MENGURANGI DEADBAND PADA CONTROL VALVE MENGGUNAKAN DIGITAL VALVE CONTROLLERS.docx
-
Upload
hafiz-febriana -
Category
Documents
-
view
589 -
download
6
Transcript of MENGURANGI DEADBAND PADA CONTROL VALVE MENGGUNAKAN DIGITAL VALVE CONTROLLERS.docx
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Industri
Manusia pembangunan di Indonesia adalah tenaga terdidik,
yang dengan segala potensi mampu membawa Negara ini semakin
kuat dan tangguh menghadap era globalosasi. Pendidikan menengah
yang mencangkup jalur umum dan kejujuran memiliki partisipasi
terbesar pada sector tenaga kerja ini. Pendidikan menengah kejuruan
yang berfungsi menyiapkan tenaga terampil berdasarkan UUSPN
(2003) pasal 15 adalah merupakan pendidikan menengah yang
mempersiapkan peserta didik terutama untuk bekerja dalam bidang
tertentu penjelasan pasal 15 UUSPN tahun 2003 menjabarkan tujuan
khusus SMK ialah :
1. menyiapkan peserta didik agar dapat bekerja , baik secara
mandiri atau mengisi lowongan pekerjaan yang ada di
dunia usaha dan dunia industry sebagai tenaga kerja
tingkat menengah , sesuai dengan bidang dan program
keahlian yang diminati.
2. Membekali peserta didik agar mampu memilih karier, ulet
dan gigih dalam berkompetesi dan mampu
mengembangkan sikap professional dalam bidang keahlian
yang diminatinya.
3. Membekali peserta didik dengan ilmu pengetahuan dan
teknologi agar mampu mengembangkan diri dari jenjang
pendidikan yang lebih tinggi
1
Lapangan pekerjaan yang tersedia di dunia industri
membutuhkan kompetensi yang sesuai dengan bidang garapannya,
sehingga pemenuhan kompetensi menjadi bagian penting dari lulusan
SMK. Perlu kerja sama yang sinergis antara dua harapan sehingga
keberhasilan keduanya dapat menguntungkan putra putri bangsa
Indonesia. Kurikulum tahun 2004 dan dilanjutkan KTSP 2006
menekankan bahwa pembelajaran di SMK nernasis kompetensi sesuai
dengan standar kompetensi Kerja Nasional Indonesia (SKKNI).
Industri yang membutuhkan tenaga kerja dengan produktifitas tinggi
harus memberikan kesempatan belajar menguasai kompetensi secara
langsung yang tidak seluruhnya
Diperoleh atau tersedia di sekolah . kesadaran kedua belah
pihak merupakan hal yang tidak dapat dipungkiri.
Proses belajar kompetensi dengan proses mastery learning ,
mengharuskan siswa melaksanakan belajar dengan relevan dan tuntas
termasuk kegiatan di industry ,kegiatan belajar yang telah tersusun
pada kurikulum sekolah menengah kejuruan memiliki bagian penting
untuk keberhasilannya , ialah sejumlah kegiatan industry yang tidak
dapat dilakukan disekolah, kompetensi yang sesuai dengan tujuan
pendidikan dapat dilakukan di industry bedasarkan kerja sama yang
telah direncanakan dan disepakati. Berdasarkan uraian diatas maka
kegiatan Praktek Kerja Industri (prakerin) merupakan kegiatan wajib
siswa kelas XIII di SMK Negeri 1 Cimahi sebagai upaya penuntasan
kegiatan belajar yang sesuai dengan kebutuhan dunia industry.
2
1.2 Landasan Hukum
Kegiatan Praktek kerja industry ( Prakerin ) dilaksanakan oleh
sekolah Menengah Kejuruan untuk memberi pengalaman kepada
siswa siswinya dalam hal penerapan ilmu kejuruan yang telah
diberikan pleh pengajar di sekolah dalam dunia industry.
Adapun landasan –landasan hukumnya adalah :
1. keputusan Menteri Pendidikan dan Kebudayaan No.
080/U/1999 tentang program pendidikan dan Lapangan
kerja.
2. Undangan-undangan Republik Indonesia No. 20 Tahun
2003 tentang system Pendidikan Nasional.
3. Peraturan Pemerintah RI No. 19 Tahun 2005 tentang
Standar Nasional Pendidikan
4. Permendiknas RI no. 23 Tahun 2006 tentang isi Untuk
Santuan Pendidikan Dasar dan Menengah
5. Permendiknas RI No. 23 Tahun 2006 tentang standar
kompetensi lulusan untuk satuan pendidikan dasar
menengah.
6. Permendiknas RI No. 24 Tahun2006 tentang pelaksanaan
permendiknas RI No. 22 dan 23 Tahun 2006.
7. SMK sebagai bentuk satuan pendidikan kejuruan
sebagaimana ditugaskan dalam penjelasan pasal (15) UU
Sisdiknas, Merupakan pendidikan menengah yang
mempersiapkan peserta didik terutama untuk bekerja
dalam bidang tertentu
3
Berdasarkan uraian tersebut diatas, dan sadar akan saling
ketergantungan yang tak dapat dihindari anatara pendidikan Menengah
Kejuruan dia satu pihak dan dunia kerja di lain pihak, maka kegiatan praktek
kerja industry (prakerin) di dunia kerja wajib diikuti oleh seluruh siswa
tingkat IV SMK Negeri 1 Cimahi.
1.3 Tujuan Pelaksanaan Praktek kerja Industri (Prakerin)
Berdasarkan pada ketentuan – ketentuan yang telah disebutkan pada
dasar pelaksanaan, tujuan-tujuan yang hendak dicapai dengan adanya
praktek kerja Industri adalah :
1. Meningkatkan, memperluas dan menetapkan keterampilan yang
membentuk kemampuan siswa sebagai bekal untuk memasuki
lapangan kerja sesuai dengan Program studi yang dipilihnya
2. Menumbuh kembangkan dan memantapkan sikap
profesionalisme yang diperlukan siswa untuk memasuki lapangan
kerja sesuai dengan bidangnya
3. Meningkatkan pengenalan siswa pada aspek-aspek usaha yang
potensial dalam lapangan kerja diantara lain struktur Organisasi
Usaha , Asosiasi Usaha,Jenjang Karir dan Manajemen Usaha.
4. Memberikan kesempatan kepada siswa untuk memasyarakatkan
diri pada suasana/ iklim lingkungan kerja yang sebenarnya, baik
sebagai penerima upah (employe) maupun sebagai pekerja
mandiri (entrepreneur) terutama yang berkenan dengan disiplin
kerja.
5. Meningkatkan, memperluas dan menetapkan proses penyerapan
teknologi baru dari lapangan kerja ke sekolah dan sebaliknya.
6. Memperoleh masukan dan umpan balik guna memperbaiki dan
mengembangkan kesesuaian pendidikan kejuruan
7. Memberiakn peluang masuk, penempatan lulusan dan bentuk
kerjasama yang lain antara dunia pendidikan dan dunia kerja
4
1.4 Tujuan Penulisan karya tulis praktek kerja industry
Adapun tujuan penulisan karya tulis adalah sebagai berikut :
1. Siswa mampu memahami, memantpakan dan mengembangkan
pelajaran yang didapat disekolah dan penerapannya di dunia
industry.
2. Sebagai bukti pertanggung jawaban siswa atas kegiatan Praktek
kerja industry yang telah dilaksanakan.
3. Siswa mampu mencari penyelesaian sampai tuntas masalah yang
terjadi didunia industry sesuai dengan program study yang
dipilihnya.
4. Memberikan masukan ke pihak sekolah untuk lebih mengenal
dunia kerja,sehingga sekolah dapat mengambil langkah-langkah
untuk mengembangkan kesesuaian pendidikan kejuruan dan ilmu
pengetahuan yang diperlukan oleh dunia usaha dari para lulusan
sekolah menengah kejuruan SMK Negeri 1 Cimahi sesuai dengan
program studinya masing-masing
1.5 Waktu dan Tempat pelaksanaan Prakerin
Praktek Kerja Industri (Prakerin) dilaksanakan dari tanggal 3
september 2012 sampai dengan 01 january 2013 yang bertempat di
PT. Control System yang berlokasi di :
Beltway Office Park Building A, 2nd floor
Jl. Ampera Raya No 9-10 Ragunan, Pasar Minggu Jakarta
Phone : 021 - 7807881
Fax : 021 - 7807879
Indonesia
1.6 Ruang Lingkup
Sejumlah Unsur pokok ruang lingkup yang menjadi perhatian adalah :
5
1.6.1 Jenis Kegiatan
Kegiatan Praktek kerja industry dapat dilakukan secara utuh dengan
menerapkan sejumlah kompetensi kejuruan dalam bentuk sebagai
berikut :
1. Pengoperasian dan pemeliharaan peralatan produksi atau
usaha (jasa)
2. Perbaikan peralatan industry, peralatan pendukung atau
konsumen.
3. Melakukan perbaikan alat yang mencangkup kegiatan
produksi.
4. Melakukan kegiatan pemeliharaan peralatan industry
1.6.2 Sifat kegiatan
Praktek Kerja industry (prakerin) merupakan bagian penting dalam
system ujian akhir kelulusan, sehingga bersifat wajib mengikat kepada
seluruh siswa SMK Negeri 1 Cimahi. Kegiatan Praktek Kerja Industri
(Prakerin) telah tercantum pada struktur program belajar sebagai bagian
dari ketuntasan belajar.
1.6.3 Waktu
1. Berkaitan dengan kerjasama sekolah dan industry maka waktu
pelaksanaan prakerin dapat dikelompokan sebagai berikut ;
a. Sporadis, hubungan dilakukan setiap saat terutama
menjelang pelaksanaan kunjungan serta praktek kerja
b. Jangka pendek, kerjasama dilakukan setiap saat untuk
mngirim siswa menyelesaikan kompetensi sesuai
kebutuhan industry
c. Jangka panjang, kerjasama yang telah berjalan selama ini
untuk kegiatan praktek kerja industry
6
2. pelaksanaan praktek kerja industry dilaksanakan pada semester 7
dengan beban belajar minimal 1200 jam setara dengan 3 s/d 4
bulan di dalam dunia indstri berdasarkan program dari setiap
jurusan yang diikuti.
1.7 Batasan Masalah
Agar penulisan karya tulis ini tidak terlalu luas, mengingat
kemampuan dan pengetahuan yang penulis miliki sangat lah terbatas,
maka pembahasan dalam karya tulis penulis batasi sesuai dengan
tema karya tulis yang penulis ajukan .
Adapun judul karya tulis yang penulis ajukan sebagai karya
tulis pelaksanaan praktek kerja industry (prakerin) adalah :
MENGURANGI DEADBAND PADA CONTROL VALVE
MENGGUNAKAN DIGITAL VALVE CONTROLLERS ,Sehingga
pembahasan karya tulis ini mengenai praktek ilmu istrumentasi yang
kami lakukan selama kerja praktek . Mengenai langkah kerja dan
pembuatan programnya penulisan akan uraikan pada bab
selanjutnya:
1.8 Metode Pengambilan Data
Metode yang dilakukan dalam pengambilan data dapat dikelompokan
atas :
1. studi Literatur, Yaitu dengan mengambil data data dari buku
ataupun dari sumber lain yang me unjang pada laporan ini.
2. Analisi, Yaitu dengan megambil data dari hasil pengamatan atau
eksperimen di lapangan
7
1.9 Sistematika Penulisan
Laporan praktek kerja industry (prakerin) ini terdiri dari VI (enam)
Bab, dimana tiap tiap Bab tersebut terpisah namun saling berhubungan erat
satu sama lain, sehingga menjadi sebagai berikut :
BAB I Pendahuluan
Berisikan Pendahuluan laporan yang berisi latar belakang kerja
praktek tujuan,waktu dan tempat pelaksanaan, ruang lingkup, pembatasan
masalah,metode pengambilan data, dan sistematika penulisan.
BAB II Uraian umum
Merupakan tinjauan umum PT .Control System berisi sejarah
PT.Control System, visi dan misi perusahaan,serta informasi penting lainnya
mengenai PT.Control System.
BAB III Teori Penunjang
Berisikan penjelasan mengenai teori teori yang menunjang dan
berhubungan dengan “ MENGURANGI DEADBAND PADA CONTROL VALVE
MENGGUNAKAN DIGITAL VALVE CONTROLLERS ”
BAB IV Uraian Khusus
Merupakan penjelasan mengenai cara kerja “MENGURANGI
DEADBAND PADA CONTROL VALVE MENGGUNAKAN DIGITAL VALVE
CONTROLLERS” Dan segala penjelasan yang berhubungan dengan judul
yang ditulis oleh penulis
BAB V Penutup, Kesimpulan dan Saran
Berisikan kesimpulan dan saran berdasarkan bahan yang penulis
membahas pada uraian khusus
8
BAB IITINJAUAN PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT Control System berdiri tanggal 29 februari 1980. PT Control
System merupakan perusahaan yang bergerak di bidang jasa penjualan
maupun pemeliharaan peralatan proses, alat-alat instrumentasi, matering,
ataupun berbagai produk yang berhubungan dengan oil dan gas atau
industry-industri umum yang ada di Indonesia.
PT Control System mempunyai visi untuk menjadi prusahaan
terbaik di Indonesia dalam bidang instrumentasi control proses yang
bermanfaat bagi pelanggan, pemegang saham untuk meningkatkan kinerja
bisnis mereka.
2.2 Visi dan Misi PT Control System
2.2.1 Visi
Visi PT Control System adalah menjadi perusahaan terbaik di
Indonesia dalam bidang instrumentasi control proses yang bermanfaat bagi
pelanggan, pemegang saham untuk meningkatkan kinerja mereka.
2.2.2 Misi
Misi PT Control System yaitu didedikasikan untuk pertumbuhan
dan kepuasan pelanggan, pemegang saham, principal dan pengembangan
karyawan.
Adapun spesifikasi kemampuan PT Control System dalam system
engineering adalah sebagai berikut :
1. Concept dan design
2. Engineering application
3. Project management
4. Produst and system integration
5. Star-up and commissioning
9
6. Loop checking
7. Training
8. Maintenance contract
9. Asset management and predictive maintenance
2.3 Product PT Control System
Secara garis besar PT Control System adalah distributor resmi dari
Emerson Proses Management yang menjual produk sebagai berikut :
1. FISHER FINAL CONTROL
Merupakan produsen alat-alat instrumentasi seperti control valve,
steam conditioners/desuperheaters, pneumatic field instrument, positioners
dll.
2. FISHER ROSEMOUNT SYSTEMS
Merupakan prosusen distributor control system seperti delta V
scalable process system, provox fisher, rosemount system 3.
3. MICROMOTION
Merupakan produsen coriolis mass/volume flow meter dan net oil
computer.
4. ROSEMOUNT ANALYTICAL
Sebagai produsen liquid analyzer dan gas analyzer.
5. DANIEL MEASUREMENT AND CONTROL
Merupakan produsen orifice fitting dan plat, ultrasonic meter, positive
displacement meter, turbine flow meter, compact prover, gas kromatograf,
flow computer, multiphase flow meter, dan system matering.
10
6. ROSEMOUNT MEASUREMENT
Merupakan produsen pressure transmitter, level transmitter,
temperature transmitter, magnetic flow meter, kalibrator, radar gauge, dan
asset management solutions.
7. REGULATORS AND FIELD AUTOMATION SYSTEMS
Merupakan manufaktur operasi regulator da remote control.
Untuk lebih jelasnya daftar produk yang dijual di PT Control System dapat
dilihat di bawah ini :
2.4 Pengalaman Project PT Control System
Semenjak berdiri hingga sekarang PT Control System telah memiliki
banyak pengalaman kerja hingga saat ini, baik di prusahaan asing maupun
prusahaan domestic. Pengalaman kerja PT Control System selain mengerjakan
projek industry biasa, juga mengerjakan projek di industry oil dan gas.
Pengalaman projek PT Control System dapat di lihat di bawah ini :
DCS DAN SCADA PROJECT EXSPERIENCE :
Balam & Bangko Water Injection DCS & SCADA (CPI)
DSF Area 10 & 11 Steam Quality Monitoring & Control (CPI)
DCS for CO2 Removal Plant (Pertamina DOH JBB)
Duri Area 11 Automatic Well Test (CPI)
DCS for Gas Plant (ConocoPhillips South Jambi)
DCS for Refinery (TPPI)
11
DCS Migration at Papa Platform (BP)
Control Room Relocation (COPHI WNTS)
Batch Plant Automation (Monagro)
DCS for Gas Plant (COPHI)
PLC Upgrade for Rohm&Haas
DCS Migration for Titan Petrochemical
DCS Migration for Bayer Material Science
DCS Migration and Expansion for Cabot Indonesia
Batch Plant Automation (Monagro)
Fatty Acid Plant Automation (Ecogreen) and DCS Replacement
(Yokogawa)
DSM Kaltim Melamine DCS Migration
Degussa (Evonik) DCS Replacement (Honeywell)
DCS and Terminal Automation System for Oil Tanking
SYSTEM INTEGRATION EXSPERIENCE PROJECT :
CEMS (EMOI)
CEMS including installation at 5 location (COPI)
Filling Shed meter & control, 12 set (Pertamina Cikampek)
Filling Shed meter & control, 46 set (Pertamina UPMS Palembang)
Radar Tank Gauging Upgrade, 23 tanks (Pertamina Balikpapan)
RTU for water Injection Control (CPI)
RTU for Steam Injection Control (CPI)
12
Flow Computer Upgrade (BP)
Flow Computer Upgrade (Total)
Flow Computer Upgrade (COPI)
Meter Recalibration & Installation (COPI)
Meter Regulating Skid, 16 set (PGN)
DCS For PLN Indralaya 60 MW Power Plant
DCS Migration for PLN Pesanggaran Bali 2 x 40 MW
Radar Tank Gauging System (Shell Gresik)
Radar Tank Gauging System (Oil Tanking Indonesia)
Radar Tank Gauging System (Pertamina Plaju)
Offshore Well head flow line Monitoring using Wireless Tx (Hess)
MATERING SYSTEM PROJECT EXPERIENCE :
Pertamina UP III Plaju Liquid Meter (Turbine)
Unocal West Seno Gas & Crude Meter & Bidi Prover (USM & PD)
Pertamina UP II Dumai LPG meter & Bidi Prover (Turbine)
ExxonMobil Pase B Gas & Condensate Meter (orifice & turbine)
Petrochina Gas Meter (USM)
Pertamina UP VII Kasim Crude & White Product Meter & BCP (PD)
PGN-RAPP Gas Meter (USM)
Petrochina Salawati Liquid Metering System at FPSO
TAC Pertamina – Pertalahan Crude Metering System & BCP at FSO
Pertamina DOH Sumbagsel Crude Metering System & BCP (PD)
13
Pertamina UPIV Cilacap Gasoline Metering System & BCP (Turbine)
Pertamina UPIV Cilacap Paraxylene Ship Loading System (MMI)
Pertamina DOH Sumbagsel Gas Metering System (orifice)
Pertamina UPMS IV Semarang Mobile Proving System (BCP)
Pertamina UP II Dumai Gasoline Metering System (Turbine)
Pertamina UP II Dumai Diesel Oil Metering System (Turbine)
DELTA VINSTELLED BASE AROUND JAKARTA PROJECT
EXPERIENCE :
Titan Petrochemical (Cilegon)
Cabot Indonesia (Cilegon Plant)
Cabot Indonesia (Merak Plant)
Bayer Material Science (Cilegon)
Polypet (Cilegon)
Oil Tanking Indonesia (Merak)
Evonik Degussa Peroxide (Jababeka)
Polifin Canggih (Bandung)
West Natuna Transportation System (Jakarta)
Monagro Kimia (Tangerang)
GT Petrochem (Karawang)
Cognis (Bekasi)
Rohm&Haas (Cilegon)
14
BAB III
TEORI PENUNJANG
3.1. Pengertian Instrumentasi industri.
Secara bahasa, instrument yang berarti alat dan instrumentasi yaitu
peralatan. Sementara instrumentasi yaitu peralatan yang berada di industri.
Namun, secara definisi ada yang memberikan pernyataan mengenai
pengertian dari instrumentasi, yang berbunyi : “instrumentation is a technology of
using instrument device to measure and to control physical and chemical
properties material”, yang artinya instrumentasi adalah suatu teknologi dalam
menggunakan alat/instrument untuk mengukur dan mengendalikan sifat-sifat fisis
dan kimia dari suatu bahan.
Dari definisi tersebut jelas bahwa dalam instrumentasi terdapat dua kegiatan
yang merupakan prinsip dasar instrumentasi yaitu mengukur dan mengendalikan.
Dimana kualitas hasil pengukuran akan sangat menentukan hasil dari
pengendalian.
Manusia memerlukan bantuan instrument untuk melakukan pengukuran dan
pengendalian sifat-sifat fisika dan kimia di dalam suatu proses industri. Ini
dikarenakan keterbatasan manusia dalam menggunakan alat inderanya untuk
mengukur dan mengendalikan proses-proses di industri.
3.2. Dasar pengukuran
Pengukuran merupakan salah satu dari empat langkah pengendalian proses,
yang letaknya berada di paling awal serta merupakan bagian yang paling utama
dari suatu sistem pengendalian. Oleh karena itu, sebagaimana telah disebutkan
diatas, kualitas hasil pengukuran akan hasil dari sangat menentukan hasil dari
pengendaliannya. Apabila pada pengukurannya saja menunjukan hasil yang tidak
sesuai dengan nilai sesungguhnya dari besaran yang kita kendalikan, bagaimana
kelak sistem tersebut akan mencapai keadaan yang kita inginkan.
15
Adapun pengertian pengukuran adalah suatu tindakan untuk menentukan
besarnya nilai dari suatu keadaan, sebelum melakukan pengukuran proses-proses
di industri, diperlukan perhitungan yang tepat untuk memilih instrument yang
tepat yang dapat melakukan pengukuran.
Sebelum melakukan pengukuran ada hal-hal yang harus diperhatikan
sebelumnya yang akan dibahas di bawah ini :
3.2.1. Pemilihan Alat Ukur
Pemilihan alat ukur merupakan langkah pertama sebelum melakukan
pengukuran proses balik yang berbentuk besaran fisis maupun kimia, bermaksud
untuk menghasilkan keluaran yang hampir mendekati bahkan sama dengan
keadaan yang sesungguhnya. Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalm
melakukan pemilihan alat ukur antara lain :
1. Jenis besaran proses yang harus diukur
2. Daerah kerja dari besaran proses
3. Fungsi tambahan dari alat ukur
4. Ketelitian dan ketepatan dari pengukuran
5. Kepekaan dari alat ukur
6. Kecepatan tanggap
7. Kemungkinan bahaya dari proses
8. Keandalan dan pemeliharaan dari alat ukur
9. Masalah instalasi, pemipaan dan perangkaian
10. Biaya, lamanya pemesanan dan sebagainya
16
3.2.2. Karakteristik Alat Ukur
Dalam pemilihan alat ukur, perlu juga diperhatikan mengenai karakteristik
dari alat ukur itu sendiri. Karakteristik alat ukur terbagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. Karakteristik statis
Hal-hal yang diperhatikan bila alat ukur dipergunakan untuk mengukur suatu
keadaan yang tidak bergantung pada waktu, diantaranya :
Ketelitian (accuracy) pengukuran adalah suatu derajat dekat tidaknya hasil
yang ditunjukan terhadap harga sebenarnya.
Ketepatan (precision) pengukuran adalah suatu derajat dekat tidaknya hasil
pengukuran satu terhadap yang lain.
Kepekaan (sensitivitas) menyatakan berapa besarnya harga pengukuran
untuk setiap satuan harga sinyal input.
Span adalah selisih range maksimum dan minimum dari suatu alat ukur.
Linierity adalah peniyimpangan pada hubungan input dan output dari suatu
pengukuran.
Repeatability adalah kemampuan suatu alat ukur untuk mendapatkan hasil
baca yang sama pada beberapa kali pengukuran proses yang sama.
2. Karakteristik Dinamis
Karakteristik yang menyatakan bagaimana kecepatan alat ukur dalam
melakukan perubahan dari suatu kedudukan ke kedudukan yang baru.
Kecepatan respon (responsivness) kecepatan dari suatu alat untuk mengikuti
perubahan-perubahan harga dari besaran yang diukur.
Fidelity dari suatu alat ukur adalah kecepatan alat tersebut menunjukan
harga baru yang tepat pada saat terjadi perubahan.
17
3.2.3. Fungsi Alat Ukur
Berdasarkan fungsinya, alat ukur dapat digolongkan menjadi lima macam,
antara lain yaitu sebagai pemancar, pemberi tanda/sinyal, pencatat, penunjuk dan
perekam.
3.2.4. Bagian Alat Ukur
Alat ukur memiliki bentuk yang berbeda-beda, adapun bagian-bagian dari
alat ukur yaitu diantaranya :
1. Elemen primer (perasa)
Disebut juga sensor/sensing element yang berfungsi sebagai tranducer
yaitu mengubah energi yang diukur untuk menghasilkan keadaan yang
menunjukan harga yang diukur.
2. Elemen Sekunder (penghubung)
Bagian yang mengubah keadaan yang dihasilkan oleh elemen perasa ke
keadaan yang berguna bagi alat ukur di tempat terpisah.
3. Elemen Manipulasi (pengukur)
Bagian yang mengubah keadaan yang dihasilkan oleh elemen
penghubung, sehingga memungkinkan hasilnya diamati.
4. Elemen penunjuk
Bagian alat ukur untuk keperluan pemancar, penunjuk, pencatat, atau
perekam.
3.2.5 Sinyal Instrument
18
Di dalam ilmu instrumentasi industri dikenal istilah sinyal. Sinyal yaitu
besaran yang saling menghubungkan suatu instrument dengan instrument yang
lainnya. Sinyal tersebut bisa berupa sinyal keluaran maupun masukan dari
instrument-instrument pengukuran, intrument pengendali, maupun instument
pengendali akhir. Sistem transmisi sinyal peneumatik dan sinyal elektrik. Adapun
sinyal-sinyal tersebut memiliki standar yang digunakan di internasional.
Sinyal peneumatik standar instrumentasi yaitu 3-15 psi atau 0,2-1 kg/cm2.
Sementara sinyal elektrik standar instrumentasi yaitu 1-5 VDC atau 4-20 mA.
Sinyal inilah yang biasanya dipergunakan dalam suatu instrument, baik sebagai
masukan dari instrument maupun sebagai keluaran dari instrument.
Di dalam instrumentasi juga, dikenal istilah konversi sinyal. Konversi sinyal
yaitu mengubah suatu sinyal ke sinyal yang lain yang dapat dimengerti oleh alat
istrument itu sendiri, alat yang dapat mengubah sinyal disebut converter, namun
dalam instrument dikenal dengan sebutan Tranducer. Alat ini bisa berupa sinyal
peneumatik ke elektrik atau biasa disebut P to I Tranducer (P/I Tranducer). Atau
juga sebaliknya, alat tersebut mengubah sinyal elektrik ke sinyal pneumatik dan
biasa disebut I to P Tranducer (I/P Tranducer).
Dengan semakin pesatnya perkemangan teknologi, termasuk teknologi
intrumentasi industri, sisitem transmisi pneumatik perlahan ditinggalkan.
Kelebihan-keleihan yang dimiliki sinyal elektrik, yang mampu memberikan data
hasil pengukuran dengan cepat dan akurat membuat sinyal elektrik mendominasi
dalam pemakaiannya di industri saat ini. Tapi bukan berarti pneumatik ini
ditinggalkan begitu saja. Tergantung pada proses itu sendiri apakah cocok dalam
penggunaan pneumatik atai elektrik, dimana tingkat keamana proses yang tinggi
dari kemungkinan terjadinya segala hal yang dapat menggangggu proses produksi,
maka dipakailah instrument yang menggunakan sinyal pneumatik.
3.2.6 Transmitter
19
Istilah transmitter sangatlah umum dalam ilmu instrumentasi. Namun yang
dimaksud transmitter disini bukanlah pemancar yang digunakan pada bidang
telekomunikasi. Melainkan suatu alat instrumentasi yang mengubah sinyal yang
belum standar menjadi sinyal standar, dimaksudkan untuk alat instrumen itu
sendiri bisa berinteraksi antara instrumen yang satu dengan instrumen yang satu
dengan instrumen yang lain.
Dalam hal ini yang dimaksudkan dengan sinyal yang belum standar adalah
sinyal yang berasal dari sensing element yang merupakan hasil pengukuran dari
suatu proses. Sementara, yang dimaksudkan sinyal standar yaitu sinyal standar
instrumen, baik itu sinyal elektrik yaitu 1-5 VDC atau 4-20 mA, maupun sinyal
pneumatik yaitu 0,2-1 kg/cm2 atau 3-15 psi.
Dimana perkembangan teknologi instrumen yang semakin pesat, maka di
industri-industri kebanyakan telah menggunakan transmitter yang menggunakan
sinyal elektrik, terutama transmitter yang menggunakan sinyal 4-20 mA.
3.2.7 Kalibrasi
Kalibrasi dalam instrumen merupakan penyetelan (setting) pada alat-alat
instrumen yang umum dilakukan oleh teknisi instrumen sebelum penginstalasian
instrumen dilakukan, biasanya dilakukan pengkalibrasian pada instrumen tersebut.
Dimaksudkan agar kinerja dari instrumen tersebut dapat dipastikan bekerja
dengan baik sesuai dengan keinginan kita.
Tetapi pada hakekatnya pengertian dari kalibrasi itu yaitu memberikan
simulasi input yang tepat dan melakukan penyetelan agar keluaran dari instrumen
tersebut sesuai dengan nilai yang seharusnya. Maka dari itu dalam melakukan
kegiatan kalibrasi suatu instrumen sangatlah dibutuhkan kecermatan dalam
menganalisa terlebih dahulu agar saat input yang dimasukan benar-benar bisa
menghasilkan output yang sesuai dengan standar yang diberikan.
Pada tahap kalibrasi, biasanya terdiri dari tahap penyetelan zero (zero
adjusment) yaitu menyetel titik minimum setelah terlebih dahulu diberikan
simulasi input sebesar input minimum yang sesuai dengan spesifikasi alat
tersebut. Setelah itu dilakukan penyetelan span (span adjusment) setelah
20
sebelumnya memberikan input maksimum yang dapat diterima transmitter.
Setelah penyetelan zero dan span selesai dikerjakan, maka diperlukan pengujian
standar karakteristik seperti pengujian linearitas, histerises, repeatabilitas serta
kebutuhan pengujian yang lainnya tergantung pada instrumen yang akan
dikalibrasi. Hal itu dilakukan untuk menghindari adanya penyimpangan nilai yang
telah dimasukan agar tidak salah saat pembacaan dan mengkoreksi nilai output-
nya. Jika batas-batas dari nilai toleransi itu telah memenuhi standar barulah tahap
kalibrasi bisa dianggap selesai.
3.2.8. Converter
Converter adalah alat yang berfungsi merubah suatu besaran standar
instrumen menjadi besaran yang lain yang standar pula. Misal dari sinyal arus ke
tekanan pneumatik. Berdasarkan fungsinya converter dibagi menjadi :
a. P /I berfungsi merubah dari sinyal tekanan pneumatik menjadi sinyal
arus contoh dari 3 -15 Psi menjadi 4 – 20 mA
b. I /P berfungsi merubah dari sinyal arus menjadi sinyal tekanan
pneumatik contoh dari sinyal 4 – 20 mA menjadi 3 – 15 Psi
c. E /P berfungsi merubah sinyal tegangan menjadi sinyal tekanan
pneumatik contoh dari 1 – 5 VDC menjadi 3 -15 Psi
d. P /E berfungsi merubah sinyal tekanan pneumatik menjadi sinyal
tegangan contoh dari 3 – 15 Psi menjadi 1- 5 VDC
3.3 Dasar Pengaturan
21
3.3.1 Pengaturan Manual
Pengaturan manual adalah pengaturan yang dijalankan oleh operator
manusia, sehingga semua aktifitas pengaturan dilakukan sendiri dan tidak dapat
dilakukan dilakukan terus-menerus karena keterbatasan kemampuan manusia.
Karena itu pengaturan manual digunakan pada proses-proses yang tidak
memerlukan ketelitian yang tepat.
Di bawah ini salah satu contoh pengaturan manual :
3.3.2 Pengaturan Otomatis
Karena pengaturan manual mempunyai banyak kekurangan, maka
diadakanlah pengaturan otomatis yang dapat menggantikan sebagian atau seluruh
peran manusia dalam alur proses oleh alat khusus. Otomatis adalah kegiatan atau
cara yang dilakukan dari suatu proses tanpa melibatkan tenaga manusia atau
operator secara langsung.
Pengaturan otomatis didefinisikan sebagai teknik pengukuran nilai suatu
besaran yang menghasilkan respon untuk meminimalkan penyimpangan dari nilai
yang dikehendaki. Pengertian tersebut didapat dari William G. Andrew dengan
Gambar 3.3.1 Pengaturan manual
Set point
Final drive
Controller
Sensing unit
22
bukunya “ APPLIED INSTRUMENTATION IN THE PROCESS INDUSTRY “,
bahwa
“…automatic maybe defined as the technique of measuring to limit it is
deviation from a selected reference…”.
Adapun tujua dari pengaturan otomatis adalah menghasilkan produksi yang
lebih baik dan ekonomis yang dicapai dengan cara :
1. menurunkan biaya buruh.
2. menghilangkan atau mengurangi kesalahan manusia.
3. mempertinggi kualitas hasil produk.
4. memperkecil ukuran dari peralatan proses.
5. memberikan keamanan yang lebih besar.
Input A
Gambar 3.3.2 Pengaturan otomatis
Input B
output PROSES
Program tetap
KONTROLER
23
3.3.3 Jenis Loop Pengaturan
3.3.3.1 Pengaturan loop terbuka
Pengaturan loop terbuka bekerja berdasarkan perkiraan atau ramalan untuk
memperoleh hasil yang diinginkan. Sehingga pengaturan loopnya menggunakan
aksi pengaturan yang tidak tergantung pada masukan (input) proses maupun
keluaran (output) proses.
Input A
Gambar 3.3.3.1 Pengaturan loop terbuka
Input B
output PROSES
Program tetap
KONTROLER
24
3.3.3.2 Pengaturan loop tertutup feed forward
Pengaturan loop tertutup feed forward mempunyai aksi pengaturan yang
ditentukan oleh masukan (input) proses, tidak ditentukan oleh kluaran proses.
Pada pengaturan ini terjadi proses membandingkan antara input A dan input B.
Pengaturannya memakai transmitter yang dihubungkan dengan input A, pada
input B akan memberikan sinyal koreksi pada FDU (final drive unit), sehingga
pengaturannya mempunyai ketelitian yang tinggi. Hal ini dapat menghasilkan
pengaturan yang sempurna.
3.3.3.3 Pengaturan loop tertutup feedback
transmitter
PROSES
KONTROLER
Input A
output
Input B
Set point
Gambar 3.3.3.2 Pengaturan loop tertutup feed fordward
25
Pengaturan loop tertutup feedback mempunyai aksi pengaturan yang
ditentukan oleh keluaran atau (output) proses. Maksudnya output proses
dibandingkan dengan input sistem maka akan diperoleh aksi pengaturan. Output
proses yang terukur kemudian masuk ke transmitter untuk distandarkan
besarannya, lalu sinyalnya dikirim ke kontroler untuk dibandingkan dengan set
point. Output dari kontroler untuk FDU bila terjadi kesalahan antara output
dengan set point.
3.3.3.4 Elemen sistem pengaturan
Input A
PROSES
Input B
KONTROLER
output
transmitter
Set point
Gambar 3.3.3.3 Pengaturan loop tertutup feedback
26
1. Proses, yaitu gabungan peristiwa yang terjadi di dalam dan oleh peralatan
dimana suatu besaran dikontrol yang disebut variable terkontrol, misalnya
aliran (flow), tinggi permukaan (level), suhu (temperature), tekanan (pressure),
dan besaran lain.
2. Alat ukur terdiri dari :
a. Elemen pertama (primary element), yaitu transmitter (mengubah keluaran
proses dan mengolah sinyal yang belum standar menjadi standar instrument
yang menjadi input kontroler).
b. Elemen penerima (receiver).
c. Kontroler
Kontroler yaitu, alat yang menghasilkan tindakan pengaturan untuk
membatasi penyimpangan terhadap harga yang diinginkan (set point).
3.4 Pengertian Control Valve
Instrument Society of America (ISA) mendifinisikan bahwa control valve
adalah suatu alat instrument terdiri dari actuator dan valve yang di gabungkan
secara mekanik. Dan control valve mendapatkan power dari suatu system loop
yang termodulasi dan berfungsi sebagai pengontrol sebuah aliran fluida dalam
sebuah proses control.
27
Gambar 3.4.4 Control Valve
Control valve terdiri dari dua bagian, yaitu bagian actuator dan bagian valve
body assembly. Actuator dan valve digabungkan secara mekanik oleh actuator
yoke locknut. Selain itu actuator dan valve digabungkan secara mekanik juga
menggunakan stem connector, yang berfungsi agar stem valve dapat mengikuti
pergerakan dari stem actuator.
28
3.4.1 Actuator
Actuator adalah bagian dari control valve yang berfungsi sebagai instrument
yang mendapatkan perintah dari ruang control berupa sinyal pneumatic maupun
sinyal elektrik, yang selanjutnya diteruskan untuk mengontrol valve body yang
terhubung oleh stem konektor. Actuator mempunyai 2 aksi dalam system
kerjanya :
1. Single acting actuator
2. Double acting actuator
Kedua actuator ini memiliki fungsi yang sama, perbedaannya hanya terletak pada
bagaimana actuator menggerakan valve body.
Adapun bagian-bagian pada single acting actuator
Gambar 3.4.5 single acting actuator.
29
Single acting actuator memiliki pegas yang berfungsi untuk menciptakan
posisi valve pada keadaan kesalahan yang terjadi pada system yang ada. Seperti
kurangnya supply udara pada control valve.
Adapun bagian-bagian dari double acting actuator
Gambar 3.4.6 double acting actuator
Double acting actuator biasa juga disebut dengan piston actuator, karena
komponen penggerak dari actuator tipe ini adalah berupa piston yang bergerak
naik turun menggunakan udara.
30
3.4.2 Valve Body
Valve body adalah bagian dari control valve yang berhubungan langsung
dengan proses yang ada, di valve inilah suatu keadaan proses yang diinginkan
dapat terpenuhi. Adapun tipe dari valve :
1. Sliding stem
2. Rotary valve
Adapun bagian-bagian dari valve :
Gambar 3.4.7 Bagian-bagian valve
31
Valve terdir dari :
1. Bonnet
Bonet berfungsi untuk menahan liquid poses agar tidak bocor, bonet terdiri
dari packing box dan gasket.
2. Trim
Trim berfungsi untuk mengatur aliran fluida dalam proses. Trim terdiri
dari plug dan stem
3. Valve body
Valve body adalah kemasan untuk mencegah fluida dapat keluar dan
sebagai tempat dari bagian-bagian valve tersusun
3.5 DVC (Digital Valve Controller)
3.5.1 Fungsi DVC (Digital Valve Controller)
DVC (Digital Valve Controller) adalah alat instrument yang berfungsi untuk :
1. Mengurangi deadband pada control valve
2. Mengontrol single acting actuator maupun double acting actuator
3. Dapat digunakan pada aplikasi split range
4. Menaikan torsi untuk seat load
5. Membuat control valve bekerja sesuai dengan sinyal perintah dari
control room
6. Memodifikasi flow karakteristik
7. Mengurangi respon yang lambat pada control vale
8. Membalikan aksi dari control valve
32
3.5.2 Bagian-bagian DVC
Komponen-komponen dari DVC adalah :
1. PWB (Printed Wire Board)
PWB bisa di sebut sebagai otak dari DVC, karena semua settingan dan
parameter pada control valve di simpan di PWB
2. I/P Tranducer
I/P tranducer berfungsi untuk mengubah sinyal elektrik dari PWB
menjadi sinyal pneumatic yang selanjutnya di teruskan ke relay.
3. Relay
Relay berfungsi sebagai penguat sinyal yang di dapat dari tranducer
yang selanjutnya di salurkan ke actuator untuk mengatur bukaan valve.
4. Magnet Feed back
Magnet Feed back berfungsi untuk menjadi media perasa pada control
valve, dan selanjutnya apa yang dirasakan/ perubahan yang dirasakan
magnet feed back menjadi umpan balik kepada DVC agar kesalahan
pada control valve dapat dikoreksi oleh DVC.
Gambar 3.5.2.1 Magnet Feedback
33
Gambar 3.5.2.2 Komponen DVC
3.5.3 Prinsip Kerja DVC
G
Gaug
Gaug
Terminal
I/P Converter
Printed Wiring Board
34
Gambar 3.5.3.1 Prinsip Kerja DVC
Setelah kit melihat hook up dari perinsip kerja DVC. DVC mendapat sinyal
dari control room, sinyal tersebut masuk ke PWB untuk di olah lalu sinyal elektrik
dari PWB masuk ke I/P tranducer untuk di konversi ke sinyal pneumatic. Sinyal
pneumatic dari tranducer masuk ke relay untuk di perkuat tekanannya yang
selanjutnya masuk ke actuator. Setelah ada pergerakan pada control valve, magnet
feedback membaca posisi control valve dan mengirimkan hasil pembacaan ke
PWB agar dikoreksi jika terjadi kesalahan. Dan sinyal hasil koreksi dikirim ke
actuator melalui I/P tranducer lalu ke relay dan masuk ke actuator agar posisi
bukaan control valve lebih presisi.
35
BAB IV
URAIAN KHUSUS
4.1 Pengertian
Kebutuhan kepresisian dalam suatu system pengendalian adalah suatu hal
yang mutlak yang harus dimiliki setiap alat yang menjadi bagian dari suatu
control pengendalian. Salah satu dari alat yang digunakan dalam suatu
pengendalian adalah control valve yang menjadi eksekutor dalam sebuah system
pengendalian. Suatu final control juga harus memiliki kepresisian tinggi karena
kesempurnaan sebuah akhir dari system kendali ada pada control valve. Apa yang
terjadi jika control valve dalam actual nya tidak bekerja dengan sesuatu yang
dikehendaki oleh controller, dapat dicontohkan jika controller memerintahkan
control valve untuk membuka 50% dan ternyata control valve hanya membuka
hanya 40%. Yang terjadi adalah fluida yang ada pada line pipa akan terganggu
prosesnya dan akan mengganggu proses selanjutnya setelah melewati control
valve. Dari sini lah control valve harus menggunakan positioned atau dengan
seiring berjalannya waktu dan kecanggihan teknologi positioned berubah menjadi
sebuah controller yang terintegrasi dengan positioner dan diberi nama digital
valve controllers.
4.2 Bagian-bagian Digital Valve Controllers
Komponen-komponen dari DVC adalah :
1. PWB (Printed Wire Board)
PWB bisa di sebut sebagai otak dari DVC, karena semua settingan dan
parameter pada control valve di simpan di PWB
36
Gambar 4.2.1 PWB (printed wired board)
2. I/P Tranducer
I/P tranducer berfungsi untuk mengubah sinyal elektrik dari PWB
menjadi sinyal pneumatic yang selanjutnya di teruskan ke relay.
Gambar 4.2.2 i/p Tranducer
Armature(with flexure
hinge at the bottom)
Flapper
37
5. Relay
Relay berfungsi sebagai penguat sinyal yang di dapat dari tranducer
yang selanjutnya di salurkan ke actuator untuk mengatur bukaan valve.
Gambar 4.2.3 Relay
6. Magnet Feed back
Magnet Feed back berfungsi untuk menjadi media perasa pada control
valve, dan selanjutnya apa yang dirasakan/ perubahan yang dirasakan
magnet feed back menjadi umpan balik kepada DVC agar kesalahan
pada control valve dapat dikoreksi oleh DVC.
Gambar 4.2.4 Magnet Feedback
4.2 Aplikasi Digital Valve Controllers
Supply Pressure
“Nozzle Block”
Electro- magneticcoil winding
(inside of body)
38
Digital Valve Controllers digunakan pada control valve dan biasanya
menempel pada control valve itu sendiri, kecuali yang digunakan adalah digital
valve controller yang menggunakan system remote. Dan juga digital valve
controllers tidak hanya digunakan untuk mengatur fluida yang mengalir
menggunakan control valve. Sekarang digital valve controllers dapat diaplikasikan
pada damper sebuah fan. System kerjanya pun sama hanya pengaplikasian yang
berbeda pada sebuah damper dan sebuah control valve.
Setelah kita melihat block diagram dari Digital valve controllers. DVC
mendapat sinyal dari control room, sinyal tersebut masuk ke PWB untuk di olah
lalu sinyal elektrik dari PWB masuk ke I/P tranducer untuk di konversi ke sinyal
pneumatic. Sinyal pneumatic dari tranducer masuk ke relay untuk di perkuat
tekanannya yang selanjutnya masuk ke actuator. Setelah ada pergerakan pada
control valve, magnet feedback membaca posisi control valve dan mengirimkan
hasil pembacaan ke PWB agar dikoreksi jika terjadi kesalahan. Dan sinyal hasil
koreksi dikirim ke actuator melalui I/P tranducer lalu ke relay dan masuk ke
actuator agar posisi bukaan control valve lebih presisi.
Pengaplikasian digital valve controllers pada control valve tipe sliding stem :
Gambar 4.3.6 Sliding Stem Control Valve
39
Pengaplikasian digital valve controllers pada control valve tipe rotary :
Gambar 4.3.7 Rotary Control Valve
Pengaplikasian digital valve control valve pada damper :
40
Gambar 4.3.8 Damper Fan
Dari ketiga aplikasi tersebut cara kerja digital valve controller sama saja,
perbedaanya hanya terletak dari magnet pada digital valve controller itu sendiri.
Perbedaan untuk magnet sliding stem, magnet rotary, dan magnet long stroke.
Digital valve controller sudah mengusung protocol berbasis HART (high way
addressable remote tranducer). Protocol ini menggunakan komunikasi system 2
wire, jadi arus komando (4-20mA) dari controllers bersatu dengan power untuk
DVC tersebut. Kemudahan pengguna dalam melakukan pengaturan parameter
pada digital valve controllers tersebut untuk mencocokan dengan spesifikasi pada
control valve yang tersedia untuk optimalisasi kerja dari digital valve controllers
tersebut. Alat bantu komunikasi untuk pengaturan parameter pada digital valve
controllers menggunakan Hart Comunicator, di hart communicator tersebut
pengguna dapat mengatur parameter yang diinginkan, dan dapat juga melakukan
kalibrasi secara langsung menggunakan hart communicator. Dan juga
menggunakan loop calibrator sebagai penginject arus dan tegangan pada saat
control valve beserta digital valve controllers nya hendak di kalibrasi.
41
Gambar 4.3.9 Loop Calibrator beserta Hart Comunicator
4.4 Tipe-tipe Digital Valve Controllers.
Digital valve controllers memiliki banyak tipe dari mulai keluaran pertama
sampai dengan tipe terbaru yang dikeluarkan oleh Emerson Process management.
1. DVC 2000
Gambar 4.4.9.1 DVC 2000
42
Digital valve controller tipe 2000 merupakan keluaran pertama, di
lengkapi dengan display dan tombol push button agar pengguna dapat kalibrasi
control valve secara langsung tanpa ada perangkat tambahan seperti hart
communicator.
2. DVC 6000
Gambar 4.4.9.1 DVC 6000
Digital valve controller tipe 6000 adalah tipe model digital valve
controllers tipe yang kedua, tipe ini menggunakan feedback masih memakai tipe
linkage. Jadi kemungkinan contact masih besar.
43
3. DVC 6200
Gambar 4.4.9.2 DVC6200
Digital valve controllers tipe ini setipe dengan DVC 6000. Yang
membedakan hanya terletak pada system feedback nya yang sudah mengusung
system magnetic, sehingga tidak ada contact antara control valve dengan DVC.
44
4 Level DVC
Digital valve controllers memiliki banyak level untuk penggunaan yang
berbeda, level-level itu adalah :
Gambar 4.4.9.3 Level DVC
Relay
Pressure
pwb
Room
Control
45
APLIKASI DVC UNTUK MENGURANGI DEADBAND PADA CONTROL
VALVE
4.5 Fenomena Deadband
Deadband adalah fenomena yang terjadi pada control valve, deadband
terjadi karena adanya gesekan yang terjadi antara stem valve dengan packing set.
Biasanya deadband semakin besar karena kondisi dari kedua benda yang
bergesekan tersebut sudah rusak. Deadband menyebabkan control valve bekerja
dengan error yang besar. Error ini harus di benahi agar controlling pada
sebuah loop dapat berjalan seperti yang dikehendaki. Gambar 4.5.14
menggambarkan grafik untuk fungsi control valve yang semestinya tanpa ada
deadband.
0
100
0 100Input Signal,
Percent
0 100Input Signal,
Percent
ValveStemPosition,Percent
0
100
Direct-Acting Positioner Reverse-Acting Positioner
ValveStemPosition,Percent
posdir_rev
Figure 1. Role of a Control Valve Positioner; Precise Stem or Shaft Positioning
46
Gambar 4.5.1 positioning control valve
Adapun efek deadband pada control valve seperti tersaji pada gambar
Gambar 4.5.2 efek deadband
Deadband
HysteresisDesiredStem Position
Control Signal, Percent Of Span0 100
100
0
ValvePosition,Percent Of RatedTravel
dbandhys Figure 2. Deadband and Hysteresis that Results from Friction
47
4.3 Aplikasi DVC untuk mengurangi deadband
Disini fungsi dvc pada mengurangi berprinsip kerja seperti controllers
pada sebuah loop control, berbeda dengan positioned pada umumnya. Digital
valve controllers mendapat input signal dari PLC atau DCS untuk mengontrol
aliran fluida, lalu dvc memberikan pressure kepada actuator untuk bergerak.
Pergerakan pada actuator itu dibaca oleh arm feedback jika menggunakan dvc
type 6000 atau dibaca oleh magnet jika menggunakan dvc tipe 6200. Pembacaan
oleh feedback itu terbaca oleh PWB (microprocessor) pada DVC apakah
pembukaan actuator sudah sesuai dengan instruksi yang diberikan PLC atau DCS
tadi. Jika belum sesuai maka DVC akan menambahkan tekanan pada actuator atau
justru mengurangi tekanan yang diberikan untuk actuator.
Pengaruh dedband sendiri saya contohkan actuator bekerja pada pressure
3-15psi, lalu PLC atau DCS memerintahkan control valve untuk membuka 50%.
Maka dvc akan memberikan tekanan pada actuator sebesar 9psi agar control valve
dapat membuka 50%. Ternyata actual pembukaan pada control valve hanya
sebesar 40% error sekitar 10% ini disebut dengan deadband. Dengan 9 psi yang
seharusnya control valve membuka 50% ternyata control valve hanya dapat
membuka 40% karena gesekan pada actuator sudah sangat berat sehingga dengan
9psi control valve hanya membuka 40%. Efek deadband seperti terlihat pada
gambar 4.3.
Pengkoreksian yang cepat oleh DVC membuat proses lebih baik. Tapi jika
respon terlalu cepat membuat control valve menjadi tidak stabil (hunting).
48
BAB V
PENUTUP
Setelah penulis melaksanakan berbagai macam tugas yang
dibebankan kepada penulis selama melaksanakan prakerin maka penulis
banyak mendapatkan berbagai macam pengalaman yang sangat berarti dan
sangat berarti dan sangat berharga.selain itu penulis juga banyak mendapat
ilmu yang berguna bagi penulis sendri .
5.1 Kesimpulan
Digital valve controller merupakan pengembangan alat instrument,
biasa disebut dengan positioned. Digital valve controller sudah smart, bisa
menggunakan protocol fieldbus dan HART. Digital valve controllers di sini hanya
mengurangi efek yang terjadi karena adanya friksi pada control valve. efek itu
biasa disebut dengan deadband, deadband bisa juga di sebut dengan error.
Penaikan dan penurunan yang terjadi pada control valve (terlihat pada skala)
berbeda dengan input yang diberikan pada actuator. Itulah yang di sebut dengan
deadband, digital valve controllers bukan untuk mengurangi gesekan(friksi) pada
control valve. Tapi hanya mengurangi efek yang terjadi karena friksi yang terjadi
antara stem valve dengan packing box.
Bagian-bagian dari digital control valve adalah PWB, Relay, tranducer,
terminal board, feedback assembly dan casing. Dan juga digital valve controller
mempunyai berbagai macam level, yaitu AC, HC, AD, PD, dan ESD.
5.2 saran-saran
Penulis menyadari akan kekurangan dan keterbatasan yang dimiliki,
akan tetapi demi kebaikan dan kemajuan bersama maka dengan segala
kerendahan hati dan tidak mengurangi rasa hormat, penulis memberanikan
diri untuk mengajukan saran-saran kepada pihak sekolah dan pihak industry
yang mudah – mudahan bermanfaat bagi semuanya, baik dimasa sekarang
maupun dimasa yang akan datang.
49
5.2.1 Saran Bagi pihak industry.
a. Pada tahun yang akan datang agar berkenaan menerima kembali
adik- adik kami untuk melaksanakan Praktek kerja industry
(prakerin) di PT.CONTROL SYSTEM sehingga kerjasama yang
terjalin akan tetap berkesinabungan.
b. Pihak industry hendaknya lebih meningkatkan perhatian kepada
siswa yang sedang melaksanakan program praktek kerja industry
(prakerin),supaya kegiatan siswa tersebut dapat terarah dan dapat
mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
c. Dalam pelaksanaanya, alhamdulilah praktek kerja industry
(prakerin) berjalan lancer, akan tetapi alangkah lebih baiknya jika
dalam pelaksanaannya praktek kerja industry (prakerin) pihak
perusahaan memberi langkah dan prosedurnya secara rinci agar
pihak trainee tidak bingung dalam mengerjakan sesuatu.
d. Perusahaan hendaknya lebih mengerti akan hak dan kewajiban
perusahaan mengenai siswa yang sedang melaksanakan praktek
kerja industry (prakerin), sehingga siswa tidak merasa dibebani
dengan tuntutan perusahaan yang tidak sesuai dengan tuntutan
perusahaan yang tidak sesuai dengan apa yang diharapkan
5.2.2 Saran bagi pihak sekolah
Kerjasama antara sekolah dengan pihak industry yang telah terjalin
dengan baik agar lebih ditingkatkan lagi sehingga peluang dunia industry
menuju sekolah dan untuk kesempatan dalam bekerja terbuka lebar .
50