ANGGOTA KELOMPOK BAB 8 PTIB SMA 1 :

Bagas Prakoso (2015450110) Ibnu Rois (2015450121) Abdurachman (2015450099) Rio Riyana (2015457046) Sabar Wahyu (2015450133) Sabrina 

BAB 8PENGENDALIAN KUALITAS DAN RELIABILITAS PRODUK

Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas

Manufacturer : yaitu orang yang akan melaksanakan proses tambahan sebelum suatu produk jadi (finished product) dibuat. Dengan kata lain manufacturer adalah orang yang memakai bahan baku atau bahan setengah jadi untuk menghasilkan produk akhir yang akan dikonsumsikan langsung oleh konsumen.

Penjual (Merchant) : yaitu orang yang akan menjual kemabli produk yang bersangkutan

Maintenance Shop : yaitu orang yang akan menggunakan produk sebagai suku cadang (spare parts) yang diperlukan dalam kegiatan maintenance/repair.

Pembeli/Konsumen : yaitu pemakai langsung dari produk atau jasa (biasanya sudah merupakan produk jadi/akhir)

Aktivitas pengendalian kualitas umumnya akan meliputi kegiatan-kegiatan: Pengamatan terhadap performans produk atau proses Membandingkan performans yang ditampilkan tadi dengan

standar-standar yang berlaku Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpangan-

penyimpangan yang cukup signifikan (accept or reject) dan apabila perlu dibuat tindakan untuk mengoreksinya.

KEGIATAN PENGENDALIAN KUALITAS ANTARA LAIN AKAN MELIPUTI AKTIVITAS-AKTIVITAS SEBAGAI BERIKUT:

Perencanaan kualitas pada saat merancang (desain) produk dan proses pembuatannya

Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yang dipakai dalam proses produksi (incoming material control)

Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan

Selanjutnya parameter-parameter yang menentukan suatu produk harus mampu memenuhi konsep “fistness for use” ada dua macam yaitu parameter kualitas desain (quality of design) dan parameter kualitas kesesuaian (quality of conformance)

 

KUALITAS KESESUAIAN/KESAMAAN (QUALITY OF CONFORMANCE)

Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk pengendalian (control) sebagai berikut :

PENCEGAHAN CACAT (DEFECT PREVENTION) Yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar

terjadi. Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standar-standar kualitas, inspeksi terhadap material yang dating, membuat peta control untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung

MENCARI KERUSAKAN, KESALAHAN ATAU CACAT (DEFECT FINDING) Aplikasi dan pemakaian metodew-metode yang spesifik untuk

proses inspeksi, pengujian, analisis statistik, dan lain-lain. Proses untuk mencari penyimpangan-penyimpangan terhadap tolok ukur atau standar yang telah ditetapkan.

ANALISA & TINDAKAN KOREKSI (DEFECT ANALYSIS & CORRECTION) Menganalisa keslahan-kesalahan yang terjadi dan melakukan

koreksi-koreksi terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas.

Proses Evolusi dalam Proses Pengendalian Kualitas

OPERATOR QUALITY CONTROL (AKHIR ABAD 19) FOREMAN QUALITY CONTROL (1904-1920) INSPECTOR QUALITY CONTROL (1921-1939) STATISTICAL QUALITY CONTROL (1940-1960) 1920 : Walter Shewart mengintroduksikan “statistical control

charts” untuk mengendalikan proses. 1941 : American War Standard (AWS) dikeluarkan, yaitu AWS

Z.1.1 Guide For Quality Control dan AWS Z.1.2 Control Charts Methods for Analyzing Data.

1944 : H. F. Dodge & H.G. Roming mengintroduksikan “Inspection Sampling Technique” yaitu teknik-teknik untuk pengambilan sampel produk yang akan diinstropeksi mutunya.

1946 : Terbentuk “The American Society of Quality Control” 1950 : Military Standard (Mil.Std) 105 Military Standard

Procedure and Tables for Inspection by Attributes 1957 : Military Standard (Mil.Std) 414 Military Standard for

Acceptance Sampling by Variables

Analisa Statistik dalam Pengendalian Kualitas

MAKSUD DAN TUJUAN PENGUMPULAN DATA

Alat untuk memahami situasi nyata yang sebenarnya

Alat untuk menganalisis keadaan nyata dan permasalahan yang ada

Alat untuk mengendalikan proses atau pekerjaan

Alat untuk pengambilan keputusan Alat untuk membuat rencana atau perbaikan

MACAM-MACAM DATA

Data yang diperlukan untuk aktivitas pengendalian mutu pada umumnya bisa diklasifikasikan sebagai:

Data hasil pengukuran (measurement data) Kadang-kadang disebut sebagai continuous data

atau variable data Contoh : Panjang, berat, waktu dan lain-lain.

Data hasil perhitungan (countable data) Contoh : Jumlah Produk cacat, jumlah kesalahan

kerja yang dibuat dan lain-lain. Data produk atau hasil kerja disini biasanya

dikategor kan sebagai baik atau cacat (atribut data)

beberapa hal yang perlu diperhatikan di dalam pengumpulan data ialah: Sasaran pengumpulan data harus diidentifikasikan

jelas Pengelompokkan dan pengetahuan data harus sesuai

dengan maksud dan tujuan pengumpulan data Prosedur dan proses pengumpulan data harus

diketahui dengan jelas Cara pengumpulan data dan pencatatannya yang

dibutuhkan untuk pengumpulan data ini harus ditentukan secara benar.

Usahakan data dari berbagai sumber yang mungkin agar diperoleh data pembanding yang relevan

Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat yang terkenal dengan istilah lain diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kouru Ishikawa (Tokyo University) pada tahun 1943. Kadang-kadang diagram ini disebut pula dengan diagram Ishikawa untuk menghormati nama dari penemunya.Ada 4 (empat) prinsip sumbang saran yang bisa diperhatikan

yaitu: Jangan melarang seseorang untuk berbicara Jangan mengkritik pendapat orang lain Semakin banyak pendapat, maka hasil akhir akan semakin baik. Ambillah manfaat dari ide atau pendapat orang lain. 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan

yaitu: Manusia (man) Metode kerja (work method) Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment) Bahan-bahan baku (raw materials) Lingkungan kerja (work environment)

LANGKAH-LANGKAH DASAR YANG HARUS DILAKUKAN DIDALM MEMBUAT DIAGRAM SEBAB-AKIBAT:

LANGKAH 1 : Tetapkan karakteristik kualitas yang akan dianalisis.

LANGKAH 2 : Tulis faktor-faktor penyebab utama (main causes) yang diperkirakan merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai akibat pada permasalahan yang ada tersebut.

LANGKAH 3 : Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebh terperinci yang secara nyata berpengaruh atau memounyai akibat pada faktor-faktor penyebvab utama tersebut.

LANGKAH 4 : CHECK ! Apakah semua items yang berkaitan dengan karakteristik kualitas output benar-benar sudah kita cantumkan dalam diagram?

LANGKAH 5 : Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan! Dari diagram yang sudah lengkap, dibuat pada langkah 3 dicari faktor-faktor penyebab yang dominan secara berurutan dengan menggunakan diagram pareto.

PARETO DIAGRAM

Diagram ini diperkenalkan pertama kali oleh seorang ahli ekonomi dari Italia bernama VILFREDO PARETO (1848-1923). Prinsip Pareto adalah ”sedikit tetapi penting, banyak tetapi remeh”. Kegunaan dari diagram Pareto adalah: Menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu

segera diatas Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan

yang ada dan komulatif secara keseluruhan Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan

koreksi dilakukan pada daerah yang terbatas Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan

sebelum dan sesudah perbaikan.

LANGKAH-LANGKAH PEMBUATAN DIAGRAM PARETO DAPAT DIJELASKAN SEBAGAI BERIKUT:

LANGKAH 1 : Kelompokkan masalah yang ada dan nyatakan hal tersebut dalam rangka yang bisa terukur secara kuantitatif

LANGKAH 2 : Atur masing-masing penyebab/masalah yang ada sesuai dengan pengelompokkan yang dibuat.

LANGKAH 3 : Buatlah grafik garis secara komulatif (berdasarkan prosentase penyimpangan) diatas grafik kolom ini.

 

Diagram Pareto ini seperti halnya diagram sebab-akibat tidak saja efektif digunakan untuk usaha pengendalian kualitas suatu produk, akan tetapi juga bisa diaplikasikan untuk: Mengatasi problem pencapaian

efisiensi/produktivitas kerja yang lebih tinggi lagi

Problem-problem keselamatan kerja (safety) Penghematan/pengendalian materials, energi Perbaikan sistem dan prosedur kerja.

PETA KONTROL UNTUK JENIS DATA ATRIBUT (ATTRIBUTE CONTROL CHART) 

Data yang diperlukan disini hanya diklasifikasikan sebagai data kondisi baik atau jelek (cacat). Disini kualitas hasil kerja hanya dibedakan dalam 2 kondisi tadi dimana inspeksi bisa dilakukan secara visual tanpa perlu melakukan pengukuran. Ada 2 model Attribute Control Chart : p atau np – chart c chart atau u – chart

Peta umum diaplikasikan dalam satu kondisi dimana kita berkepentingan dengan sejumlah defect yang diketemukan dalam unit output hasil kerja, seperti halnya : Jumlah goresan atau gelembung yang diketemukan pada permukaan

suatu hasil pengecatan. Jumlah kesalahan yang diketemukan dalam pengisian suatu in voice. Jumlah kesalahan pengetikan yang diketemukan dalam satu lembar

ketikan yang dilakukan oleh seorang typist.

  INTERPRETASI PETA KONTROL

 Seperti telah diketahui maksud dari pembuatan peta pengendalian (Control Chart) adalah untuk menetapkan berdasarkan gerakan plot data yang ada macam perubahan atau penyimpangan yang terjadi dalam proses produksi. Semua plot data berada diantara batas-batas control. Grup data tidak membentuk kecenderungan gerakan yang

khusus. Dengan demikian suatu kondisi akan dinyatakan abnormal bila;

Beberapa plot data akan berada diluar batas control atau persis dalam garis batas.

Beberapa plot data cenderung mengarah ke bentuk-bentuk khusus yang membutuhkan pengecekan seksama sekalipun sebenarnya mereka ini masih berada dalam batas-batas control yang ada. Variasi plot data yang masih

PENGENALAN KONSEP PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

 

Mutu Terpadu (Total Quality Control) Sebagai Bagian dari Sistem Manajemen Industri

GKM atau QCC adalah kelompok kecil karyawan pelaksana kadang-kadang dipimpin oleh mandor (foreman/supervisor)-nya yang secara sukarela akan mencari jalan dan cara untuk memperbaiki kualitas dan mengurangi biaya-biaya produksi ditempat-tempat manapun kelompok ini berada.dalam system produksi. Dengan PMT/GKM segala upaya untuk progam pengendalian dan peningkatan kualitas diawali dari bawah ke atas (buttom-up). Fungsi manajemen dalam ide PMT/GKM disini adalah lebih mengarah sebagai fasilitator dari pelaksanaan kegiatan perbaikan, pengendalian dan peningkatan kualitas yang diusulkan oleh gugus-gugus kendali yang ada.

DEFINISI DAN DASAR-DASAR PENGENDALIAN MUTU TERPADU (PMT) (Definisi TQC /PMT di Jepang)

“Sistem yang efektif untuk mengintegrasikan kegiatan pengembangan kualitas, perawatan kualitas dan peningkatan kualitas dari kelompok-kelompok dalam sebuah organisasi, sehingga tercapai kepuasan pelanggan sepenuhnya tersedianya barang dan jasa pada tingkat yang paling ekonomis”

 (Definisi TQC/PMT di Amerika Serikat)

“Sistem manajemen dengan mengikut sertakan seluruh karyawan dari semua tingkatan didalam organisasi, dengan penerapan konsep pengendalian kualitas dan metode statistika untuk mendapatkan kepuasan pelanggan dan karyawan yang mengerjakannya”

 (Definisi TQC/PMT di Indonesia)“ Latar belakang konsep TQC/PMT pada dasarnya bermula dari tiga pendekatan

yaitu: Pendekatan Metodologi Pendekatan bisnis atau tujuan perusahaan Pendekatan kultur budaya

PENGERTIAN KUALITAS MENURUT MANAJEMEN PMT/TQC

PMT/TQC merupakan system yang efektif untuk melakukan pengendalian atau peningkatan kualitas karena dalam konsep PMT/TQC pengertian mengenai kualitas tidak saja ditekankan pada kualitas produk atau proses pembuatannya saja akan tetapi mencakup banyak hal. Dalam PMT/TQC yang dimaksud dengan kualitas akan mencakup : Kualitas produk /jasa itu sendiri (Poduct /Service Quality) Kualitas kegiatan atau proses kerja (Process Quality) Kualitas penjualan yang menyangkut harga (Cost Price) dan

kualitas purna jual (after sales) yang akan menyangkut kegiatan maintenance serta pengadaan peralatan suku cadang

Kualitas ketepatan waktu dan cara penyampaian/penyerahan barang ke tangan konsumen yang membutuhkan

Kualitas keselamatan (safety) serta moral/semangat kerja setiap individu yang terliabt dalam proses produksi

Kualitas pengumpulan dan pengolahan data, pembukuaan, dll.

SISTEM PENGENDALIAN (CONTROL) DALAM PMT/TQC

Pengertian pengendalian dalam manajemen PMT/TQC adalah dilaksanakan dengan memutar daur ulang Plan-Do-Check-Action (PDCA) atau disebut pula dengan lingkaran Deming karena yang mengintroduksikan pertama kali tidak lain adalah W.Edward Deming.

Pengertian Dasar Lingkaan “PDCA” PLAN : Buatlah rencana yang sesuai sebelum memulai

bekerja. DO : Lakssanakan pekerjaan sesuai dengan rencana

yang telah ditetapkan. CHECK: Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana

yang dibuat, ukur performans keluaran dan bandingkan standar kualitas yang ditetapkan.

ACTION : Bilaman perlu lakukan indakan peraikan, karena hal ini merupakan dasar rencana selanjutnya.

SIKAP DAN PRINSIP MENTALITAS DASAR PMT/TQC

Berikut prinsip-prinsip dasar PMT/TQC yang harus diperhatikan : Orientasi Kepada Pelanggan Berorientasi pada cara kerja tim dan

partisipasi total dari setiap anggota tim Orientasi pada pengembangan sumber

daya manusia Orientasi kepada pemecahan persoalan

secara obyektif rasional

POKOK SUKSESNYA PENERAPAN KONSEP PMT/TQC Pertama: Seluruh sumber daya manusia yang turut serta proses

produksi baik tingkat manajemen puncak, manajemen menengah maupun para pelaksana mengerti dan menghayati arti PMT/TQC dan mau melakukannya dalam proses produksi atau pekerjaan lain yang berkaitan.

Kedua: PMT/TQC sebagai totalitas pengendalian terhadap mutu produk, secara bertahap atau berjenjang merupakan rangkaian dari suatu proses produksi yang menjadi tanggung jawab masing-masing kelompok kecil dalam suatu rangkaian yang terpadu dari Gugus Kendali Mutu (GKM/QCC) yang bekerja dalam satuan tim/kelompok.

Ketiga: Seluruh mata rantai dan sistem tersebut dapat bekerja secara efektif dan efisien baik disebabkan oleh latar belakang pendidikan dan pelatihan yang baik maupun sasaran produksi yang baik menyangkut segi teknologi, pengalaman kerja karyawan serta adanya sikap mental yang positif dari karyawan.

Keempat: Sikap mental positif tersebut adalah “dengan bekerja produktif dalam suatu semangat kelompok (tim) yang kuat akan menjamin mutu produksi yang tinggi, sumber imbal jasa yang lebih baik bagi tenaga kerja, oleh karena adanya jaminan pasar yang luas serta menguntungkan bagi perusahaan

TEKNIK DAN ANALISA KEANDALAN (RELIABILITY) SUATU PRODUK

Tujuan pokoknya adalah mampu diandalkan untuk bekerja sesuai dengan fungsi nya.dalam suatu kemungkinan sukses dalam priode waktu tertentu yang di targetkan.Dalam assurance science reabilitas ini di definisikan sebagai ”the probability of a product performing its intended life and under the operating conditons encountered’’4 elmen dasar yang harus di perhatikan yaitu : Kemungkinan (probability) Performans (performance) Waktu operasi (time of operation) Kondisi kondisi saat beroperasi (operating condition)

HUBUNGAN ANTARA RELIABILITY DAN QUALITY CONTROL

Reliability engineering adalah suatu disiplin baru yang secara organisatoris struktur nya akan terpisah dengan quality control .

Reliabilitas dan kontrol qualitas suatu persamaan maksud dan tujuan serta kaitan yang erat antara satu dengan yang lain nya .

Definisi mengenai reliabilitas yang telah disebutkan jelas mencangkup elmen waktu yang akan membatasi umum kerja (life time) dari suatu produk untuk memberikan fungsi yang diharapkan tanpa ada kesalahan atau kegagalan .

Suatu hal patut di catat bahwa kualitas yang tinggi dari suatu produk tidaklah selalu berarti sama dengan memiliki reliabilitas yang tinggi juga.

Reliabilitas adalah suatu problem yang praktis akan banyak di jumpai terutama untuk peralatan elektronik yaitu mulai dari matrial yang digunakan sampai kesaat system yang bersangkutan beroprasi .

Matrial pada prinsip nya akan membentuk parts yang ada ,parts kemudian bergabung menjadi assembiles dan assembiles ini kemudian membentuk suatu system peralatan yang cukup kompleks,rumit dan sophisticated(canggih)

HAL – HAL YANG MEMPENGARUHI DAN MENCAKUP CARA PENCAPAIAN RELIABILITAS SUATU PRODUK/EQUIPMENT

HAMBATAN DAN KESULITAN

Banyak hambatan – hambatan dan kesulitan yang dijumpai untuk mendapatkan reliabilitas yang tinggi dari suatu produk atau equipment sebagai contoh yang kita jumpai dlam peralatan elektronik modern yang mana hal ini disebabkan begitu komplek serta canggihnya peralatan tersebut dan juga keharusan sejumlah besar komponen bekerja sekaligus tanpa cacat untuk periode waktu yang panjang . Untuk memperbaiki reliabilitas suatu produk kita sebenarnya dapat melaksanakan dengan cara “ melebihkan “ desain yang ada ( over design ) seperti halnya memilih part dengan rate yang lebih tinggi , mengambil factor keamanan yang lebih tinggi, dan lain-lain . Meskipun mungkin sangat efektif namun cara ini akan menambah size , berat ataupun cost dari suatu produk yang akan kita buat . Disampingbitu kesulitan lain yang mugkin ditemui adalah ketiadaannya suatu part dari suatu produk.

ESTIMASISuatu prediksi atau estimasi awal mengenai reliabilitas yaitu dengan

menggunakan keadaan nyata tingkat rata – rata kesalahan / kegagalan berfungsi dari suatu part adalah suatu langkah awal yang sangat penting dalam perancangan suatu produk.  

REDUNANCYAdalah suatu Tekhnik yang diharapkan akan dapat mengekliminir

resiko – resiko yang disebabkan adanya high – failure rate concentration . Dengan menggunakan metode ini kita dapat sebagai contoh merakit 2 parts secar parallel, sehingga adanya kesalahan / kerusakan / kegagalan / ( failure ) datri suatu part tidak akan menyebabkan equipment yang bersangkutan secara total akan ikut “ rusak “ ; karena part yang satunya akan bias menggantikan part yang rusak untuk melaksanakan fungsi yang dikehendaki.

PARTS ENGINERING

Realibilitas dari suatu system pada dasarnya akan banyak tergantung pada derajat reliabililitas dari komponen – komponen ( parts) yang membentuknya . Bahwa part yang dibebani di atas maximum level yang direncanakan akan lebih cepat rusak , sedangkan apabila beban tersebut dikurangi dibawah level yang dijamin akann member kemungkinan umum kerja yang lebih panjang .

 

FAKTOR – FAKTOR LINGKUNGAN ( ENVIROMENT )Mechanical ataupun electrical disihn harus memperhatikan

kondisi – kondisi lingkungan seperti temperature , humidity , altitude , vibreation dan lain- lain untuk mendapatkan peralatan yang dikehendaki . Cara ini merupakan metoda yang efektif untuk melihat secara awal kelemahan – kelemahan yang ada dari suatu desain dan memungkinkan untuk dilakukan suatu tindakan korektif . Enviroment testing banyak dilakukan orang dengan alasan :

Costumer selalu menghendaki bahwa equipment yang dibeli dapat berfungsi secara baik sepanjang masa kerjanya

Perubahan – perubahan atau modifikasi apabila oroduk sudsh terlanjur dipasarkan akan sangat mahal disamping akan memakan waktu sendiri  

ANALISA KESALAHANUntuk membuat suatu desain produk / equipment perlu

dilakukan suatu studi analisa kesalahan yang dijumpai pada saaat pembuatan , testing , dan feedback yang berasal dari costomer secara langsung .

ANALISA KUANTITATIF UNTUK MEMPERKIRAKAN KEANDALAN SUATU PRODUK

Kesuksesan Kerja Sebuah Peralatan ( Equipment survival ) Tingkat Kesalahan / Kegagalan ( failure rate )

Pada dasarnya probabilotas kelangsungan hidup suatu peralatan bias dinyatakan sebagai “ the random failure rate of equipment ‘. Tingkat kesalahan atau kegagalan suatu equipmenbt memenuhi fungsi yang diharapkan ( failure Rate ) yang dinotasikan dengan symbol didefinisikan sebagai jumlah kesalahan / kegagalan / kerusakan / ( failure ) dari suatu equipment untuk memenuhi fungsinya dan dinyatakan dalam suatu interval waktu . secara matematis , hal ini dapat dirumuskan sebagai berikut :

Jumlah kesalah / kegagalan ( failures ) λ= Total unit waktu operasi ( jam ) Mean Time Between Failures ( MTBF )

Secara umum waktu rata – rata terjadinyau kerusakan / kesalahan ( MTBF ) dari suatu equipment adalah merupakan kebalikan dari failure rate ( m ) yang terjadi dalam suatu periode waktu tertentu

METODE PERKIRAAN RELIABILOTAS SUATU PRODUK

Pemakaian Distribusi PoissonMenurut Distribusi Poisson ini , probabilitas tidak adanya kesalahan

/ kegagalan dari suatu equipment untuk memeniuhi fungsi yang diharapkan dinyatakan dengan formula sebagai berikut :

P= e⁻ᵃDimana :e = bilangan dasar logaritma yang harganya 2.7183Pada dasarnya jumlah kesalahan / kegagalan yang diperkirakan

akan terjadi “a” adalah perkalian dari failure rate ( λ ) dengan waktu operasi (t) dengan suatu asumsi bahwa harga failure rate ini adalah konstan . harga λ dalam rumus ini haruslah diambil berdasarkan failure / hour. Selanjutnya “a” atau jumlahg kesalahan / kegagalan yang diekspetasikan dapat juga diformulasikan dengan MTBF ( dimana MTBF = 1/λ ) sehingga rumus yang ada akan menjadi

P = e⁻ᵗ̒V/MTBF

Probabilitas Sukses dari Sistem Seri Apabila diketahui bahwa probabilitas dari 4 sub-sistem

adalah P1, P2, P3, dan P4 ; maka probabilitas dari system dengan 4 komponen ( Sub – system ) tersebut apabila dihubungkan secara seri adalah :

Psystem = P1 x P2 x P3 x P4 atau

= e- ( λ1 + λ2 + λ3 + λ4 ) x

Series - Paralel RedunancyPersamaannya adalah sebagai berikutPsystem = 1 ( 1-Pn)2

Dimana disini P adalah reliabilitas dari sub system tersebut dan n adalah jumlah units yang ada per redundant sub – system .