ABC METHOD

Analisis ABC atau sering juga disebut sebagai klasifikasi abc merupakan klasifikasi

dari suatu kelompok material dalam susunan menurun berdasarkan biaya penggunaan

material itu per periode waktu (harga per unit dikalikan volume penggunaan dari

material itu selama periode tertentu). Periode waktu yang umum digunakan adalah satu

tahun. Analisis ABC juga dapat ditetapkan menggunakan kriteria lain, bukan semata-

mata berdasarkan kriteria biaya, tergantung pada faktor-faktor penting apa yang

menentukan material tersebut.

Klasifikasi ABC umum dipergunakan dalam pengendalian inventory (inventory

control). Pada dasarnya terdapat sejumlah faktor yang menentukan kepentingan suatu

material, yaitu:

1. Nilai total uang dari material.

2. Biaya per unit dari material.

3. Kelangkaan atau kesulitan memperoleh material.

4. Ketersediaan sumber daya, tenaga kerja, dan fasilitas yang dibutuhkan untuk

membuat material.

5. Panjang dan variasi waktu tunggu (lead time) dari material, sejak pemesanan

material itu pertama kali sampai kedatangannya.

6. Ruang yang dibutuhkan untuk menyimpan material itu.

7. Resiko penyerobotan atau pencurian material itu.

8. Biaya kehabisan stock atau persediaan (stockout cost) dari material itu.

9. Kepekaan material terhadap perubahan desain.

Klasifikasi ABC mengikuti prinsip 80-20, atau hukum Pareto, dimana sekitar 80%

dari nilai total inventori material dipresentasikan (diwakili) oleh 20% material inventory.

Pada prinsipnya analisis ABC adalah mengklasifikasikan jenis barang yang didasarkan

atas tingkat investasi yang terserap didalam penyediaan inventori untuk setiap jenis

barang. Berdasarkan prinsip Pareto, barang dapat diklasifikasikan menjadi 3 kategori

sebagai berikut :

Kategori A(80-20) :

Terdiri dari jenis barang yang menyerap dana sekitar 80% dari seluruh modal

yang disediakan untuk inventori dan jumlah jenis barangnya sekitar 20% dari

semua jenis barang yang dikelola.

Kategori B(15-30) :

Terdiri dari jenis barang yang menyerap dana sekitar 15% dari seluruh modal

yang disediakan untuk inventori (sesudah kategori A) dan jumlah jenis

barangnya sekitar 30% dari semua jenis barang yang dikelola.

Kategori C(5-50) :

Terdiri dari jenis barang yang menyerap dana sekitar 5% dari seluruh modal

yang disediakan untuk inventori (yang tidak termasuk kategori A dan B) dan

jumlah jenis barangnya sekitar 50% dari semua jenis barang yang dikelola.

Rizky Ayu Diella Calista

125070300111048 / A2

FIXED ITEM INVENTORY

Inventorisasi fixed asset merupakan kegiatan pencatatan kekayaan perusahaan yang

berupa aset tidak bergerak (fixed asset), dimana fixed asset merupakan aset yang

berbentuk barang atau benda yang digunakan dalam operasi perusahaan dan tidak

dimaksudkan untuk dijual dalam rangka kegiatan normal perusahaan. Aset tersebut

memiliki masa pemakaian dan diharapkan dapat memberi manfaat pada perusahaan

dalam jangka waktu yang cukup lama. Fixed asset digolongkan menjadi 3 kelompok:

1. Tanah, seperti tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya gedung-gedung

perusahaan.

2. Gedung, seperti gedung yang digunakan untuk kantor, toko, pabrik, dan gudang.

3. Peralatan, seperti peralatan kantor, peralatan pabrik, mesin-mesin, kendaraan.

Manfaat yang diberikan fixed asset umumnya semakin lama semakin menurun,

(kecuali manfaat yang diberikan oleh tanah) dan hal ini sangat mempengaruhi kegiatan

operasional suatu perusahaan. Maka untuk menghindari hal tersebut, suatu perusahaan

diharapkan harus selalu memantau kondisi fixed asset yang dimiliki.

Referensi:

Tegoeh, Noegroho. -. Inventorisasi Fixed Asset. Program Sarjana Jurusan Teknik Elektro

Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.

PARSTOCK SYSTEM

Par stock adalah standar perhitungan jumlah persediaan material dan supplies

untuk menunjang jalannya operasional. Pada beberapa manajemen restoran,

menggunakan sistem par stock. Sistem ini menentukan jumlah maksimal produk yang

ada pada inventory. Jumlah atau kuantitas ini secara langsung bergantung pada

kecepatan penggunaan barang dan durasi pengiriman barang dari supplier. Jumlah

maksimum ini menunjukkan sebagian nilai inventaris barang. Ketika petugas menghitung

jumlah barang yang diperlukan untuk menggantikan stock yang sudah habis, ditentukan

dari setiap bahan makanan par value, dikurangi sisa makanan yang ada di gudang

(dalam bentuk satuan pembelian). Sebagai contoh, asumsikan par value dari 6 kasus

jagung kalengan dan petugas menyatakan ada 4 case di gudang. Kemudian, terdapat

software yang dapat menghitung kuantitas reorder produk sebagai jumlah barang yang

diperlukan untuk di reorder atau pada kasus ini berarti 2 jagung kalengan. Sistem par

stock menunjukkan fluktuasi jumlah barang, bergantung pada perbedaan kuantitas

barang yang ada di gudang dan level par stock. Kuantitas pesanan barang berbagai

macam, sesuai dengan keberagaman customer.

Pada sistem ini, membutuhkan kuantitas yang jelas dapat diperoleh dari setiap

item yang nantinya didapat dari supplier. Kuantitas tersebut harus sesuai dengan menu

yang dirancang. Permintaan atau order dirancang pada jangka waktu tertentu, pada

periode tertentu. Setiap waktu tanggal untuk order, diperlukan stock item yang cukup

untuk memenuhi supply yang ada. Penggunaan dari setiap item harus direncanakan

dengan baik di antara tanggal-tanggal periode order tersebut.

Adapun manfaat par stock antara lain :

Untuk mengetahui seberapa besar jumlah materials & supplies yang dibutuhkan

untuk operasional

Sebagai alat kontrol dalam operasional sehari-hari.

Untuk menjamin perputaran materials & supplies

Referensi:

Kasavana, Michael L. 2009. Drive Efficiency with Effective Inventory Control.

Puckett, Ruby P. 2004. Food Service Manual for Health Care Institution: Third Edition. San

Fransisco: Jossey Bass. http://books.google.co.id.

“MINI MAX” SYSTEM

Mini-max adalah singkatan dari minimum-maximum. Pada prinsipnya sistem mini-

max mencakup dua tingkat inventory, yaitu perhitungan barang minimum dan

maksimum yang ada di gudang. Dianggap baik jika barang dipesan pada supplier ketika

stock barang paling minimum dan kuantitas barang yang dipesan mencapai maksimal.

Dengan sistem ini, jumlah setiap barang/bahan makanan yang dipesan akan sama setiap

waktu, tetapi waktu pembelian yang berbeda-beda. Selain itu, laju penggunaan setiap

barang harus selalu dipantau sehingga nilai minimum dan maksimum yang diperoleh

tepat.

Sistem minimax digunakan untuk perusahaan yang memiliki permintaan musiman

(seasonal/cyclical). Ketika perusahaan mengetahui akan ada permintaan pada periode

tertentu, misalnya saja dalam seminggu, waktu tersebut belum pasti kapan terjadinya

sehingga harus diatur jumlah minimum stock barang untuk kejadian-kejadian seperti

kemungkinan kesempatan penjualan. Sistem ini masih tergolong popular dan sering

digunakan sebagai sistem manajemen modern.

Untuk menentukan nilai minimum dan maksimum, perusahaan harus

mencocokkan antara inventaris mereka dengan pola permintaan customer. Perusahaan

harus memiliki list penjualan pada waktu sebelumnya (history) dan ramalan penjualan ke

depan. Dari data-data tersebut, perusahaan dapat menentukan batas ambang yang

realistis mengenai jumlah stock yang harus ada di gudang. Contohnya pada satu periode

volum penjualan perusahaan 10.000 unit dibeli oleh 20 customer, setiap customer secara

tipikal permintannya kurang lebih 50 unit. Data tersebut dapat digunakan untuk

menentukan waktu siklus pembelian dari setiap individu customer tersebut.

Dari contoh di atas, jika perusahaan memiliki rata-rata penjualan 3000 unit dalam

1 bulan dan jangka waktu untuk restock sekitar 3-4 bulan, jadi nilai minimum inventaris

untuk mengcover 3000 unit tersebut ditambahkan 50% dari nilai tersebut untuk berjaga-

jaga jika ada lonjakan permintaan. Jadi, dalam kasus ini, nilai minimum inventory-nya

sekitar 4500 unit dan nilai maksimum dapat mencapai 10.000 unit.

Siklus penjualan dapat dipersingkat jika inventaris perusahaan benar-benar diatur

dengan baik. Periode untuk restock harus memperhitungkan siklus permintaan customer

dan harus dapat mengakomodasi meningkatnya permintaan atau permintaan yang

musiman. Feedback yang diperoleh dari penjualan sangat penting dan setiap informasi

yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan harus disampaikan segera.

Analisis permintaan customer pada periode tertentu

Menilai rata-rata unit di setiap permintaan

Menentukan siklus waktu customer melakukan permintaan

Gunakan pola permintaan yang lalu

Tentukan jumlah permintaan customer pada periode tersebut

Mempertahankan feedback yang konstan dari penjualan meskipun ada perubahan

permintaan customer

Dalam mengatur inventaris, pasti ada waktu-waktu dimana permintaan melunjak

sedangkan stock yang dimiliki sedikit. Hal ini tidak baik untuk perusahaan itu sendiri.

Oleh karena itu, lakukan perhitungan seakurat mungkin, perusahaan harus memiliki

ramalan penjualan yang solid, mengerti kebutuhan pembelian customer, dan memiliki

pegangan saat periode-periode permintaan.

Referensi:

Kasavana, Michael L. 2009. Drive Efficiency with Effective Inventory Control.

Puckett, Ruby P. 2004. Food Service Manual for Health Care Institution: Third Edition. San

Fransisco: Jossey Bass. http://books.google.co.id.

ECONOMIC ORDER QUANTITY

Bahan mentah merupakan salah satu faktor produksi yang sangat penting. Oleh

karena itu, penyediaan bahan mentah yang tepat, baik dalam arti jumlah maupun waktu,

akan sangat mendukung kelancaran proses produksi. Persediaan bahan yang minim

memungkinkan terjadinya kekurangan bahan. Kekurangan bahan mentah yang tersedia

(stock-out) dapat berakibat terhentinya proses produksi karena kehabisan bahan untuk

diproses. Namun, dilihat dari sisi positif, jumlah persediaan bahan yang rendah dapat

menghemat biaya-biaya yang timbul sehubungan dengan adanya persediaan dan dapat

mengurangi risiko kerusakan bahan akibat terlalu lama disimpan. Di sisi lain, persediaan

bahan mentah yang terlalu besar jumlahnya (over-stock) memang dapat menjamin

kelancaran proses produksi karena bahan senantiasa tersedia dalam jumlah yang cukup,

namun bila dilihat dari segi finansial, persediaan bahan yang terlalu besar akan

meningkatkan biaya persediaan dan risiko kerusakan.

Persoalan dalam pengaturan persediaan bahan mentah adalah bagaimana

berusaha menyediakan bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi sehingga

proses produksi dapat berjalan lancar dengan biaya persediaan yang minimal. Tujuan

pengawasan persediaan bahan mentah adalah untuk menjawab persoalan tersebut baik

dalam artian jumlah, kualitas maupun waktu.

Jumlah bahan mentah yang dibutuhkan di dalam berproduksi selama satu tahun

dapat diperhitungkan dari rencana hasil produksi yang akan dihasilkan dengan

kebutuhan bahan mentah untuk satu satuan barang jadi. Setelah diketahui jumlah

kebutuhan bahan mentah, maka perlu direncanakan juga mengenai cara pembeliannya

atau cara penyediaannya. Dalam hal cara penyediaan/pembelian pada garis besarnya

terdapat dua alternatif yaitu:

Dibeli sekaligus jumlah seluruh kebutuhan, dan kemudian disimpan di gudang,

sehingga setiap kali ada kebutuhan tinggal mengambil di gudang. Cara ini lebih

menjamin kelancaran proses produksi, dalam artian bahwa bahan mentah untuk

keperluan proses produksi telah tersedia dalam jumlah besar. Namun demikian, di sisi

lain, cara ini membawa konsekuensi bahwa perusahaan harus menanggung biaya

persediaan atau paling tidak biaya penyimpanan yang tinggi.

Alternatif yang kedua ialah berusaha memenuhi kebutuhan bahan mentah untuk

keperluan proses produksi dengan membeli dalam jumlah yang relatif kecil dalam setiap

kali pembelian dengan frekuensi pembelian yang lebih sering. Cara ini akan membawa

kemungkinan terlambatnya bahan mentah. Apabila keterlambatan penyediaan bahan

mentah terjadi, maka proses produksi dapat terganggu. Sedangkan keuntungan dari cara

kedua ini ialah bahwa perusahaan tidak perlu menanggung biaya penyimpanan bahan

mentah yang terlalu besar. Dalam hal ini biaya penyimpanan dibebankan pada leveransir

bahan mentah.

Dari dua cara ekstrim tersebut, manajemen berusaha untuk menentukan

kebijaksanaan penyediaan bahan baku yang optimal dalam arti dapat menjamin

kelancaran proses produksi dan biaya yang ditanggung ada pada tingkat minimal. Untuk

keperluan tersebut biasanya digunakan metode yang disebut metode Economic Order

Quantity (EOQ).

Pengertian EOQ adalah volume pembelian yang paling ekonomis untuk

dilaksanakan pada setiap kali pembelian. Metodeini digunakan untuk menghitung jumlah

pemesanan barang yang optimal yang dapat dipesan oleh organisasi. Variabel-variabel

yang dibutuhkan untuk mengetahui nilai EOQ adalah jumlah kebutuhan barang, biaya

pemesanan setiap kali melakukan pemesanan dan biayapenyimpanan. Metode EOQ

menghitung jumlah kebutuhan barang, biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Hasil

akhir dari perhitungan EOQ adalah jumlah barang yang optimal untuk dipesan. Metode

EOQ tersebut diimplementasikan kedalam sistem penentuan jumlah pemesanan barang

yang optimal. Secara matemastis dinyatakan sebagai berikut:

dimana

R : kebutuhan bahan mentah satu tahun

Co = S : Ordering Cost setiap kali pesan

Ch = H : Holding Cost per unit per satu satuan waktu

Model EOQ di atas dikembangkan dengan asumsi:

1) Hanya ada satu jenis/item persediaan yang hendak direview.

2) Seluruh jumlah bahan mentah yang dipesan datang pada satu titik waktu

tertentu.

3) Permintaan akan bahan bersifat konstan atau mendekati tingkat konstan.

4) Lead time konstan.

5) Tidak terjadi kehabisan bahan.

Referensi:

Poerwanto, Hendra. 2010. Economin Order Quantity (EOQ). http://hendramo.web.id.

Yusuf, Abdul Mumini. 2003. Inventory Control and Economic Order Quantity in National

Electric Power Authority (NEPA). Disertasi, St Clements University.