makalah_BKK_Keramik

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kalau kita berbicara tentang keramik, maka yang terbayang adalah alat-alat

rumah tangga, bahan bangunan, atau guci keramik Cina, padahal perkembangan

keramik sudah lebih maju. Asal kata keramik berasal dari bahasa Yunani “keramos”

yang berarti periuk atau belanga yang terbuat dari tanah liat yang dibakar. Secara

sederhana keramik adalah suatu benda atau barang yang terbuat dari tanah liat atau

lempung yang diproses sedemikian rupa kemudian dibakar. Hal ini menunjukkan

bahwa keramik itu hanya dapat dibuat dari tanah liat atau lempung, padahal saat ini

telah dilakukan penelitian untuk membuat keramik dari bahan baku lainnya dengan

teknik pembuatan yang sesuai dengan perkembangan teknologi. Maka dibuatlah

pengertian dari keramik yang terbaru yaitu bahan padat nonorganik yang merupakan

campuran metal dan non metal yang terikat secara ionik dan kovalen.

Keramik memiliki struktur organik dan non organik seperti gelas tetapi

kebanyakan memiliki struktur kristal. Struktur mikro keramik selalu kompleks dan

dibedakan oleh adanya batas butir (grain boundaries), renik (pores), ketidakmurnian

dan kondisi multifasa yang membuatnya lebih bervariasi. Pada daerah batas butir

energi bertambah sehingga ketidakmurnian cenderung berkumpul di sana.

Ketidakmurnian merupakan fasa kedua dan ketiga, antara partikel penyusun

(konstituen) ke dalam batas butir. Dengan adanya penambahan ketidakmurnian dan

zat aditif lainnya, mikrostruktur dapat berubah, jika diamati pada batas butirnya

maupun porositasnya. Kondisi mikrostruktur ini menggambarkan keadaan terhadap

sifat fisis dan kimia dari keramik.

Bahan Konstruksi Kimia – Keramik 1

1.2 Rumusan Masalah

a. Mengetahui pengertian dari keramik.

b. Menyebutkan bahan baku yang digunakan untuk membuat keramik.

c. Menuliskan reaksi yang terjadi pembuatan keramik.

d. Menjelaskan proses pembuatan keramik.

e. Menyebutkan sifat-sifat keramik.

f. Menyebutkan dan jelaskan klasifikasi dari keramik.

g. Menyebutkan aplikasi serta contoh dari masing-masing klasifikasi, berikan contoh

gambarnya.

1.3 Tujuan

Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah:

1) Menjelaskan yang lebih detail mengenai proses fisika dan kimia yang terjadi pada

pengolahan keramik.

2) Menjelaskan mengenai jenis-jenis serta bahan baku apa yang digunakan dalam

pembuatan keramik

3) Menjelaskan informasi tentang sifat-sifat dari bahan konstruksi kimia keramik

4) Menjelaskan aplikasi serta reaksi kimia yang terjadi pada pembuatan keramik


BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Keramik

Keramik pada awalnya berasala dari bahasa Yunani keramikos yang artinya

suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengaami proses pembakaran.

Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai salah

satu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar,

seperti gerabah, genteng, porselin dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik

berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan

bukan logam dab anorganik yang berbentuk padat. (Yusuf,1998:2)

Umumnya senyawa keramik lebi stabil dalam lingkungan termal dan kimia

dibandingankan elemennya. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah felspard,

ball clay, kwarsa, kaolin dan air. Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal,

komposisi kimia dan mineral bawannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung

pada lingkungan geologi dimana bahan diperoleh. Secara umum strukturnya sangat

rumit dengan sedikit elektron-elektron bebas.

Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan

keramik secara kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga menjadi konduktor

panas yang jelek. Disamping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras dan kaku.

Keramik secara umum mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibandingkan kekuatan

tariknya.

2.2 Bahan Baku Dasar Pembuatan Keramik

Pada dasarnya bahan dasar keramik antara lain :

a. Tanah Liat (lempung)

Tanah liat (lempung) sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik,

merupakan salah satu bahan yang kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia

karena bahannya yang mudah didapat dan pemakaian hasilnya yang sangat luas.

Kira-kira 70% atau 80% dari kulit bumi terdiri dari batuan merupakan sumber tanah Bahan Konstruksi Kimia – Keramik 3

liat. Tanah liat banyak ditemukan di areal pertanian terutama persawahan. Dilihat

dari sudut ilmu kimia, tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan

murni mempunyai rumus: Al2O3 2SiO2 2H2O dengan perbandingan berat dari

unsur-unsurnya: Oksida Silinium (SiO2) 47%, Oksida Aluminium (Al2O3) 39%, dan

Air (H2O) 14%.

Tanah liat memiliki sifat-sifat yang khas yaitu bila dalam keadaan basah

mempunyai sifat plastis tetapi bila dalam keadaan kering akan menjadi keras,

sedangkan bila dibakar akan menjadi padat dan kuat. Pada umumnya, masyarakat

memanfaatkan tanah liat (lempung) sebagai bahan baku pembuatan bata dan gerabah.

b. Kaolin (Al2O3 2SiO2 2H2O)

Kaolin diklasifikasikan dalam 2 jenis yaitu pertama suatu endapan residu

berasal dari perubahan batu-batuan. Kedua adalah jenis pengendapan yang mana batu

bagus dan partikel-partikel clay telah dipisahkan dari endapan. Kaolin yang berasal

dari preshidrotermal yaitu pengikisan yang terjadi akibat pengaruh air panas yang

terdapat pada retakan dan patahan serta daerah permeable lainnya dalam batu-batuan.

Kaolin yang berasal dari proses pelapukan (sedimentasi) yaitu pelapukan batuan beku

dan batuan metamorpik yang reaksinya adalah sebagai berikut :

KalSi3O8 HAlSi3O8 + KOH (Hydrolysis)

HAlSi3O8 HAlSiO4 + 2SiO2 (Desilikation)

(Sumber : jurnalUniversitas Sumatera Utara)

Kaolin adalah jenis lempung yang mengandung mineral kaolinit dan terbentuk

melalui proses pelapukan. Kaolin merupakan jenis tanah liat primer digunakan

sebagai bahan utama dalam pembuatan keramik putih, dan mengandung mineral

kaolinit (Al2Si2O5(OH)4 ) sebagai bagian yang terbesar, sehingga kaolin biasanya

disebut sebagai lempung putih.

Kaolin adalah bahan keramik yang harus dicampur dengan bahan lainnya,

misalnya ball clay. Hal ini dilakukan untuk menambah keplastisan dan mengurangi

ketahanan api karena bahan ini bersifat kurang plastis dan sangat tahan api. Titik


lelehnya lebih kurang 1800°C. Kaolin digunakan untuk membuat gerabah, porselin

dan tegel.

c. Kuarsa (SiO2 )

Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas kristal-kristal silika (SiO2)

dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses pengendapan. Pasir

kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih merupakan hasil pelapukan batuan yang

mengandung mineral utama, seperti kuarsa dan feldspar. Hasil pelapukan kemudian

tercuci dan terbawa oleh air atau angin yang terendapkan di tepi-tepi sungai, danau

atau laut. Pasir kuarsa mempunyai komposisi gabungan dari SiO2, Fe2O3, Al2O3,

TiO2, CaO, MgO, dan K2O, berwarna putih bening atau warna lain bergantung pada

senyawa pengotornya, kekerasan 7 (skala Mohs), berat jenis 2,65, titik lebur 1715oC,

bentuk kristal hexagonal, panas sfesifik 0,185, dan konduktivitas panas 12 – 1000 C.

Dalam kegiatan industri, penggunaan pasir kuarsa sudah berkembang meluas, baik

langsung sebagai bahan baku utama maupun bahan ikutan. Sebagai bahan baku

utama, misalnya digunakan dalam industri gelas kaca, semen, tegel, mosaik keramik,

bahan baku fero silikon, silikon carbide bahan abrasit (ampelas dan sand blasting).

Sedangkan sebagai bahan ikutan, misal dalam industri cor, industri perminyakan dan

pertambangan, bata tahan api (refraktori), dan lain sebagainya.

(sumber : jurnal http://nurhakim.zoomshare.com/files/bgi/bahankuliah_bgi-07.pdf )

Kuarsa (mineral silica) adalah salah satu komponen utama dalam

pembentukan keramik dan banyak terdapat di permukaan bumi (sekitar 60%). Bentuk

umum fasa kristal kuarsa adalah tridimit, quartz dan kristobalit, tergantung pada

temperaturnya. Jenis kristal silica yang ada di alam adalah kuarsa, sedangkan tridimit

dan kristobalit jarang dijumpai. Kuarsa memiliki keplastisan rendah dan titik lebur

tinggi sekitar 1728°C, tetapi hasil pembakarannya kuat dan keras. Bahan baku kuarsa

dapat diperoleh dari batuan atau pasir kuarsa dengan kandungan silica tinggi.

d. Feldspat

Feldspat adalah suatu kelompok mineral yang berasal dari batu karang yang

ditumbuk dan dapat memberikan sampai 25 % flux (pelebur) pada badan keramik.

Bila keramik dibakar, feldspat akan meleleh (melebur) dan membentuk leburan gelas

yang menyebabkan partikel tanah dan bahan lainnya melekat satu sama lain. Pada Bahan Konstruksi Kimia – Keramik 5

http://nurhakim.zoomshare.com/files/bgi/bahankuliah_bgi-07.pdf

saat membeku, bahan ini memberikan kekuatan pada badan keramik. Feldspat tidak

larut dalam air, mengandung alumina, silica dan flux yang digunakan untuk membuat

gelasir suhu tinggi, tetapi agar lebih memuaskan harus dicampur dengan kaolin.

Bahan ini banyak dipakai dalam keramik halus, gelas dan email.

Sebagai mineral silikat pembentuk batuan, felspar mempunyai kerangka

struktur tektosilikat yang menunjukkan 4 (empat) atom oksigen dalam struktur

tetraheral SiO2 yang dipakai juga oleh struktur tetraheral lainnya. Kondisi ini

menghasilkan kisi-kisi kristal seimbang terutama bila ada kation lain yang masuk ke

dalam struktur tersebut seperti penggantian silikon oleh aluminium.

Terlepas dari bentuk strukturnya, apakah triklin atau monoklin, felspar secara

kimiawi dibagi menjadi empat kelompok mineral yaitu kalium felspar (KAlSi3O8),

natrium felspar (NaAlSi3O8), kalsium felspar (CaAl2Si2O8) dan barium felspar (Ba

Al2Si2O8) sedangkan secara mineralogi felspar dikelompokkan menjadi plagioklas

dan K-felspar. Plagioklas merupakan seri yang menerus suatu larutan padat tersusun

dari variasi komposisi natrium felspar dan kalsium felspar.

Plagioklas felspar hampir selalu memperlihatkan kenampakan melidah yang

kembar (lamellar twinning) bila sayatan tipis mineral tersebut dilihat secara

mikroskopis. Sifat optis yang progresif sejalan dengan berubahnya komposisi

mineralogi memudahkan dalam identifikasi mineral-mineral felspar yang termasuk

ke dalam kelompok plagioklas tersebut. Na-plagioklas banyak ditemukan dalam

batuan kaya unsur alkali (granit, sienit).

Andesin dan oligoklas terdapat pada batuan intermediate seperti diorit

sedangkan labradorit, bitownit dan anortit biasanya sebagai komponen batuan basa

(gabro) dan anortosit. Mineral yang termasuk kelompok K-felspar diklasifikasikan

berdasarkan suhu ristalisasinya, mulai dari sanidin (suhu tinggi), ortoklas, mikroklin

sampai adu-laria (suhu rendah). Keempat mineral mempunyai rumus kimia sama

yaitu KAlSi3O8 dan (terutama) Bahan Galian Industri ditemukan pada batuan beku

asam seperti granit dan sienit, selain itu ditemukan pula pada batuan metamorfosis

dan hasil re-work pada batuan sedimen. Sumber :Nurhakim, Draft Modul BGI

Teknik Kimia, Hal. 7 ~ 4

Keberadaan felspar dalam kerak bumi cukup melimpah. Walaupun demikian

untuk keperluan komersial dibutuhkan felspar yang memiliki kandungan (K2O +

Na2O) > 10%. Selain itu, material pengotor oksida besi, kuarsa, oksida titanium dan


pengotor lain yang berasosiasi dengan felspar diusahakan sesedikit mungkin. Felspar

dari alam setelah diolah dapat dimanfaatkan untuk batu gurinda dan felspar olahan

untuk keperluan industri tertentu. Mineral ikutannya dapat dimanfaatkan untuk

keperluan industri lain sesuai spesifikasi yang ditentukan. Industri keramik halus dan

kaca/gelas merupakan dua industri yang paling banyak mengkonsumsi felspar

olahan, terutama yang memiliki kandungan K2O tinggi dan CaO rendah.

(sumber : jurnal http://nurhakim.zoomshare.com/files/bgi/bahankuliah_bgi-07.pdf)

2.3 Reaksi Pembuatan Keramik

Semua produk keramik dibuat dengan mencpurkan berbagai kuantitas bahan

baku yang tersebut diatas, membentuknya dan memanaskannya sampai suhu

pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 700oC untuk beberapa jenis glasial luar, tetapi

banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu setinggi 2000oC. Pada suhu

vitrifikasi terjad sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi kimia.

1. Dehidrasi, atau penguapan air kimia pada suhu 150 sampai 650oC.

2. Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900oC.

3. Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900oC.

4. Pembentukan silika pada suhu 900oC atau lebih

Beberapa diantara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya

kalsinasi CaCO3 dan dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reksi-reaksi lain, misalnya

pembentukan silikat, cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu dan

perbandingan penyusunnya.

Produk keramik hampir semua mempunyai sifat refraktori, artinya tahan

terhadap panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada

perbandingan kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks didalamnya. Oksida

refraktori yang terpenting adalah SiO2, Al2O3, CaO dan MgO, disamping ZrO2, TiO2,

Cr2O3, serta BeO yang lebih jarang dipakai. Oksida fluks yang terpenting adalah

Na2O, K2O, B2O3 dan SnO2, disamping fluorida yang juga digunakan dalam komposisi

beberapa fluks tertentu.

Pewaris umum dalam semua produk keramik adalah lempung (biasanya

kaolinit), dan karena itu reaksi kimia yang berlangsung pada pemansan lempung


http://nurhakim.zoomshare.com/files/bgi/bahankuliah_bgi-07.pdf

sangat penting artinya. Efek yang pertama dari panas ialah mendorong air hidrasi

keluar; ini terjadi pada suhu 600 sampai 650oC dengan menyerap sejumlah besar

kalor, meninggalkan suatu campuran amorf alumina dan silica, seperti terlihat dari

penelitian sinar X.

Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

Bahkan, sebagian besar alumina dapat diekstraksi dengan asam klorida pada

tahap ini. Jika pemanasan dilanjutkan, alumina amorf tersebut berubah dengan cepat

pada suhu 940oC menjadi alumina kristal, yaitu γ-alumina sambil mengeluarkan

sejumlah besar kalor. Pada suhu yang sedikit lebih tinggi, mulai kira-kira 1000oC,

alumina dan silica bergabung membentuk mulit (3Al2O3.2SiO2). Pada suhu yang lebih

tinggi lagi, silika yang tersisa berubah menjadi kristobalit kristal. Jadi, keseluruhan

reaksi fundamental yang terjadi pada pemanasan lempung adalah :

3(Al2O3.2SiO2.2H2O) → 3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6 H2O

(Sumber : http://irma-teknikkimia.blogspot.com/2013/04/proses-industri-kimia-keramik.html)

Pada pembuatan keramik terjadi reaksi :

Bahan Baku

K2OAL2O3 . 6SiO2 + CO2 + 2H2O K2CO2 + Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O + 4SiO2

Produk

AL2O3 . 2SiO2 . 2H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

(Sumber : http://crimoet90.blogspot.com/2010/06/proses-industri-keramik.html)

2.4 Proses Pembuatan Keramik

Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas

bahanbaku yang sudah disebutkan di atas, membentuknya lalu memanaskan sampai

suhu pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 700oC untuk beberapa glasir luar, tetapi

banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu 2000oC. Pada suhu vitrifikasi terjadi

sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi kimia:


http://crimoet90.blogspot.com/2010/06/proses-industri-keramik.html

http://irma-teknikkimia.blogspot.com/2013/04/proses-industri-kimia-keramik.html

1. Dehidrasi, atau “ penguapan air kimia” pada suhu 150-650oC

2. Kalsinasi, misal CaCO3 pada suhu 600-900oC

3. Oksidasi besi fero dan bahan organic pada suhu 350-900oC

4. Pembentukan silica pada suhu 900oC lebih.

5. Tahapan proses dalam membuat keramik saling berkaitan antara satu dengan lainnya.

Proses awal yang dikerjakan dengan baik, akan menghasilkan produk yang baik juga.

Demikian sebaliknya, kesalahan di tahapan awal proses akan mengasilkan produk

yang kurang baik juga.

Tahap-tahap membuat keramik :

Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk

keramik, yaitu:

Pengolahan Bahan

Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai

material yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap

pakai. Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering,

dengan cara manual ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-

proses tertentu yang harus dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir,

penyaringan, pencampuran, pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar

air.Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan dengan penumbukan atau

penggilingan dengan ballmill. Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan

material dengan ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan

ukuran mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 – 100 mesh.

Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan

yang homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun

masinal dengan blunger maupun mixer.

Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran

bahan yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk


mengurangi jumlah air yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis.

Proses ini dapat dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau

dilakukan dengan alat filterpress.

Tahap terakhir adalah pengulian.

Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan massa badan tanah liat

dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang mungkin terjebak. Massa

badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam wadah tertutup, kemudian diperam

agar didapatkan keplastisan yang maksimal.

Pembentukan

Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat

plastis menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam

membentuk benda keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik

putar (throwing), dan teknik cetak (casting).

1) Pembetukan Tangan Langsung

Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung,

ada beberapa metode yang dikenal selama ini: teknik pijit (pinching), teknik

pilin (coiling), dan teknik lempeng (slabbing).

2) Pembentukan dengan Teknik Putar

Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling mendasar

dan merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Secara singkat tahap-tahap

pembentukan dalam teknik putar adalah: centering (pemusatan), coning

(pengerucutan), forming (pembentukan), rising (membuat ketinggian benda),

refining the contour (merapikan).

3) Pembentukan dengan Teknik Cetak

Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung

dengan tangan; tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari

gipsum. Teknik cetak dapat dilakukan dengan 2 cara: cetak padat dan cetak

tuang (slip). Pada teknik cetak padat bahan baku yang digunakan adalah badan

tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak tuang bahan yang digunakan

berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari teknik cetak ini adalah


benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan ukuran yang sama persis.

Berbeda dengan teknik putar atau pembentukan langsung,

Pengeringan

Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah

pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis

yang terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan

terjadi 3 proses penting: (1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke

permukaan, menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan

penyusutan berhenti; (2) Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut; dan (3) Air

yang terserap pada permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini menerangkan

mengapa harus dilakukan proses pengeringan secara lambat untuk menghindari

retak/cracking terlebih pada tahap 1 (Norton, 1975/1976).

Karena produk keramik hampir semuanya punya sifat refraktori, artinya

tahan terhadap panas dan sifaat ini bergantung pada oksida refraktori terhadap

oksida fluks di dalamnya.

Efek dari pemanasan yang utama yaitu mendorong air hidrasi keluar , ini

terjadi pada suhu 600-650oC dengan menyerap sejumlah besar kalor,

meninggalkan suatu campuaran amorf alumunia dan silica, seperti terlihat dari

penelitian dengan sinar X.

Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

Keseluruhan reaksi yang terjadi pada pemanasan lempung adalah :

3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O.3(Al2O3.2SiO2.2H2O)

Kaonit Munit kristobalit

Pembakaran

Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini

mengubah massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan

kuat. Pembakaran dilakukan dalam sebuah tungku/furnace suhu tinggi.

Pembakaran biscuit


Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena

melalui pembakaran ini suatu benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit

(bisque) merupakan suatu istilah untuk menyebut benda keramik yang telah

dibakar pada kisaran suhu 700 – 1000oC. Pembakaran biskuit sudah cukup

membuat suatu benda menjadi kuat, keras, kedap air. Untuk benda-benda

keramik berglasir, pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar benda yang

akan diglasir cukup kuat dan mampu menyerap glasir secara optimal.

Pengglasiran

Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan

pembakaran glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup,

dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir

dilakukan dengan cara dicelup dan dituang; untuk benda-benda yang besar

pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik

adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan menambahkan

efek-efek tertentu sesuai keinginan.

K2OAl3O3 6SIO2 + CO2 + H2O è K2CO3 + Al2O3 2SIO2 2H2O + 4SIO2

K2OAl3O3 6SIO2 + CO2 + H2O è K2CO3 + Al2O3 2SIO2 2H2O + 4SIO2

(sumber : http://crimoet90.blogspot.com/2010/06/proses-industri-keramik.html)

Material keramik umumnya berupa senyawa polikristal yang proses

pembuatannya dapat dikelompokkan menjadi beberapa tahap yaitu: Preparasi

serbuk, pembentukan, pengeringan dan pembakaran (sintering). Pada proses

pembentukan keramik terjadi perubahan structural dari butiran-butirannya yang

semula renggang menjadi padat dan memiliki batas butiran (saat terjadi sintering),

seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.1 berikut :


http://crimoet90.blogspot.com/2010/06/proses-industri-keramik.html

Proses pembuatan keramik

Sumber : buku industri proses kimia hal : 156

2.5 Sifat-Sifat Keramik

Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis

keramik adalah britle atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional

seperti barang pecah belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan

piring yang terbuat dari keramik bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik

mudah pecah, walaupun sifat ini tidak berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama

jenis keramik hasil sintering, dan campuran sintering antara keramik dengan logam.

sifat lainya adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh keramik tradisional yang terdiri

dari clay, flint dan feldfar tahan sampai dengan suhu 1200oC, keramik engineering

seperti keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 2000oC. kekuatan tekan

tinggi, sifat ini merupakan salah satu faktor yang membuat penelitian tentang keramik

terus berkembang

Keramik memiliki karakteristik yang memungkinkannya digunakan untuk berbagai

aplikasi termasuk :

kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah,

Tahan korosi,


Sifat listriknya dapat insulator, semikonduktor, konduktor bahkan

superkonduktor,

Sifatnya dapat magnetik dan non-magnetik, dan e) Keras dan kuat, namun

rapuh.

Ada pula Sifat Keramik sebagai berikut :

Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan

magnetik yang membedakan mereka dari material lain seperti logam dan plastik.

Industri keramik merubah sifat keramik dengan cara mengontrol jenis dan jumlah

material yang digunakan untuk pembuatan.

A. Sifat Kimia

Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen), akan

tetapi ada juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat), nitrida

(senyawa ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan boron) dan silida (senyawa

ikatan silikon). Sebagai contoh, pembuatan keramik alumina menggunakan 85

sampai 99 persen aluminum oksida sebagai bahan utama dan dikombinasikan

dengan berbagai senyawa kompleks secara kimia. Beberapa contoh senyawa

kompleks adalah barium titanate (BaTiO3) dan zinc ferrite (ZnFe2O4). Material

lain yang dapat disebut juga sebagai jenis keramik adalah berlian dan graphite

dari karbon.

Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam.

Keramik biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, aklali dan

asam. Jenis-jenis keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa

diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur mendekati titik lelehnya.

Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.

B. Sifat Mekanik

Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari kekakuan

ikatan dengan mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan

kelengkungan. Bend Strength atau jumlah tekanan yang diperlukan untuk

melengkungkan benda biasanya digunakan untuk menentukan kekuatan


keramik. Salah satu keramik yang keras adalah Zirconium dioxide yang

memiliki bend strength mendekati senyawa besi. Zirconias (ZrO2) mampu

mempertahankan kekuatannya hingga temperatur 900oC (1652oF), dan bahkan

silikon carbida dan silikon nitrida dapat mempertahankan kekuatannya pada

temperatur diatas 1400oC (2552oF). Material-material silikon ini biasanya

digunakan pada peralatan yang memerlukan panas tinggi seperti bagian dari

Gas-Turbine Engine. Walaupun keramik memiliki ikatan yang kuat dan tahan

pada temperatur tinggi, material ini sangat rapuh dan mudah pecah bila

dijatuhkan atau ketika dipanaskan dan didinginkan seketika.

C. Sifat Fisik

Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen

dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan

keramik biasanya memiliki densitas yang kecil. Sebagian keramik yang ringan

mungkin dapat sekeras logam yang berat. Keramik yang keras juga tahan

terhadap gesekan. Senyawa keramik yang paling keras adalah berlian, diikuti

boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya. Aluminum

oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling,

menghaluskan dan menghaluskan material-material keras lain.

D. Sifat Panas

Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun

pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat

bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur yang besar

dan tiba-tiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan

temperatur tersebutlah yang dapat membuat keramik pecah. Silikon karbida dan

silikon nitrida lebih dapat bertahan dari kontraksi dan ekspansi pada perubahan

temperatur tinggi daripada keramik-keramik lain. Oleh karena itu material ini

digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin dalam mesin jet

yang memiliki variasi perubahan temperatur yang ekstrim.

E. Sifat Elektrik


Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya

Chromium dioksida yang mampu menghantarkan listrik sama baiknya dengan

sebagian besar logam. Jenis keramik lain seperti silikon karbida, kurang dapat

menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan sebagai semikonduktor.

Keramik seperti aluminum oksida bahkan tidak menghantarkan listrik sama

sekali. Beberapa keramik seperti porcelain dapat bertindak sebagai insulator (alat

untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada jalurnya

masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan listrik pada

temperatur tinggi.

F. Sifat Magnetik

Keramik yang mengandung besi oksida (Fe2O3) dapat memiliki gaya

magnetik mirip dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi

oksida ini biasa disebut ferrite. Keramik magnetis lainnya adalah oksida-oksida

nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik ber-magnet biasanya digunakan

pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat dengan resistensi tinggi

terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan sedemikian rupa,

keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar

demagnetisasi (menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan elektron

tersebut.

(Sumber : (http://irma-teknikkimia.blogspot.com/2013/04/proses-industri-kimia-keramik.html )

2.6 Klasifikasi Keramik

Sampai saat ini, telah bermacam-macam keramik yang dihasilkan sesuai dengan

perkembangan teknologi yang ada. Pengelompokannya didasari atas beberapa kriteria,

antara lain :

1. Berdasarkan teknik pembuatannya, keramik dibedakan atas dua jenis, yaitu:

1. Keramik kuno

Keramik kuno adalah keramik yang terbuat dari tanah liat (lempung)

yang dibakar dengan teknik pembuatan sangat sederhana dan peralatan yang


http://irma-teknikkimia.blogspot.com/2013/04/proses-industri-kimia-keramik.html

dipakai sangat tradisional. Keramik jenis ini biasanya berupa alat-alat rumah

tangga seperti guci, gerabah , kendi, belanga, dan lain-lain.

2. Keramik Modern (Fine Ceramics)

Keramik modern adalah keramik yang terbuat dari bahan tertentu selain

tanah liat atau lempung yang teknik pengerjaannya sesuai kemajuan teknologi

dan peralatan yang dipakai juga lebih modern (canggih). Penggunaannya tidak

terbatas hanya peralatan rumah tangga tetapi telah meluas ke berbagai bidang,

misalnya konstruksi, elektronika dan sebagainya.

2. Berdasarkan sifat dan kegunaannya, keramik terbagi atas enam jenis yaitu :

1. Keramik konstruksi

Keramik konstruksi adalah keramik yang digunakan untuk bahan

konstruksi bangunan karena sifatnya yang keras, kuat dan tidak korosi.

Contohnya, tegel, ubin, genteng, batu bata dan lain sebagainya.

2. Keramik Berpori

Keramik berpori adalah keramik yang memiliki banyak pori, umumnya

sangat ringan dan digunakan sebagai filter (penyaring). Biasanya keramik jenis

ini digunakan sebagai isolator panas dan knalpot mesin.

Keramik berpori memiliki sifat-sifat yang dibutuhkan sebagai filter antara

lain tahan korosi, tidak bereaksi dengan campuran yang dipisahkan serta pori

dan kekuatannya dapat diatur. Porositas dapat diatur antara lain dengan

menambahkan bahan aditif seperti serbuk kayu dan bahan lain misalnya grog

yang dapat menghasilkan gas pada saat dibakar sehingga meninggalkan rongga

yang disebut pori. Hasil pengukuran keramik cordierite berpori menunjukkan

bahwa densitas berkisar 0,75-1,17 gr/cm3, porositas 58µ½, kekuatan patah

0,5-2 MPa, kekerasan (HV) 0,3-1,8 GPa (Sebayang.P, 2006).

Swedish Ceramic Institute dapat membuat keramik berpori dengan tehnik

yang berbeda yang dinamakan tehnik protein suspensi hingga memperoleh

porositas antara 50-80% dari volume keramik. Refractron Technologies Corp

New York USA adalah badan yang meneliti dan memproduksi keramik

berpori, dimana mereka memproduksi keramik berpori dengan karakteristik


standar porositas antara 40-50% sedangkan HP Technical Ceramics

memproduksi keramik berpori dengan standar porositas 35-50%. Pembuatan

keramik berpori dari bahan limbah juga telah dilakukan oleh Sasai, dkk (2003)

dengan mencampur limbah pabrik kertas, serbuk gergajian kayu (K2CO3)

sebagai activator dan clay sebagai aditif dan dikalsinasi pada suhu 8500C

selama 1 jam pada tekanan 2 atmosfer. (Sasai,dkk. 2003)

(Sumber : Universitas Sumatera Utara)

3. Keramik Elektronik

Keramik elektronik adalah keramik yang digunakan sebagai bahan

komponen elektronika karena sifat listriknya dapat menjadi isolator,

semikonduktor, konduktor bahkan superkonduktor. Contohnya, resistor,

kapasitor dan dioda.

4. Keramik Optik

Keramik optik adalah keramik yang terbuat dari bahan gelas dan dapat

tembus cahaya. Contohnya, kaca jendela, peralatan gelas, gelas optik dan serat

optik.

5. Keramik Refraktori

Keramik refraktori adalah keramik yang tahan api atau tahan terhadap suhu

yang tinggi dan banyak mengandung silika. Biasanya keramik jenis ini banyak

digunakan sebagai bahan tungku pada industri dengan temperatur tinggi,

misalnya industri peleburan besi dan baja.

6. Komposit Keramik

Komposit keramik adalah keramik yang diperkuat dengan matriks yang

diproses pada suhu bakar rendah dan biasanya digunakan sebagai bahan

bangunan konstruksi ringan.

3. Derajat Vitrifikasi, atau berkurangnya porositas secara berangsur

merupakan dasar yang berguna untuk menggolongkan produk keramik

sebagai berikut :


1. Keramik Putih

Kuantitas fluks beragam, pemanasan pada suhu tinggi sedang, vitrifikasi

beragam.

Joseon baekja atau keramik putih.

Joseon adalahjenis keramik berwarna putih yang awalnya diproduksi pada

masa Dinasti Joseon (1392-1910) di Korea. Kemunculan keramik putih Joseon

dikaitkan dengan penyebaran paham Konfusianisme secara luas sebagai

ideologi negara yang menolak Buddhisme setelah kejatuhan Dinasti Goryeo.

Pihak kerajaan Joseon mengagungkan warna putih sebagai perlambang

Konfusianisme dan menggunakan keramik putih sebagai perabot penting

dalam lingkungan mereka. Keramik putih kemudian menjadi barang pecah

belah yang paling banyak diproduksi dan diminati di periode Joseon.

Keramik putih (whitewere) adalah nama umum yang diberikan untuk

sejenis produk keramik yang biasanya berwarna putih dan mempunyai tekstur

(jaringan) halus. Keramik ini dibuat dari bahan dasar lempung kualitas terpilih

dan fluks dalam jumlah bervariasi yang dipanaskan pada suhu cukup tinggi

(1200-1500oC) di dalam tanur (kiln). Oleh karena jumlah dan macam fluksnya

beragam, terdapat pula keragaman dalam tingkat vitrifikasi diantara keramik

putih ini, mulai dari keramik tanah sampai pada keramikcina kekaca. Jenis-

jenis ini dapat dikelompokkan sebagai berikut :

a. Keramik tanah (carthenware), kadang-kadang disebut barang pecah belah

semi kekaca (semivitreous dinnerwarei), adalah keramik berpori dan tidak

transulen dengan glasir lunak.

b. Keramik cina (chinaware) adalah keramik vitrifikasi transulen dengan

glasir sedangan dan tahan terhadap abrasi tertent; digunakan untuk tugas

nonteknik.

c. Porselin (porcelain) adalah keramik vitrifikasi transulen dengan glasir keras

yang tahan abrasi pada tingkat maksimum. Dalam kelompok ini termasuk

porselin kimia,isolasi,dan dental (pergigian).

d. Keramik saniter ( sanitrayware), dulu dibuat dari lempung, biasanya berpori;

oleh karena itu sekarang menggunkan komposisi kekaca. Kadang-kadang


http://id.wikipedia.org/wiki/Korea

http://id.wikipedia.org/wiki/Dinasti_Joseon

http://id.wikipedia.org/wiki/Putih

http://id.wikipedia.org/wiki/Keramik

bersama komposisi triaksial ditambahkan juga grog kekaca ukuran tertentu

yang telah mengalami pembakaran pendahuluan.

e. Keramik batu (stoneware), adalah jenis yang tertua diantara barang

keramik,dan telah digunakan jauh sebelum pengembangan porselin; bahkan,

keramik ini dapat dianggap sebagai porselin kasar yang pembuatannya tidak

dilakukan dengan teliti dan terbuat dari bahan baku bermutu rendah.

f. Ubin keramik-putih (whiteware tilri), terdapat dalam berbagai jenis khusus,

biasanya dikelompokkan atas ubin lantai yang tahan terhadap abrasi dan

kedap terhadap peresapan noda, ada yang diglasir ada yang tidak; dan ubin

dinding juga mempunyai permukaan keras dan permanen dengan berbagai

macam warna dan tekstur.

(Sumber : industri proses kimia Jilid 1 , George T.Austin-hal 159)

Untuk menggambarkan proses pembuatan kelompok keramik putih ini, di

sini dilukiskan proses pembuatan porselin menurut definisi diatas. Ada tiga cara

produksi: porselin proses basah, porselin proses kering dan porselin cetak.

Porselin adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan

lempung murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena

badan porselin jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering

disebut keramik putih. Pada umumnya, porselin dipijar sampai suhu 1350°C

atau 1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi lagi hingga mencapai1500°C.

Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan

karena struktur dan teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena

keramik ini dibakar pada suhu tinggi maka dalam bodi porselin terjadi

penggelasan atau vitrifikasi. Secara teknis keramik jenis ini mempunyai kualitas

tinggi dan bagus, disamping mempunyai daya tarik tersendiri karena keindahan

dan kelembutan khas porselin. Juga bahannya sangat peka dan cemerlang

terhadap warna-warna glasir.

Proses pembuatan Porselin :

Yang dilapisi pada waktu terkena suhu diatas normal, pelapisnya akan

retak (bentuk retaknya kecil memanjang) yang disebut crazing. Retak ini akan

menurunkan kekuatan mekanik benda. yang lebih besar dari pada yang


dilapiskan, akan terjadi kompresi pada ketika suhu rendah. Sedangkan jika kaca

pelapis mempunyai lebih kecil daripada Proses pembuatan perangkat dari

porselin secara garis besar yaitu, setelah tanah liat dibersihkan dari kotoran-

kotoran misalnya kerikil, kemudian dicampur dengan air hingga homogen

(tetapi tidak terlalu encer seperti bubur). Selanjutnya adalah tahap pembentukan,

yaitu dengan putaran, penekanan, cetakan, dan ekstrusi. Selanjutnya setelah

perangkat terbentuk, dikeringkan lalu diadakan pelapisan dengan gelas (glazing)

dan terakhir adalah tahap pembakaran. Perlu di ingat bahwa proses pembuatan

perangkat dari keramik sejak masih basah hingga selesai di bakar akan terjadi

pengecilan dimensi. Sedangkan pada proses pelapisan dengan gelas dan

pembakaran menentukan sekali kualitas produk. Pada pelapisan dengan gelas,

kaca halus atau bahan dasar kaca atau campuran keduanya dipanaskan hingga

meleleh, kemudian digunakan melapisi perangkat yang dikehendaki dengan cara

mencelupkan benda atau permukaan yang diinginkankan untuk dilapisi. Dengan

pelapisan gelas seperti ini digunakan untuk memperkuat dan sekaligus

menghiasi permukaan, akan menjadikan produk porselin makin sedikit

kemampuannya menyerap air, mudah dibersihkan, menghilangkan retak-retak

yang ada di permukaan. Dengan pelapisan gelas, arus bocor yang melalui

permukaan isolator akan lebih kecil terutama pada keadaan basah dan sekaligus

dapat menaikkan tegangan terjadinya busur api (flashover). Seperti pada

penggunan kaca bersama-sama dengan logam koefisien termal antar pelapis dan

yang dilapisi harus sama. Jika gelas pelapisnya mempunyai

Untuk pelapisan benda-benda porselin yang besar dapat dilakukan dengan

menuangkan bahan pelapis pada permukaannya. Selanjutnya setelah benda itu

dilapis, dikeringkan dan dilakukan pembakaran. Maksud dari pembakaran

adalah untuk mendapatkan kekuatan mekanik, kemampuan isolasi dan

ketahanan terhadap air yang lebih tinggi. Selama pembakaran, struktur kristal

dari tanah liat (bahan dasar keramik) akan berubah, air yang dikandung akan

hilang. Selama pembakaran juga akan terjadi lubang-lubang kecil. Untuk

menutup lubang-lubang tersebut digunakan bahan yang disebut feldpar. Feldpar

selama pembakaran akan meleleh sehingga mengisi lubang-lubang kecil yang

terjadi tersebut sekaligus berfungsi sebagai bahan penguat.

Untuk pembuatan isolator porselin diperlukan suhu berkisar antara 1300oC


hingga 1500oC dalam jangka waktu 20 hingga 70 jam. Kenaikan suhu dari

normal hingga suhu diatas adalah perlahan-lahan. Setelah mencapai suhu yang

diinginkan, pendinginannya dilakukan secara perlahan-lahan sebelum di

keluarkan dari oven. Untuk pembakaran atau pemanasan dalam oven dapat

digunakan solar, gas, batu bara atau listrik. Cara pembakaran pada benda yang

akan di buat (sebelumnya dikeringkan) diletakkan dalam ruang bakar agar tidak

berhubungan langsung dengan nyala api atau lilitan elemen pemanas yang

digunakan pemanas listrik. Hal ini untuk menghindari pemanasan yang tidak

merata dan pembentukan jelaga. Bagian-bagian dasar dari benda tidak perlu

dilapis dengan gelas agar tidak melekat dengan dasar ruang pembakaran jika

sudah dingin.

Ada dua macam oven untuk pembakaran porselin, yaitu jenis pemanggang

(kiln) dan jenis terowongan. Pada oven jenis pemanggang, proses pembakaran

dan pendinginan dilakukan secara serentak untuk beberapa benda kerja. Untuk

industri kecil, oven ini tepat digunakan. Oven jenis kedua yaitu jenis

terowongan pemanggangan. Dalam oven ini, benda yang dipanaskan dilewatkan

melalui oven secara perlahan-lahan. Panjang oven ini dapat mencapai 100

meter, terdiri dari tiga bagian proses yaitu : daerah pemanasan, daerah

pemanggang dan daerah pendinginan. .

Suhu tertinggi adalah di daerah tengah, yaitu daerah pemanggang dan

bagian pinggir lebih dingin. Dengan demikian selama perjalanan benda-benda

kerja akan terjadi pemanasan dan pendinginan secara bertahap dan perlahan-

lahan. Karena pada oven jenis terowongan ada bagian yang selalu begerak

(untuk menempatkan benda kerja), maka pemanasan terhadap benda kerja

adalah terus menerus, demikian pula pengambilan bagi benda kerja yang selesai

dipanasi tidak perlu memadamkan oven. Pengecilan yang terjadi selama proses

pembuatan benda porselin dari keadaan basah hingga pembakaran adalah

sebesar 20%. Karena itu untuk pembuatan benda porselin pada waktu mentah

harus lebih besar dari ukuran akhir yang dikehendaki. Namun, pada prakteknya

sulit didapat ukuran yang presisi, karena hal ini dipengaruhi komposisi bahan

dan kondisi pembakarannya. Umumnya produk-produk porselin toleransi yang

masih dapat ditolerir berkisar antara 2 hingga 5%. Benda-benda porselin


disarankan tidak disambung dengan menggunakan sekrup, tetapi untuk

menyambungnya menggunakan lem, semen atau diikat dengan logam.

(Sumber : http://yandi-sage.blogspot.com/2009/09/kaca-dan-porselin.html)

Sifat-sifat poselin adalah sebagai berikut :

1. Massa jenisnya berkisar antara 2,3 hingga 2,5 g/cm3.

2. Koefisien muai panjang (ά) 3 . 10-6 hingga 4,5 . 10-6 per oC. Hal ini perlu

mendapatkan perhatian jika dilem dengan semen atau diikat dengan logam, karena

ά semen = 11 . 10-6 per oC, ά baja = 14 . 10-6 per oC.

3. Kekuatan tekan porselin adalah 4000 hingga 6000 kg/cm2.

4. Kekuatan tarik 300 hingga 500 kg/cm2 untuk yang menggunakan pelapis, 200

hingga 300 kg/cm2 yang tanpa pelapis.

5. Kekuatan tekuk 80 hingga 100 kg/cm2. Porselin lebih regas daripada kaca.

Sedangkan, sifat kelistrikan porselin antara lain :

1. Tegangan tembus berkisar antara 10 hingga 30 kV/mm.

2. Resistifitas 1011 hingga 1014 Ώ cm.

3. Permitifitas (ε) berkisar antara 6 hingga 7, tan σ 0,015 hingga 0,02.

4. Sudut kerugian dielektrik akan naik jika suhu dinaikkan.

Penggunaan isolator pada tegangan tinggi, yang juga harus menjadikan

pertimbangan adalah tegangan pelepasan (discharge-voltage). Tegangan pelepasan

adalah tegangan yang dikenakan pada isolator yang menyebabkan mengalirnya arus

listrik melalui permukaan di antara elektroda-elektroda. Dalam banyak kasus,

pelepasan ini menyebabkan busur api pada permukaan isolator. Busur api ini dapat

terjadi pada keadaan kering maupun basah (curah hujan 4,5 hingga 5,5 mm/menit).


http://yandi-sage.blogspot.com/2009/09/kaca-dan-porselin.html

Pada pengujian busur api dilaboratorium kondisi ini dapat diciptakan, untuk

mengetahui kelayakan suatu isolator digunakan dilapangan. Isolator gantung atau

isolator tarik pada tegangan tinggi (bentuknya seperti cakram) pada bagian bawahnya

dibuat berlekuk-lekuk agar air hujan tidak merambat melaluinya. Banyak isolator

gantung atau isolator tarik tergantung besarnya tegangan yang diisolasi. Contoh :

untuk tegangan 110 kV diperlukan 10 hingga 12 isolator, sedangkan untuk 400 kV

terdiri dari 20 hingga 24 isolator. Hubungan atau kolerasi antara besarnya tegangan

kerja dengan banyaknya isolator yang diperlukan.

Kelebihan dan Kekurangan Porselin. Beberapa kelebihan isolator porselin/keramik

antara lain:

1. Stabil, adanya ikatan ionik yang kuat antaratom yang menyusun keramik, seperti

silikon dan oksigen dalam silica dan silicates, membuat strukturnya sangat stabil

dan biasanya tidak mengalami degradasi karena pengaruh lingkungan. Ini berarti

bahwa isolator keramik tidak akan rusak oleh pengaruh UV, kelembaban, aktivitas

elektrik, dsb.

2. Mempunyai kekuatan mekanik yang baik, merupakan ciri alami bahwa bahan

keramik mempunyai sifat mekanik yang kuat, sehingga pada pemakaian isolator

porselin sebagai terminal kabel, bushing, dan arrester surya tidak memerlukan

material lain untuk meyokongnya.

3. Harganya relatif murah, penyusun porselin seperti clay, feldspar dan quartz

harganya relatif murah dan persediaannya berlimpah.

4. Tahan lama, proses pembuatan porselin yang terdiri dari beberapa proses seperti

pencetakan dan pembakaran dalam mengurangi kadar air menyebabkan porselin

mempunyai sifat awet.


Namun, ada pula kekurangan dari isolator porselin/keramik yaitu:

1. Mudah pecah, isolator porselin rentan pecah pada saat dibawa maupun saat

instalasi. Vandalisme merupakan faktor utama yang menyebabkan isolator

pecah.

2. Berat, salah satu sifat dari keramik adalah mempunyai massa yang berat. Oleh

karenanya, pada isolator porselin berukuran besar dan berat biasanya mahal

karena biaya yang dikeluarkan lebih besar untuk pengiriman dan instalasi.

3. Berlubang akibat pembuatan kurang sempurna, berdasarkan pengalaman

isolator porselin yang berlubang dapat meyebabkan terjadinya tegangan

tembus internal (internal dielectric breakdown).

4. Bentuk geometri kompleks, porselin mempunyai relatif mempunyai

karakteristik jarak rayap yang kecil, oleh karenanya untuk memperpanjang

jarak rayap tidak dilakukan dengan memperbesar diameter atau

memperpanjang isolator melainkan mendesain isolator dengan membuat shed-

shed. Hal ini membuat bentuknya menjadi kompleks.

5. Mudah terpolusi, permukaan porselin bersifat hidrophilik, yang berarti bahwa

permukaan porselin mudah untuk menangkap air, sehingga pada kondisi

lingkungan yang berpolusi mudah untuk terbentuk lapisan konduktif di

permukaannya. Hal ini yang dapat menyebabkan kegagalan isolasi yaitu

flashover.

(Sumber : http://yandi-sage.blogspot.com/2009/09/kaca-dan-porselin.html)

2. Produk lempung-berat.

Fluks banyak, pemanasan pada suhu rendah, vitrifikasi sedikit.Barang-barang

murah tetapi tahan pakai, seperti bata bangunan, bata muka dinding, terakota, pipa

got, ubin comber, biasanya dibuat dari lempung biasa yang paling murah dengan atau

tanpa glasir. Lempung tersebu biasanya mengandung beberapa ketakmurian yang

jenis dan jumlahnya cukup untuk memberikan daya fluks dan daya rekat. Untuk

menglasir lempung tersebut, seperti dalam hal pipa got ubin comber, hal ini dapat

dilakukan dnegan melemparkan garam (“ glasir garam”) ke api tanur. Garam yang

menguap bereasksi membentuk salut lebur atau galsir diatas permukaan barang.

Pembuatan Bata bangunan :


http://yandi-sage.blogspot.com/2009/09/kaca-dan-porselin.html

Bahan baku yang diguanakan adalah tiga macam lempung :

1. Lempung bakar merah

2. Lempungt bakar putih

3. Lempung bakar buf yang biasanya refraktori.

Persyaratan untuk lempung bata muka dinding (luar ) ialah tidak boleh

membengkak, tidak mengandung garam terlarut, dan harus cukup keras bila dibakar

pada suhu sedang, dan warnanya, setelah dibakar, harus tetap seragam. Untuk bata

bangunan, persyaratannya tidak terlalu ketat, dan untuk itu biasanya digunakan

lempung bakar merah. Pembuatan bata dilakukan menurut salah satu dari 3 cara

berikut : lumpur lembut, lempur kaku dan pres kering. Dalam proses lumpur – kaku

(stieff-mud) yang banyak dipakai sekrang, lempung dibuat hanya cukup basah (12-

15%) agar dapat saling lengket dalam pengerjaannya. Lempung tersebut didorong

melalui ekstruder. Degan mengeluarkan kandungan udaranya, kemampukerjaan,

plastisitas, dan kekuatan bata sebelum dikeringkan bertambah karena rongga-rongga

nya berkurang. Bata itu dapat di kempa kembali untuk membuat bata luar; dengan

pengempaan bentuknya menjadi makin seragam dan tidak lagi megandung tegangan

dalam yang biasanya terjadi pada waktu ekstrusi. Pengeringan bata dilakukan dengan

berbagai cara: ter4buka didalam bangsal, atau didalam pengering terowongan. Setelah

dilakukan pengeringan, bata dibakar didalam tanur, yang akan diuraikan nanti, pada

suhu mulai 875oC sampai lebih dari 1000oC. Dewasa ini teerdapat kecendrungan

untuk menggabungkan pengering dengan tanur. Proses lumpur kaku digunakan untuk

membuat hampir semua jenis produk lempung, termasuk segala jenis bata, pipa got,

ubin comber, ubin berlubang, penahan api, dan terakota. Lempung pada umumnya

dapat dikerjakan langsung kedalam mesin lumpur kaku, tetapi untuk mendapatkan

produk yang lebih baik, lempung itu sebaiiknya dikirim dan dilunakan terlebih

dahulu. Jenis lempung yang etrsedia setempat, biasanya yang menentukan jenis

keramik yang dapat dibuat secara ekonomis. Pembuatan produk lempung bangunan

sekarang sudah baik; pabrik yang tidak dimodernisasi akan kalah bersaing.

3. Refraktori. Sedikit Fluks, pemanasan pada suhu tinggi, sedikit vitrifikasi.

Refaktori adalah bahan yang diperlukan sebagai bahan yang tahan suhu tinggi.

Kata “ refaktori” dari segi bahasa berarti “ keras kepala”, sinonim lain dalam bahasa


inggris adalah “stubborn”. Kemungkinan nama refaktori diberikan kepada bahan

keramik tertentu yang tidak dipengaruhi pada suhu tinggi tertentu. Dalam bahasa

Indonesia refaktori diterjemahkan barang tahan api, batu/bata tahan api, namun istilah

refaktori sudah dikenal dikalangan industri maupun perguruan tinggi.

Refraktori, diistilahkan asam, basa, dan netral dan juga superrefraktori, mencakup

bahan-bahan yang digunakan untuk menahan pengaruh termal, kimia, dan fisika yng

berlangsung di dalam tanur. Refraktori dijual dalam bentuk bata tahan api, bata silika,

magnesit, kromit, dan magnesit-kromit; refraktori silikon karbida dan zirkonia. Prosuk

aluminium slikat dan alumina. Fluks yang diperlukan untuk mengikat partikel-partikel

di dalam refraktori diushakan agar sesedikit mungkin tidak terjadi verifikasi yang

tidak terlalu jauh. Dengan adanya peluang untuk membentuk barang-barang dari

bahan keramik tanpa keramik dan tidak mengandung plastisitas, sekarang sudah bisa

dibuat keramik komponen tunggal dengan kualitas tinggi, misalnya refraktori oksida

murni. Barang-barang ini adalah barang-barang monokristal dengan perekatan sendiri

dan berbeda dengan refraktori konvensional dengan ikatan vitreo.

Sifat-sifat refraktori

Untuk membuat refraktori yang paling cocok dalam operasi tertentu, perlu

diperhatikan bahan baku yang digunakan, suhu pengerjaan didalam tanur, dan beban

yang diberikan pada waktu pemanasan, serta reaksi kimia yang berlangsung.

Biasanya, untuk membuat satu tanur, diperlukan beberapa jenis refraktori karena satu

jenis refraktori saja tidak ada yang dapat tahan terhadap berbagai kondisi yang

terdapat diberbagai bagian tanur.

Sifat-sifat kimia

Biasanya, refraktori diklasifikasikan atas tiga jenis, yaitu jenis asam, basa, dan

netral, walaupun pada umumnya pemisahan tidak dapat dibuat dengan jelas. Bata

silika tentulah bersifat asam, bata magnesit sangat basa, namun bata tahan api

biasanya dimasukkan ke dalam kelompo netral walaupun sebenarnya mungkin

termasuk salah satu dari dua kelompok itu, bergantung pada perbandingan kandungan

silika-alumina di dalamnya. Biasanya bata asam sebaiknya tidak berkontak dengan

produk alkali, atau sebaliknya. Sebagai kriteria untuk menentukan perangai yang

dikehendaki kita tidak boleh hanya melihatnya dari sifat fisika atau sifat kimia saja,


keduanya harus dipertimbangkan. Aksi kimia mungkin terjadi karena kontak dengan

kerak, atau abu bahan bakar, gas tanur, di samping dengan produk-produk sepertikaca

atau baja.

a) Porositas

Porositas berkaitan langsung dengan berbagai sifat fisika bata lainnya, termasuk

ketahanannya terhadap serangan kimia. Makin tinggi porositas suatu bata, makin

mudah bata itu dipenetrasi oleh fluks cair dan gas. Untuk setiap jenis bata

tertentu, bata yang porositasnya yang paling rendah adalah yang paling keras dan

paling tinggi konduktivitas termal dan kapasitas kalornya.

b) Titik Lebur

Titik lebur (fusion point) ditentukan dengan menggunakan kerucut pirometrik

yang titik lunaknya (softening point) diketahui.kebanyakan refraktori komersial

melunak secara berangsur dalam jangkauan suhu yang cukup luas dan tidak

mempunyai titik cair yang tajam karena biasanya terdiri dari berbagai mineral,

bak yang amorf maupun yang kristal. Titik lebur kerucut pirometrik itu bisa

didapatkan dari literatur. Titik lebur beberapa contoh umum refraktori, baik yang

berupa zat murni maupun produk teknis.

c) Penyerpihan

Blok atau bata refraktori sering mengalami retak atau terkelupas karena kompresi

atau tegangan panas yang tidak seragam, peristiwa itu dikenal sebagai

penyerpihan (spalling). Refraktori biasanya memuai bila dipanaskan. Bata yang

mengalami ekspansi paling besar dengan laju yang amat tidak seragam paling

mudah mengalami ekspansi apabila mendapatkan pemansan atau pendinginan

cepat.

d) Kekuatan

Kekuatan pada waktu dingin sedikit sekali hubungannya dengan kekuatan pada

suhu tinggi. Ketahanan terhadap abrasi atau erosi juga sangat penting bagi

berbagai konstruksi tanur, misalnya pada dinding pabrik kokas hasil samping dan

pada pelapis dinding tanur semen putar pada ujung pengeluaran.

e) Ketahanan terhadap Perubahan Suhu

Bata yang mempunyai ekspansi termal paling rendah, dan teksturnya paing kasar,

paling tahan terhadap perubahan termal yang berlangsung mendadak, dan juga

paling sedikit mengalami regangan. Bata yang sudah lama digunakan biasanya


mencair menjadi kerak vitreo pada permukaan luarnya, dan bahkan kadang-

kadang juga aus karena korosi.

f) Konduktivitas Termal

Bata yang paling padat dan tidak berpori mempunyai konduktivitas termal paling

tinggi. Walaupun konduktivitas termal diperlukan pada berbagai konstruksi tanur,

seperti misalnya pada dinding tanur redup (muffle), sifat ini tidak terlalu dikehendaki

seperti sifat-sifat refraksi lainnya, misalnya ketahanan terhadap kondisi pembakaran.

Beberapa refraktori khusus justri memerlukan isolasi.

g) Kapasitas Kalor

Kapasitas kalor tanur bergantung pada konduktivitas termal, kalor spesifik, dan

gravitasi spesifik refraktori yang dipakai. Bata ringan lebih sedikit menyerap

kalor daripada yang berat, dan ini merupakan suatu keuntungan apabila tanur

dioperasikan secara randik (terputus-putus), karena dengan demikian suhu operasi

tanur bisa dicapai dalam waktu yang lebih cepat dan dengan bahan bakar lebih

sedikit. Sebaliknya, bata lempung-berat yang padat lebih cocok digunakan

sebagai pengisi regenerator, seperti pada pabrik kokas, tanur kaca, dan tungku

tanur tinggi.

Pembuatan Refraktori

Operasi kimia dan konversi kimia yang dilakukan dalam pembuatan refraktori

adalah: penggilingan dan pengayakan, pencampuran, pengempaan (pres) atau

pencetakan dan pengempaan ulang, pengeringan, dan pembakaran atau vitrifikasi.

Biasanya sifat yang paling penting yang harus diciptakan pada pembuatan refraktori

adalah densitas tindak yang tinggi, stablitas volume, ketahanan terhadap terak dan

penyerpihan, di samping juga kapasitas kalornya. Untuk refraktori isolasi, diperlukan

struktur berpori, yang berarti densitas rendah.

a. Penggilingan

Salah satu faktor yang terpenting tentulah ukuran partikel didalam tumpukan.

Menurut pengetahuan, campuran yang paling rapat adalah yang terdiri dari

partikel kasar dan halus dalam perbandingan 55:45, dengan hanya sedikit saja

partikel ukuran tengahan. Hal ini dapat diatur dengan mengendalikan

pengayakan, pemisahan dan pendaurulangan secara teliti. Cara ini cukup berhasil


untuk bahan-bahan kristal tetapi tidak mudah untuk campuran yang mempunyai

plastisitas tinggi.

b. Pencampuran

Fungsi pokok pencampuran ialah untuk mengatur distrbusi bahan plastik

sehingga dapat menyalut secara sempurna bahan yang tidak plastik. Hal ini perlu

untuk pelumasan pada waktu operasi pencetakan sehingga pelekatan massa

terjadi tanpa terdapat terlalu banyak rongga-rongga kosong.

c. Pencetakan

Beruhubung besarnya kebutuhan akan bata refraktori yang mempunyai

densitas yang lebih tinggi, demikian pula kekuatan, volume, dan

keseragamannya, maka berkembanglah metode pencetakan pres kering dengan

mesin pers mekanik. Metode pres kering sangat cocok untuk tumpuk campuran

yang terdiri terutama dari bahan nonplastik. Untuk dapat membentuk bahan

dengan tekanan tinggi, bata tersebut harus dikeluarkan kandungan udaranya agar

tidak terjadi laminasi atau perengkahan bila tidak ada tekanan lagi. Pada waktu

diberi tekanan, lempung menyerap gas atau gas itu terkondensasi. Vakum ditarik

melalui lubang-lubang ventilasi pada kotak cetakan. Bentuk-bentuk khusus dan

besar tidak mudah dibuat dengan cetak mesin.

d. Pengeringan

Pengeringan digunakan untuk mengeluarkan air yang ditambahkan sebelum

pencetakan sehingga memberikan sifat plastisitas. Dengan keluarnya air, terdapat

rongga-rongga kosong dan terjadi regangan dalam. Dalam beberpa hal, kadang-

kadang pengeringan itu tidak dilakukan sama sekali, dan sedikit pengeringan

yang diperlukan dilakukan pada tahap pemanasan dalam siklus pembakaran.

e. Pembakaran (Sintering)

Pembakaran dapat dilakukan didalam tanur bulat yang biasa atau dalam tanur

terowongan kontinu. Ada dua hal penting yang berlangsung pada waktu

pembakaran terbentuknya ikatan permanen karena terjadi virifikasi parsial

campuran, dan terjadinya bentuk-bentuk mineral stabil yang dapat digunakan


kemudian. Seperti yang terlihat pada diagram dibawah ini . perubahan yang

terjadi ialah dikeluarkannya air hidrasi, yang diikuti oleh klasinas karbonat dan

oksidasi besi fero. Selama perubahan ini, vulume massa mungikin mengkeruk

sebanyak 30%, dan terjadi regangan-regangan didalam refraktor. Pengkerutan

dapat dihindarkan dengan melakukan stabilisasi pendahuluan terhadap bahan

yang digunakan.

Bahan refaktori memenuhi beberapa fungsi di seluruh cabang industri sebagai berikut:

1. Mengisolasi ruangan reaksi panas dengan sekelilingnya untuk mencegah

kehilangan panas seminimum mungkin.

2. Menyimpan panas di regenerator untuk kemuadian dilepaskan

3. Untuk transfer panas pada rekuperator.

4. Memisahkan ruang api dengan ruang reaksi.

5. Melindungi bagian lain yang lebih mahal seperti steel dll.

Suhu proses pada industri tertentu berkisar antara 1000-1800ºC

Fungsi utama refaktori

Berdasarkan fungsi utama refaktori dapat dibagi atas:

o Refaktori kerja

Refaktori ini disebut juga “heavy refactory” atau”working refactory”. Fungsi

utamanya adalah menahan suhu tinggi tanpa lebur.

o Refaktori Isolasi

Fungsi utamanya adalah untuk mencegah panas keluar dari sistem.

Pemakaian refaktori

Refaktori dipakai pada industri yang beroperasi pada suhu tinggi antara lain:

1. Industri semen

2. Industri baja

3. Industri non-besi

4. Industri kapur

5. Industri kertas

6. Industri kimia


7. Industri gelas

8. Industri minyak

9. Incinerator

(Sumber : http://nunulasa.wordpress.com/2011/03/09/pengetahuan-dasar-refraktori/)

4. Email.

Sangat banyak fluks, pemanasan pada suhu sedang, vitirifikasi sempurna.

Porselen atau email vitreo atau email kekaca (vitreous enamel) adalah campuran

keramik yang mengandung banyak fluks, yang dipasangkan dalam keadaan digin atau

cair kepada logam yang berada dalam keadaan panas merah sedang. Disini

berlangsung vitrifikasi sempurna. Penerapan email pada emas, perak dan tembaga

sudah ada sejak dahulu kala. Bahan ini sudah lama digemari sebagai bahan dekorasi

yang indah dan digunakan secara komersial karena merupakan produk yang tahan

pakai, penerapannya luas, mudah dibersihkan, dan tahan terhadap korosi, baja berlapis

email kaca untuk penggunaan di bidang kimia. Pasarnya dibidang peralatan rumah

tangga sudah berkurang dengan dikembangkannya lapisan organik bakar yang lebih

modern, tetapi pasaran baru telah terbuka dibidang lampu elektro-luminisensi dan

dalam industri kendaraan bermotor. Yang tersebut terakhir ini merupakan pasaran

jutaan dolar sebagai firit (glasir) email pada knalpot (peredam suara) dan pipa buang

kendaraan bermotor.

Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan tidak saja harus bersih dan murni, tetapi juga

harus mempunyai sifat kehalusan, komposisi mineral yang tepat, bentuk butiran yang

tepat, dan berbagai sifat fisika lain, sesuai dengan jenis email yang dikehendaki.

Bahan baku yang digunakan dalam industri email dapat dibagi menjadi 6 kelompok :

refraktri, fluks, opasifikator, warna, bahan pengambang, dan elektrolit. Refraktori

mencangkup bahan-bahan seperti kuarsa, feldspar, dan lempung yang memberikan

sifat asam kepada leburan dan memberikan tubuh kepada kaca. Fluks adalah bahan-

bahan seperti boraks, soda abu, kriolit, dan fluorspar yang bersifat basa dan bereaksi

dengan refraktori asam sehingga membentuk kaca. Bahan ini cenderung menurunkan

titik lebur email. Opasifikator, adalah senyawa yang ditambahkan kepada kaca untuk


http://nunulasa.wordpress.com/2011/03/09/pengetahuan-dasar-refraktori/

memberikan warna putih buram yang menjadi ciri email vitreo. Ada dua jenis

opasifikator : opasifikator tidak larut (titanium oksida, timah oksida, dan zikronium

oksida) dam opsifiktor devitrifikasi (kriolit dan fuorspar). Keunggulan bahan ini

terutama ialahb bahwa pemasangan dapat dibuat lebih tipis dari opasifikator yang ada

sebelumnya, dan karena oleh itu lebih sukar pecah, disamping lebih halus dan lebih

cerah.

5. Kaca. Fluks sedang, pemanasan pada suhu tinggi, vitirifikasi sempurna.

2.7 Kegunaan Keramik dan Aplikasi Keramik

Keramik banyak digunakan dalam berbagai bidang terutama dalam bidang

konstruksi dan rumah tangga. Pada umumnya keramik banyak dipakai sebagai

peralatan rumah tangga seperti periuk, belanga, kendi dan berbagai jenis gerabah

lainnya. Selain itu banyak pula yang menggunaannya sebagai barang-barang seni dan

dekorasi, misalnya guci, vas bunga, piring dan gelas hias. Bahan-bahan bangunan juga

banyak yang terbuat dari keramik seperti batu bata, tegel, ubin dan sebagainya.

Karena sifatnya yang tahan panas, tidak korosi dan bersifat isolator, keramik

digunakan sebagai bahan pembuatan komponen elektronika misalnya untuk resistor,

kondensator dan dioda.

Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan

kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat

digunakan sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan

properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi

bangunan, dan industri nuklir.

Beberapa contoh penggunaan keramik industri:

Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai

pemotong, pembentuk dan penghancur logam.

Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk

saluran pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.

Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai

semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate

(SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.


Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung

panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.

Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh

manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.

Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik

tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).

Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.

Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi.

Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang

menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin

cuci, mesin pengering.

Peranan Keramik

Keramik yang dibuat untuk tujuan yang murni bernilai ungkap termasuk sebagai

” seni murni ” atau fine art, yang lazim disebut sebagai kramik ekspresi” karena

identitas dan emosional penciptanyamenonjol serta tidak mengulang-ulang (tidak

digandakan secara massal)yang dibuat oleh individu yang bebas dan tidak terikat

(merdeka). Keramik jenis ini melayani kebutuhan atau kehidupan jiwa seperti adanya

suasana hati atau batin atau perasaan, hasrat dan ekspresi atau ungkapan serta emosi,

secara sadar atow tidak merupakan perwujudan nilai2 tertentu dari kehidupan manusia

itu sendiri.

Kramik pakai dibuat untuk tujuan yang bersifat praktis dan fungsional, terutama

untuk kebutuhan sehari-hari. Sebagai ” seni pakai” keramik jenis ini merupakan

produk hasil dari suatu rancangan atau disain baik untuk keperluan yang bersifat fisik

atau material seperti peralatan rumah tangga (wadah atau perabotan), maupun sebagai

bahan dan komponen suatu rancang bangun. Keramik pakai bersifat umum dengan

kegunaan khusus dan bervariasi, dimana setiap produknya mementingkan segi praktis

dan fungsi yang optimal serta efisien. Karena bersifat umum yaitu untuk kepentingan

umum, maka keramik pakai harus memenuhi standart industri yang berlaku disetiap

negara, kalau dalam negeri disebut Standar Nasional Indonesia (SNI), ada pula

Standar Industri Internasional , misalnya ISO dan lain-lain.

(Sumber : http://putradnyana-karyasiswa.blogspot.com/2010/12/proses-fisika-dan-

kimia-pada-pengolahan.html)


http://putradnyana-karyasiswa.blogspot.com/2010/12/proses-fisika-dan-%20%20%20kimia-pada-pengolahan.html

http://putradnyana-karyasiswa.blogspot.com/2010/12/proses-fisika-dan-%20%20%20kimia-pada-pengolahan.html

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Dari bahasan diatas dapat kita tarik beberapa kesimpulan diantara lain :

1. Pada awalnya banyak orang mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan

teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar,

seperti gerabah,genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua

keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua

bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat.

2. Pada prinsipnya keramik terbagi atas: Keramik tradisional dan Keramik Modern.

3. Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis keramik

adalah britle atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti

barang pecah belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya.

4. Pada saat ini banyak aplikasi keramik yang digunakan dalam Teknik diantanya :

Komponen Dapur/Oven (furnace)

Komponen Mesin Otomotif

Komponen Gas Turbin

Penahan Panas

Komponen tahan aus

Keramik Tangguh

Keramik Optik

Keramik Elektromagnetik

Keramik Bangunan

Biokeramik

Saringan dan Selaput Keramik

Keramik Nuklir

3.2 Saran

Penulis berharap, makalah ini dapat meningkatkan pengetahuan tentang keramik.

Dalam pembuatan makalah ini, mahasiswa dituntut supaya bersifat mandiri untuk

meningkatkan pengetahuan yang berguna dan membawa kemajuan kepada kehidupan

sehari-hari. Makalah ini diharapkan dapat dengan mudah dimengerti dan dapat diterima

oleh para pembaca. Serta melalui makalah ini juga mahasiswa dapat menimba

pengatahuan dan sifat-sifat material dari keramik.


makalah_BKK_Keramik

Documents

Transcript of makalah_BKK_Keramik