningkatkan Efisiensi Kerja di PT. NUSA

MULTILAKSANA”, Univeritas Mercu Buana, Volume 1, Nomor 3, November

2015.

PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT.XYZ BIDANG ...

Documents

Transcript of PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT.XYZ BIDANG ...