Manajemen produksi & memperbaiki kualitas dan efisiensi produksi
PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES PRODUKSI RADIATOR …
Transcript of PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES PRODUKSI RADIATOR …
i
PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES
PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI
WASTE DI PT. ABC
Disusun Oleh :
Bornok Marudut Nainggolan
004200900138
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2017
ii
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul “PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES
PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI WASTE DI
PT. ABC” yang disusun dan diajukan oleh Bornok Marudut
Nainggolan sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana
Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik Industri telah ditinjau dan
dinyatakan telah memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu,
Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, 25 May 2017
Ir. Andira, MT
iii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa Skripsi berjudul : “Peningkatan Efisiensi
Dalam Proses Produksi Radiator 4RAD Melalui Minimasi Waste di
PT. ABC” benar adalah hasil pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat
atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan refernsi
yang sesuai.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya sesuai dengan
pengetahuan yang dimiliki dan belum pernah diajukan di universitas
manapun sebagai syarat untuk memperoleh gelar sarjana Strata Satu (S1).
Cikarang, 25 May 2017
Bornok Marudut Nainggolan
iv
PENINGKATAN EFISIENSI DALAM PROSES
PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI
WASTE DI PT. ABC
Oleh
Bornok Marudut Nainggolan
NIM. 004200900138
Disetujui Oleh
Ir. Andira, MT
Pembimbing Tugas Akhir
Ir. Andira, MT
Ketua Program studi – Teknik Industri
v
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi kapasitas produksi pada
pembuatan radiator 4R saat ini, melalui peningkatan efisiensi untuk meningkatan
kapasitas produksi, mengetahui faktor-faktor yang akan dilakukan untuk peningkatan
kapasitas produksi radiator melalui peningkatan efisiensi produksi dan juga
mengetahui persentase kenaikan kapasitas produksi yang diperoleh dari hasil
penelitian dalam peningkatan efisiensi produksi radiator.
Hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa adanya peningkatan produktivitas
produksi radiator 4RAD. Dari peningkatan efisiensi yang dilakukan diperoleh hasil
pada bulan Oktober sebesar 18.70. Supply part setelah dilakukan perbaikan ada
penghematan waktu sebesar 20 %. Untuk produksi 1 core ada penghematan waktu
sebesar 22 %. Dari perbaikan kenaikan kapasitas core yaitu sebesar 30% dari target
sebelumnya untuk kenaikan sebesar 10%.
Kata kunci : radiator, efisiensi, kapasitas, produktivitas, supply part, core
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah memberikan
limpahan berkatnya, kesehatan, waktu serta selalu dilindungi setiap saat, yang telah
memberikan kesempatan yang baik kepada penulis, sehingga dapat menyelesaikan
penyusunan skripsi yang berjudul “PENINGKATAN EFISIENSI DALAM
PROSES PRODUKSI RADIATOR 4RAD MELALUI MINIMASI WASTE DI
PT. ABC”. Skripsi ini bertujuan untuk memenuhi syarat mendapatkan gelar Sarjana
pada Fakultas teknik Jurusan Teknik Industri.
Dalam proses penyusunan skripsi ini melibatkan banyak pihak, baik secara langsung
maupun tidak langsung. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Pertama saya ucapkan terima kasih kepada Tuhan yang maha esa yang telah
memberikan kesehatan sehingga dapat terselesaikannya skripsi ini.
2. Kedua Orang Tua serta keluarga yang selalu mendukung dalam
menyelesaikan skripsi ini.
3. Ibu Andira sebagai dosen pembimbing, Ibu Anastasya sebagai penguji 1,
Profesor Yani sebagai penguji 2, Ibu Andira sebagai Ketua Program Studi
Teknik Industri yang selalu membantu dan memberikan pengarahan selama
penulis menyusun Tugas Akhir, serta semua staff President University.
4. Serta semua rekan-rekan seperjuangan di President University dan semua
pihak yang telah membantu terselesaikannya Tugas Akhir ini.
5. Perusahaan tempat dimana saya melakukan penelitian.
Penulis berharap agar skripsi ini akan memberikan manfaat bagi pihak perusahaan,
fakultas, maupun penulis. Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati, penulis
mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun demi perbaikan di masa
yang akan datang.
Cikarang, May 2017
Penulis
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING…………………………………………ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINIALITAS ........................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... iv
ABSTRAK ..................................................................................................................... v
KATA PENGANTAR .................................................................................................. vi
DAFTAR ISI ................................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................ 1
1.2 Rumusan Permasalahan................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................. 3
1.4 Ruang Lingkup ................................................................................................ 2
1.5 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................................ 5
2.1 Radiator secara umum ..................................................................................... 5
2.2 Pengertian Produksi ......................................................................................... 5
2.3 Efisiensi dan Produktivitas .............................................................................. 5
2.4 Konsep efisiensi .............................................................................................. 7
2.5 Pengertian kaizen ............................................................................................ 8
2.6 Pengukuran Produktivitas ............................................................................... 8
2.7 Peningkatan Produktivitas kerja .................................................................... 10
2.8 Faktor-faktor yang mempengaruhi Produktivitas kerja ................................ 12
2.9 Strategi meningkatkan Produktivitas ............................................................ 12
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................... 14
3.1 Diagram Alir Penelitian ................................................................................ 14
3.2 Penelitian Pendahuluan ................................................................................. 15
viii
3.3 Identifikasi Masalah ...................................................................................... 15
3.4 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 15
3.5 Pengumpulan Data ........................................................................................ 15
3.6 Metode pengumpulan data ............................................................................ 16
3.7 Proses produksi Radiator ............................................................................... 16
BAB IV DATA DAN ANALISA ................................................................................ 20
4.1 Increase Production Capasity Final Assy ..................................................... 20
4.2 Increase Production Capasity Core Assy ...................................................... 30
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 40
5.1 Kesimpulan .................................................................................................... 40
5.2 Saran .............................................................................................................. 41
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 42
DAFTAR LAMPIRAN................................................................................................43
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Flow chart Metodologi Penelitian .... ……………………………………14
Gambar 4.1 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan ............... 23
Gambar 4.2 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 setelah perbaikan .................. 24
Gambar 4.3 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 sebelum perbaikan ........... 24
Gambar 4.4 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 setelah perbaikan ............. 24
Gambar 4.5 Peletakan box Tank diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan ................... 25
Gambar 4.6 Peletakan box Tank diarea Final Assy 1 setelah perbaikan ..................... 25
Gambar 4.7 Susunan box part dalam trolly sebelum perbaikan .................................. 26
Gambar 4.8 Susunan box part dalam trolly sesudah perbaikan...................................27
Gambar 4.9 Time Supply part sebelum perbaikan.......................................................27
Gambar 4.10 Time Supply part sesudah perbaikan......................................................27
Gambar 4.11 Grafik pcs/h CA vs FA Jan’16 – Sept’16...............................................30
Gambar 4.12 Lay Out mesin Core Assy sebelum dilakukan perbaikan.......................33
Gambar 4.13 Lay Out mesin Core Assy sesudah dilakukan perbaikan.......................33
Gambar 4.14 Area Core Assy sebelum pemasangan instruksi urutan kerja................33
Gambar 4.15 Area Core Assy sesudah pemasangan instruksi urutan kerja.................34
Gambar 4.16 Standarisasi Work Chart sebelum perbaikan..........................................37
Gambar 4.17 Standardized Work Chart sesudah perbaikan.........................................38
x
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Produktivity produksi Radiator 4RAD ........................................................ 20
Tabel 4.2 Data supplay part Final Assy saat ini ........................................................... 20
Tabel 4.3 Data proses Supply part sebelum perbaikan ................................................ 21
Tabel 4.4 Kombinasi kerja supply part sebelum dilakukan perbaikan ........................ 22
Tabel 4.5 Data proses Supply part setelah perbaikan .................................................. 28
Tabel 4.6 Kombinasi kerja supply part setelah dilakukan perbaikan .......................... 29
Tabel 4.7 Data kapasitas Core Assy sebelum dilakukan perbaikan ............................. 30
Tabel 4.8 Data setiap proses Core Assy sebelum perbaikan ....................................... 31
Tabel 4.9 Kombinasi kerja Core Assy sebelum dilakukan perbaikan ......................... 32
Tabel 4.10 Data setiap proses Core Assy sesudah perbaikan ...................................... 35
Tabel 4.11 Kombinasi kerja core assy sesudah dilakukan perbaikan .......................... 36
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Persaingan yang semakin ketat membuat perusahaan berlomba untuk
memberikan yang terbaik untuk tetap dapat menarik konsumen, salah satu hal yang
ditawarkan adalah kualitas yang terbaik dengan harga kompetitif. Namun seiring
biaya produksi yang semakin mahal membuat perusahaan harus berupaya melakukan
efisiensi biaya produksinya agar diperoleh keuntungan yang sebesar-besarnya, namun
tentu saja efisiensi yang dilakukan ini dengan tidak mengurangi kualitas dari produk
itu sendiri ada dua macam biaya yaitu biaya tetap dan biaya variable, salah satu biaya
yang dapat diefisiensikan adalah biaya variable, selain dari efisiensi penggunaan
bahan baku tentu saja proses produksi harus berjalan secara efektif.
Melalui peningkatan kapasitas produksi, perusahaan dapat mengevaluasi
kemampuan produksi perusahaan dari waktu ke waktu antara kapasitas yang dimiliki
sekarang dengan kapasitas standard yang ditetapkan pihak manajemen, sehingga
ketika terjadi penurunan kapasitas produksi dapat segera diidentifikasi apa penyebab
permasalahan tersebut dan selanjutnya dilakukan tindakan korektif.
PT. ABC merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang
pembuatan heat exchanger salah satunya radiator, dimana melakukan kegiatan
produksinya secara semi manual, banyak mesin produksi yang dioperasikan oleh
tenaga kerja manusia, sehingga perlu dilakukan pengukuran kapasitas produksi
untuk mengetahui seberapa besar tingkat efisiensi penggunaan sumberdaya
manusia tersebut, karena penggunaan tenaga kerja manusia cenderung lebih tidak
stabil dibandingkan dengan mesin.
Pengukuran kapasitas di PT ABC perlu segera dilakukan agar mengetahui kondisi
yang terjadi dan disisi lain ketika penulis melakukan observasi pendahuluan di
perusahaan tersebut, penulis menemukan beberapa permasalahan yang dapat
menyebabkan menurunnya tingkat produktifitas pada perusahaan tersebut, antara lain
2
presentase produk cacat yang dihasilkan pada setiap bulan, dan belum tercapainya
target produksi yang telah ditetapkan.
1.2 Rumusan Permasalahan
PT. ABC sebagai perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur dalam
setiap aktivitas produksinya selalu berusaha untuk menghasilkan produk yang
berkualitas baik dengan menerapkan standar kualitas produksi yang cukup ketat.
Industri ini lebih banyak menggunakan tenaga kerja manusia dalam berproduksi,
sehingga produktif atau tidaknya usahanya dapat dilihat dari faktor tenaga kerja dan
metode kerja. Tenaga kerja ini akan sangat mempengaruhi jumlah produk yang
dihasilkan dari sekian jumlah bahan baku dengan keterbatasan jam kerja yang
tersedia.
Tenaga kerja ini juga akan berpengaruh pada kualitas produk Radiator yang
diproduksi, yaitu seberapa persen mereka dapat menyebabkan produk cacat. Jumlah
tenaga kerja yang tidak hadir dalam suatu waktu produksi juga akan sangat
berpengaruh terhadap produktivitas. Penurunan jumlah tenaga kerja selama periode
tertentu menurunkan jumlah produk yang dihasilkan
Adapun permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu :
1. Berapa besar kapasitas produksi saat ini khususnya pada Radiator 4RAD.
2. Bagaimana cara meningkatkan target kapasitas produksi.
3. Berapa persen kenaikan kapasitas produksi melalui efisiensi yang dilakukan.
Dari permasalahan tersebut penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan
pengukuran dan menganalisa kapasitas produksi, serta melihat bagaimana nantinya
dapat meningkatkan kapasitas dengan adanya perubahan yang dilakukan, baik itu
perubahan proses maupun tata letak mesin dan lainnya yang dapat meningkatkan
kapasitas produksi radiator.
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasi kapasitas produksi pada pembuatan radiator 4R saat ini.
2. Mengetahui bagaimana cara untuk peningkatan kapasitas dan faktor apa saja
yang akan dilakukan untuk peningkatan kapasitas produksi radiator.
3. Mengetahui persentase kenaikan kapasitas produksi yang diperoleh dari hasil
penelitian dalam peningkatan efisiensi produksi radiator.
3
1.4 Ruang Lingkup
Adapun batasan yang digunakan adalah :
1. Pengukuran Kapasitas produksi radiator dilakukan pada bagian produksi PT
ABC khususnya Radiator 4RAD.
2. Pengukuran hanya dilakukan terhadap faktor-faktor yang dapat diukur secara
kuantitatif karena hasil yang diperlukan bersifat kuantitatif.
3. Pengukuran kapasitas produksi dilakukan dengan menggunakan data selama 4
bulan (Juni, Juli, Agustus, September) untuk periode tahun 2016, pada
periode ini perusahaan menerima permintaan yang sama dengan kuantitas
yang hampir sama.
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan skripsi secara ringkas dapat dijelaskan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab satu ini akan dijelaskan tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, ruang lingkup penelitian serta sistematika
penulisan skripsi.
BAB II LANDASAN TEORI
Berisi landasan teori yang berhubungan dengan penelitian ini serta hasil
penelitian terdahulu tentang peningkatan kapasitas produksi sekiranya dapat
dijadikan pedoman dalam penulisan skripsi dan sistematika pelaksanaan
penelitian.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab tiga ini memuat uraian tentang jenis penelitian, Jenis dan Sumber
Data, Metode Pengumpulan Data, dan Metode Analisis Data dan mekanisme
alat analisis yang digunakan dalam penelitan ini.
BAB IV DATA DAN ANALISA
Pada bab ini memuat uraian tentang hasil penelitian, deskripsi objek yang
diteliti, dan pembahasan hasil analisis.
4
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini memuat uraian tentang hasil penelitian, deskripsi objek yang
diteliti, dan pembahasan hasil analisis.
BAB VI PENUTUP
Pada bab ini berisi kesimpulan tentang analisis data dan pembahasan, serta
saran yang dapat diberikan kepada pembaca dan saran yang sesuai dengan
kondisi perusahaan.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Radiator secara umum
Radiator adalah suatu alat penukar panas (kalor) dari suatu media ke media lain
yang digunakan untuk menjaga temperature mesin dengan cara sirkulasi agar sesuai
dengan spesifikasi yang ditetapkan. Radiator berfungsi untuk menjaga temperature
mesin agar sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan dengan menggunakan media
(air/coolant). Radiator menjaga suhu mesin dengan cara melewatkan air (yang telah
diturunkan suhunya sehingga dapat menyerap kalor) pada block mesin secara continue
sehingga suhu mesin tidak over heat yang menyebabkan komponen pada mesin cepat
rusak atau aus (Daryanto. 1995)
2.2 Produksi
Produksi yaitu suatu proses mengubah input menjadi output sehingga nilai
barang tersebut bertambah. Input dapat terdiri dari barang atau jasa yang digunakan
dalam proses produksi, dan output adalah barang atau jasa yang dihasilkan dari suatu
proses produksi (Sri Adiningsih, 1991 : 3).
Pada dasarnya produksi merupakan proses penciptaan atau penambahan faedah
bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi sehingga dapat lebih bermanfaat
bagi pemenuhan kebutuhan manusia.
2.3 Effisiensi dan Produktivitas
Efisiensi produksi adalah kemampuan menghasilkan output pada suatu tingkat
kualitas tertentu dengan biaya yang lebih rendah (Anthony, 2005).
Efisiensi produksi menyangkut biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan sejumlah
output tertentu. Jika produsen tidak efisien dalam berproduksi, maka dalam kondisi
6
tersebut produsen dapat memproduksi barang lebih banyak tanpa mengurangi
produksi dari barang lain.
Perusahaan dapat menentukan target efisiensi produksi dengan menggunakan
sistem bench-marking. Benchmarking adalah metode mengevaluasi kinerja dengan
cara perbandingan pada beberapa tingkat tertentu, biasanya suatu tingkat yang telah
dicapai oleh perusahaan lain.
Ada tiga metode untuk meningkatkan efisiensi produksi :
a. Teknologi
Otomatisasi pekerjaan diselesaikan oleh mesin tanpa penggunaan karyawan, Panduan
Otomatisasi yang efektif :
1. Perencanaan
2. Penggunaan otomatisasi berlebih pada semua bagian proses produksi
3. Pelatihan
4. Evaluasi biaya dan manfaat dalam jangka waktu tertentu
b. Skala Ekonomi
Skala ekonomi merefleksikan timbulnya biaya rata-rata yang lebih rendah sebagai
akibat dari produksi dengan volume yang lebih besar.
c. Restrukturisasi
1. Restrukturisasi mencakup revisi terhadap proses produksi dalam usaha
memperbaiki efisiensi. Jika restrukturisasi berhasil mengurangi biaya produksi
barang atau jasa dapat meningkatkan keuntungan dan meningkatkan nilai
perusahaan.
2. Re-engineering yaitu rancang ulang struktur organisasi dan operasi
perusahaan.
Re-engineering menuntut perusahaan melupakan cara lama dalam beroperasi
dan berusaha membangun sistem yang terbaik dari awal.
7
3. Perampingan (Downsizing) yaitu mengurangi jumlah karyawan.
Perusahaan menentukan berbagai posisi pekerjaan yang dapat dieliminasi
tanpa mempengaruhi volume atau kualitas produk yang dihasilkan.
2.4 Konsep Efisiensi
Efisiensi merupakan hasil perbandingan antara output fisik dan input
fisik. Semakin tinggi rasio output terhadap input maka semakin tinggi tingkat
efisiensi yang dicapai. Efisiensi yang dijelaskan oleh Yuto Paulus dan Nugent
dalam A Marhasan (2005) sebagai pencapaian output maksimum dari penggunaan
sumber daya tertentu. Jika output yang dihasilkan lebih besar dari sumber daya
yang digunakan maka semakin tinggi pula tingkat efisisensi yang dicapai.
Konsep efisiensi semakin diperjelas oleh Roger Lee Rey Miller dan Rojer E Meiners
(2000) yang membagi efisiensi menjadi dua jenis yaitu:
1. Efisiensi Teknis
Efisisensi teknis atau technical efisiensi mengharuskan atau mensyaratkan adanya
proses produksi yang dapat memanfaatkan input yang lebih sedikit demi
menghasilkan output dalam jumlah yang sama.
2. Efisiensi Ekonomis
Konsep yang digunakan dalam efisiensi ekonomi adalah meminimalkan biaya artinya
suatu proses produksi akan efisien serta ekonomis pada suatu tingkatan output apabila
tidak ada proses lain yang dapat dihasilkan output serupa dengan biaya yang lebih
murah.
Selain itu Ramli dan A Marhasan (2005) yang menyatakan bahwa tingkat
efisiensi yang tinggi tercapai pada saat kondisi optimal terpenuhi yaitu apabila tidak
ada lagi kemungkinan menghasilakan jumlah produksi yang sama dengan
menggunakan input yang lebih sedikit dan tidak ada kemungkinan menghasilkan
produk yang lebih banyak dengan menggunakan input yang sama.
8
Produktivitas dapat diartikan sebagai tingkatan efisiensi dalam memproduksi barang-
barang atau jasa: “Produktivitas berisi cara pemanfaatan secara baik terhadap sumber-
sumber dalam memproduksi barang-barang.”
Ukuran produktivitas tidak sama dengan efisiensi. Efisiensi merupakan ukuran dalam
membandingkan penggunaan input yang direncanakan dengan realisasi penggunaan
masukan, jika masukan yang sebenarnya digunakanmakin besar penghematannya
maka tingkat efisiensi semakin tinggi. Namun semakin kecil masukan yang dihemat,
maka semakin rendah tingkat efisiensinya.
2.5 Pengertian Kaizen
Kaizen berasal dari dua kata yaitu KAI artinya Perubahan, dan ZEN artinya Lebih
baik. Kaizen artinya perbaikan berkelanjutan. Pada penerapan pada perusahaan,
Kaizen mencakup pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh
karyawan, dari manajement tingkat atas hingga lapisan tingkat bawah (Imai, 1998: 1)
Dalam memanajemen Kaizen, terdapat dua peran utama :
Pemeliharaan (Maintain) yaitu kegiatan pemeliharaan teknologi, sistem manajemen,
dan standar operasional yang ada sekaligus menjaga standar tersebut melalui pelatihan
serta disiplin dengan tujuan agar semua karyawan dapat mematuhi prosedur
pengoperasian standar (Standard Operating Procedure-SOP) yang telah ditetapkan.
Peningkatan (Improve) yaitu kegiatan yang diarahkan pada meningkatkan standard
yang sudah ada.
2.6 Pengukuran Produktivitas
Menurut Dharma (1995) untuk dapat mengevaluasi para karyawan secara
objektif dan akurat kita harus mampu mengukur tingkat produktivitas kerja
mereka. Pengukuran produktivitas merupakan suatu alat manajemen yang penting
disemua tingkatan ekonomi. Dibeberapa negara-negara maupun perusahaan pada
akhir-akhir ini telah terjadi kenaikan minat pada pengukuran produktivitas. Karena itu
sudah saatnya kita membicarakan alasan mengapa kita harus mengukur produktivitas.
9
2.6.1 Mengukur Produktivitas
Pada tingkat sektoral dan nasional, produktivitas menunjukkan kegunaannya
dalam membantu evaluasi penampilan, perencanaan, kebijakan pendapatan, upah dan
harga melalui identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi distribusi pendapatan,
membandingkan sektor-sektor ekonomi yang berbeda untuk menentukan prioritas
kebijakan bantuan, menentukan tingkat pertumbuhan suatu sector ekonomi,
mengetahui pengaruh perdagangan internasional terhadap perkembangan ekonomi
dan seterusnya.
2.6.2 Metode-Metode Pokok Pengukuran Produktivitas
Muchdarsyah Sinungan (2003: 23) Pengukuran produktivitas melalui pendekatan
rasio output per input adalah pengukuran yang paling sederhana dan mampu
menghasilkan ukuran produktivitas sebagai berikut :
1. Produktivitas Total adalah perbandingan antara total keluaran (output) dengan
total masukan (input) persatuan waktu.
Dalam penghitungan produktivitas total semua faktor masukan (tenaga kerja, modal,
bahan, energi) tehadap total keluaran harus diperhitungkan.
Rumus Produktivitas Total sebagai berikut.
Produktivitas Total =
2. Produktivitas parsial adalah perbandingan dari keluaran dengan satu jenis
masukan atau input persatuan waktu, seperti upah tenaga kerja, kapital, bahan, energi,
beban kerja, dll.
Produktivitas Parsial =
3. Produktivitas Multifactor
Menunjukkan produktivitas output bersih terhadap banyaknya input modal dan
tenagakerja yang digunakan. Jenis input yang digunakan dalam pengukuran ini hanya
faktor tenaga kerja dan modal saja. Rumus Produktivitas Multifactor sebagai berikut.
Keluaran
Input bahan baku
Total Output
Total Input
10
Produktivitas Multi Faktor =
2.7 Peningkatan Produktivitas Kerja
Sebuah perusahaan atau sistem produksi lainnya menerapkan kombinasi
kebijakan, rencana sumber-sumber dan metodenya dalam memenuhi kebutuhan dan
tujuan khususnya. Kombinasi-kombinasi kebijakan ini dituangkan dengan bentuan
faktor-faktor produktivitas internal dan eksternal.
Menurut Muchdarsyah (dalam Yuli Tri Cahyono dan Lestiyana Indira M, 2007:
227) pada tingkat perusahaan, faktor-faktor tersebut hampir seluruhnya direflesikan
dalam sumber pokok, yakni: manusia dan bahan-bahan atau melalui :
Tenaga kerja
Manajemen dan organisasi
Modal pokok (Perlengkapan, material, energi, tanah dan bangunan)
2.7.1 Perlengkapan, Material, Dan Tenaga/Energi
Kualitas, unsur peralatan serta tingkat keseragamannya seringkali berat timbangannya
dalam mengukur produktivitas organisasi. Pada umumnya metode-metode perintah
kerja untuk penggunaan yang lebih baik dari peralatan, dapat disarankan:
Pemilihan daya guna peralatan yang cocok.
Penjadwalan daya guna mesin.
Pengaturan pelayanan dan perawatan mesin.
Melatih dan memberikan pelajaran pada pekerja operasional.
Tujuan yang paling penting haruslah dengan merancang metode-metode untuk
memproduksi jumlah hasil produksi yang sama dengan energi material yang sedikit
serta mengganti material maupun alat-alat dengan biaya lebih rendah atau mungkin
lebih memproduksi barang lebih dari jumlah bahan yang sama. Menngkatkan
produtivitas juga tegantung pada pemilihan bahan-bahan maupun daya guna secara
optimal.
2.7.2 Angkatan Kerja
Salah satu area potensial tertinggi dalam peningkatan produktivitas adalah
mengurangi jam kerja yang tidak efektif. Lamanya buruh bekerja, dan proporsi
Keluaran
beberapa masukan
11
penempatan waktu yang produktif sangat tergantung kepada cara pengaturan, latihan,
pengaturan dan motivasinya.
a. Struktur Waktu Kerja
Analisa dan studi terhadap semua komponen dan penggunaan waktu yang
tidak efektif menyebabkan manajemen dan pengawasan mampu mengurangi sebab-
sebab utama dari kerugian waktu serta membantu merencanakan teknik-teknik
peningkatan produktivitas bagi kepentingan individu atau kelompok pelaksanaan.
b. Peningkatan Efektifitas Dari Waktu Kerja
Peningkatkan produktivitas manusia terletak pada kemampuan individu sikap
individu dalam bekerja serta manajemen maupun organisasi kerja.
Syarat bagi produktivitas perorangan yang tinggi yaitu:
Yang pertama meliputi:
Tingkat pendidikan dan keahlian.
Jenis teknologi dan hasil produksi.
Kondisi kerja.
Kesehatan, kemampuan fisik dan mental.
Yang kedua mencakup:
Sikap (terhadap tugas), teman sejawat dan pengawas).
Keaneka ragaman tugas.
Sistem insentif (sistem upah dan bonus).
Kepuasan kerja keamanan kerja.
Kepastian pekerjaan.
Perspektif dari ambisi dan promosi.
c. Insentif (Perangsang)
Untuk menjadi seorang motivator yang efektif pemberian bonus haruslah
dihubungkan secara langsung dengan tujuan pencapaian malalui cara yang sederhana
mungkin, sehingga penerima segera dapat mengetahui berapa rupiah yag dia peroleh
dari upayanya.
Bentuk pemberian bonus yang berorientasi pada penampilan adalah proyek pemberian
bonus, dimana hasil kerja yang baik segera diberi hadiah dengan bonus yang sesuai.
12
Penghargaan serta penggunaan motivator yang tepat akan menimbulkan suasana
kondutif atau berakibat kepada produktivitas yang lebih tinggi.
2.8 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Produktivitas Kerja
Pengukuran hanyalah langkah pertama dalam meningkatkan produktivitas.
Langkah kedua adalah mengenali faktor yang mempengaruhi Produktivitas dan
memilih faktor peningkatan yang sesuai pada berbagai situasi tertentu. Menurut
Muchdarsyah (dalam Yuli Tri Cahyono dan Lestiyana Indira M, 2007: 227).
Faktor yang mempengaruhi dibagi menjadi kalsifikasi besar yaitu:
1. Faktor Eksternal
Misalnya, peraturan pemerintah, persaingan dari perusahaan lain, permintaan
dan konsumen. Hal itu semua diluar kontrol perusahaan. Dalam beberapakasus, faktor
luar dapat begitu kuat sehingga membuat tidak berartinya langkah manajemen dalam
meningkatkan produktivitas.
2. Faktor Internal
a. Tenaga kerja
Misalnya, seleksi dan penempatan, pelatihan, rancangan pekerjaan, struktur
organisasi, penyediaan, penghargaan sasaran dan serikat pekerja.
b. Proses
Proses terdiri dari pemilihan proses, otomatisasi, aliran proses, dan tata letak.
c. Produk
Terdiri dari riset dan pengembangan, keragaman produk dan rekayasa nilai.
d. Kapasitas dan persediaan
Misalnya, pembelian bahan, persediaan dan perencanaan kapasitas.
e. Mutu
Sangat berhubungan dengan penyempurnaan kualitas.
2.9 Strategi Meningkatkan Produktivitas
Agar produktivitas meningkat, perlu mempelajari perilaku manusia terlebih dahulu
1. Perilaku adalah kegiatan atau tindak tanduk manusia yangdapat diamati.
2. Sikap :
a. Pencerminan dorongan yang datang dari dalam diri seseorang.
b. Rangsangan terhadap rangsangan yang ada.
13
Bila sikap tersebut disalurkan keluar, terjadilah perilaku. Maka itu perlu adanya
flexible time yaitu suatu system kerja yang memungkinkan para karyawan bekerja
pada saat yang mereka inginkan, sehingga produktivitas kerja meningkat.
Keuntungan:
1. Semangat kerja meningkat
2. Produktivitas meningkat
3. Lembur dan kebiasaan membolos berkurang
4. Kerjasama lebih baik
5. Dapat mengatur waktu antara kepentingan pribadi dan pekerjaan
Kelemahan: Memerlukan pengawasan yang ketat
14
OBSERVASI AWAL
IDENTIFIKASI MASALAH
- Pengukuran produktivitas produksi
- Cara peningkatan produktivitas
- berapa persentase kenaikan produktivitas melalui perbaikan yang akan dilakukan
STUDI PUSTAKA
- Mencari faktor penyebab menurunnya atau tidak adanya peningkatan produktivitas
- Mencari referensi ilmu yang berkaitan
PENGUMPULAN DATA
- Data produktivitas saat ini
- Data produktivitas yang akan dicapai
- Data Kenaikan produktivitas yang diperolehdari perbaikan yang dilakukan
PENGOLAHAN DATA
- Apa saja yang diperlukan untuk perbaikan dalam peningkatan produktivitas
- Metode yang dilakukan dalam peningkatan produktiitas
- Besaran produktivitas yang dapat dilakukan
HASIL ANALISA
- Evaluasi
- Menentukan perbaikan apa saja yang perlu dilakukan
- Tindakan yang dilakukan agar produktivitas stabil
KESIMPULAN DAN SARAN
- Kesimpulan dan saran dari hasil penelitian
B A B III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan suatu tahapan beberapa tahap proses untuk
menyelesaikan penelitian ini. Tahap-tahap ini disusun agar penelitian yang dilakukan
menjadi lebih sistematis dan terarah untuk mencapai tujuan dari penelitian ini.
3.1 Diagram Alir Penelitian
Berikut ini ditampilkan diagram alir metodologi penelitian.
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian
15
3.2 Penelitian Pendahuluan
Penelitian pendahuluan dilakukan di PT ABC untuk mengetahui kondisi perusahaan
secara global. Hal ini dilakukan untuk mengetahui peningkatan yang diperoleh,
mengetahi jumlah porduksi selama kurun waktu tertentu, dan juga kualitas produk
yang dihasilkan.
Identifikasi Masalah
Dari hasil pengamatan pendahuluan, permasalahan yang sedang dihadapi oleh
perusahaan saat ini adalah sebagai berikut :
1. Evaluasi pencapaian dapat dilakukan dengan menggunakan perhitungan
tingkat produktivitas sebelum dan sesudah melakukan perbaikan baik dari
proses kerja dan tata letak mesin dalam produksi radiator di PT.ABC.
2. Efisiensi yang perlu dilakukan
Semakin beratnya persaingan membuat perusahaan harus dapat melakukan
efisiensi agar dapat bertahan menghadapi persaingan tersebut,
3.3 Tujuan Penelitian
Melakukan perbaikan dengan pengaturan penempatan mesin produksi dan juga
pengaturan proses kerja operator agar lebih efisien guna meningkatkan kapasitas
produksi, dengan tidak mengurangi kualitas dari produk itu sendiri.
3.4 Pengumpulan Data
Untuk menyelesaikan permasalahan dan mencapai tujuan yang telah ditetapkan, maka
diperlukan data yang relevan. Data ini berupa :
a. Data order customer.
b. Data kapasitas produksi radiator.
c. Data waktu kerja dan combinasi kerja.
3.5 Metode pengumpulan data
a. Pengambilan waktu kerja (Proses yang akan dicapai nantinya)
b. Observasi skala aktual dalam kurun waktu tertentu
c. Wawancara
16
3.6 Proses produksi Radiator
Berikut adalah tahapan dalam proses pembuatan radiator secara ringkas ;
Persiapan material
Store keeper
Melakukan pengiriman material ke bagian produksi sesuai production planning
menggunakan part supply sheet.
Setting Jig, Tube Recutting M/C, Setting Dies & Press M/C serta setting Mold
Injection
Operator, Leader Produksi
Melakukan setting jig, dies dan mold sesuai rencana produksi harian dengan
acuan standard operasi kerja yang telah ditetapkan.
Melakukan pemeriksaan sample pertama part dan apabila spesifikasi
produknya sesuai standard, Leader akan memberikan judgment OK dan proses
pembuatan part dapat dilanjutkan.
Apabila hasil pemeriksaan sample pertama tidak memenuhi spesifikasi
standard part, maka dilakukan perbaikan setting jig & Tube Recutting M/C,
setting dies & Press M/C dan setting mold atau parameter Injeksi.
Proses Tube Cutting, Proses Press & Proses Injeksi
Melakukan proses tube cutting & proses press & Proses injeksi sesuai
production planning.
Membuat laporan produksi harian proses tube cutting, proses press & Proses
Injeksi menggunakan production daily report.
Leader akan melakukan in-process inspection selama proses tube cutting,
proses press dan proses injeksi berlangsung.
Part hasil proses tube cutting dan proses press akan dilakukan washing and dry
off dan dipacking sesuai dengan ketentuan, kemudian dilakukan penyimpanan
sementara di WIP area.
Apabila hasil pemeriksaan in-process inspection tidak memenuhi spesifikasi
standard part, maka akan dilakukan penanganan produk tidak sesuai sesuai
standard prosedur pengendalian produk tidak sesuai.
17
Memberikan identitas produk setelah proses selesai.
Menyimpan produk hasil proses tube cutting, proses press dan Proses injeksi
ke penyimpanan di area WIP produksi.
Washing & Dry Off
Melakukan proses washing & dry off part sesuai production planning.
Membuat laporan produksi harian washing & dry off menggunakan Part
Supply Sheet
Memberikan identitas produk setelah proses washing & dry off selesai.
Menyimpan produk selesai proses washing & dry off ke area WIP produksi
Proses produksi part assembling
Operator & Leader produksi
Melakukan proses produksi part assembling sesuai Production planning
Membuat Laporan produksi harian part assembling menggunakan check sheet
produksi, Memberi identitas produk setelah proses selesai.
Mengirimkan produk selesai part assembling ke proses core assembling.
Pemeriksaan produk hasil produksi part assembling
Leader dan QC Inspector
Melakukan pemeriksaan mutu produk hasil produksi part assembling
menggunakan QC checksheet dan in process inspection.
Jika ditemukan produk yang tidak sesuai untuk dilakukan pengendalian sesuai
Prosedur Pengendalian Produk Tidak Sesuai.
Memberi indikasi produk yaitu menempatkan produk OK pada box biru atau
hijau, produk suspect pada box kuning dan produk NG pada box merah.
Proses produksi core assembling
Operator & Leader produksi
Melakukan proses produksi core assembling sesuai Production planning.
Membuat Laporan produksi harian core assembling menggunakan Check
sheet produksi
18
Mengirimkan produk core assembling after brazing ke proses Final
assembling
Pemeriksaan produk hasil produksi core assembling
Leader
Melakukan pemeriksaan mutu produk hasil produksi core assembling
menggunakan checksheet produksi.
Jika ditemukan produk yang tidak sesuai untuk dilakukan pengendalian sesuai
Prosedur Pengendalian Produk Tidak Sesuai.
Memberi indikasi produk yaitu menempatkan produk OK pada box biru atau
hijau dan produk NG/ suspect pada box merah.
Proses produksi final assembling
Operator & Leader produksi
Melakukan proses produksi final assembling sesuai production planning.
Membuat Laporan produksi harian final assembling menggunakan check sheet
produksi. Memberi identitas pada produk setelah proses selesai.
Operator/Leader Warehouse mengirim/menyerahkan produk selesai final
assembling ke Warehouse.
Pemeriksaan produk hasil produksi final assembling
Leader dan QC Inspector
Melakukan pemeriksaan mutu produk hasil produksi final assembling
menggunakan QC checksheet dan final inspection.
Jika ditemukan produk yang tidak sesuai untuk dilakukan pengendalian sesuai
Prosedur Pengendalian Produk Tidak Sesuai.
Memberi indikasi produk yaitu menempatkan produk OK pada box biru atau
hijau dan produk NG/ suspect pada box merah.
Dokumentasi
19
Proses Produksi Radiator di PT. ABC terdiri dari beberapa proses utama yaitu:
Incoming Material
Press
Fin Forming
Tube cutting
Washing and Dry off
Part Clinching
Core Assembly
Brazing
Final Assembly
20
B A B IV
DATA DAN ANALISA
Sebelum melakukan perbaikan untuk peningkatan efisiensi pembuatan radiator,
terlebih dahulu tahu berapa Productivity produksi radiator 4RAD saat ini.
Dari table diketahui belum ada peningkatan Productivity untuk model D80 saat ini,
sehingga perlu untuk menganalisa apa saja yang perlu diperbaiki dan tindakan apa
yang dilakukan agar peningkatan dapat diperoleh semaksimal mungkin. Berikut
adalah data yang dikumpulkan setelah melakukan observasi dilapangan.
Berikut data dari bulan Januari sampai September 2016 dapat dilihat pada tabel.
Tabel 4.1 Produktivity produksi Radiator 4RAD
4.1 Increase Production Capacity Final Assy (4RAD - D80)
Pada saat ini, supply part dilakukan setiap 30 menit sekali. Tetapi pada kenyataanya
operator melakukan supply setiap 10 menit sekali dengan 3 part yang berbeda,
sehingga tingkat kelelahan operator lebih tinggi dan stock part lebih banyak.
Tabel 4.2 Data supplay part Final Assy saat ini
21
Berikut adalah target pada Final Assy
Sudut Pandang perbaikan : - Hanya part/model yang dibutuhkan di gemba
- Hanya jumlah yang dibutuhkan saja
- Hanya saat dibutuhkan saja
Data hasil observasi proses supply part mulai dari pengambilan box kosong dari Final
Assy Line ke Injection area hingga kembali lagi ke Final Assy untuk Supply part yang
dibutuhkan.
Tabel 4.3 Data proses Supply part sebelum perbaikan
Element Time yaitu Waktu yang tercepat dalam setiap bagian proses.Dari table
diketahui bahwa Total element time adalah 603 detik. Dalam satu cycle waktu
tercepat diperoleh 636.27 detik = 10.60 menit.
Waktu Supply/Cycle
30 min/cycle 20 min/cycle
Item BM Target
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12ElementTime
37,94 39,97 36,74 36,74 37,45 38,17 37,93 38,03 37,41 35,79 37,84
-
153,64 186,17 163,77 177,22 181,37 154,41 158,49 173,45 170,23 157,45 163,17 158,51
40,34 45,69 41,34 43,71 39,77 40,45 43,79 39,78 39,67 45,71 43,43 40,51
16,84 22,69 18,19 19,39 17,14 20,73 21,45 19,45 19,39 20,93 20,93 21,84
91,05 98,49 97,57 109,77 111,19 97,51 90,19 96,47 117,21 107,77 91,45 90,31
66,85 56,21 57,41 55,44 56,11 53,47 56,76 51,73 52,47 53,41 57,51 56,79
201,92 217,38 194,31 203,71 207,41 204,11 185,25 194,43 217,41 173,39 183,34 187,73
40,19 61,9 45,69 43,47 63,15 59,4 64,01 41,59 43,72 40,2 41,53 53,41
- 726,47 658,25 689,45 712,88 667,53 658,11 654,83 698,13 636,27 637,15 646,94 603
10
TIME OF 1 CYCLE
9
7 Dorong trolly ke Final assy 173
8 Supply ke rak 40
5 Ambil part 90
6 Menulis Q'ty part yg diambil 52
3 Letakkan box kosong ke rak 40
4 Jalan ke area WIP 17
Time observation paper
Process name Supply part 4RAD (Final Assy)
ELEMENT OF WORK
1 Ambil box kosong 37
2 Dorong trolly ke injection 154
22
Berikut data standard kombinasi kerja Supply part sebelum dilakukan perbaikan.
Kombinasi kerja mulai dari ambil box kosong di Final Assy, berangkat ke injection
area untuk mengambil part dan kembali ke Final Assy untuk supply part selama 30
menit. Dari data diperoleh proses supply part dibutuhkan waktu 1809 detik.
ManualAuto
Walk
1Ambil box kosong (Shroud)
37
2Dorong trolly ke Injection
154
3Letakkan box kosong
40
4Jalan ke area WIP
17
5Ambil part
90
6Menulis Q'ty part yg diambil
52
7Dorong trolly ke Final Assy
173
8Supply ke rak
40
9Ambil box kosong (Tank D80)
37
10Dorong trolly ke Injection
154
11Letakkan box kosong
40
12Jalan ke area WIP
17
13Ambil part
90
14Menulis Q'ty part yg diambil
52
15Dorong trolly ke Final Assy
173
16Supply ke rak
40
17Ambil box kosong (Tank 2CF/CANTER)
37
18Dorong trolly ke Injection
154
19Letakkan box kosong
40
20Jalan ke area WIP
17
21Ambil part
90
22Menulis Q'ty part yg diambil
52
23Dorong trolly ke Final Assy
173
24Supply ke rak
40
2526
22
23
12
13
14
15
16
17
20
21
1
2
9
10
11
3
4
5
28
29
18
19Total
1809Note1
:Entry the unit for one scale at each usage
6
7
8
30
31
Sub-Total777
1032Operation Time (unit:
1
Scale:10
Sec)
24
25
26
27
Line NameFinal Assembly 4Rad
Tack timeMin
Walk
SequenceOperation
NameTime
Manual
Standardized WorkCombination Table
Parts No.&Parts Name
-Quantity
pcs/dayAuto
1809 sec
Tab
el 4.4
Kom
bin
asi k
erja su
pp
ly p
art seb
elum
dila
ku
kan
perb
aik
an
23
Berikut adalah perbaikan - perbaikan yang dilakukan di Final Assy Line.
PERBAIKAN 1.
Menghilangkan peletakan part diatas pallet dan Penambahan Q'ty part diatas rak.
Gambar 4.1 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan
Gambar 4.2 Peletakan box Shroud diarea Final Assy 1 setelah perbaikan
B
E
F
O
R
E
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T②Shroud yang ada
dipallet diletakkan
dilantai sebelum
dinaikkan keatas rak
A
F
T
E
R
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
①Box
yang berada
diatas rak
Maksimal
hanya 4 box
②
Shroud yang
diambil dari
Injection
langsung
dinaikkan
keatas rak
untuk segera
digunakan
①
Box yang
berada diatas
rak Maksimal
menjadi
7 box
①
②
①
②
24
Gambar 4.3 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 sebelum perbaikan
Gambar 4.4 Peletakan stok part Tank diarea Final Assy 2 setelah perbaikan
Perbaikan ini dilakukan dengan penambahan panjang rak secara maksimal
agar dapat memenuhi kebutuhan part untuk proses Final Assy.
B
E
F
O
R
E
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
① Box yang berada
diatas rak hanya
maksimal
5 box
② Box WIP yang
diambil dari
Injection diletakkan
dilantai menunggu
untuk digunakan
karena keterbatasan
tempat
① Box yang
berada diatas
rak maksimal
14 box
② Box WIP yang
diambil dari
Injection tidak
diletakkan lagi
dilantai tetapi
langsung
dinaikkan ke rak
①
②
①
②
A
F
T
E
R
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
25
A
F
T
E
R
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
Gambar 4.5 Peletakan box Tank diarea Final Assy 1 sebelum perbaikan
Gambar 4.6 Peletakan box Tank diarea Final 1 setelah perbaikan
Perbaikan ini dilakukan juga dengan penambahan panjang rak secara
maksimal agar dapat memenuhi kebutuhan part untuk proses Final Assy dan
disesuaikan dengan batas peletakan untuk setiap model yang ada.
B
E
F
O
R
E
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
② Tank yang diambil dari Injection diletakkan dilantai
menunggu untuk digunakan karena keterbatasan tempat
① Box Tank yang
berada diatas rak
hanya bisa
menampung
3 Box model A,
2 Box model B
①
Box Tank diatas
rak dapat
menampung
8 Box model A,
6 Box model B
② Tank yang diambil dari Injection
tidak diletakkan lagi dilantai
tetapi langsung dinaikkan ke rak
untuk segera dipakai
②
①
①
②
26
A
F
T
E
R
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
Upper
TankD80
MainShroud
SubShroud
Lower
TankD80
Lower danupper Tank
ilustrasi kondisi Box dlm 1 Trolly
Pengambilan part semuamodel secara bersamaan
dalam 1 trolly
Gambar 4.7 Susunan box part dalam trolly sebelum perbaikan
Penggunaan Trolly lebih dari 1 unit karena pengambilan sesuai model dan
disimpan dibawah rak.
Gambar 4.8 Susunan box part dalam trolly sesudah perbaikan
Penggunaan hanya dengan 1 Trolly untuk semua part dan dibuat pintu
disamping agar memudahkan mengambil dan meletakkan box kosong.
B
E
F
O
R
E
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
Lower tank D80
SubShroud
Upper tank D80
Pengambilan part masing2 model secara bergantian dgn trolly yang berbeda
MainShroud
UpperTank 2CF/2
XP/Cante
r
LowerTank
2CF/2XP/
Canter
Trolly untuk setiap
pengambilan part
berbeda, dimana
ukurannya kecil
Trolly untuk pengambilan part dibuat ukuran besar agar
dapat mengangkut semua part yang dibutuhkan
27
A
F
T
E
R
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
Tulisan jam supplynya diperbesar agar Operator supply dapat melihat tanpa harus datang ke papan untuk melihat
jam keberangkatan berikutnya
Gambar 4.9 Time Supply part sebelum perbaikan
Operator Supply part sulit melihat jam supply berikutnya, shg pengambilan
part diambil sesuai kapasitas trolly saja
Gambar 4.10 Time Supply part sesudah perbaikan
Operator Supply part mengetahui kapan part akan diambil dijam berikutnya
dan pengambilan part sesuai dengan kebutuhan Final Assy.
B
E
F
O
R
E
I
M
P
R
O
V
E
M
E
N
T
Tulisan jam supplynya kecil sehingga Operator supply harus datang utk
melihat jam keberangkatan berikutnya
28
Dari perbaikan yang telah dilakukan, maka diperoleh hasil sebagai berikut :
1. Data setelah dilakukannya perbaikan proses supply part di Final Assy Line.
Tabel 4.5 Data proses Supply part setelah perbaikan
Element Time yaitu Waktu yang tercepat dalam setiap bagian proses.
Total element time adalah 1077 detik = 17.95 menit.
Dalam satu cycle waktu tercepat diperoleh 1165.1 detik = 19.42 menit.
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12ElementTime
156,12 150,1 152,21 135,15 165,02 145,34 167,05
-
77,23 75,14 76,03 61,17 66,23 65,42 68,31 70,06
60,15 55,87 60,17 57,22 56,25 61,18 58,23 61,33
83,03 75,16 68,12 71,34 75,09 68,31 62,35 72
78,14 80,42 95,02 82,25 92,07 87,17 78,32 81,22
64,35 65,17 68,32 64,52 65,24 69,4 65,45 64,19
201,16 201,18 203,02 190,73 189,34 205,44 210,13 221,05
60,23 65,18 62,27 59,46 59,53 59,28 65,13 65,18
114,23 118,41 113,84 115,56 117,61 120,07 108,17 103,48
230,11 243,07 241,18 252,05 238,25 230,54 238,16 205,56
69,33 90,08 87,16 80,25 94,07 74,23 65,49 69,74
- 1225,8 1225,2 1186,8 1188,8 1206,1 1165,1 1180,9 1077
6511 Mengambil box kosong shroud
TIME OF 1 CYCLE
9Menyimpan tank Model B dan ambil box kosong
10Menyimpan tank model A dan ambil box kosong
103
205
7 Kembali ke final assy 4 rad
8 Menyimpan shroud
189
59
5 Mengambil tank model B
6 Menulis jumlah yang di ambil
78
64
3 Mengambil tank model A
4 Mengambil shroud
56
62
1 Berjalan ke injection
2 Simpan box kosong
135
61
Time observation paper
Process name Supply part 4RAD (Final Assy)
ELEMENT OF WORK
29
ManualAuto
Walk
1Berangkat ke Injection
135
2Simpan bok kosong
61
3Ambil tank model A
56
4Ambil Shroud
62
5Ambil tank model B
78
6Menulis Q'ty part yg diambil
64
7Kembali ke Final Assy 4RAD
189
8Simpan Shroud
59
9Simpan Tank model B dan ambil bok kosong
103
10Simpan Tank model A dan ambil bok kosong
205
11Ambil bok kosong shoud
65
121314151617181920
Line NameFinal Assembly 4Rad
Total1077
Note1:
Entry the unit for one scale at each usage
AFTER
28
25
26
27
16
29
30
31
Sub-Total380
697Operation Time (unit:
1
Scale:10
Sec)22
23
24
17
18
19
20
21
10
11
12
13
14
15
4
5
6
7
8
9
SequenceOperation
NameTime
1
2
3
Auto
Walk
Manual
Standardized WorkCombination Table
Reduce 12 minutes/Cycle
2. Data standard kombinasi kerja untuk Supply part setelah dilakukan perbaikan.
Dari data yang diperoleh maka diketahui hasil perbaikan yaitu 1077/60 = 17,95 menit.
Sehingga target efisiensi tercapai, dimana menurunkan waktu supply part dari
sebelumnya sebesar 30 menit menjadi 17.95 menit. Sehingga ada penghematan waktu
sebesar 12 menit.
Tab
el 4.6
Kom
bin
asi k
erja su
pp
ly p
art setela
h d
ilak
uk
an
perb
aik
an
30
4.2 Increase Production Capacity in Core Assy Line 2 (4RAD) - D80
Perbaikan berikutnya adalah untuk meningkatkan kapasitas di Core Assy line, dimana
target sebelumnya 50 pcs/H. Sekarang dengan menaikkan target dengan 55 pcs /H.
Adapun alasan dan tujuan perbaikan yaitu :
1. Memperjelas rule dan pengembangan sumber daya manusia.
2. Dikarenakan pada Line D80, Core Assy dan Final Assy tidak sama
produktivitynya
3. Meningkatnya pesanan dari pelanggan sehingga perlu adanya peningkatan
kapasitas diCore Assy agar mengurangi kerja dihari libur (Holiday Over Time)
Gambar 4.11 Grafik perbandingan pcs/h CA vs FA January 2016 – September 2016
Kapasitas produksi C/A and F/A tidak balance, sehingga perlu dilakukan perbaikan
agar kapasitasnya bisa sama.
Tabel 4.7 Data kapasitas Core Assy sebelum dilakukan perbaikan
Line Pcs/H Stock/Day (pcs) Capacity (pcs/Day)
Core Assy 50 250-300 1050
Item Target
55 pcs/H (10%Up)Production Capacity
Up
B M
50 pcs/H
31
SEBELUM DAN SESUDAH DILAKUKAN ANALISA
1. Sebelum perbaikan proses kerja di Core assy
Tabel 4.8 Data setiap proses Core Assy sebelum perbaikan
Pada tabel diketahui bahwa yang tercepat element time pada proses 1 hingga
proses 13 untuk 1 cycle diperoleh 55 detik.
Dalam satu cycle element work waktu tercepat diperoleh 54.96 detik.
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Element Time
1.66 2.4 2.25 1.67 1.79 1.7
3.76 4.54 4.63 4.53 4.53 5.89 4.31
3.45 4.07 1.8 4.27 3.84 3.11 2.41
2.44 3.39 4.73 3.14 2.92 2.84 3.44
1.13 1.16 1.2 1.11 1.06 1.06 2.22
4.78 10.8 6.54 5.92 7.34 7.28 8.69
1.25 1.03 1.95 1.39 0.99 1.07 1.12
58.9 14.82 15.96 16.86 16.13 14.55 13.87
3 2.99 3.56 2.65 2.52 1.91 2.54
4.53 4.15 4.2 5.13 5.92 6.65 6.9
0.96 1.09 1.12 0.88 0.76 0.72 1.19
5.01 4.75 4.54 5.29 4.18 5.52 3.33
4 4.87 5.03 6.14 4.77 5.52 5.23
- 57.66 55.26 57.31 54.96 56.12 55.25 0 0 0 0 0 55
3 Ambil & Pasang Jig core band 3
2 Bawa Header plate & Pasang pada Jig 4.5
Time observation paper
ELEMENT OF WORK
1 Ambil Header Plate 2
Process name Core Assy
6 Pasang Core Support 2 pcs 7
5 Pencet tombol Start 1
4 Ambil core & Set ke HP set MC 3
TIME OF 1 CYCLE
7 Tekan tombol start 1
3
10 Pasang 2 Core band 5
1
12 Jalan ke Finish Core 4.5
8 Waiting 15
9 Ratakan Fin
13 Ambil core & Check, letakkan ke trolley 5
11 Pencet tombol Start
32
2. Standarisasi dalam proses kerja sebelum dilakukannya perbaikan
Saat ini untuk produksi 1 pcs core yaitu 55 detik, dimana target adalah 65,45 detik.
Dari data standarisasi kerja diatas (sebelum dilakukan perbaikan) diperoleh bahwa,
Untuk membuat 1 pcs Core D80 dibutuhkan waktu 55 detik, sehingga diperoleh :
3600/55 = 65 pcs/H, Tetapi dilapangan diperoleh Actual= 50 pcs/H (Effesiensi 80%)
Tab
el 4.9
Kom
bin
asi k
erja co
re assy
sebelu
m d
ilak
uk
an
perb
aik
an
ManualAuto
Walk
1Ambil Header Plate
2
2Bawa Header plate & Pasang pada Jig
4.5
3Ambil & Pasang Jig core band
3
4Ambil core & Set ke HP set MC
3
5Pencet tombol Start
1
6Pasang Core Support 2 pcs
7
7Tekan tombol start
1
8Waiting
15.0
9Ratakan Fin
3
10Pasang 2 Core band
5
11Pencet tombol Start
1
12Jalan ke Finish Core
4.5
13Ambil core & Check, taruh ke trolley
5
14151617181926
15.0
Sequen
ceOperation Name
Time
30
Manual
Standardized Work
Combination Table
Auto
Walk
5
10
15
Sub-Total31.0
9.0
Total55
Note 1:Entry the unit for one scale at each usage.
90
95
70
75
80
85
50
55
60
65
Parts No &Parts Name
Line Name
20
25
35
40
45
Operation Time(unit: 1 Scale: 0.5 Sec.)
TARGET
= 65.45secActual
= 55 sec
33
PERBAIKAN 2
Berikut adalah perbaikan - perbaikan yang dilakukan di Core Assy Line.
1. Setting Mesin Core Assy
Gambar 4.12 Lay Out mesin Core Assy sebelum dilakukan perbaikan
Gambar 4.13 Lay Out mesin Core Assy sesudah dilakukan perbaikan
2. Revisi Instruksi kerja agar semua bekerja sesuai urutan kerja
Gambar 4.14 Area Core Assy sebelum pemasangan instruksi urutan kerja
34
Belum ada petunjuk langkah/step proses kerja sehingga antara operator satu dengan
yang lain sering berbeda urutan kerja.
Gambar 4.15 Area Core Assy sesudah pemasangan instruksi urutan kerja
Pemasangan urutan kerja agar semua operator mengikuti urutan proses yang sama,
baik operator shift pagi maupun shift malam.
35
1. Data sesudah dilakukannya perbaikan proses kerja Core Assy Line.
Tabel 4.10 Data setiap proses Core Assy sebelum perbaikan
Pada tabel diketahui bahwa yang tercepat element time pada proses 1 hingga
proses 13 untuk 1 cycle diperoleh 42 detik.
Dalam satu cycle element work waktu tercepat diperoleh 41.61 detik.
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Element Time
1.47 3.19 2.56 4.64 1.73 1.96
-
4.13 3.95 4.5 4.21 3.64 3.83 3.87
8.65 9.06 8.34 15.65 9.05 7.7 7.35
1.81 2.1 1.85 1.81 1.68 1.84 1.51
4.76 3.65 3.43 4.34 3.73 4.57 3.84
1.08 0.85 1.44 0.98 0.73 0.9 1.03
2.57 2.53 2.71 2.65 2.92 3.22 2.6
3.02 3.38 3.07 3.24 3.12 3.01 3.23
1.09 1.13 1.22 1.15 1.84 1.13 1.43
3.51 3.85 3.88 2.46 2.39 3.6 3.07
2.94 3.25 3.09 3.08 3.46 2.7 2.83
1.05 0.79 0.71 0.87 1.01 1 1.13
3.73 3.58 3.79 3.62 3.56 3.61 3.51
7.44 7.6 7.56 6.8 6.64 7.68 6.71
- 45.72 45.59 50.86 43.77 44.79 42.11 0 0 0 0 0 42.0
Time observation paper
Process name Core Assy
2 Bawa HP dan Pasang 4
ELEMENT OF WORK
1 Ambil HP 1
4
4 Ratakan Fin 1.5
3 Waiting M/C 7
TIME OF 1 CYCLE
14 Ambil core & Check, taruh ke trolley 7
6 Tekan Start 1
5 Pasang 2 Core Band
7 Ambil 1 Jig Core band & Simpan 2.5
8 Ambil core & Set ke HP set MC 3
9 Tekan Start 1
13 Jalan ke Finish Core 3.5
10 Pasang 1 Jig Core band 2.5
11 Pasang Core support 3
12 Tekan Start 1
36
2. Standarisasi dalam proses kerja sesudah dilakukannya perbaikan.
Dari data sesudah dilakukan perbaikan diketahui :
Untuk membuat 1 pcs Core D80 dibutuhkan waktu 42 detik, sehingga diperoleh :
3600/42 = 85 pcs/H, Tetapi dilapangan diperoleh Actual= 65 pcs/H (Effesiensi 80%)
Quantity pcs/day
Line NameTack time
Min
Manual
AutoW
alk
1Ambil Header Plate
1.0
2Bawa Header plate & Pasang pada Jig
4.0
3W
aiting MC
7.0
4Ratakan Fin
1.5
5Pasang 2 Core band
4
6Tekan tombol start
1
7Ambil 1 Jig Core band & Simpan
2.5
8Ambil core & Set ke HP set M
C3
9Tekan tombol start
1
10Pasang 1 Jig Core Band
3
11Pasang Core Support
3
12Tekan tombol start
1
13Jalan ke Finish Core
3.5
14Ambil core & Check, taruh ke trolley
7
151617181920
7.0
90
95
70
Manual
Standardized Work
Combination Table
Auto
Walk
Sequen
ceOperation
Name
Time
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Parts No &Parts Name
Sub-Total27.5
7.5Operation Time(unit:
1
Scale:
0.5 Sec.
)
Total42.0
Note 1:
Entry the unit for one
scale at each usage.
75
80
85
50
55
60
65
TARGET
= 65.45secActual
= 42sec
Tab
el 4.1
1 K
om
bin
asi k
erja co
re assy
sesud
ah
dila
ku
kan
perb
aik
an
37
from
to
1Ambil Header Plate
2Bawa Header plate & Pasang pada Jig
3Ambil & Pasang Jig core band
4Ambil core & Set ke HP set MC
5Pencet tombol Start
6Pasang Core Support 2 pcs
7Tekan tombol start
8Waiting
9Ratakan Fin
10Pasang 2 Core band
11Pencet tombol Start
12Jalan ke Finish Core
13Ambil core & Check, taruh ke trolley
OperationAmbil materialSelesai produk menempatkan dalam kotak
Fin Forming
1
23
4
56
791
11
12
13
3. Standardized Work Chart sebelum dan sesudah perbaikan
Gambar 4.16 Standarisasi Work Chart sebelum perbaikan
38
Gambar 4.17 Standardized Work Chart sesudah perbaikan
from
to
1Ambil Header Plate
2Bawa Header plate & Pasang pada Jig
3Waiting Compres machine
4Ratakan Fin
5Pasang 2 Core band
6Tekan tombol start
7Ambil 1 Jig Core band & Simpan
8Ambil Core & Set ke HP set MC
9Tekan tombol start
10Pasang 1 Jig Core band
11Pasang Core Support
12Tekan tombol start
13Jalan ke Finish Core
14Ambil Core & Check, taruh ke troley
OperationAmbil materialSelesai produk menempatkan dalam kotak
Fin Forming
1
23
7
54
56
10
11
13
14
89
12
39
Effect Core Stock Final
1. Increase Stock WIP after brazing Before 50 250-300 55After 65 110 55
2. Increase Over time di Core Assy process
3. Kapasitas total meningkat Before 1050 pcs/DayAfter 1155 pcs/Day
Dari perbaikan yang telah dilakukan diperoleh hasil kenaikan sebesar 30% dari target
sebelumnya untuk kenaikan sebesar 10%.
Peningkatan Productivity dapat diperoleh dimana sebelumnya untuk model D80 PMH
= 17,40. Pada bulan Oktober 2016 sudah diperoleh PMH sebesar 18,70.
Gambar 4.18 Grafik perbandingan pcs/h CA vs FA January 2016 – October 2016
55 pcs/H (10%Up)
Actual
65 pcs/H (30%Up)Production Capacity
Up
B M
50 pcs/H
Item Target
40
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
1. KESIMPULAN
Dari hasil penelitian, ditemukan bahwa faktor yang mempengaruhi dari turun naiknya
produktivity produksi disebabkan oleh:
1. Produktivitas produksi radiator 4R saat ini yaitu dari Januari – September
2016 diperoleh nilai terkecil yaitu sebesar 17.40 pada bulan Agustus 2016.
Dimana target yang ditetapkan sebesar 22.40.
Dari peningkatan efisiensi yang dilakukan adanya peningkatan produktifitas,
yang diperoleh hasil pada bulan Oktober sebesar 18.70
2. Diketahui bahwa cara untuk peningkatan efisiensi produksi radiator adalah
dengan menghilangkan pekerjaan sia-sia, waktu tunggu mesin maupun urutan
pekerjaan yang tidak serasi baik operator satu dengan yang lain.
Perbaikan yang dilakukan yaitu dengan merubah sistem dan metode kerja dari
pada operator sehingga memudahkan dalam mengerjakan guna meningkatkan
kapasitas produksi. Untuk peningkatan efisiensi produksi radiator adanya
perubahan cara kerja, proses pengambilan part sesuai kapasitas rak, dimana
rak untuk penyimpanan Box dibuat maksimal sesuai area produksi agar tidak
menghalangi dalam bekerja.
3. Diperoleh persentase penghematan waktu setelah dilakukannya perbaikan
yaitu:
1) Final Assy
Sebelum perbaikan supply part memerlukan waktu 30 menit, setelah
dilakukan perbaikan diperoleh waktu 17.95 menit (18 menit penggenapan).
Ada penghematan waktu sebesar 20 %
2) Core Assy
Sebelum perbaikan untuk produksi 1 core memerlukan waktu 55 detik.
41
Setelah perbaikan baik cara kerja maupun perbaikan mesin diperoleh
waktu 42 detik. Ada penghematan waktu sebesar 22 %.
Dari perbaikan diperoleh hasil kenaikan kapasitas core yaitu sebesar 30%
dari target sebelumnya untuk kenaikan sebesar 10%.
2. SARAN
1. Penggunaan Trolly yang terlalu besar dimana kapasitas part didalam juga
semakin banyak. Diharapkan dibuat kendaraan pengangkut agar memudahkan
proses pemindahan part dan juga mengurangi tingkat kelelahan dari operator
supply part.
2. Pengambilan part di area final assy masih sulit karena bok tank tidak meluncur
kedepan dengan baik sehingga perlu diperbaikan lagi agar memudahkan
operator Final Assy dalam pengambilan part tersebut.
3. Perlunya dilakukan training secara rutin kepada karyawan untuk
meningkatkan pengetahuan, baik itu pengetahuan pekerjaan maupun
pengetahuan tentang motivasi dalam bekerja dan juga tentang management
diperusahaan.
42
DAFTAR PUSTAKA
Daryanto. (1994) Pengetahuan tehnik Bangunan. Penerbit: Rineka Cipta, Jakarta.
J. Ravianto. (1985). Produktivitas dan Manajemen. Yogyakarta : UGM Press
J. Ravianto (1988). Produktivitas dan Tenaga Kerja Indonesia, Seri Produktivitas 2.
Jakarta : Lembaga Sarana Informasi Usaha dan Produktivitas
Vincent Gaspersz. (2000). Manajemen Produktivitas Total, Strategi Peningkatan
Produktivitas Bisnis Global. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Umum
R . Syarif. (1991) Produktivitas. Bandung : Penerbit Angkasa
Sondang P. Siagian (2002). Kiat Meningkatkan Produktivitas Kerja. Jakarta : Rineka
Cipta
Sedarmayanti. (2001). Sumber Daya Manusia dan Produktivitas Kerja. Bandung:
Ilham Jaya
Sinungan Muchdarsyah, 2003, Produktivitas Apa dan Bagaimana, Jakarta: Bumi
Aksara.
43
LAMPIRAN
Layout Line FA (4RAD - D80)
Cock Assy
Appearance Check
Core Band Cleaning
Tank Clinching
Nail ClinchingHE Leak Test
:Flow of Product
:Flow of Operator
:Flow of Box
:Flow of Plate Core
Final Inspection JIG