BAB I

PENDAHULUAN

Peningkatan populasi penduduk di Indonesia menyebabkan semakin

meningkatnya kebutuhan pangan. Indonesia merupakan salah satu negara agraris

terbesar di Asia Tenggara. Sebagian penduduknya bermata pencaharian sebagai

petani. Dengan luas daratan sekitar 1.904.569 km2. Indonesia seharusnya dapat

mengembangkan lahan pertaniannya menjadi lebih maju dan produktif. Untuk

memajukan sistem pertanian di Indonesia, diperlukan unit-unit penunjang seperti

alat-alat pertanian yang canggih dan pengetahuan di bidang pertanian.

Upaya peningkatan hasil pertanian ini sering kita kenal dengan istilah

Panca Usaha Tani salah satu diantaranya adalah penggunaan pupuk dengan tepat

dan teratur. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan kesuburan tanah yang

berdampak pada kuantitas dan kualitas pangan sehingga dapat diekspor. Dari

uraian diatas, kita melihat urgensi kebutuhan pupuk untuk meningkatkan hasil

pertanian sekaligus mendorong ketersediaan stok bahan pangan nasional.

Semakin meningkatnya kebutuhan petani akan pupuk maka pemerintah

Republik Indonesia menetapkan pembangunan pabrik pupuk di Kabupaten Aceh

Utara yang diberi nama PT Pupuk Iskandar Muda (PIM).

1.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda merupakan perusahaan yang bergerak dalam

bidang industri pupuk urea. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 24 Februari

tahun 1982 dihadapan Notaris Soelaiman Ardjasasmita sesuai Akte Notaris No.54

dengan nama PT Pupuk Iskandar Muda, suatu Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) dibawah naungan Meneg, dengan dibangunnya dua unit pabrik, yaitu

pabrik Ammonia dan pabrik urea dengan nama Pupuk Iskandar Muda 1 yang

mulai beroperasi secara komersil pada tahun 1985. Kemudian pada tahun 1999

dilakukan proyek pembangunan pabrik Ammonia dan urea baru yang kemudian

dinamakan Pupuk Iskandar Muda 2.

1

2

Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis PT. PUSRI

Palembang tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan

pada tanggal 2 Oktober 1981 antara Pemerintah RI dengan kontraktor utama PT.

Rekayasa Industri dan Toyo Engineering Corporation (T.E.C) dari Jepang.

Pembangunan pabrik PIM-1 dimulai pada 13 Maret 1982 dan terselesaikan 3

bulan lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik PIM-1 mulai

berproduksi. Pengapalan produksi perdana dilakukan pada 7 Februari 1985 dan

diresmikan oleh Presiden RI pada 20 Maret 1985 dengan kapasitas produksi

sebagai berikut:

a. Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved,

Jepang, dengan kapasitas desain sebesar 1.725 metrik ton urea / hari.

b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog, Amerika, dengan kapasitas

desain 1.000 metrik ton Ammonia / hari yang teroptimalkan menjadi 1.170

ton metrik Ammonia / hari.

Saat peresmian pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan mendirikan

pabrik PIM-2 di tempat yang sama. Sejak saat itu, proyek pengembangan pabrik

pupuk PIM-2 mulai dijalankan. Proyek ini tercatat dalam Blue Book Bappenas

1994 dan Pemerintah menyetujui pembangunan Proyek PIM-2 pada 20 November

1996. Pemancangan tiang pertama proyek pabrik PIM-2 dilakukan pada tanggal

25 Februari 1999, namun karena situasi keamanan tidak kondusif, proyek ini

dihentikan pembangunannya sejak 18 Desember 1999 dan baru dimulai

pembangunan kembali pada tanggal 3 Juli 2002. Produksi Ammonia (first drop)

terjadi pada 18 Februari 2004 dan Proyek PIM-2 dinyatakan selesai pada 15

Agustus 2005 dengan kapasitas sebagai berikut:

a. Unit Urea, menggunakan teknologi aces-TEC, Jepang, dengan kapasitas

desain sebesar 1.725 metrik ton urea / hari.

b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS, dengan

kapasitas desain 396.000 ton Ammonia / tahun.

Tertundanya pembangunan Proyek PIM-2, yang dibangun oleh

konsorsium Toyo Engineering Corporation Japan, PT. Rekayasa Industri dan PT.

Krakatau Engineering Corporation ini telah berdampak pada peningkatan biaya,

3

yaitu dari USD 310,2 juta menjadi USD 344,8 juta. PIM-2 telah memakai

teknologi canggih dengan sistem kontrol dan pendektesian menggunakan DCS

(Digital System Control) Centum CS3000 Yokogawa dan PLC serta memakai

Vibration Monitor System 3000 Belty Nevada dengan kapasitas Produksi

Ammonia cair 1.200 ton/hari dan Urea Granular 1.725 ton/hari.

Sedangkan produk samping yang dihasilkan oleh PT. PIM terdiri dari

Ammonia, O2, N2, CO2 cair, dan dry ice atau es kering. Ammonia dingin yang

tersimpan dalam tangki Ammonia bisa dijual kepada industri sintesa kimia yang

membutuhkannya. Es kering berfungsi sebagai pendingin untuk mengawetkan

makanan, minuman, buah-buahan, sayuran, dan ikan/udang. Bahan ini berguna

untuk meningkatkan jumlah dan daya tahan bahan makanan yang diawetkan,

mengurangi biaya pengawetan (mengurangi penggunaan balok es), dan

memelihara kualitas makanan yang diawetkan.

1.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

1.2.1 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT. PIM terletak diwilayah zona industri Lhokseumawe

(ZILS) ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh, Kecamatan

Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia. Pabrik ini

berdampingan dengan PT. Asean Aceh Fertilizer (AAF) dan PT. ARUN (LNG).

Penentuan lokasi ini berdasarkan pada penelitian dari beberapa aspek teknis dan

ekonomi antara lain :

a. Dekat dengan sumber bahan baku yang berupa gas alam dari Lhoksukon

dan pengilangan di PT. ARUN, serta memanfaatkan pintu masuk pelabuhan

PT. AAF sehingga mempermudah pembangunan sarana pelabuhan.

b. Pengambilan air baku dari sungai Peusangan.

c. Sinergi pipa gas alam dengan PT. AAF.

d. Di jalur lalu lintas kapal international, Selat Malaka, sehingga sangat strategis

terhadap Negara sasaran ekspor.

4

1.2.2 Area Pabrik

Untuk keperluan rencana pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda, telah

dibebaskan tanah seluas 323 Ha, dengan perincian areal 162 Ha untuk keperluan

pabrik dan pelabuhan, serta 161 Ha untuk kebutuhan perumahan dan sarana

fasilitasnya.

1.3 Bahan Baku dan Produk

1.3.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia

Unit pembuatan Ammonia berfungsi untuk menghasilkan Ammonia cair

dan gas karbondioksida yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan

urea. Bahan baku pembuatan Ammonia adalah gas alam, uap air (steam) dan

udara.

a. Gas Alam

Gas alam yang berasal dari PT. ARUN LNG Co. Sudah mendapatkan

treatment, jadi kandungan impurities yang dapat mengakibatkan gangguan selama

operasi berlangsung telah dihilangkan. Komposisi gas alam yang disuplai dari

PT. ARUN LNG Co. Diperlihatkan pada tabel 1.1.

Tabel 1.1 Komposisi Gas AlamKomponen Komposisi (fraksi mol)

N2 0,01095

CO2 0,93676

CH4 0,00000

C2H6 0,03984

C3H8 0,00813

i-C4H10 0,00231

n-C4H10 0,00199

i-C5H12 0,00002

n-C5H12 0,00000

C6H14+ 0,00000

Sumber: PT. ARUN Representative Laboratory, 2012

5

Di samping komponen-komponen di atas gas alam juga mengandung

senyawa-senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas alam

dapat dilihat pada Tabel 1.2 berikut ini.

Tabel 1.2 Kandungan Sulfur pada Gas alamSenyawa Maksimum (ppm)H2S 80 ppmRSH 0.25 ppmSulfur lain 1.35 ppmHg 160 ppm

Sumber: Laboratorium Utility PT. PIM

b. Udara

Udara pada unit Ammonia dibutuhkan untuk oksidasi di Secondary

Reformer. Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil udara dari

atmosfer dan disaring dengan filter udara untuk menghilangkan debu-debu.

c. Air

Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk steam (uap air). Steam di

unit Ammonia berasal dari pemanfaatan panas pembakaran yang dihasilkan di

reformer. Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku pembuatan Ammonia

yang meliputi gas alam, udara dan air dapat dilihat pada Tabel 1.3 dan 1.4 berikut

ini.

Tabel 1.3 Sifat Fisika Bahan Baku

No Komponen Bentuk Warna Bau Titik didihTitik Beku

1.Gas Alam

a.CH4 Gas Tidak Tidak -1610C -182,48 0Cb.CO2 Gas Tidak Tidak - 57,5 0C - 78,4 0C

2.Udara

a.N2 Gas Tidak Tidak -195,8 0C -259,2 0Cb.O2 Gas Tidak Tidak -252,7 0C -259,1 0C

3. Air Cair Tidak Tidak 100 0C 0 0CSumber: Perry’s, 1984

6

Tabel 1.4 Sifat Kimia Bahan BakuNo Komponen BM (gr/mol) Sifat

1.Gas Alam

a.CH4 16 Mudah terbakarb.CO2 44 Tidak beracun

2.Udara

a.N2 28,02 Zat pengoksidasi dan pereduksib.O2 32,00 Reaktif

3. Air 18 Sebagai PelarutSumber: Perry’s, 1984

1.3.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku pembuatan urea adal karbondioksida dan Ammonia. Bahan

baki ini berasal dari pabrik Ammonia. Pabrik Ammonia yang beroperasi sekarang

adalah pabrik Ammonia-2 yang menyuplai bahan baku untuk pembuatan urea.

a. Karbondioksida (CO2)

Karbondioksida mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan

atmosfer CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau dan berbasa lemah serta

larut dalam air pada temperatur 15 0C dengan perbandingan volume CO2 : H2O =

1 : 1. CO2 tidak bersifat racun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak dan

mengganggu keseimbangan tubuh. Sifat fisika dari CO2 disajikan pada Tabel 1.5

berikut ini.

Tabel 1.5 Sifat Fisika CO2

Sifat Harga

Titik didih -57,5 OC

Titik beku normal -78,4 OC

Temperatur kritis 38 OC

Tekanan kritis 0,6 Kg/cm2

Panas peleburan 1900 Kal/mol

Panas penguapan 6030 Kal/mol

Sumber: Perry’s, 1984

b. Ammonia

Ammonia mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan

atmosfer, NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyengat serta sangat larut

7

dalam air, alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun, dan

menyebabkan iritasi.

Tabel 1.6 Sifat Fisika AmmoniaSifat Harga

Titik didih -33 0C

Titik beku -77,70 0C

Temperatur kritik 133,35 0C

Tekanan kritik 1657 psi

Tekanan uap cairan 8,5 atm

Spesifik volume pada 70 0C 22,7 ft3/lb

Panas pembentukan

Pada 0 0C -9,37 kkal/mol

Pada 25 0C -11,04 kkal/mo/

Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)

Pada 0C 42,80

Pada 25 0C 33,10

Sumber : Perry’s, 1984

1.3.3 Produk

Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PIM adalah pupuk urea prill

dengan kapasitas produksi 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun, dengan kualitas

sebagai berikut;

a. Kadar Nitrogen : > 46.0%

b. Kadar air : < 0,5 %

c. Kadar Biuret : < 1,0 ppm

d. Kadar besi : 1,0 ppm (maksimal)

e. Ammonia bebas : 150 ppm (maksimal)

8

1.4 Pabrik dan Sarana Pendukung

1.4.1 Unit Utility

Unit utilitas berfungsi sebagai unit penunjang kebutuhan operasional

pabrik secara keseluruhan, antara lain menyiapkan Power (tenaga listrik

dibangkitkan oleh Gas Turbin Generator yang berkapasitas 15 MW), Steam (Uap

Bertekanan), Instrument Air, Potable Water, Demin Water, Nitrogen dan lain-lain.

Proses penjernihan air baku (sungai) menjadi air jernih untuk kebutuhan domestik

dan proses pabrik dilakukan dalam Clarifier dan selanjutnya disaring dalam Sand

Filter dan disimpan dalam Filter Water Tank serta Potable Water Tank yang lebih

dahulu diinjeksikan dengan Chlorine.

Sedangkan untuk menghasilkan air bebas mineral (Demin Water) yang

dipergunakan untuk umpan Boiler (Boiler Feed Water), maka air dan Sand Filter

diproses dalam activated filter tank untuk menghilangkan baud an minyak maka

selanjutnya ditransfer ke Cation Tower dan Anion Tower untuk menghilangkan

ion positif dan negatif seperti Ca2+, K+, Na+, SiO2-, serta selanjutnya ditransfer ke

Mix Bed Tower yang berfungsi untuk menghilangkan ion positif dan negatif yang

masih terlewat dari proses sebelumnya, lalu air bebas meniral yang dihasilkan

disimpan dalam Demin Tank.

Steam digunakan untuk proses pabrik seperti pemanasan, Heat Exchanger

(penukar panas), penggerak turbin dan sebagai proses reaksi kimia. Steam tersebut

berasal dari Package Boiler (PB) dan Waste Heat Boiler (WHB). Adapun

pembagian jenis steam menurut tekanan dan temperatur yaitu steam bertekanan

tinggi (SX = 124 kg/cm2.G), steam bertekanan sedang (SH = 42 kg/cm2.G) dan

steam bertekanan rendah (SL = 3,5 kg/cm2.G).

Kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik dan perumahan berasal dari Gas

Turbine Generator (GTG) 15 MW. Pada kondisi emergency, tenaga listrik berasal

dari Emergency Diesel Engine Generator 350 KW. Kemudian kebutuhan

Nitrogen (N2) dan Oksigen (O2) dihasilkan dari Air separator plan (ASP),

sedangkan kebutuhan udara instrument dan udara pabrik berasal dari instrument

dan Plan Air Unit.

9

1.4.2 Unit Ammonia

Unit ini berkemampuan memproduksi Ammonia 1.200 ton/hari atau

386.000 ton/tahun, menggunakan proses Kellog Brown & Root, AS dari Amerika.

Gas alam (NG) hanya dilewatkan pada sistem treating karena NG yang digunakan

merupakan gas hasil treatment. Gas yang sudah bersih direaksikan dengan steam

dalam primary reformer sehingga menghasilkan H2, CO dan CO2. Gas hasil reaksi

dikirim ke secondary reformer dan direaksikan dengan udara sehingga

menghasilkan gas H2, N2, CO dan CO2. Gas-gas tersebut kemudian direaksikan

dalam shift converter bertekanan tinggi dan rendah untuk mengkonversi gas CO

menjadi CO2. Gas-gas oksida dipisahkan dari N2 dan H2 pada unit CO2 removal.

Selanjutnya gas CO2 dikirim ke pabrik urea untuk pembuatan urea

sedangkan gas N2 dan H2 yang disebut gas sistensis dimurnikan dari sisa-sisa CO

dan CO2 pada methanator. Berikutnya gas N2 dan H2 direaksikan dalam Ammonia

converter sehingga dihasilkan Ammonia. Gas Ammonia didinginkan sampai

menjadi cair. Sebagian Ammonia cair ini dikirim ke pabrik urea untuk diproses

menjadi urea, sedangkan sebagian lagi disimpan dalam tangki penyimpanan

Ammonia sebelum akhirnya dikapalkan. Ammonia dan hydrogen yang terdapat

dalam gas buang diserap kembali pada unit daur ulang tertentu.

1.4.3 Unit Urea

NH3 cair dan CO2 gas dari pabrik Ammonia direaksikan sehingga

terbentuk amonium karbamat. Selanjutnya, ammonium karbamat dihidrolisis

menjadi urea dan air. Urea yang terbentuk dipisahkan dari ammonium karbamat,

air dan reaktan sisa melalui proses flushing. Pada proses ini ammonium karbamat

akan terpecah kembali menjadi Ammonia dan CO2 yang akan dikembalikan ke

dalam reaktor. Untuk memisahkan urea dari larutan dilakukan proses pemekatan

dengan cara penguapan. Larutan yang sudah pekat dikirim ke prilling tower (pada

pabrik Urea-1). Urea padat berbentuk prill yang terbentuk sebagian dikirim ke

gudang pupuk curah sebelum dikapalkan dan sisanya dikemas dalam kantong.

10

1.5 Unit Penunjang Produksi PT Pupuk Iskandar Muda

Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda dilengkapi dengan unit penunjang

produksi, diantaranya:

a. Unit Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda mampu disandari kapal-kapal

curah berbobot mati sampai 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter

pada saat air surut dan dilengkapi dengan sarana untuk membuat pupuk curah

ke dalam kapal (ship loader), serta sarana air minum dan sarana navigasi.

b. Gudang urea terdiri dari:

1. Gudang curah (Bulk Storage) dengan kapasitas 50.000 ton dan pada saat

ini sedang dalam perluasan untuk PIM-2 dengan kapasitas menjadi 70.000

ton, dilengkapin dengan fasilitas portal scrapper dan convenyor system.

2. Gudang tong (Bag storage) dengan kapasitas 5.000 ton.

c. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit Utility, unit

Ammonia dan unit urea.

d. Laboratorium utama (Central Laboratory) yang selalu memeriksa mutu hasil

produksi dan memonitor limbah.

e. Unit pengantongan pupuk terdiri dari 4 line dengan kemampuan produksi

pengantongan 1.500 ton/hari.

f. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik antara lain:

1. Bengkel las dan pipa

2. Bengkel Mesin dan Peralatan Pabrik

3. Bengkel Instrument

4. Bengkel listrik

5. Perbengkelan pertukangan kayu, isolasi dan batu tahan api.

1.6 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang

dilakukan oleh dua orang atau lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama, di

dalam organisasi pembagian tugas adalah suatu keharusan, pembagian tugas

akhirnya menghasilkan departemen-departemen dan job description dari masing-

masing departemen sampai unit-unit terkecil dalam organisasi. Struktur organisasi

11

dalam suatu perusahaan sangat diperlukan untuk merumuskan suatu organisasi

tersebut harus dapat menunjang keberhasilan perusahaan, perusahaan yang

berhasil dalam mencapai tujuan tidak hanya tergantung pada modal dan proses

industrinya tetapi tergantung pada sistem manajemen yang baik, didalam hal ini

diperlukan struktur organisasi yang fleksibel dan berkembang sesuai dengan

kondisi yang dihadapi perusahaan. Semua unsur organisasi perusahaan dalam

pelaksanaan kegiatan wajib menerapkan prinsip koordinasi, integrasi dan

singkronisasi baik intern maupun ekstern untuk mencapai kesatuan gerak secara

sinergi yang disesuaikan dengan tugas pokok masing-masing .

Dewan Direksi (Board of Director) berfungsi mengelola perusahaan

secara koorporat sesusai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui

kebijakan strategi korporasi dan strategi fungsional seperti: pemasaran, produksi,

keuangan, pengembagan dan pemberdayaan seluruh aset dan potensi yang

dimiliki. Secara struktural unit kerja dibawah Direksi adalah setingkat

Kompartemen yang dipimpin oleh General Manajer (Eselon-1) dan unit kerja di

bawah Kopartemen disebut Departemen dipimpin oleh Manajer (Eselon-2).

Unsur-unsur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda, terdiri dari:

1. Unsur Pimpinan adalah Direksi yang terdiri dari: Direktur Utama,

Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan, Direktur Komersil dan

Direktur SDM dan Umum.

2. Unsur Pembantu Pimpinan adalah terdiri dari: Sekretaris Perusahaan,

Satuan Pengawasan Intern (SPI), Kompartemen Produksi, Kompartemen

Pemeliharaan, Kompartemen Keuangan, Kompartemen Pemasaran, dan

Kompartemen Sumber Daya Manusia serta Kompartemen Umum.

3. Unsur Pelaksanaan adalah yang langsung melaksanakan proses produksi,

pemeliharaan pabrik serta yang melaksanakan pemasaran produk, yaitu:

Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan dan Kompartemen

Pemasaran.

4. Unsur Penunjang terdiri dari Kompartemen lainnya sebagaimana yang

tertera pada struktur organisasi (terlampir).

12

5. Unsur Pengawasan merupakan Unit Kerja yang melakukan pengawasan

dan inspeksi seluruh kegiatan perusahaan meliputi operasional dan

keuangan yang terdiri dari: Satuan Pengawasan Intern (SPI),

Kompartemen Pemeliharaan (Departemen Inspeksi) serta Kompartemen

Produksi (Departemen Rendal Produksi).

1.7 Pencegah Pencemaran

PT Pupuk Iskandar Muda sejak semula telah dimasukkan ke dalam

rancangannya mengenai masalah pengolahan pelestarian lingkungan. Salah satu

pengolahan pelestarian lingkungan adalah dengan pencegahan sekecil mungkin

pencemaran lingkungan dari dampak diakibatkan oleh bahan buangan pabrik.

Secara teknis, semua buangan pabrik tidak berbahaya, karena seluruh peralatan

yang telah dirancang sedemikian rupa dengan dilengkapi proses penetralan

kembali seluruh bahan buangan antara lain:

a. Buangan berupa air dikumpulkan dalam kolam pengolahan, dikolam ini

terjadi proses pengendapan yang terlarut, penetralan pH dan penambahan

kandungan oksigen.

b. Buangan berupa gas dari pabrik yang keluar melalui Vent pembuangan sudah

tidak mengandung gas yang berbahaya, sebagian gas buangan tersebut berupa

uap air.

c. Debu-debu urea yang terjadi pada saat pembutiran urea diserap dan

diamankan dengan bagian filter.

d. Kebisingan yang timbul dari mesin dan cerobong dikurangi dengan memasang

peredam pada rumah-rumah compressor sehingga memenuhi persyaratan nilai

ambang kebisingan.