PENERAPAN ALTERNATIF KONSENTRASI DAN WAKTU …

I

PENERAPAN ALTERNATIF KONSENTRASI DAN WAKTU

PEMBUATAN FASE GERAK METANOL DALAM ANALISIS

OBAT ZAT AKTIF HYDROQUINON MENGGUNAKAN

PENDEKATAN DESAIN EKSPERIMEN

(Studi Kasus Terhadap PT XYZ Pharmaceuticals)

Oleh

Nur Chairunisa

NIM: 004201405053

Laporan Skripsi disampaikan kepada Fakultas Teknik President

University diajukan untuk memenuhi Persyaratan akademik mencapai

gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri

2018

I

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul Penerapan Alternatif Konsentrasi dan Waktu Pembuatan

Fase Gerak Metanol Dalam Analisis Obat Zat Aktif Hydroquinon

Menggunakan Pendekatan Desain Eksperimen (Studi Kasus Terhadap PT.

XYZ Pharmaceuticals) yang disusun dan diajukan oleh Nur Chairunisa

sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana Strata Satu (S1)

pada Fakutas Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah

skripsi. Oleh karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 2018

Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, M.T

II

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Penerapan Alternatif Konsentrasi

dan Waktu Pembuatan Fase Gerak Metanol Dalam Analisis Obat Zat Aktif

Hydroquinon Menggunakan Pendekatan Desain Eksperimen (Studi Kasus

Terhadap PT. XYZ Pharmaceuticals) adalah hasil dari pengetahuan terbaik

Saya dan belum pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik

sebagian maupun secara keseluruhan.

Cikarang, Indonesia, 2018

Nur Chairunisa

III

PENERAPAN ALTERNATIF KONSENTRASI DAN WAKTU

PEMBUATAN FASE GERAK METANOL DALAM ANALISIS

OBAT ZAT AKTIF HYDROQUINON MENGGUNAKAN

PENDEKATAN DESAIN EKSPERIMEN

(Studi Kasus Terhadap PT XYZ Pharmaceuticals)

Oleh

Nur Chairunisa

NIM: 004201405053

Disetujui Oleh

Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, M.T

Dosen Pembimbing

Ir. Andira, M.T

Kepala Program Studi Teknik Industri

IV

ABSTRAK

PT. XYZ Pharmaceuticals sebagai perusahaan farmasi yang sedang berkembang saat

ini, dituntut untuk selalu berinovasi dan melakukan perbaikan di setiap waktu dengan

menerapkan perbaikan berkesinambungan (Continous Improvement) antar karyawan di

perusahaan. Salah satunya adalah dengan melakukan perbaikan pada biaya (cost) yang

dikeluarkan oleh perusahaan pada salah satu tahapan kerja analisa di Laboratorium yaitu

pembuatan fase gerak Metanol. Pada penelitian yang dilakukan kali ini, digunakan

metode desain eksperimen menggunakan 2 faktor yaitu konsentrasi fase gerak dan waktu

pembuatan fase gerak yang masing – masing memiliki 2 level yaitu 50% dan 60% untuk

konsentrasi fase gerak, dan 2 minggu atau 4 minggu waktu pembuatan fase gerak

kemudian dilakukan 3 replikasi pada hasil Run Time.

Data penelitian eksperimen kemudian dilakukan pengujian uji deskriptif data, uji

kenormalan data, kehomogenan data, dan uji ANOVA (Analysis of Variance)

menggunakan ANOVA dua jalur. Berdasarkan dari hasil penelitian desain eksperimen

diperoleh kombinasi treatment terbaik adalah kombinasi pada taraf kadar 60%.

Sedangkan berdasarkan hasil evaluasi diperoleh waktu terbaik untuk meminimalisasi

biaya (cost) adalah per 4 minggu. Hasil evaluasi ini yang kemudian diajukan sebagai

perbaikan yang dilakukan di Laboratorium, yang kemudian dituangkan ke dalam Intruksi

Kerja baru yang harus diterapkan oleh personel di Laboratorium.

Kata kunci : Continous Improvement, Optimalisasi Penggunaan, Desain Eksperimen,

Fase Gerak Metanol

V

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya

kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul berjudul

“Penerapan Alternatif Konsentrasi dan Waktu Pembuatan Fase Gerak Metanol

Dalam Analisis Obat Zat Aktif Hydroquinon Menggunakan Pendekatan Desain

Eksperimen (Studi Kasus Terhadap PT. XYZ Pharmaceuticals)”. Penulisan skripsi

ini merupakan salah satu syarat penulis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Jurusan

Teknik Industri di President University. Atas terselesaianya penyusunan skripsi ini,

penulis mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada semua pihak yang telah

mendukung khususnya kepada :

1. Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, M.T., selaku dosen pembimbing yang telah

meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama ini, serta

memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan skripsi sehingga dapat

selesai tepat pada waktunya.

2. Ir.Andira, M.T, sebagai Kepala Prodi Teknik Industri Universitas Presiden.

3. Seluruh dosen Teknik Industri Universitas President yang telah membekali penulis

dengan ilmu pengetahuan dan pembelajaran yang berharga selama perkuliahan.

4. Supervisor dan rekan-rekan kerja departemen QA and QC PT. XYZ Pharmaceuticals

yang telah banyak memberikan bimbingan, dukungan serta bantuannya.

5. Kedua orang tua dan adik - adik yang selalu memberikan semangat, doa, dorongan,

bantuan serta pengertian yang besar kepada penulis selama mengikuti perkuliahan

maupun dalam menyelesaikan Skripsi di President University.

6. Rekan-rekan seperjuangan batch 2014 Industrial Engineering President University

Penulis menyadari, didalam penyusunan makalah ini masih jauh dari kesempurnaan

serta banyak kekurangan. Untuk itu, besar harapan penulis jika terdapat kritik dan saran

yang membangun untuk membantu dalam penyempurnaan dimasa yang akan datang.

Penyusun,

Cikarang, 07 Februari 2018

VI

DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING .......................................................................... I

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ......................................................................... II

ABSTRAK ............................................................................................................................... IV

KATA PENGANTAR .............................................................................................................. V

DAFTAR ISI ............................................................................................................................ VI

DAFTAR TABEL .................................................................................................................... IX

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ X

DAFTAR ISTILAH ................................................................................................................. XI

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................................ 3

1.3 Tujuan Penelitian.............................................................................................................. 3

1.4 Manfaat Penelitian............................................................................................................ 4

1.5 Batasan Penelitian ............................................................................................................ 4

1.6 Asumsi .............................................................................................................................. 4

1.7 Sistematika Penulisan ....................................................................................................... 5

BAB II STUDI LITERATUR .................................................................................................... 7

2.1 Definisi Kualitas ............................................................................................................... 7

2.2 Pengendalian Kualitas ...................................................................................................... 8

2.3 Metodelogi Kimia Analisis ............................................................................................ 10

2.4 Pengertian High Performance Liquid Chromatography ................................................ 11

2.4.1 Pengertian Retention Time .............................................................................................. 13

2.5 Pengertian dan Bahaya Metanol ..................................................................................... 13

2.6 Perbaikan Berkesinambungan (Kaizen) ......................................................................... 15

2.6.1 Diagram Pareto ................................................................................................................. 16

VII

2.6.2 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) .................................................. 17

2.7 Eksperimen Desain ......................................................................................................... 19

2.7.1 Prinsip Dasar Eksperimen Desain .................................................................................. 21

2.8 Desain Faktorial ............................................................................................................. 21

2.8.1 Desain Faktorial Dua Faktor ........................................................................................... 22

2.8.2 Completely Randomized Eksperiment (Rangkaian Acak Lengkap) ......................... 23

2.9 Uji Asumsi Anova .......................................................................................................... 24

2.9.1 Anova Dua Arah (Two Way Anova)............................................................................... 26

BAB III METODE PENELITIAN .......................................................................................... 31

3.1 Langkah – Langkah Penelitian ....................................................................................... 31

3.2 Observasi Awal .............................................................................................................. 32

3.3 Identifikasi Masalah ....................................................................................................... 33

3.4 Pengumpulan Data ......................................................................................................... 34

3.4.1 Data Stratifikasi Permasalahan ....................................................................................... 34

3.4.2 Data Eksperimen Desain ................................................................................................. 35

3.4.3 Data Evaluasi Biaya Material dan Man Hours ............................................................. 36

3.5 Analisis Data dan Perbaikan .......................................................................................... 37

BAB VI DATA DAN ANALISIS ........................................................................................... 39

4.1 Pengumpulan Data ......................................................................................................... 39

4.1.1 Identifikasi dan Stratifikasi Masalah.............................................................................. 39

4.1.2 Penentuan Sebab Akibat .................................................................................................. 42

4.2 Analisis Data dan Perbaikan .......................................................................................... 45

4.2.1 Analisis Statistik Deskriptif ............................................................................................ 45

4.2.2 Analisis Uji Normalitas ................................................................................................... 49

4.2.3 Analisis Uji Homogenitas................................................................................................ 50

4.2.4 Desain Faktorial ................................................................................................................ 51

4.2.5 Analisis Statistik Uji Analysis of Varian ( Anova ) ..................................................... 54

VIII

4.3 Evaluasi Hasil ................................................................................................................. 58

4.3.1 Evaluasi Pengeluaran Biaya Material Pembuatan Fase Gerak ................................... 59

4.3.2 Evaluasi Pengeluaran Biaya Man Hours Pembuatan Fase Gerak .............................. 65

4.3.3 Evaluasi Hasil Limbah Fase Gerak ................................................................................ 69

4.3.3 Evaluasi Keseluruhan Hasil Improvement .................................................................... 70

4.4 Pembuatan IK (Intruksi Kerja) Baru .............................................................................. 72

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................................. 74

5.1 Kesimpulan..................................................................................................................... 74

5.2 Saran ............................................................................................................................... 75

DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 76

IX

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Two Level Factorial Design .................................................................................... 23

Tabel 2.2 Rumus Hitung Pengujian ANOVA.......................................................................... 26

Tabel 4.1 Penilaian Identifikasi Masalah ................................................................................. 40

Tabel 4.2 Desain Faktorial 2 Faktor ........................................................................................ 52

Tabel 4.3 Perhitungan Jumlah Sampel Perbulan ..................................................................... 59

Tabel 4.4 Perhitungan Jumlah Sampel Per'2 Minggu .............................................................. 60

Tabel 4.5 Daftar Harga Material Fase Gerak ........................................................................... 61

Tabel 4.6 Total Biaya Material Sebelum dan Sesudah Improvement ...................................... 62

Tabel 4.7 Rata - rata Jumlah Waktu Pembuatan Fase Gerak ................................................... 66

Tabel 4.8 Perhitungan Jumlah Gaji Permenit .......................................................................... 66

Tabel 4.9 Jumlah Biaya Man Hours Pembuatan Fase Gerak................................................... 67

Tabel 4.10 Jumlah Volume Limbah Sebelum dan Sesudah Improvement .............................. 70

X

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kromatogram HPLC ............................................................................................ 12

Gambar 2.2 Prinsip Kerja HPLC ............................................................................................. 12

Gambar 2.3 MSDS Methanol .................................................................................................. 14

Gambar 2.4 Diagram Tulang Ikan ........................................................................................... 18

Gambar 2.5 Siklus Pembelajaran Ilmiah Desain Eksperimen ................................................. 20

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian ............................................................................................. 31

Gambar 3.1 (Lanjutan) Kerangka Penelitian ........................................................................... 32

Gambar 4.1 Diagram Pareto Permasalahan ............................................................................. 41

Gambar 4.2 Diagram Sampel dengan Tingkat Kedatangan Tertinggi ..................................... 42

Gambar 4.3 Diagram Tulang Ikan dari Permasalahan ............................................................. 44

Gambar 4.4 Explore Statistic dalam SPSS .............................................................................. 45

Gambar 4.5 Explore Plots dalam SPSS ................................................................................... 46

Gambar 4.6 Case Processing Summary .................................................................................. 46

Gambar 4.7 Hasil Analisis Descriptive .................................................................................... 47

Gambar 4.8 Precentiles Analisis Descriptive .......................................................................... 48

Gambar 4.9 Extreme Values Analisis Descriptive ................................................................... 48

Gambar 4.10 Hasil Uji Normalitas Data .................................................................................. 49

Gambar 4.11 Hasil Uji Homogenitas Data .............................................................................. 50

Gambar 4.12 Analisa Secara Geometrik .................................................................................. 52

Gambar 4.13 Hasil Uji Descriptive Anova .............................................................................. 54

Gambar 4.14 Hasil Uji Homogenitas Anova ........................................................................... 55

Gambar 4.15 Hasil Uji Two Way Anova .................................................................................. 56

Gambar 4.16 Diagram Plot ...................................................................................................... 58

Gambar 4.17 Grafik Perbandingan Biaya Material ................................................................. 64

Gambar 4.18 Grafik Perbandingan Biaya Man Hours ............................................................. 68

Gambar 4.19 Diagram Perbandingan Volume Limbah ........................................................... 70

XI

DAFTAR ISTILAH

Treatments : Suatu set perlakuan yang dibuat sebagai eksperimen untuk mendapat

jawaban hipotesa riset, dan fokusnya kepada investigasi.

Perlakuan : Sekumpulan kondisi eksperimen yang akan digunakan terhadap unit

eksperimen dalam ruang lingkup desain yang dipilih

Fase Gerak : Pelarut tertentu yang mempengaruhi suatu pemisahan senyawa di

dalam mesin HPLC

Optimalisasi : Proses, cara dan perbuatan (aktivitas / kegiatan) untuk mencari solusi

terbaik dalam beberapa masalah, dimana yang terbaik sesuai dengan

kriteria tertentu.

ABSTRAK

PT. XYZ Pharmaceuticals sebagai perusahaan farmasi yang sedang berkembang saat

ini, dituntut untuk selalu berinovasi dan melakukan perbaikan di setiap waktu dengan

menerapkan perbaikan berkesinambungan (Continous Improvement) antar karyawan di

perusahaan. Salah satunya adalah dengan melakukan perbaikan pada biaya (cost) yang

dikeluarkan oleh perusahaan pada salah satu tahapan kerja analisa di Laboratorium yaitu

pembuatan fase gerak Metanol. Pada penelitian yang dilakukan kali ini, digunakan metode

desain eksperimen menggunakan 2 faktor yaitu konsentrasi fase gerak dan waktu

pembuatan fase gerak yang masing – masing memiliki 2 level yaitu 50% dan 60% untuk

konsentrasi fase gerak, dan 2 minggu atau 4 minggu waktu pembuatan fase gerak

kemudian dilakukan 3 replikasi pada hasil Run Time.

Data penelitian eksperimen kemudian dilakukan pengujian uji deskriptif data, uji

kenormalan data, kehomogenan data, dan uji ANOVA (Analysis of Variance)

menggunakan ANOVA dua jalur. Berdasarkan dari hasil penelitian desain eksperimen

diperoleh kombinasi treatment terbaik adalah kombinasi pada taraf kadar 60%. Sedangkan

berdasarkan hasil evaluasi diperoleh waktu terbaik untuk meminimalisasi biaya (cost)

adalah per 4 minggu. Hasil evaluasi ini yang kemudian diajukan sebagai perbaikan yang

dilakukan di Laboratorium, yang kemudian dituangkan ke dalam Intruksi Kerja baru yang

harus diterapkan oleh personel di Laboratorium.

Kata kunci : Continous Improvement, Optimalisasi Penggunaan, Desain Eksperimen,

Fase Gerak Metanol

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

International Pharmaceutical Manufacturers Group (IPMG), adalah asosiasi

yang beranggotakan perusahaan farmasi internasional berbasis riset dan beroperasi

di Indonesia, IPMG memperkirakan pertumbuhan pasar farmasi di Indonesia

mencapai 10 persen pada 2017. Ketua Umum IPMG, Jorge Wagner mengatakan

bahwa pasar industri farmasi di Indonesia tumbuh 7,49 persen hingga kuartal ke

empat tahun 2016, pertumbuhan ini lebih tinggi jika dibandingkan dengan periode

tahun sebelumnya yaitu 4,92 persen. Tingginya pertumbuhan industri farmasi ini

menyebabkan semakin tingginya persaingan antara perusahaan industri farmasi.

Tingginya persaingan tersebut membuat perusahaan Farmasi harus mampu

menjaga mutu produknya agar tetap eksis. Untuk itu, perusahaan dituntut memiliki

keunggulan yang mampu bersaing dari segi kulitas (quality), harga (cost),

keakuratan serta ketepatan waktu dalam pengiriman (on time delivery) dan servis

(service), dengan memiliki keunggulan tersebut perusahaan farmasi diyakini dapat

menghadapi ketatnya persaingan di dunia industri saat ini. Perusahaan harus selalu

melakukan inovasi dan perbaikan baik dari segi kualitas maupun proses dari

produksi produk. Untuk itu perusahaan perlu melakukan perbaikan yang

berkesinambungan (Continuous Improvement). Melalui hasil perbaikan

berkesinambungan yang dilakukan secara bersama - sama berhasil atau tidaknya

perbaikan, diharapkan perusahaan dapat tetap bertahan di dunia bisnis dengan

persaingan yang sangat ketat saat ini

Saat ini, perusahaan PT. XYZ Pharmaceuticals menerapkan perbaikan

berkesinambungan di perusahaannya. Perusahaan ini dari tahun ke tahun memiliki

perkembangan produksi yang meningkat bila dilihat dari trend kenaikan batch

produksi di tahun 2015 naik menjadi 20% di tahun 2016. Peningkatan produksi

http://wartakota.tribunnews.com/tag/farmasi

http://wartakota.tribunnews.com/tag/pasar


http://wartakota.tribunnews.com/tag/pasar


http://wartakota.tribunnews.com/tag/tumbuh

http://wartakota.tribunnews.com/tag/tinggi

tersebut juga diimbangi dengan peningkatan jumlah sampel Laboratorium. Sampel

yang datang ke laboratorium PT. XYZ Pharmaceuticals diinspeksi kualitasnya,

tujuan dari inspeksi ialah untuk mengetahui produk sesuai atau tidaknya dengan

standar kualitas perusahaan. Dalam menganalisis kulitas dari produk obat di

Laboratorium, dilakukan analisa secara fisika dan kimia dan mikrobiologi.

Terdapat 3 sediaan sampel obat di PT. XYZ Pharmaceuticals yaitu solid,

semisolid dan solution. Berdasarkan data kedatangan sampel tahun 2016, sediaan

semisolid adalah sampel yang paling banyak dianalisa. Setelah data

distratifikasikan dapat diketahui penghasil limbah terbanyak berasal dari analisis

produk obat J dengan bahan baku aktifnya Hidroquinon. Untuk menganalisa produk

dengan zat aktif Hidroquinon, digunakan alat

Kromatografi Cair Kinerja Tinggi atau yang biasa di kenal dengan nama HPLC.

HPLC adalah alat instrument yang menerapkan prinsip analisa kimia kromatografi

untuk zat cair dan menggunakan tekanan yang tinggi. Untuk melakukan analisa

sampel menggunakan alat HPLC harus menggunakan fase gerak. Fase gerak yang

digunakan untuk analisa kadar zat aktif Hydroquinon adalah fase gerak Metanol

dengan kadar 60%.

Akibat produk yang semakin banyak, Laboratorium dituntut melakukan

perbaikan berkesinambungan dalam mengefisiensikan waktu dan biaya yang

dikeluarkan perusahaan saat proses analisa. Permasalahan yang sering terjadi di

laboratorium terdapat pada tahapan proses pembuatan fase gerak. Hal ini

dikarenakan, fase gerak selalu dibuat berlebihan sehingga menyebabkan

pemborosan dalam penggunaan pereaksi Metanol, peningkatan biaya man hours

yang harus dikeluarkan dikarenakan fase gerak harus selalu dibuat ketika analis

akan melakukan analisa, adanya waktu tambahan yang diperlukan oleh analis untuk

bekerja sehingga tidak dapat memanfaatkan waktu kerja dengan baik, serta

peningkatan jumlah volume limbah yang dihasilkan. Untuk itu, perlu dilakukan

perbaikan melalui metode desain eksperimen dengan menggunakan 2 faktor yaitu

konsentrasi fase gerak dan waktu pembuatan fase gerak yang masing – masing

memiliki 2 level yaitu 50% dan 60% untuk konsentrasi fase gerak, dan 2 minggu

atau 4 minggu waktu pembuatan fase gerak kemudian dilakukan 3 replikasi pada

hasil Run Time. Pemilihan faktor - faktor ini dianggap penting karena dapat

mempengaruhi pengeluaran biaya dalam pembuatan fase gerak menjadi lebih

sedikit

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, maka rumusan masalah

yang didapat adalah :

1) Bagaimana pengaruh faktor konsentrasi fase gerak yang digunakan dengan waktu

pembuatan fase gerak terhadap hasil Run Time.

2) Bagaimana penurunan biaya berdasarkan hasil dari eksperimen desain yang

dilakukan

1.3 Tujuan Penelitian

Berikut ini merupakan tujuan dari penelitian yang dilakukan :

1) Untuk mengetahui pengaruh konsentrasi fase gerak dan waktu pembuatan fase

gerak terhadap hasil run time dalam analisa produk obat zat aktif Hydroquinon

menggunakan pendekatan desain eksperimen.

2) Untuk mengetahui konsentrasi dan waktu yang paling tepat dalam upaya

optimalisasi biaya pembuatan fase gerak berdasarkan evaluasi cost (biaya) dan Man

Hours

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian yang dilakukan adalah :

1) Hasil penelitian ini, dapat diimplementasikan di PT. XYZ Pharmaceuticals dalam

hal pengurangan biaya pembuatan fase gerak dalam analisa obat dengan

kandungan zat aktif Hydroquinon,

2) Merekomendasikan upaya pengurangan biaya (cost) dalam analisa produk obat

dengan kandungan zat aktif Hydroquinon.

1.5 Batasan Penelitian

Berikut ini merupakan batasan masalah yang akan diteliti pada PT.

Pharmaceuticals masalah yang akan diteliti tidak menyimpang dari tujuan awal

penelitian. Batasan masalahnya antara lain :

1. Hasil analisa akhir didasarkan pada biaya (biaya material dan biaya proses) dalam

pembuatan fase gerak

2. Pengambilan data yang diambil merupakan data hasil analisa sampel menggunakan

HPLC dari September 2017 sampai November 2017.

3. Penelitian menggunakan data penerimaan sampel bulan Juni 2016 sampai Juli 2017.

4. Penelitian ini dibatasi dengan data analisa standar 1 zat aktif saja.

5. Permasalahan ini hanya dibatasi pada sampel analisa 1 sediaan semisolid saja.

1.6 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah:

1) Kondisi mesin analisa kadar yang digunakan pada penelitian ini dalam keadaan baik

dan tervalidasi

2. Personil yang melakukan proses analisis di laboratorium sudah tertraining dan

terkualifikasi.

1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika laporan penelitian ini terdiri dari lima bab. Lima bab tersebut terdiri

dari :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berkaitan dengan dasar dilakukannya penelitian. Pada bab ini diuraikan :

Latar belakang, yang menjelaskan mengapa masalah atau studi kasus yang diangkat

dipandang menarik, penting, dan perlu diteliti untuk dicari pemecahan masalahnya.

Tujuan penelitian, yaitu menguraikan apa yang menjadi tujuan penelitian ini.

Batasan masalah, yaitu membatasi masalah yang sedang diteliti sehingga penelitian

menjadi terfokus.

Metode penelitian, yaitu metode-metode yang digunakan penulis selama

melakukan penelitian.

Asumsi, berisi uraian atau opini yang dijalankan pada metode penelitian.

Sistematika penulisan, berisi susunan bab-bab dalam pelaporan hasil penelitian.

BAB II STUDI LITERATUR

Pada bab ini menjelaskan mengenai landasan teori yang digunakan dalam mengolah

data untuk memecahkan masalah yang terdapat di PT. XYZ Pharmaceutical.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini membahas tentang diagram alir penelitian, metode pengumpulan data, data

teknis.

BAB VI PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Bab ini membahas tentang analisa standar zat aktif menggunakan fase gerak

Metanol dengan kadar 50% dan 60% yang dibuat masing – masing dalam satu kali

analisa yaitu 2 minggu dan 4 minggu analisa, dan dilihat efektivitas nya selama 2

dan 4 minggu dalam penggunaannya di alat HPLC dimulai dari September 2017

sampai dengan November 2017, kemudian dilakukan analisa data melalui uji

statistik Deskriptif, Uji Normalitas dan Homogenitas, Desain Faktorial dan Uji

Anova dua jalur.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang diambil dari hasil analisa data.

BAB II

STUDI LITERATUR

2.1 Definisi Kualitas

Akibat persaingan yang semakin ketat, perusahaan farmasi dituntut untuk

dapat memiliki competitive advatage agar dapat terus eksis salah satu caranya

adalah dengan memproduksi obat dengan harga yang murah dan dapat ampuh

menyembuhkan sehingga konsumen pun akan merasa puas. Konsumen

cenderung lebih memilih untuk membeli produk yang dapat memberikan nilai

atau manfaat terbesar. Jadi, cara untuk dapat terus mempertahankan pasar

penjualan adalah dengan membuat konsumen merasa puas, termasuk dengan

memberikan mutu produk dan kualitas layanan yang terbaik (Anshori 2007:18;

Kotler 2010:20-23). Kualitas merupakan salah satu faktor yang paling

mempengaruhi kepuasan konsumen. Kualitas dari suatu produk ditentukan

oleh sekumpulan kegunaan dan fungsinya, termasuk kinerja/ performance,

daya tahan, kesesuaian dengan spesifikasi, estetika produk, dan juga perceived

quality/ kesan produk (Mullins dan Boyd dalam Kotler 2009:362). Produk

dengan kualitas yang bagus dan terpercaya akan senantiasa tertanam dibenak

konsumen, karena konsumen bersedia membayar sejumlah uang untuk

membeli produk tersebut (Majalah Service Excellence Edisi 02/II, 2012:24-

26).

BSI EN ISO 9001: 2000 mendefinisikan istilah kualitas sebagai tingkat

di mana seperangkat karakteristik inheren (fitur yang membedakan) memenuhi

persyaratan" (BSI, 2000) sedangkan Crosby (Oakland, 1993) menggambarkan

kualitas sebagai kesesuaian dengan persyaratan pelanggan. Berdasarkan

definisi yang ada maka perusahaan dituntut untuk dapat menghasilkan produk

yang sesuai dengan harapan atau persyaratan konsumen dan produk tersebut

telah mampu memenuhi spesifikasi yang sudah ditetapkan oleh perusahaan.

Masalah kepuasan konsumen menjadi semakin kompleks karena perusahaan

juga perlu untuk memperhatikan aspek-aspek lain yang ada pada kualitas

produk dan kualitas layanan (Wibisono 2011:50-51). Pada dasarnya tujuan dari

suatu bisnis adalah untuk memperoleh laba atau keuntungan yang besar

berdasarkan tercapainya kepuasan dari konsumen. Terciptanya kepuasan

konsumen dapat memberikan beberapa manfaat, diantaranya hubungan antar

perusahaan dan konsumen menjadi harmonis, terciptanya loyalitas konsumen,

dan juga membentuk suatu rekomendasi word of mouth (Tjiptono 2008:24).

Persyaratan kualitas berdasarkan dari sudut pandang perusahaan adalah

dengan optimalnya integrasi dan bagaimana suatu perusahaan dapat

memanfaatkan sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan untuk dapat

memuaskan pelanggan internal maupun eksternal dalam hal barang dan jasa

yang ditawarkan. Dalam hal ini, perusahaan memiliki konsumen dari segi

internal dan eksternal. Dimana konsumen internal adalah konsumen antar

devisi perusahaan yang membutuhkan nilai atau manfaat langsung dari

pekerjaan yang dilakukan, sedangkan konsumen eksternal adalah konsumen

yang memanfaatkan nilai yang terkandung dari produk yang dibeli.

Perusahaan dituntut untuk dapat memanfaatkan sumber daya yang dimiliki

agar menghasilkan keuntungan yang besar. Dalam hal ini, kualitas tidak hanya

menyangkut pada hasil produk saja tetapi juga berdasarkan optimalisasi biaya

dalam proses produksi, kecepatan dalam pendistribusian produk, kemudahan

dalam menemukan produk yang dijual.

2.2 Pengendalian Kualitas

Semakin ketatnya persaingan industri saat ini menuntut setiap perusahaan

agar selalu berusaha dalam meningkatkan posisi produknya. Meningkatnya

posisi suatu produk dalam persaingan dapat dipengaruhi oleh bagaimana

tingkat kepuasan dari pelanggan terhadap produk tersebut, dengan kata lain

produk tersebut dapat dikatakan memiliki kualitas yang bagus atau sesuai

dengan selera konsumen. Untuk dapat menjamin suatu kualitas dari produk

yang diproduksi, perusahaan membutuhkan suatu proses yang tepat agar

menghasilkan kualitas yang baik pada produk serta tetap terus menjaga

konsistensi kualitasnya agar dapat sesuai dengan kebutuhan pelanggan yaitu

dengan menerapkan sistem pengendalian kualitas (quality control) dalam

setiap kegiatan produksinya. Pengendalian kualitas yang dilakukan oleh

perusahaan dimulai dari sebelum proses produksi berjalan, saat proses produksi

sedang berjalan, hingga proses produksi berakhir dengan menghasilkan

produk.

Ayuni, dkk. (2012) menyatakan bahwa pengendalian merupakan

ketentuan apa yang harus dilaksanakan, menilai dan mengoreksi

pelaksanaannya bila perlu dengan maksud supaya pelaksanaan pekerjaan

sesuai dengan rencana semula. Maka, berdasarkan penjelasan diatas dapat

disimpulkan pengertian dari pengendalian kualitas adalah suatu aktivitas

pengendalian (control) pada proses produksi dimulai dari awal sebelum

produksi berjalan, saat proses produksi berjalan hingga proses produksi

berakhir dengan mengukur kualitas dari masing – masing proses dan

membandingkan setiap proses dan hasil proses produksi dengan spesifikasi

atau persyaratan yang sudah ditetapkan dan mengambil tindakan penyehatan

atau perbaikan yang sesuai apabila didapatkan perbedaan antara aktual dengan

standar perusahaan.

Menurut Sukardi dkk (2011), perbaikan kualitas terhadap proses produksi

harus dilakukan terus-menerus agar meminimalisir kecacatan produk..

Menurut Feingenbaum (1992) adapun keuntungan dari kegiatan pelaksanaan

pengendalian kualitas sendiri yaitu dapat meningkatkan kualitas mutu dan

desain dari suatu produk, dapat meningkatkan atau mengefesienkan flow

produksi, dapat menambah moral serta kesadaran dari karyawan mengenai

kualitas dan dapat meningkatkan pelayanan produk serta dapat memperluas

target pemasaran.

2.3 Metodelogi Kimia Analisis

Analisa merupakan kata yang berasal dari bahasa Yunani kuno dan masuk

kedalam bahasa latin modern yaitu kata analisis yang memiliki arti

melepaskan. Kata analisis terdiri atas dua suku kata utama, yaitu ana yang

memiliki arti kembali dan luein yang memiliki arti melepas sehinggaapabila

digabungkan kata analuein memiliki arti melepas kembali atau mengurai

(Sudarmadji et al,. 1989). Proses analisa kimia menjadi sangat penting

khususnya di bidang farmasi, melalui hasil proses analisa kimia, produk obat

yang dihasilkan telah dijamin aman untuk dikonsumsi. Analisa kimia dibagi

menjadi dua jenis secara tradisional, yaitu analisa kualitatif dan analisa

kuantitatif. Analisa kualitatif dilakukan untuk mengetahui keberadaan suatu

unsur atau senyawa kimia, baik organik maupun anorganik sedangkan analisa

kuantitatif adalah suatu proses analisa kimia yang dilakukan untuk mencari

kadar kandungan dari komponen – komponen yang terdapat dalam cuplikan

atau sampel (Pudjaatmaka, 2002).

Analisa secara modern dikategorisasikan berdasarkan target dan metode.

Analisa kimia berdasarkan target dapat dibagi menjadi analisa kimia

bioanalitik, analisis material, analisis kimia, analisis lingkungan, dan forensik.

Sedangkan analisa kimia berdasarkan metodenya dapat dibagi menjadi analisa

spektroskopi, analisa spektrometri massa, analisa kromatografi, analisa

elektroforesis, analisa kristalografi, analisa mikroskopi, dan analisa

elektrokimia Sedangkan analisa kimia berdasarkan teknik dan instrumennya

dibagi menjadi dua yaitu analisis konvensional dan analisis instrumental.

Analisis konvensional adalah suatu teknik analisa sampel yang menggunakan

alat – alat konvensional sebagai pendukung, contohnya adalah pada salah

satu metode analisa titrimetri yang menggunakan peralatan gelas kaca

seperti erlenmeyer, buret, dan tabung reaksi. Sedangkan analisis instrumental

merupakan metode analisa sampel yang menggunakan alat – alat instrument

yang canggih dan modern contohnya pada analisa kadar sampel secara

http://id.wikipedia.org/wiki/Senyawa_kimia

http://id.wikipedia.org/wiki/Senyawa_organik

http://id.wikipedia.org/wiki/Senyawa_inorganik

http://id.wikipedia.org/wiki/Forensik

http://id.wikipedia.org/wiki/Spektroskopi

http://id.wikipedia.org/wiki/Spektrometri_massa

http://id.wikipedia.org/wiki/Kromatografi

http://id.wikipedia.org/wiki/Elektroforesis

http://id.wikipedia.org/wiki/Kristalografi

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Mikroskopi&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/wiki/Elektrokimia

spektrofotometri yang menggunakan alat spektrofotometer atau analisa

titrimetri secara konduktrometris.

2.4 Pengertian High Performance Liquid Chromatography

Kromatografi cair berperforma tinggi (high performance liquid

chromatography / HPLC) meruoakan salah satu alat instrument yang

digunakan dalam analisa suatu cuplikan sampel. HPLC menggunakan teknik

kromatografi dalam analisa sampelnya. Kromatografi didefinisikan sebagai

suatu prosedur pemisahan zat terlarut oleh suatu proses migrasi diferensial

dinamis dalam sistem yang terdiri dari dua fase atau lebih, salah satunya

diantaranya bergerak secara berkesinambung dalam arah tertentu dan di

dalamnya zat-zat itu menunjukkan perbedaan moibilitas disebabkan adanya

perbedaan adsorpsi, partisi, kelarutan, tekanan uap, ukuran molekul, atau

kerapatan muatan ion. Dengan demikian masing-masing zat dapat

diidentifikasi atau ditetapkan dengan metode analitik (Wardiyah, 2015).

Dalam kromatografi digunakan fase diam (stationary phase) dan fase

gerak (mobile phase). Teknik analisa kromatografi berguna untuk memisahkan

beberapa senyawa secara sekaligus dikarenakan setiap senyawa kimia

mempunyai afinitas selektif antara fase diam tertentu dan fase gerak tertentu.

Dengan bantuan penggunaan detector dan integrator kita akan mendapatkan

kromatogram. Kromatogram di dalam KCKT terdiri dari data-data seperti

jumlah puncak (peak) yang menyatakan jumlah komponen, sedangkan luas

puncak (peak) menyatakan konsentrasi komponen dalam campuran. Komputer

dapat digunakan untuk mengontrol kerja sistem KCKT dan mengumpulkan

serta mengolah data hasil pengukuran KCKT (Hendayana, 2010). Gambar 2.1

merupakan contoh kromatogram hasil intrepretasi mesin HPLC.

Gambar 2.1 Kromatogram HPLC

Prinsip kerja KCKT ialah dengan bantuan penggunaan pompa dalam

HPLC, mekanisme analisa terjadi ketika fase gerak cair dialirkan melalui

kolom ke detektor. Cuplikan dimasukkan ke dalam aliran fase gerak dengan

cara penyuntikan di lubang injector kemudian fase gerak dan cuplikan dialirkan

ke arah kolom menggunakan tekanan yang tinggi. Di dalam kolom terjadi

pemisahan komponen-komponen campuran, karena perbedaan kekuatan

interaksi antar solut-solut terhadap fase diam (Hendayana, 2010). Solut-solut

yang kurang kuat interaksinya dengan fase diam akan keluar dari kolom lebih

dahulu. Sebaliknya, solut-solut yang kuat interaksinya dengan fase diam, maka

solut-solut tersebut akan keluar dari kolom lebih lama. Setiap komponen

campuran yang keluar dari kolom dideteksi oleh detektor kemudian direkam

dalam bentuk kromatogram.

Gambar 2.2 Prinsip Kerja HPLC

2.4.1 Pengertian Retention Time

Selang waktu yang diperlukan oleh analit mulai saat injeksi sampai keluar

dari kolom dan sinyalnya secara maksimal ditangkap oleh detektor disebut

sebagai waktu tambat atau waktu retensi (Ni Ketut Sari, 2010). Waktu proporsi

(retention time) untuk setiap senyawa berbeda – beda. Retention time adalah

lamanya waktu yang dibutuhkan oleh senyawa dalam sampel yang dianalisa

untuk bergerak dimulai saat pertama kali sampel diinjeksikan ke dalam

kromatografi sehingga terukur peak – peak maksimumnya. Retention time

dipengaruhi oleh laju alir dari fasa gerak, sesuai dengan persamaan berikut:

𝑉𝑅 = 𝐹. 𝑡𝑅 .........................(2.5.1)

VR adalah volume retention, F adalah laju alir fasa gerak, dan tR adalah

retention time. Retention Time sudah banyak digunakan pada proses analisa

sampel secara kualitatif untuk mengidentifikasi analat dalam sampel itu

sendiri. Cara yang paling umum untuk mengidentifikasi adalah dengan melihat

Retention time (RT). Peak yang mempunyai RT yang sama dengan standard

umumnya adalah sebagai peak milik analat.

2.5 Pengertian dan Bahaya Metanol

Metanol sedikit larut dalam lemak dan minyak. Secara fisika metanol

mempunyai afinitas khusus terhadap karbon dioksida dan hidrogen sulfida.

Titik didih metanol berada pada 64,7° C dengan panas pembentukan (cairan) -

239,03 kJ/mol pada suhu 25° C (Anozie dan Bakare, 2004). Metanol

merupakan alkohol yang paling sederhana dengan rumus kimia CH3OH

memiliki sifat ringan, mudah menguap, tak berwarna, mudah terbakar, beracun

dan berbau khas. Di dalam dunia industri metanol sering digunakan sebagai

bahan tambahan pada bensin, bahan pemanas pada ruangan, pelarut cuplikan

sampel, serta bahan makanan untuk bakteri yang memproduksi protein.

Penggunaan Metanol di dalam kegiatan industri selain memberikan manfaat,

metanol juga dapat membahayakan kesehatan. Berdasarkan label yang tertera

pada botol pereaksi Metanol, terdapat tanda bahaya seperti pada gambar 2.3

dibawah ini :

Sumber data : Label Bahan Kimia Merck

Gambar 2.3 MSDS Methanol

A. Mudah menyala (flammable)

Metanol memiliki sifat yang mudah menyala (flammable). Ketika

metanol berinteraksi dengan oksigen yang terkandung dalam udara dan

sumber api, maka akan terjadi suatu kebakaran yang hebat meski dalam

suhu dan tekanan standar. hal ini diistilahkan sebagai segitiga api (fire

triangle)

B. Beracun (moderately toxic)

Metanol merupakan senyawa kimia yang berbahaya karena memiliki

sifat beracun. Keracunan yang diakibatkan oleh senyawa metanol adalah

keracunan yang mengakibatkan gangguan pada papil saraf optik secara

simetris, asidosis metabolik dan bahkan kematian. Hal ini bisa terjadi

karena oksidasi metanol oleh enzim dehidrogenase alkohol menjadi

formaldehid, dan selanjutnya dimetabolisme menjadi asam format oleh

dehidrogenase formaldehid. Asam format merupakan metabolit toksik

yang berperan pada terjadinya gangguan tajam penglihatan, asidosis

metabolik, kebutaan dan kematian pada penderita keracunan metanol

C. Karsinogenik (carcinogenic), Teratogenik (teratogenic), Mutagenik

(mutagenic)

Metanol juga memiliki sifat karsinogenik yaitu dapat menyebabkan

timbulnya sel kanker, selain itu metanol juga dapat mempengaruhi

pembentukan embrio, dan perubahan pada kromosom suatu sel.

2.6 Perbaikan Berkesinambungan (Kaizen)

Upaya yang dilakukan perusahaan dalam mengurangi variabilitas suatu

proses dan produksi barang yang tidak sesuai harus dapat terus berlanjut karena

peningkatan kualitas adalah proses yang tidak akan pernah selesai, bahkan

harus selalu dilakukan untuk dapat terus bersaing di dunia industri.

Pengendalian suatu proses berkaitan dengan identifikasi dan upaya untuk

menghilangkan sebab-sebab khusus suatu permasalahan yang dapat dikenali

alasan melalui proses diidentifikasi terlebih dahulu. Masaaki Imai mengatakan

bahwa perbaikan berkesinambungan disebut juga Kaizen dalam bahasa Jepang,

yang terdiri dari kata KAI [改] dan ZEN [善]. Dimana “KAI” yang

diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia memiliki arti “berubah” sedangkan

“ZEN” yang artinya adalah “Baik” Sehingga apabila dirangkai akan

mengandung makna berubah untuk menjadi lebih baik. Istilah ini mencakup

pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang-baik manajer maupun

karyawan-dan melibatkan biaya dalam jumlah tak seberapa (Imai, 1998: 1),

sehingga dapat disimpulkan bahwa kaizen itu sendiri merupakan suatu usaha

perbaikan yang harus dilakukan secara terus – menerus dengan melibatkan

semua orang yang berada di dalam perusahaan.

Filsafat kaizen berpandangan bahwa cara hidup hidup kita – apakah itu

kehidupan kerja atau kehidupan sosial maupun kehidupan rumah tangga –

hendaknya berfokus pada upaya perbaikan terus-menerus (Imai, 1999).

Meskipun perbaikan yang dilakukan dalam kaizen bersifat kecil dan berangsur,

namun apabila proses kaizen dilakukan secara konsisten akan mampu

menghasilkan keuntungan yang dramatis bagi perusahaan yang

menerapkannya. Kaizen menekankan ke arah pola pikir yang berorientasi

terhadap proses, karena proses dinilai harus sempurna agar mendapatkan hasil

yang meningkat.

Peningkatan dalam segi kualitas harus menjadi tujuan dari perusahaan

dan semua individu yang ada di perusahaan. Karena hal ini dapat meningkatkan

tingkat pengembalian atau profitabilitas melalui peningkatkan produktivitas

serta dengan pengurangan biaya yang tidak diperlukan. Hal ini sesuai dengan

filosofi bahwa perusahaan harus terus berupaya dalam memperluas keunggulan

kompetitifnya dalam persaingan. Peningkatan ini mendukung prinsip bahwa

tidak ada penyimpangan yang terjadi berdasarkan standar yang dapat diterima,

yang mirip dengan prinsip fungsi kerugian yang dikembangkan dalam Metode

Taguchi (Taguchi 1986; Taguchi dan Wu 1979). Manajemen perusahaan harus

mampu menemukan dan mengidentifikasi permasalahan yang ada kemudian

memperbaiki setiap kesalahan yang terjadi di dalam proses. Berikut ini adalah

sistem utama yang harus mendapat posisi penting, guna mencapai sukses

strategi kaizen (Imai, 1999) :

a) Total Quality Control / Total Quality Management (TQC/TQM)

b) Sistem Produksi Just-In-Time (Sistem Produksi Toyota).

c) Total Productive Maintenance

d) Penjabaran Kebijakan Perusahaan (Policy Deployment)

e) Sistem Saran (Sugestion System)

f) Kegiatan Kelompok Kecil (Small-Group Activities)

2.6.1 Diagram Pareto

Diagram Pareto Menurut Zenhadi (2006), adalah suatu tampilan data

yang ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang mununjukkan masalah

berdasarkan urutan dari banyaknya kejadian. Diagram pareto menampilkan

suatu urutan grafik batang berdasarkan klasifikasi data permasalahan dimulai

dari bagian kiri yang menunjukkan urutan rangking tertinggi, hingga ke bagian

kanan yang menunjukkan urutan rangking yang paling terendah. Dalam

mengidentifikasi suatu permasalahan menggunakan diagram pareto,

memudahkan kita dalam menemukan permasalahan yang paling penting untuk

dapat segera dicarikan solusi alternatif. Seperti yang dijelaskan oleh (Ariani,

2004), bahwa diagram pareto dapat membantu menemukan permasalahan yang

paling penting untuk segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan

masalah yang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah). Diagram

pareto membantu dalam memprioritaskan masalah dengan mengaturnya ke

dalam urutan penurunan kepentingan. Dalam lingkungan sumber daya

perusahaan yang terbatas, diagram ini membantu perusahaan memutuskan

urutan masalah yang harus mereka hadapi.

Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli Ekonom Italia (1848 -

1932) yaitu Alfredo Pareto. Alfredo pareto, menemukan bahwa kekayaan

terkonsentrasi di tangan beberapa orang. Pengamatan yang ia lakukan ini

membawanya untuk merumuskan prinsip pareto. Diagram pareto dapat

digunakan untuk mencari 20% jenis cacat yang terjadi yang merupakan 80%

kecacatan dari keseluruhan proses produksi. Evaluasi terhadap suatu sistem

produktivitas perusahaan harus mampu menjawab apa yang menjadi akar

penyebab dari penurunan produktivitas perusahaan tersebut. Berkaitan dengan

hal ini, dapat digunakan alat-alat sederhana yang telah populer seperti diagram

Pareto.

2.6.2 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat merupakan suatu grafik yang mengidentifikasi dan

menyusun secara sistematis berbagai faktor penyebab yang dapat dikaitkan

dengan suatu masalah atau efeknya (Ishikawa 1976). Diagram sebab dan akibat

dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa pada tahun 1943, digunakan dalam bentuk

pengungkapan pendapat berikut kemungkinan – kemungkinan untuk mencari

pemecahan suatu masalah. Diagram ini merupakan suatu model untuk

menghubungkan antar penyebab dengan masalah yang menjadi tema

penelitian. Masalah itu disebut efek (effect) dan faktor yang mempengaruhinya

disebut penyebab (cause). Menurut Triasyulianti (2003) diagram sebab akibat

adalah suatu alat untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada

masalah yang akan dipecahkan. Cause and effect diagram sangat menolong

untuk mengatasi permasalahan dengan mengidentifikasi penyebabnya dan juga

memberikan pemahaman terhadap efek (masalah) serta faktor – faktor yang

berakibat dalam suatu proses.

Diagram itu juga dikenal sebagai diagram tulang ikan (fisbone diagram)

atau Ishikawa Diagram (Rao et.al..,1996, Hal.188) karena penampilannya

(dalam bentuk diplot). Cause and effect diagram dibuat menyerupai tulang atau

rangka seekor ikan, dengan kategori penyebab utama disusun membentuk

seperti tulang yang dihubungkan dengan tulang belakan ukan, seperti

ditunjukkan pada gambar 2.4 :

Gambar 2.4 Diagram Tulang Ikan

Berdasarkan penjelasan diatas dapat disimpulkan bahwa diagram tulang

ikan (fishbone analysis) adalah suatu tolls yang digunakan dalam menunjukkan

sebab akibat yang berguna untuk mencari atau menganalisis faktor – faktor

penyebab utama timbulnya masalah sehingga memudahkan kita dalam upaya

mengatasinya. Penggunaan diagram tulang ikan dilakukan untuk :

a) Menemukan sebab-sebab yang timbul dari permasalahan yang dihadapi

serta mengetahui akar dari penyebabnya.

b) Menganalisis timbulnya akibat yang ditimbulkan oleh permasalahan

melalui proses mencari dan menemukan akar permasalahan secara bersama

dengan metode brainstorming, dan

c) Menggambarkan faktor-faktor penyebab dari suatu akibat yang sedang

diamati.

2.7 Eksperimen Desain

Eksperimen menurut Kerlinger (1986: 315) adalah suatu penelitian

ilmiah dimana peneliti memanipulasi dan mengontrol satu atau lebih variabel

bebas dan melakukan pengamatan terhadap variabel-variabel terikat untuk

menemukan variasi yang muncul bersamaan dengan manipulasi terhadap

variabel bebas tersebut. Sementra itu Isaac dan Michael (1977: 24)

menerangkan bahwa penelitian eksperimen bertujuan untuk meneliti

kemungkinan sebab akibat dengan mengenakan satu atau lebih kondisi

perlakuan pada satu atau lebih kelompok eksperimen dan membandingkan

hasilnya dengan satu atau lebih kelompok kontrol yang tidak diberi perlakuan.

Berdasarkan definisi yang sudah diterangkan diatas, maka dapat ditarik

kesimpulan pengertian dari eksperimen itu sendiri adalah suatu penelitian yang

dilakukan dengan memanipulasi dan mengontrol satu atau bahkan lebih

variabel – variabel bebas serta melakukan pengamatan juga terhadap variabel

– variabel terikat dengan tujuan untuk mengetahui kemungkinan sebab dan

akibat yang dihasilkan oleh variabel dan kemudian hasil penelitian ini

dibandingkan hasilnya dengan satu atau bahkan lebih kelompok kontrol yang

tidak diberikan perlakuan. Dimana maksud dari variabel – variabel yang

dimanipulasi adalah variabel bebas dan variabel yang yang akan dilihat

pengaruhnya adalah variabel terikat.

Penelitian ilmiah mengenai desain eksperimen harus menjadi sebuah

proses yang berulang, seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.5. Penelitian

ilmiah dimulai dari keadaan permasalahan saat ini yang sedang terjadi,

kemudian langkah selanjutnya yang dilakukan adalah memilih teori yang

mewakili kondisi saat ini untuk menguji atau mengeksplorasi atau

mengusulkan sebuah teori baru langkah ini sering disebut "Constructing a

Testable Hipothesis" dimana peneliti harus membuat hipotesis terkait

permasalahan yang ada, kemudian langkah selanjutkanya adalah merancang

desain eksperimen yang akan dilakukan pada permasalahan, diikuti dengan

melakukan percobaan dan aktualisasi perancangan yang sudah disusun untuk

pemecahan permasalahan, kemudian dilakukan analisa secara statistik untuk

mendapatkan kesimpulan jawaban, dan pada akhirnya dilakukan interpretasi

hasil analisa statistik terkait permasalahan yang dihadapi dengan melakukan

evaluasi pada hasil analisa.

Gambar 2.5 Siklus Pembelajaran Ilmiah Desain Eksperimen

Sumber : Experimental Design and Analysis (Howard J. Seltman, 2015)

Metodelogi yng diterapkan dalam eksperimen desain adalah memastikan

apakah semua faktor dan interaksinya memiliki suatu keterkaitan dengan

diselidiki secara sistematis melalui hasil analisa statistika. Oleh karena itu,

informasi yang dihasilkan berdasarkan analisis desai eksperimen dapat

diandalkan dan lebih komprehensif daripada hasil eksperimen dengan

menggunakan satu faktor. Severin and Tankard (2001:43) menjelaskan bahwa

keuntungan utama dari metode eksperimen adalah adanya kendali ditangan

peneliti dan ketepatan logika yang terkandung di dalamnya. Musa dan

Nasoetion (1989), menyatakan bahwa perancangan yang baik harus bersifat :

a) Efektif yaitu kemampuan dalam mencapai tujuan, sasaran, dan kegunaan

yang digariskan,

b) Terkelola yaitu berkenaan dengan kenyataan adanya berbagai keterbatasan

atau kendala yang terdapat dalam pelaksanaan percobaan maupun analisis

data,

c) Efisien yaitu berkenaan dengan dana, sumber daya, dan waktu,

d) Dapat dipantau, dikendalikan dan dievaluasi.

2.7.1 Prinsip Dasar Eksperimen Desain

Untuk dapat memahami dengan mudah penerapan analisa eksperimen

desain dalam pemecahan suatu penelitian permasalahan, maka peneliti perlu

mengetahui prinsip – prinsip dasar yang digunakan dalam analisis desain

eksperimen. Suwanda (2011) mengatakan prinsip – prinsip dasar eksperimen

desain antara lain :

a) Pengulangan (Reflication) adalah melakukan suatu perlakuan terhadap lebih

dari satu unit eksperimen,

b) Pengacakan (Randomization) dimaksudkan bahwa unti eksperimen yang

akan dikenai perlakuan harus dipilih secara acak atau sebaliknya,

c) Pengendalian Lokal (Local Control) merupakan langkah – langkah atau

usaha yang berbentuk penyeimbangan, penggolongan (pelapisan) dan

pengelompokkan (pemblokan).

2.8 Desain Faktorial

Desain faktorial merupakan suatu metode statistik digunakan dalam

eksperimen untuk mengetahui pengaruh yang melibatkan beberapa variabel

faktor dengan level yang berbeda terhadap hasil variabel respon. Desain

faktorial merupakan desain yang paling efisien untuk menyelidiki efek dua atau

lebih faktor, karena masing – masing hasil pengamatan menyuplai informasi

tentang semua faktor (Suwanda, 2011). Untuk dapat mengetahui banyaknya

jumlah kombinasi yang diterapkan ke dalam penelitian adalah berdasarkan

perkalian antara jumlah level yang dimiliki oleh suatu faktor atau variabel

dengan level faktor atau variabel lain. Faktorial yang dikenal saat ini adalah

two level factorial design (2k), two level fractional factorial design (2k-p), dan

three level factorial design (3k).

Dalam desain faktorial, pada setiap replikasi haruslah mengandung

semua kombinasi perlakuan. Contoh jika terdapat 2 faktor, maka faktor A yang

menggunakan a taraf dan faktor B yang menggunakan b taraf, maka pada setiap

replikasi harus mengandung ab kombinasi perlakuan (Suwanda, 2011).

Kemudian dikenal efek utama dan efek interaksi. Efek utama adalah efek suatu

faktor dengan indikator adanya perubahan respon sebagai akibat adanya

perubahan taraf faktor. Interaksi faktor A dan B terjadi jika selisih respon

diantara taraf – taraf satu faktor tidak sama pada semua taraf faktor – faktor

lainnya.

Faktorial desain telah banyak diterapkan di dalam penelitian dalam

perancangan proses dan produk, serta digunakan juga untuk melakukan suatu

perbaikan dalam proses yang biasa disebut (process improvement). Metode

faktorial desain dapat diterapkan apabila suatu penelitian eksperimen terdiri

atas dua atau lebih faktor, sehingga dapat memungkinkan peneliti dalam

melakukan kombinasi yang akan terjadi antar level faktor yang akan

memberikan hasil berupa interaksi antar faktor yang mempengaruhi variabel

respon.

2.8.1 Desain Faktorial Dua Faktor

Desain faktorial dua faktor adalah desain eksperimen dengan faktor A

dan B yang masing – masing terdiri atas dua taraf (Sudjana,1980). Desain

faktorial dua faktor merupakan rancangan faktorial dimana setiap faktor

dibatasi oleh dua level yaitu level rendah dan tinggi. Rotasi untuk kedua level

tersebut adalah :

Level rendah dinotasikan dengan -1 atau (-)

Level tinggi dinotasikan dengan +1 atau (+)

Untuk two level factorial design, jumlah kombinasi yang dibutuhkan

adalah sebesar 2k (k menunjukkan jumlah faktor, k >1). Untuk memudahkan

penggunaan two level factorial design, maka disusun dengan tabel 2.1 :

Tabel 2.1 Two Level Factorial Design

Sumber : Desain Eksperimen Untuk Penelitian Ilmiah (Suwanda, 2011)

2.8.2 Completely Randomized Eksperiment (Rangkaian Acak Lengkap)

Rancangan Acak Lengkap Rancangan acak lengkap (RAL) merupakan

jenis rancangan percobaan yang paling sederhana. Rangkaian Acak Lengkap

adalah desain dengan perlakuan sepenuhnya secara acak kepada unit-unit

eksperiment ataupun sebaliknya. Penerapan perlakuan terhadap unit percobaan

dilakukan secara acak terhadap seluruh unit percobaan. Rancangan ini

dipergunakan jika ingin mempelajari perngaruh beberapa perlakuan dengan

sejumlah ulangan untuk menjadi satuan-satuan percobaan. Pada umumnya,

rancangan ini biasa digunakan untuk percobaan yang memiliki media atau

lingkungan percobaan yang seragam atau homogen (Mattjik & Sumertajaya,

2000: 53).

Karena kondisi sampel dan lingkungan yang homogen, maka setiap

perlakuan dan ulangan mempunyai peluang yang sama besar untuk menempati

semua plot-plot percobaan sehingga pengacakan dilakukan secara lengkap.

Penggunaan rancangan acak lengkap relatif terbatas, yaitu hanya pada

percobaan-percobaan yang faktor lingkungannya dapat dijaga atau

dikendalikan. Keuntungan dan kerugian menurut Pratisto (2004: 170), terdapat

beberapa keuntungan menggunakan rancangan acak lengkap , yaitu:

a) Denah perancangan percobaan mudah dibuat.

b) Analisis statistik terhadap unit percobaan sederhana.

c) Sangat fleksibel dalam hal jumlah penggunaan, perlakuan, serta

pengulangan

2.9 Uji Asumsi Anova

Menurut Walpole (1993), analisis ragam yaitu suatu metode untuk

menguraikan keragaman total data menjadi komponen-komponen yang

mengukur berbagai sumber keragaman. Analisis varians (analysis of variance)

merupakan suatu teknik analisis statistika yang menggunakan uji F karena

dilakukan untuk pengujian lebih dari 2 sampel. Di dalam uji analisa varian

peneliti mengamati bagaimana variabel independen kuantitatif dapat

digunakan untuk menentukan nilai dari masing-masing variabel dependen dan

apakah satu atau lebih variabel independen atau prediktor mempengaruhi

variabel dependen atau respons. Penggunaan teknik analisa varian

memungkinkan kita dalam mengetahui apakah perubahan variabel – variabel

independen dapat menyebabkan perubahan pada hasil variabel respon rata –

rata dan memungkinkan kita untuk menganalisis suatu data menggunakan

metode yang dikenal sebagai analisis varians atau anova. Anova pertama kali

dikembangkan oleh Sir Ronald Aylmer Fisher pada tahun 1920an dan

menggunakannya untuk menganalisis data dari suatu eksperimen pertanian.

Dalam melakukan analisa varian, diperlukan sebuah tujuan umum dari

penelitian yang dilakukan salah satunya adalah memeriksa apakah data sesuai

dengan prediksi tertentu. Prediksi ini adalah hipotesis tentang variabel yang

diukur dalam penelitian. Hipotesis adalah pernyataan tentang beberapa

karakteristik variabel atau kumpulan variabel. (Agresti & Finlay, 1997).

Hipotesis muncul dari teori yang mendorong penelitian. Ketika sebuah

hipotesis berhubungan dengan karakteristik suatu populasi, seperti parameter

populasi, seseorang dapat menggunakan metode statistik dengan data sampel

untuk menguji validitasnya. Uji signifikansi adalah cara untuk menguji

hipotesis secara statistik dengan membandingkan data dengan nilai yang

diprediksi oleh hipotesis. Data yang jauh dari perkiraan nilai memberikan bukti

melawan hipotesis. Semua tes signifikansi memiliki lima elemen yaitu asumsi,

hipotesis, statistik uji, nilai p, dan kesimpulan. Uji signifikansi

mempertimbangkan dua hipotesis tentang nilai parameter populasi: hipotesis

nol dan hipotesis alternatif. Hipotesis nol H0 adalah hipotesis yang langsung

diuji. Ini biasanya sebuah pernyataan bahwa parameter memiliki nilai yang

sesuai, dalam beberapa hal, tidak ada efeknya. Hipotesis alternatif Ha adalah

hipotesis yang bertentangan dengan hipotesis nol. Hipotesis ini menyatakan

bahwa parameter jatuh pada beberapa rangkaian nilai alternatif sesuai dengan

spesifikasi hipotesis nol. (Agresti & Finlay, 1997).

Anova analisis digunakan dalam membandingkan rata – rata dari

populasi bukan ragam dari populasi. Jenis data yang tepat dalam melakukan

analisa anova adalah nominal dan ordinal pada variabel bebasnya, dan apabila

data variabel bebasnya dalam bentuk interval atau ratio maka data tersebut

harus diubah terlebih dahulu ke dalam bentuk ordinal atau nominal. Sedangkan

variabel terikatnya adalah data interval atau ratio. Adapun asumsi dasar yang

harus terpenuhi dalam analisis varian adalah :

1) Kenormalan Distribusi data harus normal.

2) Kesamaaan variansi setiap kelompok. Data berasal dari popolasi yang sama

dengan variansi yang sama pula.

3) Pengamatan bebas dengan pengambilan sampel secara acak (random),

sehingga setiap pengamatan merupakan informasi yang bebas.

Anova dapat digolongkan kedalam beberapa kriteria, diantaranya :

1) Klasifikasi 1 arah (One Way ANOVA) Anova yaitu didasarkan pada

pengamatan satu faktor,

2) Klasifikasi 2 arah (Two Way ANOVA) yaitu didasarkan pada pengamatan

2 faktor,

3) Klasifikasi banyak arah (MANOVA) ANOVA yaitu didasarkan pada

pengamatan dengan banyak faktor.

2.9.1 Anova Dua Arah (Two Way Anova)

ANOVA dua arah ini digunakan bila sumber keragaman yang terjadi tidak

hanya karena satu faktor (perlakuan). Faktor lain yang mungkin menjadi

sumber keragaman respon juga harus diperhatikan. Faktor lain ini bisa

perlakuan lain atau faktor yang sudah terkondisi. Anova dua arah digunakan

apabila dilakukan replikasi lebih dari satu pengamatan untuk setiap kombinasi

variabelatau bahkan tanpa replikasi yaitu satu pengamatan untuk setiao

kombinasi variabel nominal.

Tujuan dan pengujian ANOVA 2 arah ini adalah untuk mengetahui apakah

ada pengaruh dari berbagai kriteria yang diuji terhadap hasil yang diinginkan.

Misal, seorang manajer teknik menguji apakah ada pengaruh antara jenis

pelumas yang dipergunakan pada roda pendorong dengan kecepatan roda

pendorong terhadap hasil penganyaman sebuah karung plastik pada mesin

circular. Dalam pengujian ANOVA ini, dipergunakan rumus hitung seperti

tabel 2.2 sebagai berikut :

Tabel 2.2 Rumus Hitung Pengujian ANOVA

Sumber : Desain Eksperimen Untuk Penelitian Ilmiah (Suwanda, 2011)

Toto Sugiharto (2009) juga menyebutkan bahwa dalam pengerjaan analisis

two ways anova menggunakan langkah-langkah sebagai berikut:

1) Penentuan hipotesis nol (H0) baik antar kolom maupun antar baris

2) Penentuan tingkat signifikansi.

3) Penghitungan jumlah kuadrat antar kolom (Between columns sum of

squares)

𝐽𝐾𝑘 = ∑𝑇𝑘

2

𝑛𝑘

𝐾𝑘=1 −

𝑇2

𝑁 ......................(2.9.1)

Dimana

JKk : Jumlah kuadrat antar kolom

K : Kolom

nk : Jumlah data dalam masing – masing kolom

N : Jumlah data keseluruhan

Tk2 : Kudrat masing – masing kolom

T2 : Kudrat jumlah keseluruhan

4) Perhitungan jumlah kuadrat antar baris (Between rows sum of squares)

𝐽𝐾𝑏 = ∑𝑇𝑏

2

𝑛𝑏

𝐵𝑏=1 −

𝑇2

𝑁 ......................(2.9.2)

Dimana

JKb : Jumlah kuadrat antar baris

B : Baris

nb : Jumlah data dalam masing – masing baris


Tb2 : Kuadrat masing – masing baris


5) Penghitungan jumlah kuadrat keseluruhan – JKt (Total sum of squares).

𝐽𝐾𝑇 = ∑ .𝐵𝑏=1 ∑ 𝑥𝑏𝑘

2 −𝑇2

𝑁

𝐾𝑘=1 ......................(2.9.3)

Dimana

JKT : Jumlah kuadrat keseluruhan

B : Baris

K : Kolom

Xbk : Jumlah Data Dalam masing – masing baris dan kolom



6) Perhitungann jumlah kuadrat kesalahan (galat atau error).

𝐽𝐾𝐺 = 𝐽𝐾𝑇 − (𝐽𝐾𝐵 − 𝐽𝐾𝐾) ......................(2.9.4)

Dimana

Keterangan :

JKT : Jumlah kuadrat keseluruhan

JKB : Jumlah kuadrat baris

JKK : Jumlah kuadrat kolom

JKG : Jumlah kuadrat galat

7) Penghitungan derajat bebas (degree of freedom).

a) Derajat bebas kolom (dbk).

𝑑𝑏𝑘 = 𝑘 − 1 ......................(2.9.5)

Dimana :

k : adalah jumlah kolom

b) Derajat bebas baris (dbb).

𝑑𝑏𝑏 = 𝑏 − 1 ......................(2.9.6)

Dimana :

b : adalah jumlah baris

c) Derajat bebas galat (dbg).

𝑑𝑏𝑔 = (𝑏 − 1)(𝑘 − 1) ......................(2.9.7)

Dimana :

b : adalah jumlah baris


d) Derajat bebas keseluruhan (dbt)

𝑑𝑏𝑡 = 𝑁 − 1 ......................(2.9.8)

Dimana :

N : adalah keseluruhan data (b x K)


8) Penghitungn kuadrat rata-rata (Means of squares)

a) Kuadrat rata-rata kolom – KRk (Column mean of squares – MSc)

𝐾𝑅𝑘 = 𝐽𝐾𝑘

𝑑𝑏𝑘 ......................(2.9.9)

Dimana :

JKk : Jumlah kuadrat kolom

dbk : Derajat bebas kolom

b) Kuadrat rata-rata baris – KRb (Row mean of squares – MSC).

𝐾𝑅𝑏 = 𝐽𝐾𝑏

𝑑𝑏𝑏 ......................(2.9.10)

Dimana :

JKb : Jumlah kuadrat baris

dbb : Derajat bebas baris

c) Kuadrat rata-rata galat – KRe ( Error mean of squares – MSe)

𝐾𝑅𝑔 = 𝐽𝐾𝑔

𝑑𝑏𝑔 ......................(2.9.11)

Dimana :

JKg : Jumlah kuadrat galat

dbg : Derajat bebas galat

9) Penghitungan Rasio F atau F-hitung.

a) F-hitung kolom (F-hk)

𝐹 − ℎ𝑘 = 𝐾𝑅𝑘

𝐾𝑅𝑔 ......................(2.9.12)

Dimana :

KRk : Kuadrat rata-rata kolom

KRg : Kuadrat rata-rata galat

b) F-hitung baris (F-hb)

𝐹 − ℎ𝑏 = 𝐾𝑅𝑏

𝐾𝑅𝑔 ......................(2.9.13)

Dimana :

KRb : Kuadrat rata-rata baris

KRg : Kuadrat rata-rata galat

10) Penentuan Ratio F kritik atau F-tabel.

a) F-tabel untuk kolom (F-tk)

b) F-tabel untuk baris (F-tb)

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Langkah – Langkah Penelitian

Berikut adalah kerangka penelitian untuk memudahkan proses perbaikan

berkelanjutan dengan optimalisasi penggunaan material Metanol dalam proses

analisa produk :

Identifikasi Masalah

Observasi Awal

Pengumpulan Data

Observasi Awal

Observasi langsung dan interview untuk

mendapatkan informasi dari pihak-pihak terkait

Mengamati proses analisa produk terkait di

laboratorium

Identifikasi Masalah

Analisis hasil dari observasi awal

Mengindifikasi masalah masalah yang ada

Mengidentifikasi potensial masalah yang akan

diteliti

Pengumpulan Data

Stratifikasi masalah menggunakan diagram batang

Mengumpulkan data sampel produk tahun 2016

menggunakan lembar pemeriksaan (check list)

Flow Process analisa kadar sampel menggunakan

alat HPLC

Time Study menggunakan stopwach dalam proses

pembuatan fase gerak Metanol

Analisa cost keseluruhan dari pembuatan fase gerak

Metanol

Observasi dan interview langsung pihak-pihak

terkait A

Sumber : Sumber :

Sumber :

1 Sumber :

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian Gambar 3.1 Kerangka Penelitian Sumber :

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian

Analisis Data dan

Perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Studi Literatur

Konsep kualitas atau mutu

Perbaikan Berkelanjutsn (Continous Improvement)

Metodelogi Kimia

Kadar Zat Aktif dengan HPLC

Desain Eksperimen

Desain Faktorial

Uji Asumsi Anova dan Uji Anova

Uji Statistik dengan Software SPSS 22

Analisis Data dan Perbaikan

Membuat diagram sebab akibat (fish bone).

Menstandarisasi proses berdasarkan desain

eksperimen.

Melakukan evaluasi setelah penerapan desain

eksperimen.

Membuat standar IK baru berdasarkan hasil analisa

Kesimpulan dan Saran

Simpulan dan Saran

Membuat kesimpulan berdasarkan hasil penelitian

Memberikan saran untuk evaluasi perusahaan dan

penelitian berikutnya

Studi Literatur

A

Selesai Sumber : Sumber :

Sumber Sumber :

Gambar 3.1 (Lanjutan) Kerangka Penelitian

3.2 Observasi Awal

Observasi awal dilakukan dengan mengambil data-data yang diperlukan

pada proses analisa produk di laboratorium untuk mendapatkan informasi yang

mendukung penelitian ini. Pada observasi awal dilakukan wawancara untuk

memperoleh data dan informasi dengan tanya jawab secara langsung kepada

Analis Laboratorium Quality Control, Supervisor Quality Control of Finished

Good mengenai proses analisa produk yang diproduksi di PT.XYZ

Pharmaceuticals mengenai permasalahan yang ada di laboratorium.

Berdasarkan diskusi dengan personel laboratorium, maka didapatkan beberapa

masalah yang sering terjadi di laboratorium, yaitu :

1) Waktu release produk yang tidak sesuai dengan deadline pelepasan produk,

2) Kurangnya pengawasan stock out dari reagent yang biasa digunakan,

3) Adanya kekurangan alat gelas yang digunakan,

4) Adanya kekurangan beberapa alat instrument yang digunakan,

5) Banyaknya sisa fase gerak yang terbuang.

3.3 Identifikasi Masalah

Untuk menentukan objek permasalahan yang akan dilakukan perbaikan,

identifikasi masalah merupakan tahapan yang harus dilakukan setelah

observasi. Setelah dilakukan observasi secara langsung di area laboratorium,

diidentifikasi adanya permasalahan utama yaitu banyaknya sisa fase gerak

yang terbuang. Fase gerak ini digunakan untuk analisa kadar zat aktif di dalam

obat. Sisa fase gerak menjadi permasalahan utama karena, ditinjau dari

frekuensi kedatangan sampel yang tinggi menyebabkan seringnya analisa

produk menggunakan fase gerak, penggunaan fase gerak yang sering dapat

menyebabkan tingginya volume limbah yang dihasilkan hal ini dapat

menimbulkan potensi bahaya di laboratorium karena semakin banyaknya

limbah yang dihasilkan menyebabkan tempat pembuangan limbah menjadi

penuh dan mengambil area kerja laboratorium, hal ini menyebabkan analis

kurang leluasa dalam bergerak di laboratorium, dengan banyaknya volume sisa

fase gerak yang dihasilkan menyebabkan pemborosan dalam penggunaan

pereaksi serta meningkatkan biaya pengolahan limbah yang dihasilkan, selain

itu fase gerak yang digunakan harus selalu dibuat ketika analis akan melakukan

analisa hal ini menyebabkan man hours menjadi tinggi karena adanya waktu

tambahan yang diperlukan oleh analis untuk bekerja sehingga tidak dapat

memanfaatkan waktu kerja dengan baik. Untuk mengatasi masalah yang timbul

berdasarkan observasi, diperlukan suatu proses optimasi dalam menggunakan

fase gerak sehingga dapat mengurangi biaya (cost) yang dapat terjadi akibat

banyaknya sisa fase gerak yang terbuang.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengoptimalisasi penggunaan

pereaksi yang berdampak pada pengurangan biaya (Cost) yang dikeluarkan

oleh Laboratorium dalam melakukan kegiatan analisa sampel. Untuk itu,

digunakan metode analisa eksperimen Desain. Desain eksperimen merupakan

teknik untuk mendesain, menganalisa dan mengambil kesimpulan mengenai

populasi berdasarkan sekumpulan data sehingga ketidakpastian dapat

diperhitungkan dengan menggunakan ilmu hitung peluang. Agar penelitian

tidak keluar dari pokok permasalahan yang dibahas, maka ditentukanlah

batasan-batasan masalah.

3.4 Pengumpulan Data

3.4.1 Data Stratifikasi Permasalahan

Pengumpulan data didapatkan dari analisa kedatangan sampel di bulan

Januari – Desember 2016. Berdasarkan data penerimaan sampel di bulan

Januari - Desember tahun 2016, sampel semisolid adalah sampel yang paling

sering dianalisis oleh laboratorium PT. XYZ Pharmaceuticals dengan jumlah

315 sampel, kemudian menyusul sampel dengan sediaan solid sebanyak 100

sampel, dan sampel solution sebanyak 34 sampel. Data sampel lengkap di

lampiran 3. Kemudian, setelah mengetahui jumlah sampel dengan sediaan

semisolid adalah yang paling tinggi berdasarkan diagram batang, maka

diidentifikasikan kembali dari 315 sampel semisolid yang datang, sampel

dengan nama produk apa yang paling sering datang dalam satu bulan. Setelah

diidentifikasi dari 315 kedatangan sampel semisolid di tahun 2016 , maka

diketahui sampel dengan nama J adalah yang paling sering dianalisa oleh

analis, dan sampel produk J ini juga dianalisa bahan bakunya yaitu

Hydroquinon dan memiliki freuensi kedatangan yang sama tinggi dengan

produk jadinya. Maka berdasarkan analisa identifikasi masalah, didapatkan

permasalahan bahwa sampel dengan nama produk J yang memiliki kandungan

bahan aktif Hydroquinon adalah sampel yang paling sering dianalisa dan paling

banyak menghasilkan volume limbah B3.

3.4.2 Data Eksperimen Desain

Dalam penentuan pemilihan faktor – faktor yang akan digunakan dalam

desain eksperimen, maka dilakukan uji stabilita kualitas dari fase gerak.

Pengujian dilakukan dalam satu bulan menggunakan fase gerak yang dibuat

dalam dua kali pembuatan yaitu perdua minggu dan satu kali pembuatan yaitu

perempat minggu dengan menggunakan kadar fase gerak yang berbeda yaitu

50% dan 60%. Penggunaan kadar 60% merupakan standar yang biasa

digunakan di perusahaan, maka dari itu dipilih penggunaan konsentrasi 50%

untuk mengetahui kualitas dari fase gerak apakah dengan kadar yang semakin

kecil fase gerak masih dapat digunakan tanpa mempengaruhi nilai kadar

sampel. Berdasarkan data lampiran 3 dan 4 mengenai data penelitian stabilita

sampel diperoleh nilai kadar standar sampel masih dalam spesifikasi yaitu

diantara 95 – 100%, sedangkan nilai Run Time yang dihasilkan berubah

semakin lama seiring dengan lamanya penggunaan fase gerak Metanol, dan

nilai Run Time menjadi semakin lama seiring dengan penggunaan konsentrasi

fase gerak yang semakin kecil konsentrasinya.

Berdasarkan hasil penelitian tersebut maka dalam analisa desain faktorial

digunakan 2 faktor yaitu waktu pembuatan dan kadar fase gerak yang

digunakan. Yang masing – masing faktor memiliki 2 level yaitu 50% dan 60%

untuk kadar fase gerak yang digunakan dan perdua minggu dan perempat

minggu waktu pembuatan dari fase gerak. Penggunaan kedua faktor ini

berkaitan dengan pengeluaran biaya (cost) dalam pembuatan fase gerak agar

menjadi lebih sedikit. Fase gerak yang dibuat dengan kadar yang lebih tinggi

akan memerlukan volume Metanol murni yang semakin banyak sedangkan

harga dari Metanol murni adalah Rp 375 per’ml, dan waktu pembuatan fase

gerak yang dibuat sesuai kedatangan sampel perbulan menghasilkan biaya man

hours yang tinggi karena jumlah rata – rata kedatangan sampel perbulan adalah

enam kali dan fase gerak harus dibuat enam kali juga. Sehingga biaya yang

dikeluarkan perusahaan akan semakin banyak, oleh karena itu improvement

pada pembuatan fase gerak perlu diterapkan melalui meotde desain

eksperimen.

Kemudian, dipilih variabel yang terikat yaitu hasil Run Time yang

dihasilkan berdasarkan analisa kadar zat aktif yang dilakukan selama

penelitian. Run Time mendeskripsikan berapa lama waktu yang dibutuhkan

senyawa untuk dianalisa oleh mesin HPLC. Run time digunakan sebagai

variabel dependen karena waktu run time memiliki keterikatan dengan

konsentrasi fase gerak yang digunakan, dimana apabila digunakan fase gerak

dengan konsentrasi yang lebih rendah akan menghasilkan nilai run time yang

semakin lama. Sedangkan waktu pembuatan fase gerak yang semakin lama

juga akan menghasilkan nilai run time yang lama juga.

3.4.3 Data Evaluasi Biaya Material dan Man Hours

Pengumpulan data lainnya berdasarkan cost dari biaya material dan man

hours yang dikeluarkan dalam pembuatan fase gerak. Di dalam

penggunaannya, fase gerak dibuat setiap kali analisa dilakukan. Hal ini

menyebabkan pemborosan dalam penggunaan material dan bahan untuk

membuat fase gerak. Dalam mengkaji biaya proses pembuatan fase gerak

berdasarkan material dan bahan, maka diperlukan studi mengenai biaya dari

proses pembuatan fase gerak. Material utama dalam pembuatan fase gerak di

laboratorium adalah pereaksi Metanol, Air Dimeneralisasi, dan membran filter

0,2µm. Sedangkan dalam hal man hours, data didapatkan melalui uji analisa

time study. Yaitu dengan mengukur waktu kerja yang dibutuhkan untuk

pembuatan fase gerak. Melalui time study diperoleh data berapa lama waktu

yang dibutuhkan untuk analis membuat fase gerak Metanol 60%.

3.5 Analisis Data dan Perbaikan

Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah untuk menemukan solusi

perbaikan , dengan langkah - langkah sebagai berikut :

1) Data kedatangan sampel Januari – Desember 2016 distratifikasi dengan

jumlah paling banyak adalah sampel semisolid. Kemudian data sampel

semisolid distratifikasi kembali untuk didapatkan sampel yang paling

tinggi frekuensi kedatangannya.

2) Membuat diagram fishbone / diagram tulang ikan untuk mengidentifikasi

dan mengorganisasi faktor-faktor penyebab yang mungkin terjadi dari

suatu efek spesifik yang kemudian didapatkan akar permasalahan

penyebabnya.

3) Hasil data yang telah distratifikasi , di analisis kembali, proses atau bagian

mana saja yang menyebabkan terjadinya pengeluaran cost / biaya berlebih.

Selanjutnya dibuatkan option solution terkait proses optimalisasi cost

/hbiaya penggunaan fase gerak. Berdasarkan option solution yang

diperoleh kemudian dianalisis kembali, apa saja keuntungan yang didapat

jika mengimplementasikan option tersebut serta action yang harus

dilakukan untuk menyempurnakan option tersebut.

4) Setelah dipilih satu option solution untuk proses simplifikasi optimalisasi

cost / biaya penggunaan fase gerak, maka langkah selanjutnya akan

dilakukan Desain Eksperimen dan Evaluasi hasil. Desain eksperimen yang

akan dilakukan yaitu Rangkaian Acak Lengkap (RAL). Menggunakan 2

faktor yaitu konsentrasi fase gerak dan waktu pembuatan fase gerak

dengan variabel dependen berupa hasil run time yang akan mengalami

replikasi sebanyak 3 kali.

5) Kemudian dilakukan evaluasi pengeluaran cost / biaya berdasarkan biaya

material pembuatan dan biaya man hours pembuatan fase gerak sebelum

improvement dan sesudah improvement dengan menggunakan skala

pembuatan fase gerak per 2 minggu dan per 4 minggu.

6) Kemudian untuk menjamin agar perbaikan dapat dilakukan secara

berkelanjutan oleh peronel laboratorium, diperlukan peninjauan dan

memodifikasi intruksi kerja sebelum improvement dengan membuat

intruksi kerja baru mengenai pembuatan fase gerak Metanol agar hasil dari

improvement yang sudah dilakukan dapat diimplementasikan di area kerja

laboratorium.

BAB VI

DATA DAN ANALISIS

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Identifikasi dan Stratifikasi Masalah

Berdasarkan proses observasi yang dilakukan melalui diskusi langsung

dengan personel laboratorium, maka didapatkan beberapa masalah yang sering

terjadi, yaitu :

1) Waktu release produk yang tidak sesuai dengan deadline pelepasan produk,

2) Kurangnya pengawasan stock out dari reagent yang biasa digunakan,

3) Adanya kekurangan alat gelas yang digunakan,

4) Adanya kekurangan beberapa alat instrument yang digunakan,

5) Banyaknya sisa fase gerak yang terbuang.

Dari kelima permasalahan yang ada, kemudian dibuat diagram pareto

mengenai masalah apa yang paling berpengaruh besar untuk melakukan

perbaikan berkelanjutan dengan mereduce biaya (cost) yang ada di

laboratorium PT. XYZ Pharmaceuticals. Dalam hal ini digunakan diagram

pareto dalam menentukan jenis permasalahan yang paling dominan dan

permasalahan yang memerlukan penanganan terlebih dahulu. Masing - masing

masalah diberikan nilai untuk membentuk diagram pareto. Dalam pemberian

nilai ini, dilakukan brainstorming antara analis yang bekerja di laboratorium

PT. XYZ Pharmaceuticals. Berikut ini merupakan nilai untuk masing – masing

permasalahan :

Tabel 4.1 Penilaian Identifikasi Masalah

No Jenis Masalah Frekuensi Urgensi Dampak

Negatif Total

1 Waktu Release 2 2 3 7

2 Stock Out Reagen 1 3 1 5

3 Kekurangan Alat Gelas 1 2 1 4

4 Kekurangan Alat

Instrumen 1 1 1 3

5 Sisa Fase Gerak Banyak

Terbuang 3 3 2 8

Sumber : Data Penelitian

Berdasarkan tabel 4.1 penilaian permasalahan diatas, permasalahan sisa fase

gerak banyak terbuang merupakan permasalahan yang memiliki nilai yang

paling tinggi. Penilaian ini didasarkan pada 3 faktor yaitu frekuensi timbulnya

permasalahan, nilai urgensi dari permasalahan, dan dampak yang dihasilkan

jika permasalahan tidak segera diselesaikan. Penilaian didasarkan pada nilai 3,

2, 1 dimana masing – masing nilai memberikan arti 3 = dinilai tinggi dalam

segipenghematan sehingga harus segera diselesaikan, 2 = dinilai sedang dalam

segi penghematan tetapi tetap harus diselesaikan, 1 = rendah dari segi tingkat

penghematan sehingga tidak apa – apa bila tidak segera diselesaikan, tetapi

tetap harus diselesaikan. Dari hasil pemberian nilai ini maka selanjutnya dibuat

diagram pareto. Diagram pareto dari permasalahan – permasalahan yang ada

di laboratorium adalah :


Gambar 4.1 Diagram Pareto Permasalahan

0,0010,0020,0030,0040,0050,0060,0070,0080,0090,00100,00

0

8

16

24

Sisa Fase GerakBanyak Terbuang

Waktu Release Stock Out Reagen Kekurangan AlatGelas

Kekurangan AlatInstrumen

Tota

l pe

nila

ian

mas

alah

Jenis masalah

Masalah QC

Total

% akumulasimasalah

Gambar 4.1 menggambarkan grafik yang paling tinggi adalah banyaknya

sisa fase gerak yang terbuang. Sisa fase gerak menjadi permasalahan utama

karena, ditinjau dari frekuensi kedatangan sampel yang tinggi menyebabkan

seringnya analisa produk menggunakan fase gerak, penggunaan fase gerak

yang digunakan dapat menyebabkan tingginya volume limbah yang dihasilkan

dari kegiatan analisa di laboratorium. Selain meningkatkan volume limbah

laboratorium, sisa fase gerak yang banyak terbuang dapat meningkatkan man

hours dari analis menjadi tinggi, hal ini dapat terjadi karena adanya waktu

tambahan yang diperlukan untuk membuat fase gerak setiap kali melakukan

analisa, sehingga tidak dapat memanfaatkan waktu kerja dengan baik.

Setelah mengetahui permasalahan paling tinggi di Laboratorium, maka

dilakukan identifikasi produk apakah yang paling besar menyebabkan

tingginya volume fase gerak yang dibuang. Terdapat 3 macam sediaan sampel

produk yang dianalisa di laboratorium PT XYZ Pharmaceuticals, yaitu sampel

semisolid, solid dan solution. Ketiga sediaan sampel tersebut setiap harinya

dilakukan analisa uji secara fisika dan kimia untuk diketahui kualitasnya.

Untuk melakukan stratifikasi masalah digunakan data kedatangan sampel

laboratorium di tahun 2016. Pengamatan mulai dilakukan dengan melihat

frekuensi kedatangan sampel menggunakan alat bantu check list. Berdasarkan

data penerimaan sampel dari bulan Januari - Desember tahun 2016, sampel

semisolid adalah sampel yang paling sering dianalisis oleh laboratorium PT.

XYZ Pharmaceuticals dengan jumlah 315 sampel, kemudian menyusul sampel

dengan sediaan solid sebanyak 100 sampel, dan sampel solution sebanyak 34

sampel. Data sampel lengkap di lampiran 1 dan 2.

Sumber data : Data Penelitian

Gambar 4.2 Diagram Sampel dengan Tingkat Kedatangan Tertinggi

Setelah mengetahui jumlah sampel dengan sediaan semisolid adalah yang

paling tinggi, maka identifikasi dilakukan kembali dari 315 sampel semisolid

yang datang. Berdasarkan jumlah 315 sampel semisolid, diketahui dengan

nama J adalah yang paling sering dianalisa oleh analis, dan sampel produk J ini

juga dianalisa bahan bakunya yaitu Hydroquinon dan memiliki frekuensi

kedatangan yang sama tinggi dengan produk jadi J. Maka berdasarkan analisa

identifikasi masalah, didapatkan permasalahan bahwa sampel dengan nama

produk J yang memiliki kandungan bahan aktif Hydroquinon adalah sampel

yang paling sering dianalisa.

4.1.2 Penentuan Sebab Akibat

Dalam menentukan akar dari permasalahan yang ada, maka dibuat

diagram fish bone atau biasa disebut juga diagram Ishikawa. Pembuatan

diagram sebab akibat ini dimaksudkan untuk mengetahui faktor- faktor

penyebab dan karakteristik kualitas yang disebabkan oleh faktor-faktor

penyebab sehingga dapat teridentifikasi dengan baik. Menggunakan 6 faktor

dalam pembuatan diagram sebab akibat yaitu faktor Environment digunakan

untuk mengidentifikasi

0

50

100

150

200

250

300

350

Solid Semisolid Liquid

Jenis Sediaan

Jum

lah

Bat

ch

Sisa Fase Gerak Banyak Terbuang

Pengaruh lingkungan dan penggunaan fasilitas atau ruangan di

laboratorium PT. XYZ Pharmaceuticals, faktor Machine dan Equipment

digunakan untuk mengidentifikasi penggunaan alat ukur dalam pembuatan fase

gerak yang menggunakan Metanol murni dan dihomogenkan menggunakan air

demineralisasi komposisi antara keduanya haruslah pas agar didapatkan

Metanol dengan konsentrasi 60%, faktor Man digunakan untuk

mengidentifikasi personil-personil analis yang terlibat pada proses persiapan

pembuatan fase gerak Metanol, faktor Measurement digunakan untuk

mengidentifikasi pengukuran terhadap standar yang digunakan pada proses

persiapan pembuatan fase gerak Metanol, factor Material digunakan untuk

mengidentifikasi material yang digunakan untuk pembuatan fase gerak

Metanol apakah sudah sesuai atau tidak, dan faktor Method digunakan untuk

mengidentifikasi metode yang diterapkan dalam proses yang digunakan.

Berikut adalah fish bone atau diagram sebab akibat dari proses optimalisasi

penggunaan fase gerak Metanol 60% dalam analisa produk “J” dengan bahan

aktif Hydroquinon di PT. XYZ Pharmaceuticals :

Gambar 4.3 Diagram Tulang Ikan dari Permasalahan

4.2 Analisis Data dan Perbaikan

4.2.1 Analisis Statistik Deskriptif

Pada analisa uji deskriptif kali ini digunakan program software SPSS 22.

Berdasarkan data hasil pengujian yang telah didapat, data dibuat secara statistik

deskriptif menggunakan software SPSS dan berikut langkah-langkah serta

hasil nya :

1) Klik icon SPSS yang pada komputer,

2) Kemudian Varibel View di sebelah Data View

3) Isi tiap baris Varibel View dengan variabel-variabel yang akan dilakukan

pengujian

4) Kemudian kembali pada Data View, isi angka pada tiap-tiap variabel,

5) Klik Analyze, pilih Explore.

6) Kemudian pilih variabel yang digunakan, variabel yang terpilih masuk di

Dependent list dan Factor list.

7) Klik statistic. Sehingga akan muncul jendela seperti gambar 4.4.

Sumber : SPSS 22

Gambar 4.4 Explore Statistic dalam SPSS

8) Kemudian klik plot

Sumber : SPSS 22

Gambar 4.5 Explore Plots dalam SPSS

Menu boxplot, pilih factor level, variabel dependen.

Pada menu descriptive, pilih Histogram atau Stem and leaf

Untuk uji normalitas pilih Normality plot with tests

9) Kemudian pada menu Display, statistic, plot atau keduanya.

10) Kemudian ok.

Setelah semua langkah selesai diproses, maka tampilan intrepretasi hasil

analisis akan ditampilkan sebagai berikut :

Sumber : Hasil Penelitian

Gambar 4.6 Case Processing Summary

Berdasarkan gambar 4.6 didapatkan tampilan hasil data yang terbaca,

data yang hilang, dan jumlah keseluruhan data. Pada data hasil tersebut dapat

disimpulkan bahwa data ini sudah valid dan bisa dilanjutkan ke proses

selanjutnya.


Gambar 4.7 Hasil Analisis Descriptive

Disini terdapat banyak informasi deskripsi dari veriabel yang digunakan:

Mean : Yaitu nilai rata-rata dari data penelitian yaitu 3,1983

95% confidence interval : Merupakan tingkat kepercayaan yang digunakan

dalam penelitian yaitu 95%.

Lower Bound merupakan batas bawah dari data yaitu 2,7045 dan

Upper bound adalah batas atas dari data yaitu 3,6922

Median : Merupakan nilai tengah dari data penelitian yaitu 3,200

Std. Deviation : Merupakan simpangan baku dari data penelitian yaitu

0,77731

Minimum : Merupakan nilai terendah dari data yaitu 2,15

Maximum : Merupakan nilai tertinggi dari data 4,25

Sumber : Hasi Penelitian

Gambar 4.8 Precentiles Analisis Descriptive

Gambar 4.8 diatas menjelaskan percentile dari data penelitian yang

dilakukan. Kemudian untuk mengetahui data yang paling tertinggi dan yang

paling terendah dari data penelitian, perhatikan gambar 4.9 dibawah ini :


Gambar 4.9 Extreme Values Analisis Descriptive

Gambar 4.9 menunjukkan bahwa nilai 4,25 menjadi nilai yang paling

tinggi yang pernah didapatkan saat penelitian, sedangkan nilai paling rendah

adalah 2,15.

4.2.2 Analisis Uji Normalitas

Uji normalitas data adalah uji yang dilakukan secara statistik untuk

mengetahui kenormalan suatu distribusi data. Uji normalitas data penting untuk

diketahui karena berkaitan dengan ketepatan pemilihan metode uji statistik

yang akan dipergunakan. Terdapat beberapa teknik yang umum untuk

digunakan dalam menguji normalitas data, antara lain yaitu uji Chisquare, uji

Lilifors, dan uji Kolmogrov Smirnov. Pada penelitian kali ini digunakan uji

Kolmogrov Smirnov untuk mengetahui kenormalan distribusi data. Adapun

dasar – dasar yang digunakan dalam pengambilan keputusan uji normalitas

adalah :

H0 : Menyatakan data terdistribusi dengan normal

H1 : Menyatakan data terdistribusi tidak normal


Gambar 4.10 Hasil Uji Normalitas Data

Berdasarkan interpretasi hasil analisa kenormalan data menggunakan

SPSS 22 didapatkan kesimpulan bahwa data terdistribusi degan normal. Hal ini

dapat dilihat berdasarkan nilai kolom sig yang dihasilkan. Pada gambar 4.10

dapat dilihat nilai sig yang diperoleh adalah 0.079. Nilai sig 0.079 > dari α yaitu

0,05. Nilai sig tersebut menyatakan bahwa H1 ditolak dan H0 diterima

4.2.3 Analisis Uji Homogenitas

Uji homogenitas data digunakan untuk menyatakan bahwa data

pengamatan berasal dari populasi yang memiliki variansi yang sama. Uji

homogenitas dilakukan sebagai salah satu syarat dalam melakukan analisis

independent sampel T-Test dan Anova. Dasar yang digunakan dalam

pengambilan keputusan uji homogenitas adalah :

H0 : Menyatakan varian data dari dua atau lebih kelompok populasi adalah

sama

H1 : Menyatakan varian data dari dua atau lebih kelompok populasi tidak

Sama

Setelah dilakukan analisa uji homogenitas menggunakan SPSS maka diperoleh

intrepretasi seperti pada gambar 4.11 :


Gambar 4.11 Hasil Uji Homogenitas Data

Berdasarkan hasil intrepertasi data, dapat diketahui nilai sig yang

diperoleh adalah 0,868 yang apabila dibandingkan dengan nilai α = 0,05 maka

dapat disimpulkan nilai sig 0,868 > dari α = 0,05 yang menandakan bahwa

kedua kelompok data mempunyai varian yang sama karena hipotesis H0 dapat

diterima dan H1 ditolak. Nilai angka Levene Statistic menunjukkan bila

semakin besar nilai sig yang didapat maka semakin besar homogenitanya.

4.2.4 Desain Faktorial

Desain faktorial biasa digunakan dalam percobaan desain eksperimen

yang melibatkan beberapa variabel faktor dalam penelitiannya, dimana di

dalamnya penting dikaji efek bersama dari variabel faktor-faktor tersebut pada

respon. Desain faktorial 2k secara khusus berguna dalam tahapan awal suatu

eksperimen, ketika terdapat banyak faktor yang harus diinvestigasi. Desain ini

memberikan banyak pengujian terkecil dengan k faktor yang dapat dikaji

dalam desain faktorial lengkap. Pada penelitian kali ini digunakan k faktor

yang masing-masing memiliki 2 taraf atau level. Taraf atau level dapat berupa

kuantitatif : konsentrasi fase gerak (%), waktu run time (second) maupun

kualitatif : waktu pembuatan fase gerak (2 minggu – 4 minggu). Asumsi dalam

hal ini adalah :

faktor tetap

desain random

asumsi normal terpenuhi

Kombinasi perlakuan, diulang 3 kali.

Data yang diperoleh berdasarkan analisa standar produk yang dilakukan

dengan 2 faktor yaitu fase gerak dengan kadar 50% dan 60%. Kemudian faktor

lainnya yang digunakan adalah waktu pembuatan dari fase gerak itu sendiri

yaitu selama 2 minggu dan 4 minggu. Sedangkan variabel respon yang

dilakukan adalah hasil Run Time yang didapat berdasarkan kombinasi. Berikut

ini adalah data analisa yang diperoleh :

Faktor A low (-) adalah konsentrasi 50%, sedangkan A high (+) adalah

konsentrasi 60%

Faktor B low (-) adalah waktu pembuatan selama per’dua minggu,

sedangkan B high (+) adalah waktu pembuatan selama per’empat minggu.

Tabel 4.2 Desain Faktorial 2 Faktor

Faktor Treatment

Combination

Replikasi Total

A B I II III

- - A low, B low 3,58 4,10 3,85 11,53

+ - A high, B low 2,51 2,35 2,47 7,33

- + A low, B high 4,25 3,91 3,78 11,94

+ + A high, B high 2,61 2,82 2,51 7,94 Sumber : Data Penelitian

Apabila dilakukan analisa secara geometrik, didapatkan gambar :


Gambar 4.12 Analisa Secara Geometrik

Melalui notasi diatas, maka kombinasi perlakuan telah ditulis sebagai (1),

a, b, dan ab yang berarti :

(1) digunakan pada kombinasi yang low-low dimana menyatakan perlakuan

yang terjadi karena taraf rendah faktor A dan taraf rendah faktor B

a menyatakan kombinasi taraf high-low : dimana taraf tinggi faktor A dan

taraf rendah faktor B dinotasikan dengan huruf kecil faktor yang high.

b menyatakan kombinasi taraf high-low : dimana taraf rendah faktor A dan

taraf tinggi faktor B dinotasikan dengan huruf kecil faktor yang high.

ab digunakan pada kombinasi taraf yang keduanya high - high yaitu taraf

tinggi faktor A dan taraf tinggi faktor B.

Setelah mengetahui gambar segiempat hasil eksperimen secara geometrik,

dilakukan perhitungan efek utama dan efek interaksi. Efek utama adalah efek

suatu faktor dengan indikator adanya perubahan respon sebagai akibat adanya

perubahan taraf faktor . Interaksi faktor A dan faktor B terjadi jika selisih

respon di antara taraf – taraf satu faktor tidak sama pada semua taraf faktor –

faktor lainnya.

Pengaruh Utama Faktor A :

𝐴 = 1

2. 𝑟[𝑎𝑏 + 𝑎 − 𝑏 − (1)] =

1

2 𝑥 3⌈7,94 + 7,33 − 11,94 − (11,53)⌉

== −1,3667 Efek A negatif artinya penggunaan konsentrasi fase gerak metanol

yang semakin pekat, akan semakin menurunkan nilai hasil Run Time, hal

ini terjadi karena fase gerak yang memiliki konsentrasi lebih pekat, peak

dari sampel akan didapat lebih cepat sehingga run Time akan semakin

menurun.

Pengaruh Utama Faktor B :

𝐵 = 1

2. 𝑟[𝑎𝑏 + 𝑏 − 𝑎 − (1)]

= 1

2 𝑥 3⌈7,94 + 11,94 − 7,33 − (11,53)⌉ = 0,17

Efek B positif artinya dengan peningkatan B dari level low ke level high

akan semakin lama meningkatkan Run Time yang diperoleh hal ini terjadi

karena semakin lama penggunaan fase gerak, alkohol yang terkandung akan

menguap terus – menerus sehingga Run Time akan bertambah.

Pengaruh Interaksi AB :

𝐴𝐵 = 1

2. 𝑟[𝑎𝑏 + (1) − 𝑎 − 𝑏]

= 1

2 𝑥 3⌈7,94 + (11,53) − 7,33 − 11,94⌉ = 0,0333

Nilai efek AB yang didapat kecil sehingga dapat diasumsikan

pengaruh interaksi yang terjadi relatif kecil

4.2.5 Analisis Statistik Uji Analysis of Varian ( Anova )

Pada penelitian kali ini digunakan Anova Dua Jalur. Analisis Dua Jalur

Anova adalah teknik analisa data yang digunakan untuk menganalisa varian

suatu variabel respon yang dipengaruhi oleh 2 variabel faktor. Faktor yang

digunakan dalam analisa ini adalah data yang tersiri atas beberapa kelompok

kategori data. Anova dua jalur digunakan dalam menguji apakah popolasi data

memiliki rataan yang sama. Setelah melakukan langkah-langkah untuk

menentukan ANOVA dengan menggunakan software SPSS 22 maka diperoleh

hasil output SPSS viewer sebagai berikut :


Gambar 4.13 Hasil Uji Descriptive Anova

Dari gambar 4.13 hasil uji Descriptive Statistic di atas, kita bisa menilai

rata-rata hasil run time dalam analisa standar berdasarkan variabel

waktu_pembuatan dan kadar_fase_gerak didapatkan nilai rata-rata hasil run

time dengan penggunaan kadar Metanol 50% dengan waktu pembuatan 4

minggu memiliki nilai yang tinggi, dan nilai rata-rata hasil run time dengan

penggunaan kadar Metanol 50% dengan waktu pembuatan 4 minggu memiliki

nilai yang tinggi juga. Sedangkan kebalikannya, didapatkan nilai rata-rata hasil

run time dengan penggunaan kadar Metanol 60% dengan waktu pembuatan 2

minggu memiliki nilai yang rendah, dan nilai rata-rata hasil run time dengan

penggunaan kadar Metanol 60% dengan waktu pembuatan 4 minggu memiliki

nilai yang rendah juga


Gambar 4.14 Hasil Uji Homogenitas Anova

Gambar 4.14 menunjukkan tabel Levene's Test yang digunakan dalam

menilai uji homogenitas variabel. Berdasarkan hasil intrepretasi data

didapatkan nilai sig 0,782. Nilai sig tersebut > 0,05 yang menyatakan bahwa

varian data antar kelompok adalah homogen.


Gambar 4.15 Hasil Uji Two Way Anova

Berdasarkan gambar 4.15 di atas, digunakan taraf signifikan α = 0.05.

Untuk memperoleh hasil, kita harus mengasumsikan terlebih dahulu asumsi

untuk H0 dan asumsi untuk H1.

Pada Faktor fase gerak diasumsikan :

H0 : Terdapat hasil nilai Run Time yang tidak berbeda signifikan antara fase

gerak kadar 50% dan 60% yang digunakan.

H1 : Terdapat hasil nilai Run Time yang berbeda signifikan antara fase gerak

kadar 50% dan 60% yang digunakan

Diperoleh nilai Sig untuk Kadar_Fase_Gerak sebesar 0.000 < α = 0.05.

Hasil analisa data menunjukkan Ho ditolak.

Pada faktor Waktu_Pembuatan diasumsikan :

H0 : Terdapat hasil nilai Run Time yang tidak berbeda signifikan antara

pembuatan fase gerak yang dibuat per’dua minggu dengan per’empat

minggu

H1 : Terdapat hasil nilai Run Time yang berbeda signifikan antara pembuatan

fase gerak yang dibuat per’dua minggu dengan per’empat minggu

Diperoleh nilai Sig sebesar 0.095 > α = 0.05. Hasil analisa data

menunjukkan Ho diterima.

Dan untuk hasil analisa data interaksi antara Kadar_Fase_Gerak dan

Waktu_Pembuatan diasumsikan :

H0 : Terdapat hasil nilai Run Time yang tidak berbeda signifikan antara

Interaksi antara Kadar Fase Gerak Metanol yang digunakan dengan

Waktu Pembuatan Fase Gerak yang digunakan

H1 : Terdapat hasil nilai Run Time yang berbeda signifikan antara Interaksi

Kadar Fase Gerak Metanol yang digunakan dengan Waktu Pembuatan

Fase Gerak yang digunakan

Diperoleh nilai Sig sebesar 0.465 > α = 0.05 yang berarti Ho diterima.

Corrected Model : Pengaruh Semua Variabel independen. Didapatkan

nilai Sig 0.000 < α = 0.05 menunjukkan bahwa model valid.

Intercept : Nilai perubahan variabel dependen tanpa perlu dipengaruhi

keberadaan variabel independen, artinya tanpa ada pengaruh variabel

independen, variabel dependen dapat berubah nilainya. Didapatkan

nilai Sig 0.000 < α = 0.05 menunjukkan intercept signifikan.

Kadar_Fase_Gerak : Adanya perbedaan Kadar_Fase_Gerak Metanol

yang signifikan pada kadar 50% dan kadar 60% yang digunakan

terhadap hasil Run Time yang diperoleh.

Waktu_Pembuatan : Tidak terdapat perbedaan yang signifikan pada

Waktu Pembuatan Fase Gerak yang dibuat per 2 minggu atau per 4

minggu terhadap hasil Run Time yang diperoleh.

Kadar_Fase_Gerak* Waktu_Pembuatan : Interaksi antara Kadar

Fase Gerak Metanol yang digunakan dengan Waktu Pembuatan Fase

Gerak yang digunakan tidak teruji secara signifikan, maka untuk itu

analisis lanjutan perbandingan ganda tidak dilakukan.

Berdasarkan hasil analisa data eksperimen secara Anova diketahui bahwa

terdapat perbedaan yang signifikan antara kadar fase gerak yang digunakan

yaitu 50% dan 60% dan untuk waktu pembuatan fase gerak tidak terdapat

perbedaan yang signifikan antara pembuatan fase gerak Metanol yang dibuat

per 2 minggu dengan pembuatan fase gerak Metanol yang dibuat per 4 minggu.

Penggunaan kadar fase gerak Metanol 50% dengan penggunaan fase gerak

yang dibuat per 2 minggu maupun per 4 minggu menghasilkan Run Time yang

lebih lama, sedangkan penggunaan kadar fase gerak Metanol 60% dengan

penggunaan fase gerak yang dibuat per 2 minggu maupun per 4 minggu

menghasilkan Run Time yang lebih cepat. Sehingga jika dibandingkan, maka

dipilih taraf kadar 60% dengan pembuatan fase gerak per 2 minggu maupun

per 4 minggu sebagai kondisi terbaik untuk melakukan improvement di

laboratorium.

Diagram Plot digunakan untuk melihat apakah terdapat interaksi yang

terjadi antar variabel. Diagram plot tidak dapat dijadikan sebagai suatu acuan

yang valid karena diagram plot hanya dapat memberikan gambaran tentang

terjadi atau tidaknya efek interaksi antar variabel. Berdasarkan hasil analisa

data uji Analysis Of Variance Anova, didapatkan diagram plot seperti dibawah

ini :


Gambar 4.16 Diagram Plot

Gambar 4.16 di atas menunjukkan diagram plot yang menggambarkan

ada ketidak sejajaran garis, sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa dicurigai

tidak ada efek interaksi. Garis sejajar ini menunjukkan bahwa hasil runtime

yang baik ditunjukkan paling bagus pada konsentrasi 60% namun interaksi

antar waktu pembuatan tidak berpengaruh.

4.3 Evaluasi Hasil

Berdasarkan hasil analisis data melalui metode desai eksperimen secara

Anova diketahui bahwa terdapat perbedaan yang signifikan antara kadar yang

digunakan untuk fase gerak, semakin tinggi kadar fase gerak yang digunakan

maka akan semakin mempercepat hasil Run Time, sedangkan tidak terdapat

perbedaan yang signifikan antara skala pembuatan fase gerak Metanol.

Sehingga dapat disimpulkan bahwa dipilih taraf kadar fase gerak 60% dengan

pembuatan fase gerak per 2 minggu maupun per 4 minggu sebagai kondisi

terbaik untuk melakukan improvement di laboratorium.

Namun, tujuan utama dari improvement ini adalah untuk mengetahui cost

(biaya) pembuatan fase gerak mana yang menghasilkan cost (biaya) lebih kecil

antara pembuatan per 2 minggu dengan fase gerak yang dibuat per 4 minggu.

Untuk meyakinkan taraf dengan hasil cost (biaya) yang terkecil, maka

dilakukan evaluasi kembali berdasarkan pengeluaran cost (biaya) melalui

evaluasi pengeluaran biaya material, dan evaluasi man hours pembuatan fase

gerak.

4.3.1 Evaluasi Pengeluaran Biaya Material Pembuatan Fase Gerak

Untuk mengetahui volume yang harus dibuat per4 minggu maka dilakukan

perhitungan forecasting penggunaan fase gerak metanol 60 % yang digunakan

selama 12 bulan. Data penggunaan fase gerak ini diambil berdasarkan pada

data tahun lalu, yaitu tahun 2016. Diasumsikan, setiap satu sampel

menggunakan ± 300 ml.

Tabel 4.3 Perhitungan Jumlah Sampel Perbulan

Bulan Sampel Fase Gerak (ml)

Januari 5 1500

Februari 6 1800

Maret 4 1200

April 6 1800

Mei 7 2100

Juni 5 1500

Juli 6 1800

Agustus 7 2100

September 8 2400

Oktober 5 1500

November 7 2100

Desember 6 1800

Jumlah 72 21600

Rata2 6 1800


Diperoleh jumlah volume yang harus dibuat diawal minggu untuk

penggunaan 1 bulan analisa adalah sebanyak 1850 ml. 50 ml ditambahkan

untuk melindungi probe HPLC agar tidak kering. Sedangkan, untuk

mengetahui berapa ml volume yang harus dibuat analis jika pembuatan fase

gerak dengan skala per’dua minggu sekali adalah sebagai berikut :

Tabel 4.4 Perhitungan Jumlah Sampel Per'2 Minggu

Bulan Sampel Fase Gerak (ml)

Januari 2 600

3 900

Februari 3 900

3 900

Maret 2 600

2 600

April 3 900

3 900

Mei 4 1200

3 900

Juni 3 900

2 600

Juli 3 900

3 900

Agustus 3 900

4 1200

September 4 1200

4 1200

Oktober 3 900

2 600

November 4 1200

3 900

Desember 3 900

3 900

Jumlah 72 21600

Rata2 3 900


Berdasarkan hasil perhitungan forecasting diatas diperoleh jumlah volume

yang harus dibuat per’dua minggu sekali adalah sebanyak 950 ml 50 ml. Dalam

mengkaji total biaya proses yang harus dikeluarkan saat pembuatan fase gerak

berdasarkan material dan bahan, maka diperlukan studi mengenai biaya masing

– masing material yang digunakan dalam proses pembuatan fase gerak. Berikut

ini merupakan rincian biaya material tahun 2016 yang ada di laboratorium PT.

XYZ Pharmaceuticals :

Tabel 4.5 Daftar Harga Material Fase Gerak

Harga Methanol 100% per 4L : Rp 1.500.000,-

Harga Methanol per mL : Rp 375,-

Harga Air Demineralisasi per 1L : Rp 5.000,-

Harga Air Demineralisasi per 1mL : Rp 5,-

Membran Filter 0,2µm (100 pcs) : Rp 1.000.000,-

Membran Filter 0,2µm (1 pcs) : Rp 10.000,-


Dalam mengevaluasi harga masing – masing material, maka dianalisa

harga terkecil dari total harga material. Untuk harga material Metanol 100%

satu botolnya berisi volume ± 4 liter, maka untuk didapatkan harga material

Metanol 100% dalam volume 1 ml adalah Rp 1.500.000,- dibagi dengan 4000

ml (karena dalam 1 botol pereaksi berisi 4 Liter yang setara dengan 4000 ml)

maka didapatkan harga per’volume ml Metanol 100% Rp 375,-

Untuk harga material Air Dimeneralisasi didapatkan harga material air

Dimeneralisasi dalam 1 liter adalah Rp 5.000,- maka untuk mengetahui harga

air dimineralisasi dalam volume 1 ml adalah Rp 5.000,- dibagi dengan 1000 ml

(karena dalam 1 Liter setara dengan 1000 ml) maka didapatkan harga

per’volume 1 ml Air Dimeneralisasi adalah Rp 5,-

Untuk harga material Membran Filter 0,2µm 1 pack adalah Rp 1.000.000,-

. Untuk 1 pack Membran Filter 0,2µm berisi 100 pcs. Maka, untuk mengetahui

harga per;embar material Membran Filter 0,2µm adalah dengan membagi Rp

1.000.000,- dengan 100 pcs dan didapatkan harga perlembar Rp 10.000,-

Tabel 4.6 Total Biaya Material Sebelum dan Sesudah Improvement

Penggunaan

Material

Sebelum

Improvement

Per ( 2 + 2)

minggu Per 4 minggu

Metanol Rp 675.000,- Rp 429.750,- Rp 420.750,-

Air

Dimeneralisasi Rp 6.000,- Rp 3.820,- Rp 3.740,-

Membran Filter Rp 60.000,- Rp 20.000,- Rp 10.000,-

Total Biaya Rp 741.000,- Rp 453.570,- Rp 434.490,-


Berdasarkan tabel 4.6 diatas, dapat diketahui biaya material akan lebih

kecil dengan pembuatan fase gerak per’4 minggu. Untuk dapat

membandingkan jumlah total biaya material antara fase gerak yang dibuat

per’2 minggu dengan yang dibuat per’4minggu maka perhitungan pembuatan

material dibuat perskala 1 bulan. Dalam satu kali pembuatan fase gerak

sebelum improvement dibuat ± 500 ml Metanol 60%, karena hasil rata – rata

jumlah sampel perbulan melalui perhitungan forecasting adaah 6 sampel, maka

diperoleh jumlah volume fase gerak sebanyak 3.000 ml volume yang

dibutuhkan. Sedangkan untuk membuat fase gerak dengan volume 3000 ml

diperlukan Metanol 100% sebanyak 1800 ml Metanol dan dibutuhkan 1200 ml

Air Dimeneralisasi. Untuk biaya material Metanol adalah sebesar Rp 675.000,-

didapatkan dari 1800 ml x Rp 375,-. Sedangkan untuk biaya material Air

Dimeneralisasi yang dibutuhkan adalah Rp 6.000,- didapatkan dari 1200 ml air

dimeneralisasi x Rp 5,-. Dan untuk biaya material Membran Filter adalah Rp

60.000,- berdasarkan harga per membran filter Rp 10.000,- dikalikan dengan 6

kali rata – rata sampel. Sehingga apabila dikalkulasikan akan menghasilkan

total jumlah biaya sebesar Rp 741.000,-

Dalam upaya improvement pembuatan fase gerak per’dua minggu,

diperoleh jumlah volume fase gerak sebanyak ± 955 ml volume. Jumlah

volume ini dihasilkan berdasarkan perhitungan forecasting diatas. Sedangkan

untuk membuat fase gerak dengan volume 955 ml diperlukan Metanol 100%

sebanyak 573 ml Metanol dan dibutuhkan 382 ml Air Dimeneralisasi. Untuk

biaya material Metanol adalah sebesar Rp 214.875,- didapatkan dari 573 ml x

Rp 375,-. Sedangkan untuk biaya material Air Dimeneralisasi yang dibutuhkan

adalah Rp 1.910,- didapatkan dari 382 ml air dimeneralisasi x Rp 5,-. Dan

untuk biaya material Membran Filter adalah Rp 10.000,-. Sehingga apabila

dikalkulasikan akan menghasilkan total jumlah biaya sebesar Rp 226.785,-

yang kemudian dikalikan dengan 2 kali pembuatan dalam 1 bulan maka

didapatkan total jumlah biaya material sebesar Rp 453.570,-.

Dalam upaya improvement pembuatan fase gerak per’empat minggu,

diperoleh jumlah volume fase gerak sebanyak ± 1870 ml volume. Jumlah

volume ini dihasilkan berdasarkan perhitungan forecasting diatas. Sedangkan

untuk membuat fase gerak dengan volume 1.870 ml diperlukan Metanol 100%

sebanyak 1.122 ml Metanol dan dibutuhkan 748 ml Air Dimeneralisasi. Untuk

biaya material Metanol adalah sebesar Rp 420.750,- didapatkan dari 1.122 ml

x Rp 375,-. Sedangkan untuk biaya material Air Dimeneralisasi yang

dibutuhkan adalah Rp 3.740,- didapatkan dari 748 ml air dimeneralisasi x Rp

5,-. Dan untuk biaya material Membran Filter adalah Rp 10.000,-. Sehingga

apabila dikalkulasikan akan menghasilkan total jumlah biaya sebesar Rp

434.490,-.

Berdasarkan perhitungan diatas, maka dapat dipastikan efisiensi dalam

meminimalisasi total jumlah material dihasilkan pada proses pembuatan

material yang dilakukan per’empat minggu.


Gambar 4.17 Grafik Perbandingan Biaya Material

Berdasarkan pengamatan diagram batang 4.17, selisih antara pembuatan

fase gerak per analisa dengan pembuatan fase gerak per 2 minggu sekali

menghasilkan Rp 287.430,- dan apabila dikonversikan menjadi % maka

didapatkan efisiensi pengurangan biaya (cost) pembuatan fase gerak sebesar

38.79%. Sedangkan selisih antara pembuatan fase gerak yang dibuat per 2

minggu sekali dengan pembuatan fase gerak per 4 minggu sekali menghasilkan

Rp 19.080,- dan apabila dikonversikan menjadi % maka didapatkan efisiensi

pengurangan biaya (cost) pembuatan fase gerak sebesar 4.21%. Selisih

efisiensi biaya material tertinggi terjadi antara fase gerak yang dibuat per

analisa dengan fase gerak yang dibuat per 4 minggu sekali. Selisih keduanya

menghasilkan pengurangan biaya sebesar Rp 306.510,- yang apabila

dikonversikan ke dalam % maka akan menhasilkan efisiensi sebesar 41.36%

Series10

200000

400000

600000

800000

peranalisa ( 2 + 2) minggu perbulan

Biaya Material Proses

38.79%

4.21%

41.36%

4.3.2 Evaluasi Pengeluaran Biaya Man Hours Pembuatan Fase Gerak

Untuk melakukan evaluasi pengeluaran biaya (cost) Man Hours yang

dikeluarkan PT XYZ Pharmaceuticals, dilakukan pengamatan Time Study pada

setiap proses yang dilakukan analis dalam membuat fase gerak Metanol.

Sebelum melakukan time study, perlu diketahui terlebih dahulu tahapan apa

saja yang dilakukan. Berikut ini merupakan tahapan proses yang dilakukan

oleh analis untuk membuat fase gerak Metanol :

1) Menuangkan Metanol 100% dengan volume (ml) yang sesuai perhitungan

V1.N1=V2.N2

2) Menuangkan, dan mengukur air dimeneralisasi dengan volume (ml) yang

sesuai perhitungan untuk mengencerkan Metanol 100% menjadi 60%

3) Homogenkan dengan mengaduk menggunakan pengaduk kaca larutan

Metanol 60% dengan air destilasi yang sudah diukur agar larutan homogen

4) Saring larutan fase gerak Metanol 60% menggunakan membran filter dan

pompa vakum

5) Masukkan larutan fase gerak Metanol 60% ke dalam botol khusus pereaksi

berisi fase gerak dan buat label penandaan pereaksi

6) Dihilangkan gelembung udara dengan alat ultrasonik

Dalam pengumpulan data evaluasi Man Hours, dilakukan dengan 4 orang

analis yang berbeda, kemudian tiap – tiap analis membuat fase gerak Metanol

60% dan tiap tahapannya diukur waktu menggunakan Stopwach. Pengambilan

data waktu dilakukan dalam 3 kali pengulangan sehingga diperoleh data waktu

pembuatan fase gerak Metanol 60% sesuai dengan data Lampiran Man Hours.

Berdasarkan data lampiran 7 Man Hours, diperoleh data rata – rata waktu

pembuatan fase gerak di bulan I 15.12 menit, pada bulan ke-2 diperoleh waktu

15.22 menit dan di bulan ke-3 diperoleh rata – rata waktu 15,27 menit

kemudian, rata – rata waktu ini dicari rata – rata nya kembali dan didapatkan

data seperti dibawah ini :

Tabel 4.7 Rata - rata Jumlah Waktu Pembuatan Fase Gerak

Pengeluaran Waktu

Data I 15,12

Data II 15,22

Data III 15,27

Total 45,61

Rata - Rata 15,2


Setelah mengetahui rata – rata yang diperoleh melalui tabel 4.7 diatas

yaitu 15.2 menit. Kemudian diakumulasi dengan rata – rata penerimaan gaji

yang diperoleh dalam menit. Perhitungan untuk memperoleh jumlah gaji

permenit akan dijabarkan di bawah ini :

Tabel 4.8 Perhitungan Jumlah Gaji Permenit

Gaji Pokok / bulan = Rp 4.000.000,-

Gaji Pokok / menit = Rp 396,82,-

Rata - rata waktu yang dibutuhkan Membuat

Fase Gerak = 15,2 Menit


𝐺𝑎𝑗𝑖 𝑝𝑜𝑘𝑜𝑘 𝑝𝑒𝑟′𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

= 𝐺𝑎𝑗𝑖 𝑃𝑜𝑘𝑜𝑘 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎

ℎ𝑎𝑟𝑖𝑥

𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡𝑗𝑎𝑚

=𝑅𝑝 4.000.000, −

21 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 8 𝑗𝑎𝑚ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑥60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑗𝑎𝑚

= 𝑅𝑝 396,82 −/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

Berdasarkan perhitungan diatas, diperoleh jumlah rata – rata gaji yang

diterima permenit oleh analis adalah sebesar Rp 396,82,-. Kemudian jumlah

gaji ini dikalikan dengan rata – rata jumlah waktu yang dibutuhkan oleh analis

untuk membuat fase gerak.

Tabel 4.9 Jumlah Biaya Man Hours Pembuatan Fase Gerak

Berdasarkan data tabel 4.9 diatas, biaya man hours yang dikeluarkan oleh

analis sebelum Improvement adalah Rp 36.190,- jumlah rupiah ini didapatkan dari

:

Sebelum improvement : (waktu rata – rata Man Hours X rata – rata sampel

sebulan) X rata – rata gaji yang diterima. (15.2 menit X 6 sampel perbulan)

X Rp 396,82,- = Rp 36.190,-

Improvement dengan pembuatan sampel per 2 minggu : (waktu rata – rata

Man Hours X 2 kali pembuatan) X Rp 396,82,- = Rp 12.064,-

Improvement dengan pembuatan sampel per 1 bulan : (waktu rata – rata Man

Hours X 1 kali pembuatan) X Rp 396,82,- = Rp 6.032,-

Sebelum improvement, analis membuat fase gerak setiap diawal kegiatan

analisa. Sedangkan melalui perhitungan forecasting yang dilakukan rata – rata

kedatangan sampel perbulan adalah 6 sampel. Sehingga pada perhitungan

sebelum improvement data rata – rata waktu time study dikalikan dengan rata

– rata kedatangan sampel perbulan kemudian dikalikan kembali dengan rata –

rata biaya gaji analis permenit sehingga diperoleh jumlah Rp 36.190,-

Pada improvement pertama, analis membuat fase gerak setiap 2 minggu

sekali. Sehingga untuk mendapatkan nilai rupiah yang dikeluarkan oleh PT

XYZ Pharmaceuticals adalah dengan mengkalikan waktu rata – rata Man

Hours dikali 2 kali pembuatan. Kemudian dikalikan kembalikan kembali

dengan rata – rata biaya gaji analis permenit sehingga diperoleh jumlah Rp

12.064,-

Pada improvement kedua, analis membuat fase gerak setiap 1 bulan

sekali. Sehingga untuk mendapatkan nilai rupiah yang dikeluarkan oleh PT

XYZ Pharmaceuticals adalah dengan mengkkalikan waktu rata – rata man

Pengeluaran Sebelum

Improvement ( 2 + 2) Minggu Per 4 Minggu

Biaya Man Hours Rp 36.190,- Rp 12.064,- Rp 6.032,-


hours dikalikan dengan 1 kali pembuatan. Kemudian dikalikan kembalikan

kembali dengan rata – rata biaya gaji analis permenit sehingga diperoleh

jumlah Rp 6.032,-


Gambar 4.18 Grafik Perbandingan Biaya Man Hours

Berdasarkan pengamatan diagram batang diatas, selisih antara

pembuatan fase gerak per analisa dengan pembuatan fase gerak per 2 minggu

sekali menghasilkan Rp 24.126,- dan apabila dikonversikan menjadi % maka

didapatkan efisiensi pengurangan biaya (cost) pembuatan fase gerak sebesar

66.66%. Sedangkan selisih antara pembuatan fase gerak yang dibuat per 2

minggu sekali dengan pembuatan fase gerak per 4 minggu sekali menghasilkan

Rp 6.032,- dan apabila dikonversikan menjadi % maka didapatkan efisiensi

pengurangan biaya (cost) pembuatan fase gerak sebesar 50.00%

Selisih efisiensi biaya (cost) Man Hours tertinggi terjadi antara fase gerak

yang dibuat per analisa dengan fase gerak yang dibuat per 4 minggu sekali.

Selisih keduanya menghasilkan pengurangan biaya sebesar Rp 30.158,- yang

apabila dikonversikan ke dalam % maka akan menhasilkan efisiensi sebesar

83.33%

0

10000

20000

30000

40000

Peranalisa Per ( 2 + 2) minggu Per 4 minggu

Diagram Batang Total Biaya Man Hours

Bia

ya

Ma

n H

ou

rs (

Rp

)

83.33%

4.3.3 Evaluasi Hasil Limbah Fase Gerak

Selain dapat meminimalisasi biaya (cost) dari segi material dan man

hours, manfaat lain yang akan diperoleh oleh perusahaan melalui improvement

ini adalah semakin berkurangnya sisa limbah yang diperoleh dari proses

analisa. Data sisa limbah didapat dari hasil analisa yang dilakukan oleh

laboratoium dimana diasumsikan fase gerak Metanol yang digunakan untuk

analisa sebenarnya hanya memerlukan ± 300 ml saja :

a) Sebelum Improvement dibuat fase gerak ± 500 ml. Jumlah Volume fase

gerak ini diperoleh melalui IK analisa produk yang sudah ditetapkan dan

divalidasi oleh perusahaan dikurangi dengan jumlah volume kebutuhan

fase gerak yang sebenarnya yaitu 300 ml kemudian selisih antara keduanya

dikalikan dengan jumlah kedatangan sampel yaitu 6 sampel. Sehingga,

apabila dikalkulasikan didapatkan data hasi limbah sebelum improvement

adalah :

{(500 𝑚𝑙 − 300 𝑚𝑙) 𝑋 6} = 1200 𝑚𝑙 𝐿𝑖𝑚𝑏𝑎ℎ 𝐹𝑎𝑠𝑒 𝐺𝑒𝑟𝑎𝑘

b) Improvement dengan pembuatan sampel per 2 minggu dibuat fase gerak

sebanyak 950 ml berdasarkan perhitungan tabel. Pada 2 minggu pertama

diperoleh limbah sebanyak 48 ml dan pada minggu ke 4 didapatkan limbah

sebanyak 36 ml. Sehingga apabila dikalkulasikan diperoleh limbah

sebanyak 84 ml

48 𝑚𝑙 + 36 𝑚𝑙 = 84 𝑚𝑙 𝐿𝑖𝑚𝑏𝑎ℎ 𝐹𝑎𝑠𝑒 𝐺𝑒𝑟𝑎𝑘

c) Improvement dengan pembuatan sampel per 1 bulan dibuat fase gerak

sebanyak ±1850 ml berdasarkan perhitungan tabel 4.3. Diperoleh sisa

limbah fase gerak Metanol adalah sebanyak ± 79 ml.

Berdasarkan hasil analisa diatas maka diperoleh data keluaran limbah

sebelum dan sesudah analisa adalah sebagai berikut :

Tabel 4.10 Jumlah Volume Limbah Sebelum dan Sesudah Improvement

Analisa Sebelum

Improvement

Improvement

( 2 + 2) Minggu

Improvement

Per 4 Minggu

Sisa Hasil Limbah 1200 ml 84 ml 79 ml


Berdasarkan hasil analisa data pada tabel diatas, maka dibuat grafik

diagram batang sebelum dan sesudah improvement seperti gambar berikut :


Gambar 4.19 Diagram Perbandingan Volume Limbah

4.3.3 Evaluasi Keseluruhan Hasil Improvement

Setelah melakukan evaluasi dari segi biaya material fase gerak, biaya

Man Hours pembuatan fase gerak, dan total volume limbah fase gerak sebelum

dan sesudah Improvement maka dibuat rekapitulasi keseluruhan data, dimana

pembuatan fase gerak per 4 minggu sekali akan memberikan minimalisasi

biaya sebesar . Sebelum improvement biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan

untuk membuat fase gerak sebesar Rp 777.190,- dengan menghasilkan volume

limbah sebanyak 1200 ml. Volume limbah ini diperoleh dari 200 ml limbah

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

SebelumImprovement

( 2 + 2) Minggu Per 4 Minggu

Diagram Batang Keluaran Limbah

93.42%

0.60%

93.00%

yang dihasilkan per analisa sampel kemudian dikalikan dengan jumlah rata –

rata sampel perbulan yaitu 6 sampel.

Improvement dengan pembuatan fase gerak per’2 minggu sekali akan

memberikan minimalisasi biaya sebesar Rp 311.556,-. Hasil ini diperoleh dari

biaya sebelum improvement yaitu Rp777.190,- yang dikurangi dengan hasil

improvement sebesar Rp 465.634,-. Kemudian untuk volume limbah

didapatkan selisih antara sebelum improvemnet dengan improvement

pembuatan per 2 minggu sekali menghasilkan volume sebanyak 1.116 ml.

Improvemnet dengan pembuatan fase gerak per’4 minggu menghasilkan

minimalisasi biaya (cost) yang paling besar daripada improvemnt dengan

pembuatan per’2 minggu sekali. Selisih antara sebelum improvement dengan

sesudah improvement didapatkan selisih sebanyak Rp 440.552,-. Selisih ini

lebih besar dibandingkan dengan improvement yang dilakukan per’2 minggu.

Dan dilihat dari segi volume limbah, pembuatan fase gerak per’4 minggu

memberikan volume yang sedikit dibandingkan dengan pembuatan fase gerak

per’2 minggu yaitu sebanyak 79 ml. Maka berdasarkan hasil analisa evaluasi

setelah eksperimen desain, didapatkan waktu pembuatan terbaik untuk fase

gerak adalah pada pembuatan per’4 minggu sekali.

Tabel 1.11 Hasil Keseluruhan Improvement

Optimalisasi Sebelum Improvement

( 2 + 2) Minggu

Improvement

Per 4 Minggu Improvement

Biaya Material Rp 741.000,- Rp 453.570,- Rp 434.490,-

Biaya Man Hours Rp 36.190,- Rp 12.064,- Rp 6.032,-

Volume Limbah Fase Gerak 1200 ml 84 ml 79 ml


4.4 Pembuatan IK (Intruksi Kerja) Baru

Setelah didapatkan hasil perbaikan yang paling efisien, maka agar

perbaikan dapat dilakukan secara berkelanjutan, diperlukan peninjauan seluruh

langkah kerja dan memodifikasi proses untuk implementasi berikutnya. Jika

tahapan ini sudah selesai, kita bisa mengulang proses ini dari awal kembali

untuk mencapai optimalisasi penggunaan bahan kimia yang lebih efisien.

Diharapkan kegiatan optimalisasi fase gerak dapat terus dilakukan menjadi

kegiatan yang wajib di laboratorium PT. XYZ Pharmaceuticals. Untuk

menjamin hal tersebut, maka hasil analisa pada tahap ini diimplementasikam

ke dalam Intruksi Kerja baru mengenai pembuatan fase gerak Metanol 60%.

Intruksi Kerja disini mencakup bagaimana proses pembuatan fase gerak

Metanol 60% yang akan dibuat untuk memenuhi kegiatan analisa sampel

laboratorium selama ± 1 bulan. IK Pembuatan Fase Gerak Metanol 60% di PT

XYZ Pharmaceuticals dapat dilihat pada lampiran 8.

Kemudian setelah dibuat IK baru oleh departemen QC, maka IK tersebut

haruslah divalidasi oleh team departement Validasi. Validasi merupakan suatu

proses yang dilakukan untuk membuktikan apakah suatu proses atau metode

dapat memberikan hasil yang konsisten dan sesuai dengan spesifikasi yang

sudah ditetapkan dan terdokumentasi dengan baik oleh perusahaan. Validasi

yang diterapkan pada IK baru adalah validasi proses dimana setiap proses yang

sudah dilakukan selalu mendapatkan hasil aktual yang konsisten dalam

memenuhi spesifikasi perusahaan. Validasi proses biasa dilakukan ketika

terdapat pembuatan produk baru, transfer process, dan perubahan proses yang

dapat mempengaruhi hasil analisa.

Setelah dilakukan validasi proses pada IK Pembuatan fase gerak

Metanol 60% yang baru, maka perlu adanya training tetang IK Pembuatan Fase

Gerak Metanol tekait dengan analis – analis yang bekerja di laboratorium, hal

ini dilakukan untuk mengaplikasikan IK baru ini agar dapat diimplementasi

secara berkelanjutan oleh analis – analis yang bekerja di laboratorium PT. XYZ

Pharmaceuticals. Dan untuk menjamin keberlangsungan pembuatan fase gerak

ini, maka dibuat log book yang berisi tanggal pembuatan fase gerak Metanol

60%. Setiap analis yang membuat fase gerak, haruslah mengisi tanggal

pembuatan, volume pembuatan pada log book tersebut.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa dan pengamatan yang dilakukan di PT. XYZ

Indonesia, dapat disimpulkan :

1. Digunakan 2 faktor dan 2 level pada rangkaian acak lengkap (RAL) yang

digunakan melalui interpretasi hasil Run Time analisa produk

Hydroquinon. Didapatkan kombinasi treatment terbaik dalam

mengoptimalisasi penggunaan fase gerak Metanol dalam analisa produk

Hydroquinon adalah kombinasi treatment pada taraf kadar 60%.

Kombinasi ini didapat berdasarkan hasil pengujian ANOVA dua jalur

dimana terdapat perbedaan yang signifikan pada kadar fase gerak yang

digunakan, dan tidak terdapat perbedaan yang signifikan pada waktu

pembuatan. Sehingga, dapat dipastikan kombinasi treatment terbaik

dengan menggunakan kadar fase gerak sebesar 60% yang dapat

menghasilkan nilai waktu Run Time yang sebentar.

2. Untuk mengetahui kombinasi waktu pembuatan fase gerak terbaik maka

dilakukan evaluasi biaya material dan Man Hours dalam pembuatan fase

gerak dan jumlah volume limbah yang dihasilkan. Berdasarkan evaluasi

diperoleh waktu terbaik untuk meminimalisasi biaya (cost) adalah per 4

minggu yang menghasilkan selisih cost yang memberikan minimalisasi

sebesar Rp 336.668,- dengan presentasi sebesar 43,32%.

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan terkait hasil analisa dan pengamatan dari

penelitian yang dilakukan ini adalah :

1. Dapat dilakukan penelitian lanjutan dengan penerapan desain eksperimen

menggunakan faktor dan level yang lebih banyak untuk mengetahui

potensi kombinasi yang lebih baik.

2. Dapat dilakukan kembali optimalisasi penggunaan fase gerak selain

Metanol dengan sampel produk lain, sehingga dapat memberikan

minimalisasi biaya (cost) yang dapat memberikan benefit yang lebih baik

pada perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Sudjana. 2012. Desain dan Analisis Eksperimen Edisi IV. Bandung: Tarsito.

Suwanda. 2015. Desain Eksperimen untuk Penelitian Ilmiah. Bandung : Alfabeta.

Mitra, Amitava. 2018. Fundamentals of Quality Control and Improvement Third

Edition. Canada. John Wiley & Sons, Inc.

Ketrin, Rosi. Metrologi kimia : Peningkatan Kualitas dan Keamanan Pangan.

http://www.opi.lipi.go.id/data/1228964432/data/13086710321320151153

.makalah.pdf. Diunduh pada 10 Desember 2017 pukul 20:00 WIB.

Takeuchi, Yashito. 2006. Buku Teks Pengantar Kimia.

http://ashadisasongko.staff.ipb.ac.id/files/2012/02/Pengantar-Kimia.pdf.

Diunduh pada 10 Desember 2017 pukul 20:00 WIB.

Windarti, Tantri. 2014. Pengendalian Kualitas untuk Meminimasi Produk Cacat

Pada Proses Produksi Besi Beton.

https://ejournal.undip.ac.id/index.php/jgti/article/viewFile/7365/6016.

Diunduh pada 16 Desember 2017 pukul 11:00 WIB

Utomo, Dwi Priyo. 2011. Analisis Matematis dan Ekonomis Penggunaan Metanol

dan Etanol pada Kompor “HD”.

file:///C:/Users/ASUS/Downloads/531-724-3-PB.pdf. Diunduh pada 16

Desember 2017 pukul 11:00 WIB

AA Mas Putrawati Triningrat, Ni Made Kartika Rahayu, IB Putra Manuaba. 2010.

Visual Acuity of Methanol Intoxicated Patiens Before and After

Hemodialysis, Methylprednisolone and Prednisone Therapy.

http://journal.unair.ac.id/download-fullpapers-

JOI%20Vol%207%20No%204%20Des%202010%20(AA%20Mas%20Putrawa

ti).pdf. Diunduh pada 16 Desember 2017 pukul 11:00 WIB.

http://www.opi.lipi.go.id/data/1228964432/data/13086710321320151153.makalah.pdf

http://www.opi.lipi.go.id/data/1228964432/data/13086710321320151153.makalah.pdf

http://ashadisasongko.staff.ipb.ac.id/files/2012/02/Pengantar-Kimia.pdf

https://ejournal.undip.ac.id/index.php/jgti/article/viewFile/7365/6016

http://journal.unair.ac.id/download-fullpapers-JOI%20Vol%207%20No%204%20Des%202010%20(AA%20Mas%20Putrawati).pdf



Ola Yemima, Darnah A. Nohe, Yuki Novia Nasution. 2014. Penerapan Peta

Kendali Demerit dan Diagram Pareto Pada Pengontrolan Kualitas Produksi

(Studi Kasus: Produksi Botol Sosro di PT. X Surabaya).

https://fmipa.unmul.ac.id/files/docs/14.[23]%20Jurnal%20Ola%20Yemima

%20Edit.pdf. Diunduh pada 24 Desember 2017 pukul 09:00 WIB.

Seltman, Howard J. 2015. Experimental Design and Analysis.

http://www.stat.cmu.edu/~hseltman/309/Book/Book.pdf. Diunduh pada 6

Januari 2018.

Houssem R. E. H. Bouchekara1, Mohamed Boucherma, Hicham Alla. 2011.

Interactive Implementation of Experimental Design Method-Application to

Engineering Optimal Design.

http://article.sapub.org/pdf/10.5923.j.ajcam.20110102.15.pdf. Diunduh

pada 13 Januari 2018.

W. Penny and R. Henson. 2006. Analysis of Variance.

http://www.fil.ion.ucl.ac.uk/~wpenny/publications/spm-book/anova.pdf.

Diunduh pada 13 Januari 2018.

Jeff Miller and Patricia Haden. 2006. Statistical Analysis with The General Linear

Model. www.otago.ac.nz/psychology/otago039309.pdf. Diunduh pada 13

Januari 2018.

Sahoo, Prasanna. 2013. Probability and Mathematical Statistics.

http://www.math.louisville.edu/~pksaho01/teaching/Math662TB-09S.pdf.

Diunduh pada 20 Januari 2018.

Stevianova. 2016. Intruksi Kerja Pembuatan Fase Gerak Metanol 60%. Cikarang :

PT Genero Pharmaceuticals.

https://fmipa.unmul.ac.id/files/docs/14.%5b23%5d%20Jurnal%20Ola%20Yemima%20Edit.pdf

https://fmipa.unmul.ac.id/files/docs/14.%5b23%5d%20Jurnal%20Ola%20Yemima%20Edit.pdf

http://www.stat.cmu.edu/~hseltman/309/Book/Book.pdf

http://article.sapub.org/pdf/10.5923.j.ajcam.20110102.15.pdf

http://www.fil.ion.ucl.ac.uk/~wpenny/publications/spm-book/anova.pdf

http://www.otago.ac.nz/psychology/otago039309.pdf

http://www.math.louisville.edu/~pksaho01/teaching/Math662TB-09S.pdf

PENERAPAN ALTERNATIF KONSENTRASI DAN WAKTU …

Documents

Transcript of PENERAPAN ALTERNATIF KONSENTRASI DAN WAKTU …