Modul 4 6 Sigma

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

1 Modul 5 – Six Sigma

MODUL 5

SIX SIGMA



A. Tujuan Praktikum

1. Praktikan dapat memahami konsepsi tentang Six Sigma

2. Praktikan dapat memahami Six Sigma sebagai salah satu metode dalam

perbaikan kualitas yang dramatis.

3. Praktikan dapat mengaplikasikan langkah-langkah Six Sigma ( D-M-A-I-

C ) dengan bantuan alat bantu (tools) yang biasa digunakan .

B. Landasan Teori

1. Six Sigma

Six sigma dimulai oleh Motorola ditahun 1980-an dimotori oleh salah

seorang engineer disana yang bernama Bill Smith atas dukungan penuh CEO-nya

Bob Galvin. Motorola menggunakan statistics tools diramu dengan ilmu

manajemen menggunakan financial metrics (yaitu return on investment, ROI)

sebagai salah satu metrics/ alat ukur dari quality improvement process. Konsep ini

kemudian dikembangkan lebih lanjut oleh Dr. Mikel Harry dan Richard Schroeder

yang lebih lanjut membuat metode ini mendapat sambutan luas dari petinggi

Motorola dan perusahaan lain.

Six sigma merupakan metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang

difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses (process variances) sekaligus

mengurangi cacat (produk/ jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan

statistik dan problem solving tools secara intensif.Secara harfiah, six sigma (6σ)

adalah suatu besaran yang bisa kita terjemahkan secara gampang sebagai sebuah

proses yang memiliki kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3,4 buah

dalam satu juta produk/ jasa. Ada banyak kontroversi disekitar penurunan angka

six sigma menjadi 3,4 dpmo (defects per million opportunities). Namun yang

terpenting intinya adalah six sigma sebagai metrics merupakan sebuah refernsi

untuk mencapai suatu keadaan yang nyaris bebas cacat. Dalam perkembangannya,

6σ bukan hanya sebuah metrics, namun telah berkembang menjadi sebuah

metodologi dan bahkan srategi bisnis.



Menurut Peter Pande,dkk dalam bukunya The Six Sigma Way : Team

Fieldbook, ada enam komponen utama six sigma sebagai strategi bisnis :

1. Benar-benar mengutamakan pelanggan ; seperti kita sadari bersama bahwa

pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja

kita,team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum

pengguna jasa,dll

2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta; bukan berdasarkan opini,

atau pendapat tanpa dasar.

3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan; six sigma sangat tergantung

kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang

bagus untuk melakukan perbaikan.

4. Manajemen yang proaktif; peran pemimpin dan manajer sangat penting

dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.

5. Kolaborasi tanpa batas ; kerjasama antar tim yang harus mulus.

6. Selalu mengejar kesempurnaan.

Selain enam hal di atas, ciri lain penerapan six sigma adalah waktu untuk

perbaikan yang ditargetkan bisa dielesaikan dalam 4 sampai 6 bulan.

Istilah sigma diambil dari huruf abjad Yunani (σ) yang digunakan untuk

menggambarkan variabilitas, di mana pertimbangan pengukuran unit secara klasik

dalam program tersebut adalah defect per unit. Level kualitas sigma menawarkan

sebuah indikator untuk menunjukkan seberapa sering defect (cacat) yang terjadi.

Di mana level kualitas sigma yang lebih tinggi mengindikasikan sebuah proses

yang memiliki peluang yang kecil untuk menyebabkan terjadinya cacat, yaitu

sebesar 3,4 Defects Per Million Opportunities (DPMO). Nilai pergeseran 1.5-

sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri,

di mana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industri

(khususnya mass production) tidak akan 100 persen berada pada satu titik nilai

target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai tersebut. (

Breyfogle III, 1999 )



Gambar 5.1 Konsep Six Sigma Dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5-Sigma

Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara

menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka

dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0.998650. Karena ingin

mencari yang tidak berada di bawah kurva (di atas spesifikasi) tersebut maka 1-

0.998650 = 0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka

disimpulkan juga bahwa jumlah kemungkinan kegagalan di bawah spesifikasi

sama dengan jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan

adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700

persejuta pada level 3-sigma dan seterusnya.

Strategi Penerapan Six Sigma / DMAIC

Ada banyak strategi yang diterapkan pada proses selama bertahun-tahun

sejak gerakan kualitas dimulai. Sebagian besar dari model tersebut didasarkan

pada langkah-langkah yang diperkenalkan oleh W. Edwards Deming, yaitu Plan –

Do – Check – Action, atau PDCA – menggambarkan logika dasar dari perbaikan

proses berbasis data. Namun selain itu terdapat juga beberapa model struktur

dalam peningkatan kualitas Six Sigma. Salah satu yang paling banyak dipakai

adalah model D-M-A-I-C (Define – Measure – Analyze – Improve – Control).

Ada banyak variasi yang dapat digunakan sesuai keinginan perusahaan sendiri

yang dianggap cocok seperti IDOV (Identify – Design – Optimize – Validate).

Sedangkan pada GE, diterapkan model M-A-I-C.

DMAIC adalah proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six

Sigma. Proses closed-loop ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak



produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan menerapkan

teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma.

Adapun langkah-langkah operasional DMAIC adalah sebagai berikut:

1. Define (D)

Merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu mendefinisikan beberapa hal

yang terkait dengan:

a. Kriteria pemilihan proyek Six Sigma

b. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang akan terlibat dalam

proyek Six Sigma

c. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek

Six Sigma

d. Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya

e. Kebutuhan spesifik dari pelanggan

f. Persyaratan tujuan proyek Six Sigma

2. Measure (M)

Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam

tahap Measure (M) yaitu:

a. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang

berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan

b. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui

pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, dan

outcome

c. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat

proses, output, dan outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja

(performance baseline) pada awal proyek Six Sigma



3. Analyze (A)

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut:

a. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas/kemampuan

(capability) dari proses

b. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kunci (CTQ) yang

akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma

c. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kegagalan atau

kecacatan

d. Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan

kualitas (cost of poor quality)

4. Improve (I)

Merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita menetapkan suatu rencana tindakan

(action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada

dasarnya rencana-rencana tindakan (action plan) akan mendeskripsikan

tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang

dilakukan dalam implementasi dari rencana itu.

Dalam tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma dapat menggunakan

metoda 5W+2H dalam pengembangan rencana tindakan. 5W+2H adalah

what (apa), why (mengapa), where (dimana), when (bilamana), who (siapa),

how (bagaimana), dan how much (berapa). Selain metode 5W+2H juga dapat

digunakan metode FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) dalam

mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas

sekaligus memonitor efektifitas dari rencana tindakan yang dilakukan

sepanjang waktu.

5. Control (C)

Merupakan tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas

Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan

dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam

meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-



prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta

kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari timSix Sigma kepada

pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma

berakhir pada tahap ini.

2. Cost of Quality

Cost of Quality atau biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan

dengan pencegahan, pengidentifikasian, perbaikan, dan pembetulan produk

yang berkualitas rendah dan opportunity cost dari hilangnya waktu produksi.

Biaya kulitas yang digunakan adalah preventive, appraisal, internal failure,

external failure.Biaya kualitas dikategorikan menjadi enam yaitu sebagai

berikut:

• Prevention Costs (Biaya Pencegahan)

Biaya kegiatan yang secara khusus dirancang untuk mencegah kualitas

yang buruk.

• Appraisal Costs (Biaya Penilaian)

Biaya kegiatan yang dirancang untuk menemukan masalah kualitas, seperti

pemeriksaan atau inspeksi dan setiap jenis pengujian untuk menemukan

masalah.

• Failure Costs (Biaya Kegagalan)

Biaya yang dihasilkan dari kualitas buruk, seperti biaya memperbaiki

produk dan biaya menangani keluhan pelanggan.

• Internal Failure Costs(Biaya Kegagalan Internal)

Kegagalan biaya yang timbul sebelum perusahaan memasok produk

kepada pelanggan.Biaya ini melampaui biaya yang jelas untuk

menemukan dan memperbaiki produk.

• External Failure Costs (Biaya Kegagalan Eksternal)

Kegagalan biaya yang timbul setelah perusahaan memasok produk kepada

pelanggan, seperti biaya jasa pelanggan, atau biaya patching produk dirilis

dan mendistribusikan produk



• Total Cost of Quality (Total Biaya Kualitas)

Jumlah dari semua biaya (Pencegahan + Penilaian + Kegagalan Internal +

Kegagalan eksternal).

Tabel 5.1Contoh Biaya Kualitas :

Biaya Pencegahan (Prevention Costs) Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Costs)

• Perencanaan Kualitas

• Pengendalian Proses

• Tinjauan Ulang Produk Baru

• Audit Kualitas

• Evaluasi Kualitas Pemasok

• Pelatihan operator

• Scrap

• Pekerjaan Ulang (rework)

• Analisis Kegagalan

• Inspeksi ulang dan pengerjaan ulang

• Avoidable process losses atau biaya-biaya

kehilangan yang terjadi meskipun tidak cacat

• Downgrading

Biaya Penilaian (Appraisal Costs) Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Costs)

• Inspeksi dan pengujian kedatangan material

• Inspeksi dan pengujian produk dalam proses

• Inspeksi dan pengujian produk akhir

• Audit kualitas produk

• Evaluation stok

• Jaminan

• Penyelesaian keluhan

• Produk dikembalikan

• Allowance biaya karena produk berada

dibawah standar kualitas

Kegunaan Biaya Kualitas:

1. Mengidentifikasi peluang laba

2. Untuk Pengambilan keputusan investasi

3. Menekan biaya pembelian atau yang berkaitan dengan pemasok

4. Mengidentifikaasi waste

5. Mengidentifikasi metode yang berlebih

6. Mengidentifikasi masalah-masalah mutu

7. Alat analisa vital view dan trival many (pareto analisis)

8. Alat untuk strategic planning

Studi Kasus:



Study Case dan Prosedur Penyelesaian

Studi Kasus : (Data Variabel/produk manufaktur) Industri manufaktur

kayu lapis bermaksud menerapkan program peningkatan kualitas Six Sigma untuk

mengendalikan dan meningkatkan kinerja dari karakteristik kualitas produk kayu

lapis itu. Salah satu karakteristik kualitas output yang akan diukur adalah

ketebalan dari produk kayu lapis itu. Berdasarkan permintaan pelanggan,

diketahui bahwa pelanggan menginginkan kayu lapis dengan ketebalan 240 + 0.05

mm. Dengan menggunakan metode pengukuran tertentu yang dilakukan dalam

interval waktu tertentu, dikumpulkan data ketebalan produk kayu lapis sebagai

berikut :

Tabel 5.2 Data Variabel/produk manufaktur

Contoh

Pengukuran pada unit contoh

( n =5 ) / mm Perhitungan yang Diperlukan

X1 X2 X3 X4 X5 Jumlah

Rata-

Rata

( X-bar )

Range (

R )

Standar

Deviasi S

= R/d2

1 2.36 2.43 2.42 2.37 2.39 11.97 2.39 0.07 0.030095

2 2.39 2.4 2.35 2.42 2.4 11.96 2.39 0.07 0.030095

3 2.4 2.36 2.39 2.37 2.43 11.95 2.39 0.07 0.030095

4 2.39 2.39 2.37 2.43 2.37 11.95 2.39 0.06 0.025795

5 2.35 2.42 2.39 2.38 2.41 11.95 2.39 0.07 0.030095

6 2.41 2.35 2.4 2.37 2.39 11.92 2.38 0.06 0.025795

7 2.42 2.37 2.36 2.43 2.36 11.94 2.39 0.07 0.030095

8 2.35 2.42 2.39 2.4 2.39 11.95 2.39 0.07 0.030095

9 2.39 2.37 2.4 2.36 2.44 11.96 2.39 0.08 0.034394

10 2.37 2.43 2.39 2.42 2.39 12.00 2.40 0.06 0.025795

Tabel 5.2 Data Variabel/produk manufaktur (lanjutan)



Contoh

Pengukuran pada unit contoh

( n =5 ) / mm Perhitungan yang Diperlukan

X1 X2 X3 X4 X5 Jumlah

Rata-

Rata

( X-bar )

Range (

R )

Standar

Deviasi S

= R/d2

11 2.39 2.38 2.35 2.42 2.43 11.97 2.39 0.08 0.034394

12 2.42 2.37 2.41 2.38 2.36 11.94 2.39 0.06 0.025795

13 2.39 2.4 2.35 2.42 2.4 11.96 2.39 0.07 0.030095

14 2.4 2.36 2.39 2.37 2.43 11.95 2.39 0.07 0.030095

15 2.39 2.39 2.37 2.43 2.37 11.95 2.39 0.06 0.025795

16 2.42 2.37 2.36 2.43 2.36 11.94 2.39 0.07 0.030095

17 2.35 2.42 2.39 2.4 2.39 11.95 2.39 0.07 0.030095

18 2.39 2.37 2.4 2.36 2.42 11.94 2.39 0.06 0.025795

19 2.4 2.36 2.39 2.37 2.43 11.95 2.39 0.07 0.030095

20 2.39 2.39 2.37 2.43 2.37 11.95 2.39 0.06 0.025795

Jumlah 47.81 1.35

Rata-rata 2.3905 0.0675

Perhitungan untuk proses secara keseluruhan :

Rata-rata mean proses = X-double bar = 2.3905

Standar deviasi proses = S = R-bar/d2 = 0.0675/2.326 = 0.029020

Nilai d2 untuk ukuran contoh n = 5 adalah 2.326

Selanjutnya hasil-hasil perhitungan nilai rata-rata dan standar deviasi dalam tabel

2 perlu dimasukkan ke dalam tabel berikut untuk menentukan DPMO dan

Kapabilitas Sigma (nilai sigma).

Tabel 5.3 Nilai DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)

Contoh X-bar S DPMO Sigma

1 2.39 0.030095 103249 2.76

2 2.39 0.030095 108391 2.74

3 2.39 0.030095 114992 2.70

4 2.39 0.025795 70500 2.97

Tabel 5.3 Nilai DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma) (lanjutan)



Contoh X-bar S DPMO Sigma

5 2.39 0.030095 114992 2.70

6 2.38 0.025795 98995 2.79

7 2.39 0.030095 123042 2.66

8 2.39 0.030095 114992 2.70

9 2.39 0.034394 156879 2.51

10 2.40 0.025795 52582 3.12

11 2.39 0.034394 152137 2.53

12 2.39 0.025795 78476 2.92

13 2.39 0.030095 108391 2.74

14 2.39 0.030095 114992 2.70

15 2.39 0.025795 70500 2.97

16 2.39 0.030095 123042 2.66

17 2.39 0.030095 114992 2.70

18 2.39 0.025795 78476 2.92

19 2.39 0.030095 114992 2.70

20 2.39 0.025795 70500 2.97

Proses 2.3905 0.029020 101584 2.77

Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu:

101584 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada

akan terdapat 101584 kemungkinan bahwa proses produksi pembuatan kayu lapis

tidak memenuhi spesifikasi ketebalan 2.40 + 0.05 mm dan memiliki kapabilitas

proses yang rendah untuk memenuhi spesifikasi ketebalan produk yaitu sebesar

2.77-sigma.



Studi Kasus : (Data Atribut/produk manufaktur)

Industri mainan dari plastik, ingin mengetahui kapabilitas proses produksi

melalui pengukuran banyak produk cacat yang dihasilkan. Hasil pengamatan

selama ini menunjukkan bahwa jenis-jenis cacat yang sering ditemukan pada

produk plastik adalah:

a. Permukaan tergores

b. Retak

c. Bagian-bagian dari boneka tidak lengkap

d. Bentuk tidak serasi

Dalam terminology Six Sigma, kita menyatakan bahwa CTQ potensial yang

menimbulkan kegagalan adalah empat, jadi CTQ potensial = 4. Data hasil

inspeksi yang dilakukan selama 15 periode produksi ditunjukkan dalam tabel

berikut :

Tabel 5.4 Data Atribut/produk manufaktur

Periode

Banyak

Produk

Yang

Diperiksa

Banyak

Produk

Yang

Cacat

Banyak

CTQ

Potensial

Penyebab

Kecacata

n

Deskripsi CTQ Potensial

1 150 25 4 Permukaan tergores

Retak

Bagian-bagian tidak lengkap

Bentuk tidak serasi

2 125 13 4

3 100 12 4

4 90 10 4

5 120 15 4

6 80 6 4

7 100 7 4

8 120 9 4

9 150 24 4

10 140 13 4



11 130 15 4

12 150 26 4

13 100 9 4

14 120 11 4

15 125 12 4

Jumlah 1800 207 4

Selanjutnya data hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada

tingkat output dalam tabel 5.4 perlu dimasukkan ke dalam tabel 5.5 untuk

ditentukan DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma).

Tabel 5.5 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)

Periode

Banyak

Produk Yang

Diperiksa

Banyak

Produk Yang

Cacat

Banyak CTQ Potensial

Penyebab Kecacatan DPMO Sigma

1 150 25 4 41667 3.23

2 125 13 4 26000 3.44

3 100 12 4 30000 3.38

4 90 10 4 27778 3.41

5 120 15 4 31250 3.36

6 80 6 4 18750 3.58

7 100 7 4 17500 3.61

8 120 9 4 18750 3.58

9 150 24 4 40000 3.25

10 140 13 4 23214 3.49

11 130 15 4 28846 3.40

12 150 26 4 43333 3.21

13 100 9 4 22500 3.50

14 120 11 4 22917 3.50

15 125 12 4 24000 3.48

Proses 1800 207 4 28750 3.40



Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu:

28750 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada

akan terdapat 28750 kemungkinan bahwa proses produksi akan menghasilkan

produk boneka yang cacat dan memiliki kapabilitas proses yang masih rendah

yaitu sebesar 3.40-sigma.

Studi Kasus : (Data Atribut/produk jasa)

Pihak manajemen rumah sakit ingin menerapkan program peningkatan

kualitas Six Sigma, oleh karena itu akan diukur baseline kinerja yang berkaitan

dengan banyaknya keluhan dari pasien-pasien yang menggunakan jasa perawatan

menginap di rumah sakit itu. Berdasarkan analisis secara hati-hati diketahui

bahwa terdapat 10 karakteristik kualitas (CTQ) yang berpotensi menyebabkan

munculnya keluhan-keluhan dari pasien rawat inap.Pengukuran dilakukan selama

20 periode waktu, dalam minggu.Data hasil pencatatan tentang keluhan

ditunjukkan dalam tabel berikut.

Tabel 5.6 Data Keluhan Pasien

Periode Banyak

Patient-Days

Banyak

Keluhan dari

Pasien

Banyak CTQ

Potensial

Penyebab

Keluhan

Deskripsi CTQ

Potensial

1 560 12 10 Kolom ini disiapkan

untuk

mendeskripsikan

jenis-jenis keluhan

yang

diidentifikasi, dalam

kasus

ini sebanyak 10

2 625 15 10

3 575 21 10

4 600 15 10

5 590 14 10

6 580 12 10

7 620 16 10

8 610 20 10

9 612 19 10

10 615 16 10

11 590 18 10



12 580 15 10

13 575 12 10

14 585 10 10

15 580 12 10

16 610 13 10

17 615 12 10

18 618 10 10

19 621 13 10

20 605 10 10

Jumlah 11966 285 10

Selanjutnya data hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada

tingkat outcome dalam tabel 5.7 perlu dimasukkan ke dalam tabel berikut untuk

ditentukan DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma).

Tabel 5.7 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)

Periode Banyak Patient-Days Banyak Keluhan

dari Pasien

Banyak CTQ

Potensial Penyebab

Keluhan

DPMO Sigma

1 560 12 10 2143 4.36

2 625 15 10 2400 4.32

3 575 21 10 3652 4.18

4 600 15 10 2500 4.31

5 590 14 10 2373 4.32

6 580 12 10 2069 4.37

7 620 16 10 2581 4.30

8 610 20 10 3279 4.22

9 612 19 10 3105 4.24

10 615 16 10 2602 4.29

11 590 18 10 3051 4.24

12 580 15 10 2586 4.30



Tabel 5.7 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma) (lanjutan)

Periode Banyak Patient-Days Banyak Keluhan

dari Pasien

Banyak CTQ

Potensial Penyebab

Keluhan

DPMO Sigma

13 575 12 10 2087 4.36

14 585 10 10 1709 4.43

15 580 12 10 2069 4.37

16 610 13 10 2131 4.36

17 615 12 10 1951 4.39

18 618 10 10 1618 4.44

19 621 13 10 2093 4.36

20 605 10 10 1653 4.44

Jumlah 11966 285 10 2382 4.32

Dari hasil perhitungan pada tabel di atas, tampak DPMO yang cukup

tinggi yaitu: 2382 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan

yang ada akan terdapat 2382 kemungkinan bahwa proses pelayanan perawatan

menginap pada rumah sakit itu akan menimbulkan keluhan dari pasien dan

memiliki kapabilitas proses yang cukup yaitu sebesar 4.32-sigma.

Studi Kasus : Cost of Quality

Hitung cost of quality di perusahaan saudara periode Januari-Oktober Tahun

2011 yang bergerak dalam industry ban sebagai berikut:

• Stok Rusak = Rp 32,76 juta

• Rekayasa pengendalian kualitas pabrik local = Rp 74,48 juta

• Inspeksi Spot–Check = Rp 650,91 juta

• Downgrading = Rp 220,838 juta

• Material terbuang = Rp 1,87 Milyar

• Inspeksi kedatangan material = Rp 32,65 juta

• Administrasi pengendalial kualitas = Rp 22,88 juta

Apa yang akan saudara lakukan dengan kondisi biaya kualitas ini?



Tugas Pendahuluan

1. Six sigma dimulai oleh siapa, tahun berapa?

2. Pengertian dari six sigma adalah?

3. Berdasarkan peter pande, dkk ada enam komponen utama six sigma

sebagai strategi bisnis,sebutkan enam komponen tersebut?

4. Sebutkan Langkah-langkah operasional DMAIC?

5. Sebutkan tahap-tahap yang ada dalam tahap define?

6. Sebutkan tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap Measure (M)?

7. Hal-hal apa saja yang perlu dilakukan dalam tahap analyze?

8. Metode-metode apa saja yang dapat dipakai dalam tahap improve?

C. Apa yang dimaksud cost of quality?

Modul 4 6 Sigma

Documents

Transcript of Modul 4 6 Sigma