Master Production Schedule (MPS)

LAPORAN RESMI

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

Studi Kasus di UKM Suka Nicky, Banjarnegara Jawa

Tengah

MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

Disusun oleh :

Gilar Imam Ariyadi 10660002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA

YOGYAKARTA

2012

ABSTRAK

Penjadwalan Induk Produksi (MPS) menguraikan Rencana

Produksi untuk menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan

diproduksi untuk setiap periode waktu sepanjang horizon

perencanaan MPS mendisagregasikan dan

mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana

produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan

produksi (aktivitas aggregate planing) dinyatakan dalam bentuk

agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik

dengan nomor–nomor item yang ada dalam BOM (Bills Of

Materials). Master Production Schedule adalah metode yang

menjelaskan mengenai jumlah barang yang dibuat pada setiap

periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi dengan

interval waktu tertentu seperti tiap minggu, bulan atau hari.

Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana ini

mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan

konsumen, kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja,

fluktuasi persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-

pertimbangan lainnya. Kelebihan dari MPS ini adalah

kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan sebuah

jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Selain itu juga

dapat menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal

produksi utama. Pada bulan pertama pada minggu ke-1 jumlah

produksi total adalah 22080 item. Pada bulan pertama Pada

minggu ke-2 jumlah produksi total adalah 52564.2 item. Pada

bulan pertama Pada minggu ke-3 jumlah total item yang

diproduksi adalah sebanyak 6400 item.

Kata Kunci : MPS, Demand Aktual,Man Hours, Inventory Awal

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Permintaan dan pemenuhan dalam suatu produk yang

diproduksi dalam suatu industri sangat sulit untuk ramalkan

dengan tepat, namun ada berbagai cara untuk membuat

data berapa saja proses produksi dilakukan agar industri

selalu berjalan dan berkembang.

Proses industri harus dipandang sebagai suatu

perbaikan terus menerus (continous improvement), yang

dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk

menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses

produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya,

berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang

dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita

dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk

baru atau memperbaiki produk lama beserta proses

produksi yang ada saat ini. Produk tersusun berbagai

entitas yang terdiri dari berbagai kompleksitas

penyusunannya. Mulai dari perancangan, pembentukan

part-partnya serta tingkat assembly. Tentunya langkah

yang paling awal dalam produksi adalah perencanaan

produksi. Dua hal yang penting dalam perencanaan

produksi adalah mengestimasikan jumlah produk akhir yang

diproduksi serta Jadwal Produksi Induk (Master Production

Schedule / MPS) untuk menentukan rencana produksi

secara detail.

Estimasi produk final yang harus dihasilkan

didapatkan dari pendekatan metode peramalan/forecasting

pada permintaan pasar.Hasil peramalan tesebut dengan

dibantu oleh Daftar Struktur Material (Bill of Materials/ BOM)

akan menuntun kita guna mengetahui berapa kebutuhan

setiap sub perakitan (sub assembly), komponen tambahan

(Additional part & supplies), dan bahan baku.

Jadwal induk produksi ini adalah pernyataan produk

akhir ( end item) yang mana apa saja yang akan diproduksi

dalam bentuk jumlah dan waktu ( kapan). Jadwal induk ini

merupakan disagregasi dan implementasi dari perencanaan

poroduksi (agrgate).

Master Production Schedule adalah jumlah barang

yang dibuat pada setiap periode yang akan datang.

Biasanya kebutuhan produksi tiap minggu, bulan atau hari.

Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya.

Rencana semacam ini mencakup berbagai input, seperti

rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan

teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi persediaan,

kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya.

Salah satu kekuatan MRP adalah kemampuannya

menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan

hambatan-hambatan yang ada. Rencana produksi ini

menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal

produksi utama (MPS).

1.2 Rumusan masalah

Adapun perumusan masalah yang saya angkat dalam

berdasarkan latar belakang di atas adalah bagaimana

perencanaan produksi (MPS) pada UKM Suka Nicky?

1.3 Tujuan

Adapun tujuan dari diadakannya praktikum Master

Production Scheduling (MPS) kali ini adalah sebagai berikut :

1. Mampu memahami penyusunan MPS sebagai

perencanaan level dua.

2. Memahami teknik disagregasi family dari rencana

Aggregate menjadi MPS item produk.

1.4 Manfaat

Dengan adanya praktikum Master Production

Scheduling (MPS) ini, kita akan mendapatkan berbagai

manfaat. Adapun manfaat dari diadakannya praktikum ini

adalah sebagai berikut :

1. Praktikan mengetahui inputan yang digunakan dalam

pembentukan MPS.

2. Praktikan dapat mengetahui fungsi dari MPS.

3. Praktikan mampu menguasai dan mengaplikasikan ke

dalam suatu kasus MPS.

BAB II

MASTER PRODUCTION SCHEDULE

2.1 Landasan Teori

Pada dasarnya jadwal produksi induk (Master

Production Schedule) merupakan suatu pernyataan tentang

produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur

yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan

kuantitas dan periode waktu.

MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan

rencana produksi. Apabila rencana produksi yang

merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas

Agregat Planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS

dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan

nomor–nomor item yang ada dalam BOM (Bills Of Materials).

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan

dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama :

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada

sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas,

dimana sistem tersebut merupakan perencanaaan

sesudah kegiatan penyusunan MPS selesai dilakukan.

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan

pembelian untuk MPS items.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan

sumber daya dan kapasitas.

4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang

penyerahan produk kepada pelanggan.

MPS membutuhkan beberapa input utama, yaitu:

Data Permintaan Total, data tersebut berkaitan dengan

ramalan penjualan dan pesanan-pesanan.

1. Status Inventory, berkaitan dengan On Hand Inventory,

stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu

(Allocated Stock), pesanan-pesanan produksi dan

pembelian yang dikeluarkan (Release Production And

Purchase Orders), dan Firm Planned Orders. MPS harus

mengetahui secara akurat berapa banyak Inventory

yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang

harus dipesan.

2. Rencana Produksi (Aggregate Planning), memberikan

sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus

menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi,

inventori dan sumber-sumber daya lain dalam rencana

produksi itu.

3. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan

tentang Lot Sizing yang harus digunakan, Shrinkage

Factor, stok pengaman, dan waktu tunggu dari masing-

masing item yang biasanya tersedia dalam file induk

dari item.

Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan

beberapa faktor utama yang menentukan proses

penjadwalan produksi induk (MPS), beberapa faktor itu

adalah, lingkungan manufaktur, struktur produk, horizon

perencanaan waktu tunggu produk (Product Lead Time) dan

Production Time Fences, dan yang terakhir pemilihan item–

item MPS.

2.2 Lingkungan manufaktur

Lingkungan manufaktur sangat menentukan proses

MPS. Ada 3 lingkungan manufaktur yang umum

dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS, yaitu :

1. Make To Stock.

Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk

disimpan. Pihak manajemen dituntut untuk memelihara

persediaan produk jadi. Hal ini berarti produk akhir

harus dibuat atau diselesaikan terlebih dulu sebelum

menerima pesanan pelanggan. Dalam lingkungan

seperti ini konsumen tidak akan mentolerir.

2. Make To Order.

Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk

dipesan. Jadi produk yang diproduksi sesuai dengan

pesanan pelanggan. Produk mempunyai waktu tunggu

yang panjang ( lead time ). Produk akhir biasanya

merupakan kombinasi komponen standar dan

komponen khusus lainya.

3. Assembly To Order.

Dalam lingkungan manufaktur ini merakit untuk

dipesan. Dengan menyediakan persediaan komponen

dalam jumlah yang kecil, pabrik dapat melakukan

perakitan dengan konfigurasi yang diinginkan

konsumen.

4. Engineering To Order.

Dalam lingkungan manufaktur ini merancang untuk

dipesan. Produk akhir biasanya merupakan produk

kompleks dan merupakan kombinasi standar dengan

komponen khusus lainya.

2.3 Struktur produk atau Bill of Materials (BOM)

Struktur produk atau BOM didefinisikan sebagai cara

komponen – komponen itu bergabung kedalam suatu produk

selama proses manufakturing. Struktur produk akan

menunjukkan bahan baku yang dikonversikan kedalam

komponen – komponen fabrikasi, kemudian komponen –

komponen itu akan bergabung secara bersama untuk

membuat sub assemblies, kemudian subassemblies

bergabung bersama membuat assemblies, dan seterusnya

sampai terselesaikannya produk akhir.

2.4 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (produk

lead time) dan production time fences.

Berikut ini akan dibahas ketiga aspek yang akan

dibahas secara singkat ketiga aspek yang berkaitan dengan

manajemen waktu dalam proses desain MPS.

1. Panjang horizon perencanaan, didefinisikan sebagai

periode waktu mendatang terjauh dari jadwal produksi.

2. Waktu tunggu produksi, didefinisikan sebagai lama

waktu menunggu sejak penempatan pesanan

(memesan) sampai memperoleh pesanan itu.

3. Production time fences didefinisikan sebagai suatu

kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk

mencatat dimana terdapat berbagai keterbatasan atau

perubahan dalam prosedur operasi manufakturing.

2.5 Pemilihan item – item MPS

Pemilihan item – item ini sangat penting, karena

tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi,

tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan

dan pengendalian manufaktur secara keseluruhan

beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur

pemilihan item – item dalam MPS, yaitu:

1. Item–item yag dijadwalkan seharusnya merupakan

produk akhir.

2. Jumlah item–item MPS seharusnya sedikit, karena

manajemen tidak dapat membuat keputusan yang

efektif terhadap MPS apabila jumlah item MPS terlalu

banyak.

3. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM

4. Item–item yang dijadwalkan harus berkaitan erat

dengan item–item yang dijual.

2.6 Langkah Software

Langkah Software pengolahan data MPS

1. Membuka Software MPS dan MRP.

2. Buka modul Master Production Schedulling → Constant

Demand → Data Entry.

3. Masukkan jumlah produk dan awal siklus (untuk siklus 1

t = 0) → OK Masukkan data pada tabel yang sudah

tersedia.

4. Buka modul – Master Production Schedulling →

Constant Demand → Solve.

5. Buka modul Master Production Schedulling → Constant

Demand → Show The Solution.

6. Hasilnya dicopy ke Excel.

BAB III

PENGOLAHAN DATA

3.1 Profil Perusahaan

Perusahaan Suka Nicky berdiri sejak tahun 1996,

didirikan oleh Ibu Sukini yang mulanya adalah usaha rumah

tangga (home industri) yang memproduksi kerupukn putih.

Berjalannya waktu Ibu sukini tidak hanya memproduksi

kerupuk putih, beliau melakukan invasi dan kreasi untuk

tetap membuat usahanya senakin banyak diminati. Diantara

inovasi yang telah dilakukan adalah membuat keripik

pisang, rempeyek kedelai, rempeyek rebon, rempeyek

kacang, sale pisang, dodol jambu, gorga jagung dan keripik

tempe. Hingga saat ini Ibu Sukini memproduksi keripik

tempe sebagai produk yang paling sering dicari pelanggan.

Perusahaan ini bergherak dibidang camilan atau

makanan ringan ini berada di desa Gumiwang,

Banjarnegara, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki

karyawan 25 orang, yang bekerja 6 hari dalam satu minggu.

Wilayah pemasaran produk ini dipasarkan kedaerah

Banjarnegara, Purbalingga, Purwokerto, Jakarta, hingga

Yogyakarta.

Perusahaan ini bernama Suka Nicky, nama tersebut

memiliki arti tersendiri diman nama adalah doa, arti dari

Suka Nicky berasal dari dua gabungan kata yakni Suka yang

berasal dari bahasa indonesia yang diartikan “menyukai”

dan Nicky berasal dari bahasa jawa “niki” yang artinya ini.

Jadi Sukan Nicky mempunyai filosofi yang bermakna agar

para konsumen bisa menyukai produk ini.

3.2 Input Data

Produk-produk yang diproduksi yaitu keripik tempe

original (A), keripik tempe pedas (B), dan keripik tempe

manis (C). Waktu yang digunakan untuk memproduksi

masing-masing produk adalah sebagai berikut :

Tabel 3.1 Man Hours

Produk A B C

MH/hari 20 23 20

Tabel 3.2. Demand aktual dalam MH

PERIODE

PRODUK 1 2 3JUMLA

H

A1666.6

71666.6

71666.6

7 5000

B1533.3

3 1725 17254983.3

3

C1666.6

7 1500 15004666.6

7MAX(JUMLA

H)4866.6

74891.6

74891.6

7

Tabel 3.3. Inventori Awal

Produk

Inventori Awal

A 1500

B 1000

C 1200

Tabel 3.4. P Lindo

PERIODE

P-LINDO

1 4778

2 5195

3 4523

3.3 Pengolahan Data

3.3.1Literasi 1

REPORTKELOMPOK

T START 0

T SIKLUS 1.3687

5

T FINISH 1.3687

5

JML.

PRODUK3

LAJU

PROD.4778

PRODUK B C A

INV AWAL 1000 1200 1500

DEMAND 1533.3

331666.6

671666.6

67

POSISI INVENTORY

PRODUK

TIME B C A TOTAL

B 0 1000 1200 1500 3700

C 0.43125 2399.262

481.2502

781.2502

3661.762

A 0.9 1680.512

1939.687

0 3620.2

TFINISH

1.36875 961.7624

1158.437

1458.437

3578.637

3.3.2Literasi 2

REPORT

KELOMPOK

TSTART 1.3687

52

TSIKLUS 1.0500

75

TFINISH 2.4188

25

JUM

PRODUK3

PRODUK B C A

INV AWAL 961.76

241158.4

371458.4

37

DEMAND

11533.3

331666.6

671666.6

67

DEMAND

21725 1500 1666.6

67

PRODUKS

I 14778 4778 4778

PRODUKS 5195 5195 5195

I 2

DELTA

INV23.495

923.355

9624.326

21

INV AKHIR

985.2583

1181.793

1482.764

PROD

UKTIME PRODUK TOTAL

B C A

B 1.36875 961.7624

1158.437

1458.437

3578.637

C 1.727453 2125.636

560.5982

860.5982

3546.832

A 2.077256 1574.465

1694.041

277.5943

3546.1

TFINISH

2.418825 985.2583

1181.687

1482.764

3649.709

3.3.3Literasi 3

REPORTKELOMPOK

T START 2.4188

25

T SIKLUS 1.3494

3

T FINISH 3.7682

54

JML.

PRODUK3

LAJU

PROD.4523

PRODUK B C A

INV AWAL 985.25

831181.6

871482.7

64

DEMAND 1725 1500 1666.6

67

POSISI INVENTORY

PRODUK

TIME B C A TOTAL

B 2.418825 985.2583

1181.687

1482.764

3649.709

C 2.894688 2316.725

467.8921

689.6575

3474.274

A 3.308482 1602.9 1718.7 0 3321.7

29 93 22TFINIS

H3.768254 809.82

311029.1

351313.2

613152.2

19

BAB IV

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1.Posisi Inventori

NOPROD

UKTIME A B C TOTAL

1

B 0 1500 1000 1200 3700

C 0.43125

781.2502

2399.262

481.2502

3661.762

A 0.9 0 1680.512

1939.687

3620.2

2

B 1.36875

1458.437

961.7624

1158.437

3578.637

C 1.727453

860.5982

2125.636

560.5982

3546.832

A 2.077256

277.5943

1574.465

1694.041

3546.1

3

B 2.418825

1482.764

985.2583

1181.687

3649.709

C 2.894688

689.6575

2316.725

467.8921

3474.274

A 3.308482

0 1602.929

1718.793

3321.722

4.2.Siklus Produksi

TABEL SIKLUS PRODUKSIPERIODE MINGGU

PRODUK

REQ MH

T START

T FINISH

RUN TIME

RATES

PROD MHR UNIT

1 1(0-0.25) B 23 0

0.250.25

4778 0.0625 22080

2(0.25-0.5) B 23

0.25 0.43125

0.18125

4778

0.078163952

17655.2

2(0.25-0.5) C 20

0.43125

0.5 0.06875

4778

0.03437509 34909

3(0.5-0.75)C

20 0.5 0.75 0.25 4778

0.1875 6400

4(0.75-1) C 20

0.75 0.90.15

4778

0.134999811

8888.901

2

5(1-1.25) A 20

0.9 1.250.35

5195

0.437500225

2742.856

6(1.25-1.5) A 20

1.25 1.36875

0.11875

5195

0.162538795

7382.853

6(1.25-1.5) B 23

1.36875

1.5 0.13125

5195

0.19687527

7009.514

7(1.5-1.75)B B 23

1.5 1.727453

0.227453

5195

0.392914835

3512.211

7(1.5-1.75)B C 20

1.727453

1.75 0.022547

5195

0.039456831

30412.98

8(1.75-2) C 20

1.75 20.25

5195 0.5 2400

3

9(2-2.25) C 20

2 2.077256

0.077256

4523

0.160479416

7477.595

9(2-2.25) A 20

2.077256

2.25 0.172744

4523

0.388675121

3087.411

10(2.25-2.5) A 20

2.25 2.418825

0.168825

4523

0.408356898

2938.606

10(2.25-2.5) B 23

2.418825

2.5 0.081175

4523

0.202938691

6800.083

11(2.5-2,75) B 23

2.5 2.750.25

4523 0.6875

2007.273

12(2.75-3) B 23

2.75 2.894688

0.144688

4523

0.418826865

3294.918

4.3.Item MPS

periode

MINGGU

PRODUK

A B C TOTAL

1

1 0 22080 0 22080

2 017655.

2 3490952564.

2

3 0 0 6400 6400

4 0 0 8888.9 8888.9

2

52742.8

56 0 02742.8

56

67382.8

537009.5

14 014392.

37

7 03512.2

1130412.

9833925.

2

8 0 0 2400 2400

3

93087.4

11 07477.5

9510565.

01

10 2938.6 6800.0 0 9738.6

06 83 89

11 02007.2

73 02007.2

73

12 03294.9

18 03294.9

18

Dari tabel tersebut dapat diketahui produk yang

diproduksi pada tiap minggu adalah sebagai berikut :

1. Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item,

produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0

item dengan total produksi sebanyak 22080.


produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah

34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2.





produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9

item dengan total produksi sebanyak 8888.9.

5. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856

item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0

item dengan total produksi sebanyak 2742.856.


item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C

berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak

14392.37.


produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C

berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak

33925.2.





item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah

335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01.

10. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah

2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan

produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak

9738.689.

11. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0



2007.273.

12. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0



3294.918.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Periode dan jumlah produksi total

Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item,


item dengan total produksi sebanyak 22080. Pada minggu 2

diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah

17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan

total produksi sebanyak 52564.2. Pada minggu 3 diproduksi

produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan

produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi

sebanyak 6400. Pada minggu 4 diproduksi produk A

berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C

berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak

8888.9. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah

2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C

berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856.

Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853


berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37.


produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah

30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2.



item dengan total produksi sebanyak 2400. Pada minggu 9

diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B

berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan

total produksi sebanyak 10565.01. Pada minggu 10

diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B

berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item

dengan total produksi sebanyak 9738.689. Pada minggu 11

diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah

2007.273 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total

produksi sebanyak 2007.273. Pada minggu 12 diproduksi

produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918

item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi

sebanyak 3294.918.

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat kami berikan kepada

praktikum kali ini adalah sebagai berikut :

1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah

praktikannya.

2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi

atau ngajar.

3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah

dalam praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa

agar praktikan bisa lebih memahami materi dan

hasilnya lebih maksimal.

4. Asisten kurang tegas.

5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar

yang jelas dalam proses praktikum.

DAFTAR PUSTAKA

Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System.

New York : John Wiley & Sons, Inc.

C.Turner, Wayne dkk. 1993. Pengantar Teknik dan Sistem

Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya.

Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management.

Fourth Edition. New York : Mc.Graw-Hill publishing

Company.

Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008).

Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta:

Graha Ilmu.

Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Jakarta :

Salemba Empat.

Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian

Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas

Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan

Kalijaga.

TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi.

Yogyakarta : Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga.

POKJA AKADEMIK. (2006). Sistem Produksi. Yogyakarta : UIN

Sunan Kalijaga.

Master Production Schedule (MPS)

Documents

Transcript of Master Production Schedule (MPS)